CN102114439A - 自吸式固液分离装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自吸式固液分离装置，可以分离包含在液体内的油泥，由带有自吸式液体泵浦的泵浦部泵浦部与分离部构成，本装置主体被接续在自吸式泵浦上流侧的泵浦的吸引口处，分离部由第一分离筒与被该第一分离筒连通，并与该第一分离筒旋转轴同轴，设置于第一分离筒内的第二分离筒构成，分离部为此内外双重结构，在第一分离筒与第二分离筒下方设置于回收被分离的油泥的滞留槽。本发明可以有效防止泵浦的磨耗，能以低成本进行固液净化。

Description

自吸式固液分离装置

技术领域

本发明涉及一种固液分离装置，具体涉及一种依据液体分离的离心力，将油泥等异物分离出来的自吸式固液分离装置。

背景技术

作为净化油泥、固体屑、粉尘、尘埃等异物混入的被处理流动液体的净化装置，泵浦将固液送入分离筒内，在分离筒内旋转，将固液内的油泥等异物分离的技术，本说明书中的油泥不仅指该油泥，也包含粘状流动浑浊液体、细小颗粒等。

依据离心力分离的净化装置，与使用袋式过滤器及注入过滤器的分离技术相比，具有高分离性能。但由于连续泵浦吐出吸入动作，可能造成泵浦构成被油泥等异物磨耗损伤。即，分离的净化装置以固液分离为目的，完全未考虑到泵浦的磨损。

对于泵浦的磨耗损伤的问题，有的技术思路是从泵浦本体构造及材料改进方面考虑，即泵浦本体采用耐磨耗性材料，并采用异物容易通过的构造，此为泵浦本体构造及材料改进方面的对策。这方面的专利文献有日本专利厅公开号为特开2006-061897公开的专利，其技术方案为：泵浦本体采用耐磨耗性材料制作，使用耐磨耗性材料容易造成成本高的新问题，此外，异物容易通过的泵浦构造，其结构限制较大。

发明内容

本发明的发明目的是为了克服上述背景技术的缺点，提供一种能防止泵浦磨耗，能以较低成本进行固液净化的自吸式固液分离装置。

上述发明目的通过以下技术方案实现：一种自吸式固液分离装置，其由带有自吸式液体泵浦的泵浦部，以及依靠泵浦部的吸引力由外部吸入固液并使之旋转进而使固液中的液体与油泥分离的分离部构成，自吸式液体泵浦的吸引口与分离部直接或间接连接；

上述分离部包括以下构造：

上述分离部为内外双重构造，包括设置在外侧的第一分离筒，以及比第一分离筒直径小且设置在第一分离筒内与第一分离筒旋转轴同轴的第二分离筒；

上述第一分离筒的作用为：外部固液导入第一分离筒内，通过第一分离筒的内壁回旋进行第一次分离；

上述第二分离筒的作用为：上述第一分离筒分离后的液体进入第二分离筒内，通过第二分离筒的内壁回旋进行第二次分离；

上述第一分离筒和第二分离筒下方设置了供第一分离筒和/或第二分离筒分离出来的油泥储存的滞留槽；

上述滞留槽由设置于上述第一分离筒下方，储存被第一分离筒分离出的油泥的第一油泥滞留槽，和设置于上述第二分离筒下方，储存被第二分离筒分离出的油泥的且可密封的第二油泥滞留槽这两个槽构成。

上述第二油泥滞留槽位于上述第一油泥滞留槽的上方，该第二油泥滞留槽的底部可开启和闭合，其底部开启后，在第二油泥滞留槽内的油泥可落入第一油泥滞留槽内。

上述第二油泥滞留槽的底部设有依靠上述泵浦部的自吸式液体泵浦的吸引力及/或浮力，将该底部打开或关闭的浮筒阀门，上述自吸式液体泵浦停止运转即分离处理停止时，上述浮筒阀门上滞留的油泥依靠自吸式液体泵浦停止时降低的吸引力以及浮筒阀门的浮力之和，油泥重量变大，上述浮筒阀门可将上述闭塞的底部自由打开。

