CN102089478B - 角形导向板及用于紧固轨道的系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种可安装在系统中角形导向板(4；50)，角形导向板具有凹座(21a，21b；58a，58b)，凹座作为用于待安装到所述角形导向板上的紧固夹(6；60)的弹簧臂(23；62)的自由末端(22；61)的底座，其中凹座(21a，21b；58a，58b)以小于其一半周长的方式包围所述末端(22；61)；在凹座(21a，21b；58a，58b)和角形导向板(4；50)的至少以待安装轨道的方向连接到凹座(21a，21b；58a，58b)上的区段(24，25；52b)之间的过渡区域无缝地构成，从而通过简单的方式，紧固夹(6；60)在其安装位置上能够在角形导向板(4；50)上移动。

Description

角形导向板及用于紧固轨道的系统

技术领域

本发明涉及一种用于将轨道安装到地基上的角形导向板，其具有凹座，一旦紧固夹位于预装配位置上时，该凹座将作为用于待安装到角形导向板上的紧固夹的弹簧臂的自由末端的底座，其中凹座以小于其一半周长的方式包围该末端。

本发明还涉及一种将轨道紧固到地基上的系统，其中该系统具有：角形导向板；设置在角形导向板上的W型紧固夹，该紧固夹具有至少一个弹簧臂，该弹簧臂通过其自由末端作用到待紧固的轨道上；以及用于向地基夹牢紧固夹的夹紧装置。

背景技术

如申请人公开的文献“用于混凝土枕木-系统W14的轨道紧固系统”所描述的，在此所述的角形导向板和紧固系统在紧固时从轨道装到固定地基上，该地基例如可以是混凝土枕木或混凝土板。在此，待紧固的轨道通过弹性的垫片直接放置在固定地基上。在侧向上，轨道通过角形导向板引导，该角形导向板分别成对地在其之间形成方向准确的轨道通道。

在前述类型的已知紧固系统中，在轨道上导入的力通过角形导向板直接引号到与轨道承接的地基上。为此，在每个地基上为每个角形导向板设有凸台，匹配的角形导向板支撑在该凸台上。

在角形导向板上通常安装有W型的紧固夹，该紧固夹在安装完成的状态中通过其弹簧臂的自由末端压在待紧固的轨道的轨足的自由上侧。在一个其自由末端上，分别对置、弯曲且支撑到角形导向板上的支撑区段将紧固夹的弹簧臂转移到中间吊环中，该中间吊环借助于夹紧螺丝向固定地基夹牢。

紧固夹的U型设计的中间吊环包围夹紧螺丝。在此，其支脚这样设计，即紧固夹通过已预安装的、施加被减少的压力的夹紧螺丝中可以从预安装位置移动到安装位置中，在该预安装位置中，紧固夹的弹簧臂的自由末端将安置在平行于待安装轨道延伸的肋部上，并且其支撑区段将安置在对应于固定地基的各个凸台的面上，在该安装状态中，弹簧臂作用到轨足上，并且紧固夹的支撑区段安置在角形导向板中为此而成型的、通常槽型的凹座中。

为了确保紧固夹可靠地安置在预安装位置中，在对应紧固夹弹簧臂的自由末端的肋部中的远离于待安装的侧面上通常成型有沟槽。该沟槽的形状这样选择，即预安装的紧固夹的自由末端形状配合地设置在该沟槽中。在此，沟槽以尖棱的角度转移到肋部的平面的、通常平行于角形导向板的对应于地基的支承面的上侧面。通过这种方式将确保，紧固夹仅在某些阻力的克制下通过沟槽和肋部上侧面之间的边缘从其预安装状态进入到最终安装状态。必须要防止一些不确定的滑移，否则将出现危险，即紧固夹将伸入到设置用于轨道的空间中，而之前轨道被定位。因此而有可能阻止了轨道设定好的定位。

然而，已知的轨道紧固系统的安装是复杂的，即将紧固夹保持在其预安装状态的夹紧螺丝必须要解除一部分的夹紧螺丝，以便于末端从肋部的沟槽中移出并且紧固夹从预安装状态移动到最终安装状态中。这种必要性证实在实际中存在着缺点，因为前述类型的轨道紧固方式通常很大程度上要借助于自动工作的安装设备来执行。其功能原理上通过解除过程变得更为复杂。

