CN102037174B - 气纺不织布制造用复合纤维以及高密度气纺不织布的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明的气纺不织布制造用复合纤维是将包含烯烃系热塑性树脂的第一成分、与包含较第一成分具有更高熔点的烯烃系热塑性树脂的第二成分进行复合而成的热融着性复合纤维，且纤维剖面为复合成分的重心互不相同的复合形态，单丝纤度为1dtex～10dtex，纤维长度为3mm～20mm，具有卷缩形状指数(短纤维实长/短纤维末端间距离)为1.05～1.60的范围的平面锯齿状卷缩，将利用气纺法所获得的织物在145℃下进行热处理时的织物收缩率大于等于40％。
Description
技术领域
本发明是有关于一种可获得高密度且高单位面积重量(basis weight)的气纺(air-laid)不织布的复合纤维。更详细而言，本发明是有关于如下复合纤维：该复合纤维于热处理前仅具有平面卷缩即所谓锯齿状卷缩，于气纺下的加工性与生产性优异，且在对使用其所制造的气纺织物进行热处理时，潜在卷缩明显化而呈现螺旋状卷缩，由此可使织物高度收缩，因而可获得高密度且高单位面积重量的气纺不织布。
本发明而且是有关于一种使用上述复合纤维的高密度气纺不织布的制造方法。
背景技术
利用热处理时的收缩率的差异而使螺旋状卷缩明显化的潜在卷缩性复合纤维，例如可用作伸缩性不织布或高缓冲性不织布、液体吸收体不织布等。该些潜在卷缩性复合纤维主要是利用梳棉制程(card process)而织物化，通过其后的热处理而呈现螺旋状卷缩，并使织物收缩从而产生不织布。因此，于该不织布中，纤维与织物的状态相比，更加高密度化，且成为纤维间通过螺旋状卷缩而互相缠绕的状态，该些特性带来优异的伸缩性或缓冲性、液体吸排出特性。
然而，利用梳棉制程所得的不织布存在如下缺陷：纤维于机械方向与宽度方向的排列方法不同，特性的各向同性欠缺。于专利文献1中报告有：利用梳棉制程使潜在卷缩性复合纤维织物化，并以水针(water needle)法等使纤维间互相缠绕，然后进行热处理，而使螺旋状卷缩明显化，由此可获得弹性恢复率较大的不织布。然而，该不织布由于纤维沿着机械方向排列，故虽然机械方向的强度或弹性恢复率优异，但宽度方向的强度或弹性恢复率显著较低。
特别是于液体吸收体不织布中，较为重要的是纤维密度适度较高。一般而言，为了获得高密度的不织布，可使用如下方法：利用高温的轧辊(calenderroll)对低密度的不织布进行压密处理，或利用造纸法使未赋予卷缩的直纤维不织布化。然而，该些不织布多出现以下情形：纤维间过度密接而造成热融着，不织布变硬，另外，纤维间的孔径不充分，而不适于液体的吸排出。
另一方面，对由上述潜在卷缩性复合纤维所形成的织物进行热处理而使螺旋状卷缩明显化，从而使织物收缩而获得的不织布，具有适于液体吸排出的稍高的纤维密度，另外，螺旋状卷缩所形成的空隙的孔径带来良好的液体吸排出特性，故可较好地使用。但是，梳棉制程中单位面积重量自然地存在极限，例如无法以较高生产性、且稳定地获得大于等于500g/m2的高单位面积重量的液体吸收体不织布。另外，于利用梳棉制程所获得的织物中，大量纤维的自由度存在分布，自由度较高的部分进一步收缩而形成高密度，相反自由度较低的部分不太收缩而形成低密度，这样织物偏向收缩而经常形成不均匀质地的不织布。为了解决该问题，如专利文献1中所记载，有必要在对织物进行热处理而使纤维呈现螺旋状卷缩前，利用水针法等方法形成纤维交缠，由此操作性与生产性显著变低。
为了改善上述特性的各向异性、与高单位面积重量品对应的问题，有效的是机械方向与宽度方向的纤维排列差异较小，且可容易地获得高单位面积重量不织布的气纺制程。然而，通常潜在卷缩性复合纤维存在气纺下的加工性或生产性极低的问题。其原因在于，潜在卷缩性复合纤维由于其剖面形状而具有大量的立体卷缩，或即便为平面性亦弯曲的卷缩形状，故较蓬松，纤维容易开纤，所开纤的纤维容易互相缠绕。
于专利文献2及专利文献3中报告有：于热处理前的状态下，将锯齿状或Ω型二维卷缩的潜在卷缩性纤维应用于气纺制程，于织物化后使其呈现立体卷缩，由此可获得蓬松的不织布。该些纤维的卷缩会改善气纺加工性，故使纤维的卷缩形成锯齿状或Ω型二维卷缩。然而，该些纤维虽然通过热处理呈现立体卷缩，但其呈现力较弱，且不能以较高的收缩率使织物本身收缩。因此，不织布的纤维密度较小，三维各向同性不充分，而显示不出充分的伸缩性或缓冲性、液体吸收特性。另外，使用聚酯系树脂作为构成纤维的成分，制成液体吸收体不织布而使用时，存在不适于碱性液体等耐化学药品性差的问题。
[专利文献1]日本专利特开平2-127553号公报
[专利文献2]日本专利特开2003-166127号公报
