CN102112434A

CN102112434A - 辛基化苯基-α-萘胺产物混合物及具有高辛基化苯基-α-萘胺含量的该等混合物的制备

Info

Publication number: CN102112434A
Application number: CN2009801299380A
Authority: CN
Inventors: 斯蒂文·G.·卡尔塞博姆; 哈森·Y.·埃尔纳加; 文森特·J.·加托; 威廉·E.·默勒
Original assignee: Albemarle Corp
Current assignee: Albemarle Corp
Priority date: 2008-08-08
Filing date: 2009-07-21
Publication date: 2011-06-29
Also published as: TW201011095A; EP2331493A1; US20110124538A1; WO2010017030A1

Abstract

本发明描述了一种用于制备具有高产率的辛基化苯基-α-萘胺的反应衍生产物混合物的工艺技术，其通过二异丁烯对苯基-α-萘胺的催化烷基化来形成。新型反应衍生产物混合物由此产生。本发明还提供了新型反应衍生辛基化苯基-α-萘胺反应产物混合物，其中催化剂残余物和过量的烯烃组分皆已除去。作为用于各种对氧敏感的基质材料诸如油和润滑剂的抗氧化剂，这些反应产物混合物是有效的。本发明还描述了新型辛基化苯基-α-萘胺产物混合物及其在形成用于添加至各种基质的透明的、稳定的液态抗氧化剂组合物中的使用。

Description

辛基化苯基-α-萘胺产物混合物及具有高辛基化苯基-α-萘胺含量的该等混合物的制备

背景技术

众所周知，油和润滑剂易受氧化降解的影响，尤其是在高温使用期间。这种降解导致形成有机酸和其它有害氧化产物，其往往会腐蚀与油或润滑剂接触的各种金属表面。

作为保护油和润滑剂在使用过程中免受过早氧化降解的抗氧化剂，已知辛基化苯基α-萘胺产物是有效的。在美国专利No.3,414,618中(该产物的制备在实例2中示出)，其中该产物的产率仅为理论值的62％。造成此低产率的原因可能是产物需要在复杂混合物的反应中制备以及从该复杂混合物中回收所需产物也比较困难。

如果能找到一种制备辛基化苯基-α-萘胺产物混合物的方法，其可形成高产率的辛基化苯基-α-萘胺，将是有利的。如果能找到一种便于回收具有高产率的辛基化苯基-α-萘胺的辛基化苯基-α-萘胺产物混合物的方法，也将是有利的。

本发明被视为提供一种达到这些目的方法。

发明内容

已经发现如果使二异丁烯对苯基-α-萘胺烷基化中所使用的反应条件更加苛刻，出人意料地，形成单辛基化苯基-α-萘胺中的烷基化反应的选择性显著提高。事实上，在本发明的操作中所使用的更苛刻的条件下，最低限度的后处理后形成反应衍生产物，在上述后处理过程中并没有改变产物混合物的化学组成。与使用诸如美国专利No.3,414,618实例2中使用的更温和的反应条件相比，(i)二异丁烯二聚物、(ii)二烃基化苯基-α-萘胺副产物、和(iii)具有当前未知结构的杂质的量显著减少。而且在本发明的方法中所形成的产物混合物含有至少90重量％所需的单辛基化苯基-α-萘胺。

术语“反应衍生”是指产物的组成是由反应决定的，而不是使用诸如重结晶或色谱法，或其它工序的下游纯化技术的结果，该下游纯化技术可改变反应混合物中所形成的一种或多种产物组分的化学结构。术语“反应衍生”不排除向反应混合物中添加水或诸如氢氧化钠的水溶性碱以使催化剂失活并从而改变催化剂的化学组成，以及通过使用诸如水或稀释的水溶性碱的水性洗涤剂洗掉非化学键合的杂质，上述杂质包括该类水处理催化剂残余物。换言之，所述产物是没有采用任何后续工序而在合成过程中直接制备的那些，上述后续工序改变反应中形成的产物混合物的主要组分的化学结构。