发明内容

出于这样的现有技术，本发明的目的在于，在前述类型的包含至少一个角形导向板的轨道紧固系统中通过简单的方式，一方面确保紧固夹可靠地保持在其预安装状态中，并且另一方面简化最终安装。

该目的通过根据权利要求1所述的角形导向板实现。根据本发明的角形导向板的有利设计方案在从属于权利要求1的从属权利要求中给出。

另外，前述目的还通过一种用于紧固轨道的系统实现，根据本发明的系统具有在权利要求10中所述的特征。根据本发明的紧固系统的有利设计方案在从属于权利要求10的从属权利要求中给出。

相比现有技术而言，根据本发明的角形导向板为了将轨道安装到地基上具有凹座。在预安装的根据本发明的紧固系统中，自由末端被安置在该凹座中。通过该自由末端，设置在根据本发明的角形导向板上的紧固夹的弹簧臂在完成安装状态时将压制所需的弹簧力施加到轨道上。同样地，相比现有技术而言，凹座在此这样成型，即凹座以小于其一半周长的方式包围末端。通过这种方式，在预安装状态中每个弹簧臂的末端能够形状配合地安置在凹座中。在此，凹座的造型可以使得，末端从凹座中移出，而不必挤压角形导向板的材料。

因此，根据本发明，在凹座和角形导向板的至少以待安装轨道的方向连接到凹座上的区段之间的过渡区域无缝地构成，则实现了角形导向板的造型，通过该造型一方面确保了，紧固夹可靠地保持在其预安装位置中。另一方面，角形导向板的根据本发明的形状可以使得，紧固夹从该预安装位置能移动到最终安装位置中，而不需要解除紧固装置，该紧固装置已在预安装状态中将为了紧固夹可靠保持在其预安装位置中所需要的保持力施加到紧固夹上。从而可以证实，尽管同时由紧固装置施加了相对较高的保持力，而在足够软或平整的过渡区域中能够实现，紧固夹可以利用其本身的弹性弯曲从凹座中移出。同时可以证实，该保持力可以毫无问题这样大，即紧固夹通过实践中足够高的安全性保持在由角形导向板的凹座设定的预安装状态中。

因此，通过本发明能够以简单的方式考虑，角形导向板和具有该角形导向板的轨道紧固系统这样设计，即紧固夹一方面本身不能自动地从其预安装位置中移出，另一方面也节省了工作步骤，即在紧固夹移动到最终安装状态中之前解除紧固装置。

相比现有技术而言，当根据本发明的角形导向板具有沿着抵靠面延伸、在安装状态中使得角形导向板抵靠到待紧固的轨道的肋部时，也可以像现有技术那样，在根据本发明的角形导向板中，凹座成型在肋部中。在此，为了紧固夹从预安装状态转移到最终安装状态能够进一步地简化且还能够可靠地保持在预安装状态中，根据本发明在肋部的远离于抵靠面的侧面上形成斜坡，该斜坡从角形导向板的承接肋部的主区段的表面倾斜于肋部的上侧面逐渐升高，在该斜坡中成型有容纳部。在容纳部的设置方式中，紧固夹的弹簧臂在从预安装状态转移到最终安装状态时以一定的量额外紧固，由此而额外地提高紧固夹安置在其预安装状态中所需的可靠性。在此，弹簧臂额外紧固的量关系到容纳部和肋部顶端之间的高度差，在这一高度差上，弹簧臂的末端必须移动。基于这样的情况，根据本发明，角形导向板的容纳部和区段之间的过渡区域在从预安装状态转移到最终安装状态时滑动的、无缝地构成，在此将确保，当紧固夹在轨道方向上直线移动时，弹簧臂所需要的变形自己进行调整。为此而不需要将紧固装置从预安装状态中解除。

根据本发明的、从容纳部到角形导向板的限定区段中的无缝的过渡区域可以例如这样实现，即容纳部和斜坡的邻接该容纳部的区段之间的过渡区域呈圆形。成为圆形的形状具有这样的优点，即容纳部可以设计为带有限定的边缘区的凹陷，该凹陷必须克制了各个末端进行滑动，从而有效地防止紧固夹从其预安装状态进行自由的运动。

根据本发明的角形导向板结构的另一可行性方案在于，角形导向板具有肋部，即容纳部邻接顶点，其中根据本发明，从容纳部到肋部顶点的过渡区域无缝地构成。出于该目的，顶点本身可以具有呈圆形的横截面形状。该设计方案具有优点，当末端在最终安装状态中以其路径越过肋部的顶点时，紧固夹通过其弹簧臂的末端也可以平滑地引导到肋部上。