上述第二油泥滞留槽的底部设有依靠上述泵浦部的自吸式液体泵浦的吸引力及/或浮力，将该底部打开或关闭的浮筒阀门，上述自吸式液体泵浦停止运转时及/或空气进入时，装置本体内的固液液面比上述底部位置低时，上述浮筒阀门可将上述闭塞的底部自由打开。

上述第一分离筒与第二分离筒的上部连通且在该连通处设置有排气孔。

所述分离部内，设有用以检测第一油泥滞留槽内油泥滞留量的检测机构，该检测机构设置于所述的第一分离筒及第二分离筒同侧的第一油泥滞留槽外侧，并且设置在与所述的第一分离筒或第二分离筒或第一油泥滞留槽接续的连接配管路径上；该检测机构将第一油泥滞留槽内上部的液体通过连接管延伸至上述第一油泥滞留槽内，该连接管为取出管，连接该取出管，取出管上设有可以观察管内液体的透明部分，该透明部分为确认部，该确认部与上述第一分离筒或第二分离筒连接，从上述第一油泥滞留槽取出的液体通过上述连接配管返还至上述第一分离筒或第二分离筒内。

上述检测机构的液体通过管路上的一个部位设置了控制液体流通的通用开关阀。

上述检测机构的确认部与上述泵浦部的自吸式液体泵浦使用的排出管连接，确认通过上述检测机构确认到液体里有油泥时，停止从分离部外部导入固液的同时该分离器内部吸入空气，将处于该分离部内并且于上述第一油泥滞留槽内滞留的油泥上方的液体，通过上述检测机构及自吸式液体泵浦的排出管排出，上述第一油泥滞留槽内的油泥可成为废弃的状态。

本发明的有益效果是能防止泵浦磨耗，能以较低成本进行固液净化。特别是本发明的内外双重分离构造，在第一分离筒内的第1次分离，由于旋转直径较大，旋转速度较缓，比重大及颗粒大的油泥可被分离；位于第一分离筒内侧的第二分离筒的第2次分离，由于旋转旋转直径较小，旋转速度较快，比重小及颗粒小的油泥可被分离；利用此二阶段分离，可以将油泥从固液中分离的分离部，与带有自吸式液体泵浦之泵浦部的上流处接续，依靠此种构成，可显著抑制油泥浸入泵浦部自吸式液体泵浦内。也就是说，可显著抑制油泥对自吸式液体泵浦的磨耗损伤。

此外，两个分离筒各自独立分离的油泥可储存于一个滞留槽（第一油泥滞留槽），因此可有效率的将油泥废弃；根据浮筒阀门的构成，第二油泥滞留槽处于第一分离筒内侧，其难以直接取出，只需停止自吸式液体泵浦的运转及/或使空气进入分离器内部，便可开启第二油泥滞留槽的底部，使储存于该第二油泥滞留槽内的油泥落入第一油泥滞留槽内。

当外部空气随着固液一同导入第一分离筒内，浸入的空气逐渐堆积于第一分离筒上部，空气堆积量愈大，可能导致分离作用不能发挥，但连接第一分离筒上部与第二分离筒上部的排气孔，可使浸入第一分离筒内部的空气通过排气孔进入第二分离筒上部，此后，从该第二分离筒上部吸入自吸式液体泵浦，将空气迅速的排出。也就是说，即使外部空气进入分离部内，也可防止分离效率低下。