在烷基化过程中达到适宜的苛刻条件的一种方法是采用氯化铝对苯基-α-萘胺的重量比至少为0.04∶1，并在温度至少约75℃下进行该过程至少一段时间。达到适宜的苛刻条件的另一种方法是采用较低的氯化铝对苯基-α-萘胺重量比，范围在约0.01∶1和约0.04∶1之间，并在温度至少约80℃下进行该过程，且优选温度至少为约90℃。在这两种情况下，所使用的温度不应太高从而导致反应物或产物组分的过度裂解，该裂解可采用气相色谱法容易地进行检测。通常建议，尽管一些裂解往往在稍低的温度下进行，但认为高达约175℃的温度是合适的。当然，这种认为可接受的裂解的量因不同情况而异。因此在任何情况下，当容许的或理想的最高温度尚未确定时，应该在不同的反应温度下进行几个初步试验以便确定对于正在处理的特定反应混合物认为是合适的最高温度。当然应当理解，不需要在整个反应期间均保持在以上所提到的近似最低温度下。因此，只要反应进行到这样的程度以致所需产物可制备，则可将反应混合物连续地或间歇地维持在该最低温度下。另外，应当理解的是当反应在高温下进行时，希望在超大气压下进行该反应。

因此除了别的之外，本发明还提供一种制备具有高产率单辛基化苯基-α-萘胺的反应衍生产物混合物的方法，该方法包括在反应器中加热由苯基-α-萘胺、氯化铝催化剂和过量的二异丁烯(DIB)形成的反应混合物，其中加入到反应器中的氯化铝和苯基-α-萘胺(PANA)的量使得(i)AlCl3∶PANA的重量比至少为0.04∶1，在温度至少约75℃下，连续地或间歇地加热反应混合物，或(ii)AlCl3∶PANA的重量比在约0.01∶1和约0.04∶1的范围之间，在温度至少约80℃下，连续地或间歇地加热反应混合物，以形成反应产物混合物，通过GC分析，该反应产物混合物含有至少约90GC面积％的单辛基化苯基-α-萘胺。在实施该方法时，加入到反应器中的DIB的量相对于加入到反应器中的PANA的量为使得DIB∶PANA的摩尔比在约1.25∶1至约10∶1的范围内，优选在约1.25∶1至约5∶1的范围内，更优选在约2∶1至约3∶1的范围内。在另一优选的实施例中，反应完成后，从反应产物混合物中除去(a)氯化铝催化剂残余物的至少一部分和(b)诸如二异丁烯和/或其裂解产物的残留挥发性烯烃内容物的至少一部分。在实施(a)和(b)去除时，(a)和(b)可以单独除去，也可以同时除去。要同时除去(a)和(b)，可以使反应产物在热水介质中急冷，由此催化剂残余物在水相中除去并且二异丁烯以蒸汽形式除去。从操作的简易性来看，通常优选的是分别除去(a)和(b)。尽管也可采用相反的顺序，但是一般来说，(a)先于(b)单独地从反应混合物中除去。

本发明特别优选的实施例提供一种如上所述的方法，其中加入到反应器中的氯化铝和苯基-α-萘胺(PANA)的量使得AlCl3∶PANA的重量比至少为0.04∶1，并且其中在约90℃至约175℃范围内的一个或多个温度下，持续地或间歇地加热反应混合物，因此通过GC分析，所得的反应衍生产物混合物含有至少95GC面积％的单辛基化苯基-α-萘胺。本发明另一个特别优选的实施例还提供了一种如上所述的方法，其中加入到反应器中氯化铝和苯基-α-萘胺(PANA)的量使得AlCl3∶PANA的重量比在约0.01∶1到约0.04∶1之间的范围内，并且其中在约80℃到175℃范围内，且优选约90℃到约175℃范围内的一个或多个温度下，持续地或间歇地加热反应混合物，因此通过GC分析，所得的反应衍生产物混合物至少含有95GC面积％的单辛基化苯基-α-萘胺。在这些特别优选的实施例中的每一个中，尤其优选的是从反应产物混合物中除去氯化铝催化剂残余物的至少一部分和残留二异丁烯的至少一部分，以形成反应衍生产物混合物，当对其进行气相色谱分析时，所提供的气相色谱图显示该反应衍生产物混合物不含可检测量的苯基-α-萘胺，或苯基-α-萘胺的量不超过1GC面积％。这种去除操作通常以单独的步骤进行，一般氯化铝催化剂的去除要在异丁烯的去除之前进行。如果需要，也可使用相反的顺序。

另外，本发明还提供了新型适于用作抗氧化剂的反应衍生辛基化苯基-α-萘胺产物组合物。这些组合物的DSC熔化温度为约75℃或更低，氮含量不低于4.0重量％，并含有以下指定量的组分：