在此能够由此而简化弹簧臂的末端过渡到待紧固轨道的轨足上，即通过已知的方式，在肋部的对应待安装的轨道的前端侧上构成从肋部的顶点倾斜至抵靠在轨道上的抵靠面的滑动面，该滑动面用于紧固夹的末端。

在这种危险情况下，即在安装紧固夹或在表面区段的区域中的使用时，其间紧固夹与角形导向板形成接触，将会出现过度的磨损，则角形导向板在至少一个所涉及的表面区段中具有抗磨损的材料。这尤其对于这些位置是有利的，在这些位置上，在安装时要拉开紧固夹的拉力中或在运行中基于紧固夹实施的弹簧运动将会带来角形导向板和紧固夹之间的相对运动。这样由此而能够节省成本，即在每个表面区段上涂敷有抗磨损的材料。但是，抗磨损的材料也可以以嵌入的方式设置在角形导向板的相应准备的容纳部中。同样也可以考虑，角形导向板的全部对应于表面区段的区段都由一种抗磨损材料制成。

在轨道紧固到地基上时，本发明的优点尤其在于，该地基由混凝土枕木或混凝土板构成。特别适合于，地基上设有凸台，角形导向板支撑到该凸台上。

为了在预安装时，防止预安装到根据本发明的角形导向板上的弹簧部件被扭坏，在角形导向板上可以设有止挡面，该止挡面将支撑弹簧部件的弹簧臂的各个自由末端。在此，止挡面可以以这样的方式设置，即该止挡面连同在角形导向板上构成斜坡的对应的表面区域限定了容纳部，在预安装状态中所涉及的末端将安置在该容纳部中。出于这样的目的，止挡面在隆起状突出的、成型在角形导向板的上侧面上的凸出部上形成。

附图说明

接下来，本发明将根据附图示出的实施例来详细说明。其中：

图1以侧视图示出了角形导向板；

图2以俯视图示出了根据图1的角形导向板；

图3以侧视图示出在预安装状态中用于紧固轨道的系统；

图4以侧视图示出了在最终安装状态中根据图3的系统；

图5以对应于图3的侧视图示出了在预安装状态中用于紧固轨道的系统的可选设计方案；

图6以俯视图示出了在图5系统中使用的角形导向板。

附图标记

图1-4

1       用于紧固轨道的系统

2       轨足

3       混凝土枕木

4       角形导向板

4a      在角形导向板4的下侧面上成型的突起

5       弹性垫片

6       紧固夹

7       夹紧螺丝

8       凹座

9       支撑凸台

10      支承面

10a     混凝土枕木3的沟槽

11      角形导向板4的上侧面

12      成型件

13      通孔

14      抵靠面

15      肋部

16      肋部15的中间区段

17a、17b肋部15的侧向区段

18      顶点

19      滑动面

20      斜坡

21a、21b容纳部

22      紧固夹6的弹簧臂23的末端

23      紧固夹6的弹簧臂

24、25  斜坡20的邻接容纳部21a、21b的区段

25      紧固夹6的中间吊环

26      紧固夹6的支撑区段

27      角形导向板4的抵靠到支撑凸台8上的区段

28      沟槽

U       固定地基(混凝土枕木3)

图5-6

50          角形导向板

50a         角形导向板50的抵靠面

50b′、50b″角形导向板50的窄侧面

51          角形导向板50的肋部

51a         肋部51的顶点

52          角形导向板50的斜坡

52a′、52a″角形导向板50的斜坡面

52b         斜坡面52a′、52a″的各个邻接肋部51的顶点51a的区段

53          角形导向板50的通孔

54          角形导向板50的中间区段

55          角形导向板50的上侧面

56a、56b    凸出部

57          凸出部56a、56b的止挡面

58a、58b    凹座

59          凹座58a、58b和斜坡面52a′、52a″的区段52b之间的过渡区域

60          紧固夹

61          紧固夹60的自由末端

62          紧固夹60的弹簧臂

H           肋部51的高度

具体实施方式

在图3和4中示出的系统1用于将轨道紧固到固定地基U上，该地基本实施例中仅在此示出了混凝土枕木3的可视的一半结构，并非完全示出。出于同样的理由，在图3和4中的待紧固的轨道也仅示出了轨足2的接近于系统1的边缘区域。