第一油泥滞留槽内的油泥滞留量是否达到规定量，可从所述的检测机构的确认部目视判断。

通过打开控制液体流通的通用开关阀，即可进行检测确认第一油泥滞留槽油泥量的作业。

于分离部内且第一油泥滞留槽内的油泥上方的液体可被排出，第一油泥滞留槽内液体的残余量少，大部分残余油泥，可进行有效率的油泥废弃。

附图说明

【图1】表示本发明中自吸式固液分离装置之第1实施例部分断面图

【图2】表示图1所示自吸式固液分离装置接续自吸式液体泵浦的状态的平面图

【图3】图2的左侧面图

【图4】对进入第1分离构造内的空气排出状态进行说明的重要部分断面说明图

【图5】表示一例第2油泥滞留槽底部开放构成的概略说明图

【图6】表示其他例第2油泥滞留槽底部开放构成的部分断面图

【图7】表示本发明中自吸式固液分离装置的第2实施例部分断面图

【图8】表示图7所示自吸式固液分离装置液体排出时的状态的部分断面图

其中：1、分离部，11、第一分离筒，12、第二分离筒，13、配管，13A、开闭阀门，14、第一油泥滞留槽，14A、袋式过滤器，15、第二油泥滞留槽，15A、油泥排出孔，16、排气孔，17、浮筒阀门，17A、枢轴，18、密封部，19、空气阀门，2、泵浦部，21、自吸式液体泵浦，22、配管，22A、开闭阀门，23、马达，3、台车，4、检测机构，41、取出管，42、确认部，43、返回管，43A、开闭阀门，44、排出管，44A、开闭阀门。

具体实施方式

下面将按照附上的图纸对本发明进行详细的说明。

首先，以图1～图6为基础，从本发明的第1实施例开始说明。

本发明的自吸式固液分离装置（以下简称装置）主要由具有自吸式液体泵浦21的泵浦部2，与依靠该泵浦部2的自吸式液体泵浦21的吸引力将液体从外部导入分离筒内，并旋转使该液体中的油泥分离的分离部1构成。

在本第1实施例中，如图1～图3所示，分离部1与泵浦2为可装置放置于台车3上的小型结构。

如图1～图3所示，本发明装置，在泵浦部2的上流侧，上述自吸式液体泵浦21的吸引口处，与分离部1被直接或间接接续。

分离部1为，在外侧的第一分离筒，与该第一分离筒连通，并与该第一分离筒的旋转轴同轴，比上述第一分离筒11直径小的第二分离筒12配置于上述第一分离筒11内侧，称之为第二分离筒，由此第一分离筒与第二分离筒形成内外双重结构。

关于图1中的箭形符号，实线+实线两侧的虚线箭头为油泥分离前之固液流动，实线+实线两侧的点线箭头为比重及颗粒大的油泥被分离去除之固液流动，实线箭头为比重及颗粒小的油泥被分离去除之液体流动，虚线箭头为比重及颗粒大的油泥流动，点线箭头为比重及颗粒小的油泥流动。

首先，第1分离筒，将含有油泥的固液从装置外部通过配管13导入第一分离筒11内。被导入的液体沿着第一分离筒11的内壁11A旋转，进行第一次分离，液体中比重及颗粒大的油泥在此阶段被分离处理。

在第一分离筒11内被旋转进行第一次分离的油泥，落入该第一分离筒11下方配设的第一油泥滞留槽14内。

将在第一分离筒11内被第一次分离后的液体，导入第二分离筒12内。被导入的液体沿着第二分离筒12的内壁12A旋转，进行第二次分离，上述第一次分离未被处理之比重及颗粒小的油泥被分离处理。

在第二分离筒12内被旋转进行第二次分离的油泥，落入该第二分离筒12下方配设的第二油泥滞留槽15内。第二油泥滞留槽15为，储存油泥并且可密闭上述第二分离筒12的下方的构造。