A)至少90GC面积％的单辛基化苯基-α-萘胺，并优选至少95GC面积％的单辛基化苯基-α-萘胺；

B)1.0-4.0GC面积％，并优选2.0-3.0GC面积％的二辛基化苯基-α-萘胺，至100GC面积％的余量，如果有的话，为其它烷基化产物和/或原材料。

所述组合物的该GC分析显示其不含可检测量的苯基-α-萘胺，或苯基-α-萘胺的量在不超过2GC面积％的范围内，并优选不超过1GC面积％。

与基本上纯的单辛基化苯基-α-萘胺相比，这种产物组合物更易于与油和润滑剂混合，且制备成本较低。

本发明还提供适于稳定基质的某些透明、稳定、液态抗氧化剂组合物，该基质通常易受氧化降解的影响，尤其是在高温使用期间，例如油和润滑剂，以及诸如液体燃料组合物的其它基质。

除了作为高性价比的抗氧化剂用在油和润滑剂中之外，本发明的反应衍生产物还可被用做树脂、合成橡胶、以及诸如热塑性聚合物的合成聚合物的稳定剂。

从下面的具体实施方式和所附权利要求书来看，本发明的其它实施例、特征和优点将更加明显。

具体实施方式

本发明用于制备具有高产率的单辛基化苯基-α-萘胺的反应衍生产物混合物的工艺技术，涉及发现通过使用增加比例的氯化铝催化剂对苯基-α-萘胺(PANA)，反应产物将含有相当高百分比的辛基化苯基-α-萘胺。事实上，在使催化剂失活，除去所得的杂质并除去可能存在于混合物中过量的烯烃后，所有剩余产物混合物本身可用作抗氧化剂组合物。因此，与美国专利No.3,414,618中所显示的结果相比，其中辛基化苯基-α-萘胺的产率报告为理论值的62％，本发明已经制备了含有高达约95GC面积％的辛基化苯基-α-萘胺的产物。

尽管可使用辅助的液体反应溶剂，但是优选使用过量的二异丁烯(DIB)作为反应溶剂，原因是这样简化了操作过程。因此，在实施该方法时，只要是采用了理论上所需的理想配比过剩以制备单辛基化苯基-α-萘胺，那么加入到反应器中的DIB的量相对于加入到反应器中的PANA的量可以有所变化。在反应中优选使用DIB对PANA的摩尔比在约1.25∶1到约5∶1的范围内，更优选在约2∶1到约3∶1的范围内。

如上所述，本发明还提供一种用于制备辛基化苯基-α-萘胺产物混合物的方法，该辛基化苯基-α-萘胺产物混合物能够产生适于用作抗氧化剂的抗氧化剂产物组合物。在本发明的该实施例中，把上述用于增加在反应产物混合物中辛基化苯基-α-萘胺百分比的方法当作该方法的第一步。然后，为了形成抗氧化剂产物混合物，在单独的步骤中从反应产物混合物中除去氯化铝催化剂残余物和残留的二异丁烯。当该去除完成后，本发明的组合物作为产物保留下来，所述组合物用作对易受氧化降解影响的基质(尤其是油和润滑剂)的高效抗氧化剂。因此，抗氧化剂产物的形成和回收相对简单和经济。

从反应产物混合物中去除氯化铝催化剂残余物的优选方法包括用自身含水的水性急冷液使反应混合物急冷。通过把全部反应混合物在水中急冷，氯化铝催化剂残余物溶于水相，然后该水相可以从有机相中分离出来。进行急冷操作时，希望水中含有少量的诸如盐酸的布忍司特酸

，并且希望将母液移到水性急冷液中，而不是将水性急冷液移到母液中。这些技术都有助于保证氯化铝残余物溶于水相中，进而产生更清晰的相分离。一般来说，所得的产物混合物会至多仅含有痕量的铝。