系统1包括：角形导向板4；弹性垫片5；设置为弹簧部件，用于产生所需的保持力的W型的紧固夹6；以及作为夹紧装置用于夹牢紧固夹6的夹紧螺丝7。

弹性垫片5由一种微孔、高弹性的聚氨酯泡沫制成，其弹性这样实现，即其在长时间完全压缩之后出现减压时也不会立即自动松弛，并且将再次膨胀到弹性垫片5的原始厚度。

在混凝土枕木3中成型有凹座8，其沿着混凝土枕木3的宽度延伸，并且该凹座在其以纵向上看侧向的端部上分别通过支撑凸台9限定。凹座8的底部形成支承面10，在该支承面上放置弹性垫片5。在从支承面10到每个支撑凸台9的过渡区域中，在支承面10中分别成型有沟槽10a。支承面10的邻接沟槽10a的侧向端部区域形成了在安装状态中放置角形导向板4的区域。在中央位置上，在该区域中成型有凹陷，在该凹陷中安置有用于夹紧螺丝7的塑料销(在此未示出)。

角形导向板4在其上侧面11上具有成型件12，该成型件引导紧固夹6并且其确保保持力有效地传递到轨道的轨足2上，该轨道由系统1来保持。从其上侧面11来看，在角形导向板4中还成型有通孔13。在安装时，以已知的方式将用于夹牢紧固夹6的夹紧螺丝7穿过该通孔，以使得该螺丝拧入设置在枕木3中的销中。

角形导向板4在其对应于轨足2的断面上具有抵靠面14，角形导向板4通过该抵靠面14在侧向上抵靠到轨足2上。

在角形导向板4的上侧面11上构成肋部15，其沿着角形导向板4的对应于轨足2的边沿延伸，并且其对应于轨足2的侧面准确地对准抵靠面14。在肋部15的中间、桌形的区段16中构成各个成型件12，其在完成安装的状态中引导紧固夹6。肋部15的两个邻接中间区段的区段17a、17b相对分别具有横截面呈圆形较窄的顶点18，该顶点在肋部15的对应于轨足2的侧面上以倾斜的滑动面19过渡到抵靠面14中。

相对地，侧向的区段17a、17b按照斜坡20的形状在其远离于轨足2的侧面上成型，该沟槽从角形导向板4的上侧面11逐渐升高地倾斜延伸至各个顶点18。

在斜坡20分别成型有通过各个区段17a、17b延伸、槽型的容纳部21a、21b。在此，容纳部的形状这样对应紧固夹6的弹簧臂23的自由末端的外径，末端区段22能够形状配合地放置到各个容纳部21a、21b中，并且在此该末端区段分别仅以其大约30。的周长接触各个容纳部21a、21b。

容纳部21a、21b分别柔和圆滑地过渡到斜坡20的包围其的区段24、25中。

通过这种方式，特别能够实现从容纳部21a、21b无缝地过渡到区段24，该区段24从容纳部21a、21b一直到肋部15的顶点18，在该顶点中，此区段也是无缝地过渡。肋部15的对应于紧固夹6的上侧面相应地具有全部无缝的特征曲线。

在表面区段29、30中安装时及运行中将带来角形导向板4和紧固夹6之间的相对运动，为了最小化在表面区段29、30中的磨损，例如表面区段29将设有抗磨损的材料31。事实上，在表面区段30的区域中可以涂敷抗磨损材料32，在该表面区段上，W型紧固夹6在其安装时通过各个在其中间吊环和其弹簧臂23之间的折回弯曲部滑动到沟槽28中。在此，抗磨损的材料31、32可以同喷射或其他合适的涂敷方法材料配合地与角形导向板4连接，从而在实际应用中的强度条件下也足以固定保持在角形导向板4上。

对于系统1的预安装，角形导向板4这样安置在混凝土枕木3的支承面10上，即以已知当时在角形导向板4的下侧面上形成的突起4a形状配合地啮合到混凝土枕木3的沟槽10a中，并且角形导向板通过其相对抵靠面14的侧面支撑到混凝土枕木3的支撑凸台9上。角形导向板4这样设置，即角形导向板4的通孔13对准在枕木3中安置的销(在此不可见)。

接下来，W字型的紧固夹这样设置在角形导向板4上，即其弹簧臂23通过其自由末端22放置到各个在肋部15的斜坡20中成型的容纳部21a、21b中。通过在销(未示出)中拧入夹紧螺丝7将夹牢紧固夹6，进一步地夹牢直至紧固夹6能够保持在预安装状态中。