在第一分离筒上部与上述第二分离筒上部，如图4所示，良好设计了排气孔16之连通构造。当装置外的空气与液体一同导入第一分离筒内时，浸入的空气逐渐堆积在第一分离筒11的上部，堆积的空气量愈大，有导致分离作用不能发挥的可能，但借助连接第一分离筒上部与第二分离筒上部的排气孔16，可使浸入第一分离筒内部的空气通过该排气孔16进入第二分离筒12的上部，此后，从该第二分离筒12的上部吸入自吸式液体泵浦21，将空气迅速的排出。也就是说，即使外部空气进入分离器部1内，也可防止分离效率低下。图4用长虚线表示浸入的空气的流动。

分离部1的第一分离筒11与第二分离筒12的构造，将两阶段分离的包含在液体中的大部分油泥分离处理后，被分离处理完成的液体从第二分离筒12的上方通过分离部1下流侧的配管22，送入被接续的泵浦部2。将液体导入装置内，要在分离部1分离，依靠泵浦部2之自吸式液体泵浦21的吸引，从分离部1将液体送入泵浦部2。被该自吸式液体泵浦21吸引的液体，通过泵浦部后，又被送入与原本的液槽，以此完成第1回处理。图中所示符号23为，驱动自吸式液体泵浦21之马达。

本发明之分离部1采用的分离构造，以接续的自吸式液体泵浦吸引力将液体导入装置内分离处理后，被导出至装置本体外，分离构造本身无驱动部之构成，实施固液分离之公知公用的分离构造内，进行第一分离筒11与第二分离筒12的构造的两阶段分离，所谓双分离构造，并且如上述所述，采用分离的旋转轴为同轴且旋转径相异之内外双重构造。第一分离筒11（及其内壁部分）之形状如本实施例所示，既可作为下方稍窄钵状（逆圆锥形状），又可作为如后述第2实施例（参照图7及图8）之第一分离筒11（及其内壁部分）所示，从上方到下方略同径之圆柱状。此外，第二分离筒12亦可作为同样的圆柱状。

依据本发明采用的内外双重构成之分离构造，两分离构造并列接续样式与上下两阶段接续样式相比之小型构造。

储存被分离油泥之油泥滞留槽，如本实施例所示，第一分离筒11的下方配设了储存第一次分离时被分离落下的油泥之第一油泥滞留槽14，第二分离筒12的下方配设了储存第二次分离时被分离落下的油泥之第二油泥滞留槽15，由此两槽构成。

如本实施例所示，第二油泥滞留槽15配设于第一油泥滞留槽14的上方，与此同时，该第二油泥滞留槽15的底部可以开放，因此该第二油泥滞留槽15内的油泥可落入上述第一油泥滞留槽14内。

第二油泥滞留槽15的底部开闭之具体构成为，配设了可使该底部开闭可能之类似阀门的构件，图1~图3所示之本实施例如图5所示，采用浮筒阀门17，上下运动使其可闭塞｛参照图5（A）｝∕开放｛参照图5（B）｝之构成。依据本构成，浮筒阀门17下降，使第二油泥滞留槽15的底部开放，堆积在第二油泥滞留槽15内的油泥经油泥排出孔15A排出落下，储存在下方配设的第一油泥滞留槽14内。本构成之场合，浮筒阀门17的上面如图5所示为圆锥状，因此可顺畅的将油泥从油泥排出孔15A排出。

该浮筒阀门17不仅为如图5所示的上下运动使其开闭之构成，且为如图6所示，支点枢轴17A可闭塞｛参照图6（A）｝∕开放｛参照图6（B）｝之构成。依据本构成，浮筒阀门17支点枢轴17A向下方回动，使第二油泥滞留槽15的底部开放，堆积在第二油泥滞留槽15内的油泥落向下方，储存在第一油泥滞留槽14内。

图5及图6中的符号18为浮筒阀门17将第二油泥滞留槽15的底部闭塞时，维持底部密闭的第二分离筒12内的负压之密封部，该密封18的密闭可防止第二分离筒12的第二次分离的效率低下。该密封18采用如合成或是天然橡胶及硅类的弹性材料成型。