可以使用诸如蒸馏、闪蒸、或区域提纯的工序来去除过量的DIB(及溶剂，如果需要的话)。如果使用蒸馏或闪蒸，希望在减压的情况下操作以降低热裂解的可能性。

在本发明的操作中可以使用另外可选的步骤以允许制备高纯辛基化苯基-α-萘胺产物。在进行这种结晶工序之前，希望确保DIB的量，如果有的话，在反应产物混合物中保持在很低的水平。这种残留的DIB如果以充足的量存在，则会导致辛基化苯基-α-萘胺溜出溶液，而不结晶。优选的结晶工序包括使用与水形成混合物或与水结合的仲烷醇。已发现仲丁醇和异丙醇是用于结晶操作的理想的烷醇，在二者中，更优选异丙醇。然而，也可以使用其它液态的仲醇。仲醇与水的比例范围从约40∶60到高达约99.5∶0.5，优选约60∶40到约95∶5之间的值。在较低的比例下，产率提高，但是纯度降低。在较高的比例下，纯度提高，但是产率降低。结晶发生的温度可一定程度上取决于所采用的仲醇介质。使用异丙醇时，温度最好在约-10℃到约175℃的范围内。理想的结晶起始温度应该足够高以便使所有的辛基化苯基-α-萘胺产物混合物溶于结晶介质中。当材料结晶后，可以过滤、洗涤(可选)、然后干燥以提供最终高度纯化的辛基化苯基-α-萘胺产物。这种产物的形式为低尘微粒。有关这种低尘辛基化苯基-α-萘胺产物和其制备方法的更多细节描述并主张在名称为Low-Dust Octylated Phenyl-Alpha-Naphthylamines and Formation Thereof(低尘辛基化苯基-α-萘胺及其形成方法)并同期作为案例G1-7800一起提交的共同待审共同拥有的美国专利申请61/087,523，号中。

以下所给出的实例仅用于说明之目的。这些实例并非旨在把本发明的范围限制于仅在本发明所公开的范围。

实例1示出了本发明的一种方法，其中在反应产物中形成高百分比的单辛基化苯基-α-萘胺。实例1还示出了本发明三阶段过程的第一阶段，其制备本发明的粗辛基化苯基-α-萘胺产物混合物。实例2和3分别示出了本发明该三阶段过程的第二和第三阶段。

实例1

辛基化苯基-α-萘胺反应产物的制备

在装有加热罩、热电偶套管、顶置式搅拌器和氮封的3L圆底烧瓶中加入800g苯基-α-萘胺(PANA)(98.7重量％；3.55摩尔)，把材料加热到～100℃，同时搅拌，以便使PANA熔化并接近最终的反应温度。一旦达到该温度，在搅拌下加入共35.7g无水氯化铝(0.27摩尔，0.075当量)。5分钟后，在搅拌下立刻加入共1012g二异丁烯(大于99％；9.02摩尔；2.54当量)，使温度降到～55℃。温度恢复到～100后，在此温度下使该反应材料保持6.5小时，以便使原材料达到99％以上的转化率(基于GC面积％)。

实例2

有机相的急冷和洗涤

为了急冷并洗涤产物混合物，所用的设备是装有加热罩、氮封、热电偶套管、和顶置式搅拌器的3L圆底烧瓶。向如此装备的烧瓶中加入300g 1％的盐酸。加热混合物至～65℃以上以保证在急冷期间辛基化苯基-α-萘胺不会沉淀。搅拌下，用超过约5分钟的时间把上述制备的反应混合物加入到盐酸溶液中。加热所得混合物，并在～85℃下保持20分钟。然后，停止搅拌并使各相分离。保留较密的有机相，丢弃水相。在～80℃下，用200g 0.5重量％的水性苛性碱液洗涤有机相20分钟，以有助于除去残留的盐。使两相分离，回收较密的有机相从而用于除去过量的二异丁烯。

实例3

未反应的二异丁烯的去除

为从实例2中形成的有机相中去除未反应的二异丁烯，将有机相置入装有加热罩、热电偶套管、搅拌棒、和顶置式冷凝器的3L圆底烧瓶中，其中该顶置式冷凝器通过冷却浴保持在～1℃。把系统的压力降到～300托左右，并随后加热。在～65℃时，材料开始在顶部闪蒸。继续加热直到罐温到达～150℃，此时缓慢将系统压力降到～15托，同时保持温度在～150℃。从该操作得到的残余物构成本发明的反应产物混合物，其含有至少约90％的所需产物。