通过相应的方式，在容纳部8的面对于支撑凸台9的侧面上预安装第二系统，该第二系统与系统1在结构上一致，在此未示出。在这两个系统的通过抵靠面14限定的空间将安置轨道。该轨道的轨足2在侧向上抵靠到各个系统1的角形导向板4的抵靠面14上，如系统1的附图中所示。

为了完成系统1的安装，通过自动化的安装装置(在此未示出)将紧固夹6通过不再拧紧的夹紧螺丝7沿着轨足2的方向以直线的运动推动。在此，紧固夹6的弹性弹簧臂23在较轻的偏压下通过各个末端22以各个容纳部21a、21b的轻微的阻尼引导通过斜坡的相邻的区段24，直至该弹簧臂到达肋部15的圆形顶点18。

随后，末端22通过连接到顶点18上的滑动面19，并且以此被引导到轨足2上。这种运动继续进行，直到紧固夹6通过其与紧固夹6的中间吊环26连接的支撑区段27安置在沟槽29中，该沟槽沿着角形导向板4的抵靠支撑凸台9的区段28延伸。

根据容纳部21a、21b直至肋部15的顶点18和顶点18的圆形部的过渡区域的特别造型，紧固夹6本身从预安装位置(图3)到完成的最终安装位置能够基本上无突然力跳跃地实现以拉力移动。为此，紧固夹6通过夹紧螺丝7的紧固不必解除，因为达到了紧固夹的弹簧臂22的弹性弯曲度，以使得实现了在推动中为克制肋部15的顶点18所需的运动。

在图5中示出了前述系统的一个变体，该系统用于紧固轨道(在此未示出)。该系统也包括角形导向板50，其基本形状与角形导向板4的基本形状一致。相应地，角形导向板50具有(如图5、6所示)：抵靠面50a，其对应于待安装的轨道的轨足(未示出)并且与角形导向板4的抵靠面14一致；与角形导向板4的肋部15一致的肋部51，其带有与角形导向板4的斜坡20一致的斜坡52；在角形导向板50中成型的通孔53，该通孔与角形导向板4的通孔13一致；以及中间、桌型的区段54，该区段与角形导向板4的区段16一致，在该区段54上构成成型件，该成型件引导待安装到角形导向板50上的紧固夹60进入到其完成的安装状态中。

与角形导向板4不同的是，在角形导向板50中，肋部51的斜坡52具有两个平整的斜坡面52a′、52a″，这两个斜坡面分别在一个窄侧面50b′、50b″和角形导向板50的中间区段54之间设置一个。在此，斜坡面52a′、52a″以侧向视角来看，从斜坡52的底部倾斜地以肋部51的顶点51a的方向延伸。

在角形导向板50的上侧面55上还分别在中间区段54的侧向上，并且直接在角形导向板50一个窄侧面的方向桑相邻、交错地各成型一个隆起、向上突出的凸出部56a、56b。凸出部56a、56b在其对应于斜坡52的侧面上分别具有一个基本上平行于抵靠面51的止挡面57，该止挡面在其下方、对应于斜坡52的底部的端部按照凹陷的形式无缝地过渡到各个对应的斜坡面52a′、52a″中。止挡面57在侧向视角上看，连同对应的斜坡面52a′、52a″分别包围成一角度，该角度小于90°。

通过这种方式，在止挡面57和各自对应的斜坡面52a′、52a″之间分别具有凹座58a、58b，其作为预安装到角形导向板50上的紧固夹6的各个弹簧臂62的每个自由末端61的底座。凸出部56a、56b的止挡面57和对应的斜坡面52a′、52a″在此这样相互形成锐角，即在预安装的紧固夹60中，凹座58a、58b以小于其周长一半的方式包围各个末端61。在此，凹座58a、58b和角形导向板50的平整斜坡面52a′、52a″的连接凹座58(在待安装的轨道的方向上)的区段52b之间的过渡区域无缝地构成。

在预安装位置中，紧固夹6的末端61设置在分别与其对应的凹座58a、58b中。为了夹牢紧固夹60，通过螺丝(在此未示出)在紧固夹60的吊环上施加轻微的压力，从而紧固夹60不再能自动从预安装位置中移出。在此，紧固夹60的自由末端61支撑到凸出部56a、56b上，即紧固夹69在偏压时不会转动，而是可靠地保持在其预安装位置中。在完成安装时，紧固夹60的末端61无阻碍地滑动到各个平整且无缝的斜坡面52a′、52a″上，直至该紧固夹以如角形导向板4所述的方式安置在轨足(在此未示出)上。在此，肋部51的高度H可以这样测量，即实现始终有效地适用于较厚的轨足或基于相应的垫片而更高的轨足。