第二油泥滞留槽15的底部在泵浦部2的自吸式液体泵浦21运转时，由于第二分离筒12内处于负压状态，上述浮筒阀门17将上述底部闭塞，在下记（Ⅰ）或（Ⅱ）所示构成的场合，闭塞被打开处于开放的状态。

（Ⅰ）在第二油泥滞留槽15的底部，配设了依靠自吸式液体泵浦21的吸引力及/或浮力，将该底部开闭之浮筒阀门17，上述自吸式液体泵浦21停止运转时即分离处理停止时，上述浮筒阀门上滞留的油泥重量大于上述自吸式液体泵浦21停止时下降的吸引力与上述浮筒阀门17的浮力之和时，上述浮筒阀门17将上述闭塞的底部开放。也就是说，自吸式液体泵浦21运转时第二分离筒12内处于负压状态，即使储存在浮筒阀门17上的油泥重量比该浮筒阀门17的浮力大时，该浮筒阀门17仍维持闭塞，自吸式液体泵浦21停止运转时，第二分离筒12内不处于负压状态，油泥的重量便使浮筒阀门17下降（下沉），将上述底部开放。

（Ⅱ）在第二油泥滞留槽15的底部，配设了依靠自吸式液体泵浦21的吸引力及/或浮力，将该底部开闭之浮筒阀门17，上述自吸式液体泵浦21停止运转时及/或吸入空气时，装置内的固液液面比上述浮筒阀门17的位置低下时，上述浮筒阀门将上述闭塞的底部开放。也就是说，自吸式液体泵浦21运转时第二分离筒12内处于负压状态，即使储存在浮筒阀门17上的油泥重量比该浮筒阀门17的浮力大时，该浮筒阀门17仍维持闭塞，在自吸式液体泵浦21停止运转的场合及运转中空气混入装置内的场合，第二分离筒12内不处于负压状态，同时装置内的液面低于上述底部的位置，因此浮筒阀门17下降（下沉），上述底部开放。

第二油泥滞留槽15的底部的开闭不仅为上记实施例所述之构成，另有分离处理时经常固定于闭塞状态，分离处理停止时从分离部1的外部进入第二油泥滞留槽15，采取上述机械的方法使底部开放，以此将油泥废弃之构成，或是第二油泥滞留槽15自身为可以取出的结构，将该第2油泥滞留槽15取出至分离部1的外部，将滞留槽内部油泥废弃之构成。

在第一油泥滞留槽14内，根据被分离的油泥性状的状况可配设袋式过滤器19。也就是说，当油泥粘性低时，利用袋式过滤器19易使储存的油泥脱水·固态化，因此废弃效率高。相反，油泥粘性高时，滤纸亦被堵塞，因此不需要袋式过滤器19。

本发明之泵浦部2采用的自吸式液体泵浦21，自吸式构成的液体泵浦经常，对于适用固液分离处理量相对应的送液性能无特别的使用限制。

以下对以图7及图8为基础的本发明之第2实施例进行说明。

本第2实施例如图7及图8所示，与上述小型构造的第1实施例不同，适宜于进行大量固液分离处理的场合，也就是说，第一油泥滞留槽14作为大型构造之样式，可检测该第一油泥滞留槽14之油泥储存量是否占满，油泥储存量满槽的场合可将油泥废弃之样式。

关于正题2实施例，作用于分离部1的分离处理，作用于泵浦部2的吸液处理，与上述第1实施例之分离处理基本相同，在此省略说明。此外，省略关于泵浦部2的图示。

以下，对储存于第一油泥滞留槽14的油泥之检测构成，及油泥满槽时之废弃构成进行说明。

在本发明之装置的分离部1，设置了可检测第1油泥滞留槽14内的油泥储存量之检测构件4，利用该检测构件4可进行油泥量的检测。

检测构件4为，

于上述第1油泥滞留槽14内可延伸的接续取出该第1油泥滞留槽14内上部的液体之取出管41，该取出管41被连接，可目视通过内部液体的状态，即透明部分，为确认部42，该确认部42与上述第一分离筒11或上述第二分离筒12（本第2实施例中为第二分离筒12）接续，使上述第一油泥滞留槽14中取出的液体经返回管43返回上述第一分离筒11或第二分离筒12内（本第2实施例中为第二分离筒12内）的构成。