实例4示出了用于制备具有低尘特征的高纯辛基化苯基-α-萘胺产物的可选结晶工序。

实例4

去除DIB之后剩余未蒸馏残余物的结晶

向装有氮封、顶置式搅拌器、和热电偶管套的5L有套的圆底烧瓶中加入1272g的粗辛基化苯基-α-萘胺，其通过用氯化铝作为催化剂用二异丁烯烷基化苯基-α-萘胺来制备。向该粗产物中加入2397g 85重量％的异丙醇水溶液，加热混合物至65℃以上以溶解所有固体并形成单一液相。此时，如果需要，可选择加入少量的硼氢化钠或类似的还原剂以提高最终产物的着色。一旦到达温度，缓慢冷却混合物直到罐温低于40℃。在冷却以诱导成核的过程中，可以加入晶种。一旦低于40℃，用超过30分钟的时间加入435g水，使异丙醇与水的总比例为72∶28(重量/重量)以提高辛基化苯基-α-萘胺的分离产率。过滤混合物并用60∶40(重量/重量)的异丙醇对水溶液来洗涤，然后在50℃下真空干燥，得到1101g结晶的辛基化苯基-α-萘胺(根据内部标准为97.0重量％；样品归一化时为97.9重量％；从起始PANA，并考虑过程中移出的分析样品后，摩尔产率为90.8％)。着色为从灰白色至略带桃色。产物形状为小球状体。

实例5

向100加仑玻璃衬里的反应器中加入220磅苯基-α-萘胺和10磅氯化铝。氮气下加热反应器至100℃，以一定速率向熔化的苯基-α-萘胺中加入279.5磅二异丁烯，该速率使反应温度始终高于90℃.反应混合物在95℃至105℃下保持6小时。将反应混合物加到含有80磅1％至2％的盐酸水溶液的反应器中。在80℃下搅拌1小时后，除去水相层，在80℃下，用80磅(36.3kg)水洗涤有机相。脱去二异丁烯到最终条件为100mm Hg和170℃，并将熔化的产物在室温下冷却成固体。GC分析显示大于93面积％的本发明所需的产物混合物。

本发明还提供了含有本发明苯基-α-萘胺产物混合物的液态抗氧化剂组合物。这种组合物适合用于保护通常易受氧化降解影响的各种基质材料，尤其是在高温下。以下说明该混合物：

AA)一种透明的液态辛基化苯基-α-萘胺添加剂组合物，其包括以下共混物：

i)量为约50至约60重量份的本发明的辛基化苯基-α-萘胺组合物；

ii)量为约100重量份的空间位阻酚类抗氧化剂；以及

iii)量为约40至约70重量份的芳香烃流体，所述芳香烃流体具有(1)根据ASTM试验方法D1319，按体积计至少为95％的芳香烃含量，(2)根据ASTM试验方法D86的馏程，其中起始沸腾温度在约220℃至约235℃的范围内，最终的沸腾温度在约265℃至约285℃的范围内，以及(3)根据ASTM试验方法D93A的闪点高于100℃；

其中所述空间位阻酚类抗氧化剂含有(a)约50重量％至100重量％的对位上具有氢化肉桂酸酯官能团的位阻酚类抗氧化剂，具有至100％的余量，当(a)不是100％时，余量为2，6-二叔丁基苯酚；并且其中上述的量使透明的液态辛基化苯基-α-萘胺添加剂组合物在25℃下形成。

BB)如AA)中所述的添加剂组合物，其中所述空间位阻酚类抗氧化剂含有100重量％的在对位上具有氢化肉桂酸酯官能团的空间位阻酚类抗氧化剂。

CC)如AA)中所述的添加剂组合物，其中所述空间位阻酚类抗氧化剂含有至少为50重量％而小于100重量％的在对位上具有氢化肉桂酸酯官能团的位阻酚类抗氧化剂，具有至100％的余量为2，6-二叔丁基苯酚。

优选的用于上述组合物的在对位上具有氢化肉桂酸酯官能团的空间位阻酚类抗氧化剂，如Ethanox

4716 Antioxidant(Albemarle Corporation)可在市场上购得。另一空间位阻酚类抗氧化剂，2，6-二叔丁基苯酚也可商购获得，如Ethanox

4701(Albemarle Corporation)。

满足上述要求的优选的芳香烃流体可从ExxonMobil Chemical Corporation商购获得，如Aromatic 200ND Fluid。制造商给出的本产物的其它典型值有：根据ASTM D 1500的着色为Light0.5；根据ASTM D 1133贝壳杉脂丁醇(Kauri-Butanol)值为99；根据ASTM D 4052比重为0.996(在15.6℃下)；根据ASTM D 611混合苯胺点为12；根据ASTM D 1331表面张力为36达因/厘米以及根据ASTM D 445在25℃时粘度为2.74厘沲。