Claims (14)

1.一种用于将轨道安装到地基(U)上的角形导向板，所述角形导向板(4)具有凹座(21a，21b；58a，58b)，一旦紧固夹(6；60)位于预装配位置上时，所述凹座将作为用于待安装到所述角形导向板上的所述紧固夹的弹簧臂(23；62)的自由末端(22；61)的底座，其中凹座(21a，21b；58a，58b)以小于其一半周长的方式包围所述末端(22；61)，其特征在于，在所述凹座(21a，21b；58a，58b)和所述角形导向板(4；50)的至少以待安装轨道的方向连接到所述凹座(21a，21b；58a，58b)上的区段(24，25；52b)之间的过渡区域无缝地构成。

2.根据权利要求1所述的角形导向板，其特征在于，所述角形导向板(4；50)具有肋部(15；51)，所述肋部沿着抵靠面(14，50a)延伸，所述角形导向板(4；50)通过所述肋部在安装状态中抵靠到轨道上，并且所述凹座(21a，21b)成型在肋部(15；51)中。

3.根据权利要求2所述的角形导向板，其特征在于，在所述肋部(15；51)的远离于所述抵靠面(14，50a)的侧面上形成斜坡(20；52)，所述斜坡从角形导向板(4；50)的承接肋部(15；51)的主区段的表面(11；55)倾斜于肋部(15；51)的顶点(18；51a)逐渐升高，在所述斜坡中成型有容纳部(21a，21b；58a，58b)。

4.根据权利要求3所述的角形导向板，其特征在于，所述容纳部(21a，21b；58a，58b)和所述斜坡(20；52)的邻接所述容纳部的区段(24，25)之间的过渡区域呈圆形。

5.根据权利要求3所述的角形导向板，其特征在于，所述容纳部(21a，21b；58a，58b)邻接所述肋部(15；51)的顶点(18；51a)，并且从所述容纳部(21a，21b；58a，58b)到所述顶点(18；51a)的过渡区域无缝地构成。

6.根据权利要求5所述的角形导向板，其特征在于，所述顶点(18；51a)具有呈圆形的横截面形状。

7.根据权利要求2所述的角形导向板，其特征在于，在所述肋部(15；51)的对应待安装的轨道的前端侧上构成从所述肋部(15；51)的顶点(18；51a)倾斜至引导所述抵靠面(14；50a)的滑动面(19；52a′、52a")，所述滑动面用于所述紧固夹(6；60)的末端(22；61)。

8.根据权利要求1所述的角形导向板，其特征在于，所述角形导向板在至少一个表面区段(29，30)的区域中具有抗磨损的材料(31，32)，在所述区域中所述角形导向板与待安装到其上的紧固夹(6)形成接触。

9.根据权利要求8所述的角形导向板，其特征在于，在每个表面区段(29，30)上涂敷有抗磨损的材料(31，32)。

10.根据权利要求1所述的角形导向板，其特征在于，在所述角形导向板的上侧面(55)上可以设有止挡面(57)，所述止挡面在预安装状态中将支撑所述紧固夹(60)的弹簧臂(62)的各个自由末端(61)。

11.根据权利要求10所述的角形导向板，其特征在于，所述止挡面(57)在隆起状突出的、成型在所述角形导向板(4；50)的上侧面(55)上的凸出部(56a；56b)上形成。

12.一种将轨道紧固到地基(U)上的系统，其中所述系统具有：角形导向板(4；50)；设置在角形导向板(4；50)上的W型紧固夹(6；60)，所述紧固夹具有至少一个弹簧臂(23；62)，所述弹簧臂通过其自由末端(22；61)作用到待紧固的轨道上；以及用于向地基(U)夹牢紧固夹(6；60)的夹紧装置(7)，其特征在于，所述系统设有根据权利要求1至11中任一项所述的角形导向板(4；50)。

13.根据权利要求12所述的系统，其特征在于，所述地基(U)由混凝土枕木(3)或混凝土板构成。

14.根据权利要求12或13所述的系统，其特征在于，所述地基(U)上设有凸台，所述角形导向板(4；50)支撑到所述凸台上。

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