检测构件4的确认部42与上述泵浦部2的自吸式液体泵浦21由排出管44接续。

分离部1内吸入空气的场合，设置了可被使用的空气阀门19。

要进行第一油泥滞留槽14内的油泥量检测，首先，如图7所示将开闭阀门43A打开，呈「开」的状态，使返回管43可以通液,依据此操作，第一油泥滞留槽14内上部的液体，即，位于储存的油泥表面上方的液体从取出管41被吸引取出，经过确认部42，经过返回管43，返回到第二分离筒12内，进行第两次分离，即，返回原来的分离处理系。通过此检测构件4的液体，经过确认部42的透明部分时，从装置外部看到的液体状态，即，通过目视可以简单的判断出液体内是否含有油泥。

在通过确认部42的液体不含油泥的场合，第一油泥滞留槽14内储存的油泥表面处于尚未堆积到取出管41的位置之状态。因此，尚可继续分离处理。在可继续分离的场合，开闭阀门43A既可处于「开」的状态，又可在下次进行检测之前处于「闭」的状态。开闭阀门43A不一定要设于返回管43的径路上，亦可设在检测构件4的液体径路上的任意部位。

储存于第一油泥滞留槽14之油泥量更增，该油泥表面堆积到取出管41的位置（图7的点划线所示位置），油泥与液体一同从取出管41被吸引取出，因此可目视确认通过确认部的液体中是否含有油泥。

目视确认通过确认部42的油泥，迅速停止分离处理。关于分离处理的停止，可直接停止泵浦部2之自吸式液体泵浦21的运转，令人满意的是该自吸式液体泵浦21可在运转的状态下停止分离处理。

分离处理的停止如图8所示，

将配管13的开闭阀门13A处于「闭」的状态，停止固液向装置内的导入，

空气阀门19处于「开」的状态，将外部的空气吸入装置内，

配管22的开闭阀门22A处于「闭」的状态，停止将分离的液体送入泵浦部2，

检测方法4之返回管43的开闭阀门43A处于「闭」的状态，停止从检测方法向分离构造的返液，

排出管44的开闭阀门44A处于「闭」的状态，检测方法4的取出管41及与确认部42并列，通过排出管44之分离部1内的液体，经泵浦部2的自吸式液体泵浦21向装置外排出，

以上述工序进行作业。

上述工序作业时，为防止吸引满槽的油泥，使取出管41的取出口部分能从油泥表面脱离，可将该取出管41从图7所示位置上升到图8所示位置。

上述工序不仅可以停止分离处理，而且可将分离部1内及第一油泥滞留槽14内储存的油泥表面上方的液体向装置外排出。此液体的排出使第一油泥滞留槽14内液体残余量少，大部分剩余油泥，可以进行有效率的油泥废弃。

可将第一油泥滞留槽14从分离部1取出，进行第一油泥滞留槽14内的油泥废弃。

储存于第一油泥滞留槽14内的油泥以上述工序进行定期的废弃，除此之外，该第一油泥滞留槽14的底部为圆锥筒型构造，于该圆锥筒型的最下部接续2轴螺旋，该2轴螺旋工作将储存的油泥搬送到上述第一油泥滞留槽14的外部并废弃。

Claims (8)

1.一种自吸式固液分离装置，其特征是其由带有自吸式液体泵浦的泵浦部，以及依靠泵浦部的吸引力由外部吸入固液并使之旋转进而使固液中的液体与油泥分离的分离部构成，自吸式液体泵浦的吸引口与分离部直接或间接连接；