上述液态抗氧化剂组合物为透明稳定的共混物，非常适合与油、润滑剂和油脂混合。它们也可以有效地用作稳定剂而用于合成橡胶和诸如树脂和聚合物的合成大分子材料，以及用于诸如汽油、柴油、喷气燃料和燃烧器燃料的液体燃料组合物。

为证明这些液态的抗氧化剂组合物的稳定性，把该组合物的几个样品置入8盎司的螺旋盖玻璃广口瓶中，并温和加热以利于混合。然后使样品于室温下在有盖的广口瓶中放置不同的时间以确定它们的稳定性，该稳定性由样品保持没有晶体或小颗粒的可见内容物的透明共混物的能力来反映。用在这些操作中的组分如下：

(a)如实例3中形成的辛基化苯基-α-萘胺混合物；

(b)在对位上具有氢化肉桂酸酯官能团的空间位阻酚类抗氧化剂(ETHANOX4716 Antioxidant；Albemarle Corporation)；

(c)2，6-二叔丁基苯酚(ETHANOX

4701 Antioxidant；Albemarle Corporation)；

(d)根据ASTM试验方法D1319，含有按体积计一般为99.9％的芳香烃含量的上述芳香烃流体(Aromatic 200 ND Fluid；ExxonMobil Chemical Company)。

这些操作的结果总结于表中，其中用于组分的数值为制备共混物时所用的重量份数。

表

^*示出的储存时间是自本申请提交之前不久的日期算起。在那时，对每种共混物的试验仍在继续。

在本文的说明书或权利要求书中的任何地方以化学名或化学式所提到的组分，无论是单数形式还是复数形式，均视为它们在与以化学名或化学类型所提到的别的另一物质(例如，另一组分、溶剂或等等)接触之前就存在。无论在所得混合物或溶液中发生的化学变化、转化和/或反应(如果有的话)是什么并不重要，原因是该等变化、转化和/或反应都是在按照本公开所要求的条件下合并指定组分的自然结果。此外，即使下文中的权利要求书可能以现在时的形式(“包含”、“是”等)提到物质、组分和/或成分，但该提及的是当临与根据本发明的一种或多种其它物质、组分和/或成分首次接触、共混或混合之时存在的物质、组分或成分。

本发明可以包括本文所叙述的材料和/或工序，由或基本上由本文所叙述的材料和/或工序组成。

本发明在实践中可以有大量的变型。因此前面的描述并非旨在进行限制，也不应该视为把本发明限制于上文中给出的具体示例。

Claims

1.一种用于制备具有高产率的单辛基化苯基-α-萘胺的反应衍生产物混合物的方法，该方法包括在反应器中加热由苯基-α-萘胺、氯化铝催化剂和过量的二异丁烯(DIB)形成的反应混合物，其中加入到所述反应器中的氯化铝和苯基-α-萘胺(PANA)的量使得(i)AlCl3∶PANA的重量比至少为0.04∶1，并在至少约75℃的温度下，连续或间歇地加热所述反应混合物，或(ii)AlCl3∶PANA的重量比在约0.01∶1到约0.04∶1之间的范围内，在至少约80℃的温度下，连续或间歇地加热所述反应混合物，以形成反应产物混合物，经GC分析，所述反应产物混合物含有至少约90GC面积％的单辛基化苯基-α-萘胺。

2.根据权利要求1所述的方法，其中加入到所述反应器中的DIB的量相对于加入到所述反应器中的PANA的量为使得DIB∶PANA的摩尔比在约1.25∶1到约5∶1的范围内。

3.根据权利要求1或2中任一项所述的方法，其中在所述反应完成后，从所述反应产物混合物中除去(a)氯化铝催化剂残余物和(b)残留二异丁烯及其它烯烃杂质从而形成反应衍生产物混合物，GC分析显示所述反应衍生产物混合物不含可检测量的苯基-α-萘胺，或苯基-α-萘胺的量不超过2GC面积％。

4.根据权利要求3所述的方法，其中(a)先于(b)单独从所述反应混合物中除去。

5.根据权利要求1或2中任一项所述的方法，其中加入到所述反应器中的氯化铝和苯基-α-萘胺(PANA)的量为使得AlCl3∶PANA的重量比至少是0.04∶1，并且其中在约90℃到约175℃范围内的一个或多个温度下，连续或间歇地加热所述反应混合物，从而使得所得的反应衍生产物混合物经GC分析含有至少95GC面积％的单辛基化苯基-α-萘胺。

6.根据权利要求5所述的方法，其中在所述反应完成后，从所述反应产物混合物中除去(a)氯化铝催化剂残余物的至少一部分和(b)残留二异丁烯及其它烯烃杂质的至少一部分，从而形成反应衍生产物混合物，GC分析显示所述反应衍生产物混合物不含可检测量的苯基-α-萘胺，或苯基-α-萘胺的量不超过1GC面积％。

7.根据权利要求1或2中任一项所述的方法，其中加入到所述反应器中的氯化铝和苯基-α-萘胺(PANA)的量为使得AlCl3∶PANA的重量比在约0.01∶1到约0.04∶1之间的范围内，并且其中在约80℃到约175℃范围内的一个或多个温度下，连续或间歇地加热所述反应混合物，从而使得所得的反应衍生产物混合物经GC分析含有至少95GC面积％的单辛基化苯基-α-萘胺。

8.根据权利要求7所述的方法，其中在所述反应完成后，从所述反应产物混合物中除去(a)氯化铝催化剂残余物的至少一部分和(b)残留二异丁烯及其它烯烃杂质的至少一部分，从而形成反应衍生产物混合物，GC分析显示所述反应衍生产物混合物不含可检测量的苯基-α-萘胺，或苯基-α-萘胺的量不超过2GC面积％。

9.一种适于用作抗氧化剂的反应衍生产物组合物，所述组合物具有的DSC熔化温度为约75℃或更低，具有的氮含量为不少于4.0重量％，并且根据GC分析所述组合物含有：

A)至少90GC面积％的单辛基化苯基-α-萘胺；以及

B)1.0-4.0GC面积％的二辛基化苯基-α-萘胺，如果有的话，至100GC面积％的余量是其它烷基化产物和/或原材料。

所述组合物的该等GC分析显示，所述组合物不含可检测量的苯基-α-萘胺，或苯基-α-萘胺的量不超过2GC面积％。

10.根据权利要求9所述的产物组合物，根据GC分析其中所述组分A)和B)的量为：

A)至少95GC面积％的单辛基化苯基-α-萘胺和

B)2.0-3.0GC面积％的二辛基化苯基-α-萘胺。

所述组合物的该等GC分析显示，所述组合物不含可检测量的苯基-α-萘胺，或苯基-α-萘胺的量不超过1GC面积％。

11.一种透明的液态添加剂组合物，其包括以下共混物：

i)量为约50至约60重量份的如权利要求9或10中任一项所述的反应衍生产物组合物；

ii)量为约100重量份的空间位阻酚类抗氧化剂；以及

iii)量为约40至约70重量份的芳香烃流体，所述芳香烃流体具有(1)根据ASTM试验方法D1319，按体积计至少为95％的芳香烃含量，(2)根据ASTM试验方法D86的馏程，其中起始沸腾温度在约220℃至约235℃的范围内，且最终的沸腾温度在约265℃至约285℃的范围内，以及(3)根据ASTM试验方法D93A的闪点高于100℃；

其中所述空间位阻酚类抗氧化剂含有(a)约50重量％至100重量％的对位上具有氢化肉桂酸酯官能团的空间位阻酚类抗氧化剂，具有至100％的余量，当(a)不是100％时，余量为2，6-二叔丁基苯酚；并且其中上述的量使透明的液态辛基化苯基-α-萘胺添加剂组合物在25℃下形成。

12.根据权利要求11所述的添加剂组合物，其中所述空间位阻酚类抗氧化剂含有100重量％的在对位上具有氢化肉桂酸酯官能团的空间位阻酚类抗氧化剂。

13.根据权利要求11所述的添加剂组合物，其中所述空间位阻酚类抗氧化剂含有至少为50重量％而小于100重量％的在对位上具有氢化肉桂酸酯官能团的位阻酚类抗氧化剂，具有至100％的余量为2，6-二叔丁基苯酚。

14.一种含有油或润滑剂的组合物，其中所述油或润滑剂混有如权利要求9至13中任一项所述组合物的量足以来抑制其过早氧化降解。

15.一种含有液体燃料组合物的组合物，其中所述液体燃料组合物混有如权利要求9至13中任一项所述组合物的量足以来抑制其过早氧化降解。