上述分离部包括以下构造：

上述分离部为内外双重构造，包括设置在外侧的第一分离筒，以及比第一分离筒直径小且设置在第一分离筒内与第一分离筒旋转轴同轴的第二分离筒；

上述第一分离筒的作用为：外部固液导入第一分离筒内，通过第一分离筒的内壁回旋进行第一次分离；

上述第二分离筒的作用为：上述第一分离筒分离后的液体进入第二分离筒内，通过第二分离筒的内壁回旋进行第二次分离；

上述第一分离筒和第二分离筒下方设置了供第一分离筒和/或第二分离筒分离出来的油泥储存的滞留槽；

上述滞留槽由设置于上述第一分离筒下方，储存被第一分离筒分离出的油泥的第一油泥滞留槽，和设置于上述第二分离筒下方，储存被第二分离筒分离出的油泥的且可密封的的第二油泥滞留槽这两个槽构成。

2.如权利要求1所述的自吸式固液分离装置，其特征是上述第二油泥滞留槽位于上述第一油泥滞留槽的上方，该第二油泥滞留槽的底部可开启和闭合，其底部开启后，在第二油泥滞留槽内的油泥可落入第一油泥滞留槽内。

3. 如权利要求2所述的自吸式固液分离装置，其特征是上述第二油泥滞留槽的底部设有依靠上述泵浦部的自吸式液体泵浦的吸引力及/或浮力，将该底部打开或关闭的浮筒阀门，上述自吸式液体泵浦停止运转即分离处理停止时，上述浮筒阀门上滞留的油泥依靠自吸式液体泵浦停止时降低的吸引力以及浮筒阀门的浮力之和，油泥重量变大，上述浮筒阀门可将上述闭塞的底部自由打开。

4.如权利要求2所述的自吸式固液分离装置，其特征是上述第二油泥滞留槽的底部设有依靠上述泵浦部的自吸式液体泵浦的吸引力及/或浮力，将该底部打开或关闭的浮筒阀门，上述自吸式液体泵浦停止运转时及/或空气进入时，装置本体内的固液液面比上述底部位置低时，上述浮筒阀门可将上述闭塞的底部自由打开。

5. 如权利要求1～4所述的自吸式固液分离装置，其特征是上述第一分离筒与第二分离筒的上部连通且在该连通处设置有排气孔。

6.如权利要求1所述的自吸式固液分离装置，其特征是在所述分离部内，设有用以检测第一油泥滞留槽内油泥滞留量的检测机构，该检测机构设置于所述的第一分离筒及第二分离筒同侧的第一油泥滞留槽外侧，并且设置在与所述的第一分离筒或第二分离筒或第一油泥滞留槽接续的连接配管路径上；该检测机构将第一油泥滞留槽内上部的液体通过连接管延伸至上述第一油泥滞留槽内，该连接管为取出管，连接该取出管，取出管上设有可以观察管内液体的透明部分，该透明部分为确认部，该确认部与上述第一分离筒或第二分离筒连接，从上述第一油泥滞留槽取出的液体通过上述连接配管返还至上述第一分离筒或第二分离筒内。

7. 如权利要求6所述的自吸式固液分离装置，其特征是上述检测机构的液体通过管路上的一个部位设置了控制液体流通的通用开关阀。

8.如权利要求6或7所述的自吸式固液分离装置，其特征是上述检测机构的确认部与上述泵浦部的自吸式液体泵浦使用的排出管连接，确认通过上述检测机构确认到液体里有油泥时，停止从分离部外部导入固液的同时该分离器内部吸入空气，将处于该分离部内并且于上述第一油泥滞留槽内滞留的油泥上方的液体，通过上述检测机构及自吸式液体泵浦的排出管排出，上述第一油泥滞留槽内的油泥可成为废弃的状态。

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