[专利文献3]日本专利特开2003-171860号公报
发明内容
[发明所欲解决的问题]
于先前技术中，分别作了以下尝试：欲使用潜在卷缩性复合纤维而获得伸缩性或缓冲性、液体吸收体优异的不织布；欲将潜在卷缩性纤维用于气纺制程；以及欲利用气纺制程而获得机械方向与宽度方向的特性差异较小，且高单位面积重量的不织布；但气纺下的加工性及生产性、以及织物收缩所引起纤维的高密度化并不能同时达成，从而要求进一步改善。
因此，本发明的目的在于提供一种高密度气纺不织布制造用复合纤维，其于热处理前为平面锯齿状卷缩形状，于气纺下的加工性及生产性较高，可获得均匀的织物，对织物进行热处理后纤维会呈现螺旋状卷缩，而可使织物高度收缩，从而可获得纤维高密度集聚而成的不织布。
另外，本发明的目的在于提供一种制造使用上述复合纤维的高密度气纺不织布的方法。
[解决问题的手段]
本发明者等人为了解决上述课题而反复进行努力研究，结果发现：利用如下复合纤维，其是将低熔点的烯烃系热塑性树脂与较其具有更高熔点的烯烃系热塑性树脂，以在纤维剖面上各成分的重心互不相同之方式进行复合而成的，而气纺下的加工性及生产性优异，并可获得均匀的气纺织物，且对织物进行热处理时的螺旋状卷缩的呈现性优异，故能以高收缩率使织物收缩，从而获得纤维高密度集聚而成的高密度不织布。特别是发现：通过使用分子量分布(重量平均分子量/数量平均分子量)大于等于3.5的均聚丙烯作为高熔点的烯烃系热塑性树脂，可达成更加优异的效果。本发明者等人基于该些见解，而完成本发明。
因此本发明具有以下构成。
(1)一种气纺不织布制造用复合纤维，其是将包含烯烃系热塑性树脂的第一成分与包含较第一成分具有更高熔点的烯烃系热塑性树脂的第二成分加以复合而成的热融着性复合纤维，且纤维剖面为复合成分的重心互不相同的复合形态，单丝纤度为1dtex～10dtex，纤维长度为3mm～20mm，具有卷缩形状指数(短纤维实长/短纤维末端间距离)为1.05～1.60的范围的平面锯齿状卷缩，将利用气纺法所获得的织物在145℃下进行热处理时的织物收缩率大于等于40％。
(2)如上述(1)所述的气纺不织布制造用复合纤维，其中于纤维剖面中，所述复合形态为半月状的第一成分与半月状的第二成分贴合而成的并列型。
(3)如上述(1)或(2)所述的气纺不织布制造用复合纤维，其中所述第一成分为聚丙烯系共聚物，所述第二成分为均聚丙烯。
(4)如上述(3)所述的气纺不织布制造用复合纤维，其中所述第二成分的均聚丙烯的分子量分布(重量平均分子量/数量平均分子量)大于等于3.5。
(5)如上述(1)至(4)中任一项所述的气纺不织布制造用复合纤维，其中短纤维蓬松性小于等于250cm3/2g。
(6)如上述(1)至(5)中任一项所述的气纺不织布制造用复合纤维，其中利用气纺机成形时的排出效率大于等于80％，成形所得的织物中的缺陷数小于等于3个/m2。
(7)一种不织布的制造方法，其包括利用气纺制程使热融着性复合纤维织物化，并对所获得的织物进行热处理的步骤，上述热融着性复合纤维是将包含烯烃系热塑性树脂的第一成分与包含较第一成分具有更高熔点的烯烃系热塑性树脂的第二成分进行复合而成的，且纤维剖面为复合成分的重心互不相同的复合形态，单丝纤度为1dtex～10dtex，纤维长度为3mm～20mm，具有卷缩形状指数(短纤维实长/短纤维末端间距离)为1.05～1.60的范围的平面锯齿状卷缩，其卷缩数为6个/2.54cm～14个/2.54cm。
[发明的效果]
本发明的气纺不织布制造用复合纤维与其纤维剖面的复合形状为各成分的重心互不相同的形状无关，于热处理前的阶段，是卷缩形状指数为1.05～1.60的范围的完全平面锯齿状卷缩的状态，且卷缩数小于等于14个/2.54cm，故纤维的蓬松性较小。因此，本发明的复合纤维在利用气纺制程进行加工时的纤维的开纤性或分散性、自滚动筛(drum screen)或筛孔(screen mesh)的排出性优异，从而能以较高的生产性获得良好质地的织物。
若对这样所获得的织物进行热处理，则该纤维因其剖面形状以及各成分的热收缩率差异而呈现螺旋状卷缩，表观纤维长度显著变小。通过该螺旋状卷缩呈现，织物高度收缩而纤维高密度地集聚，纤维间通过螺旋状卷缩而适度互相缠绕，故可获得伸缩性或缓冲性、液体吸排出特性优异的高密度气纺不织布。
该高密度气纺不织布是利用气纺制程(air-laid process)而获得的，故亦容易获得例如大于等于500g/m2的高单位面积重量不织布，另外，具有如下特征：机械方向与宽度方向上的纤维排列的差异极小，两方向上不织布特性差异较小。而且，于以高单位面积重量所集聚的气纺织物中，存在大量以某角度沿着垂直方向排列的纤维，但该些沿着垂直方向排列的纤维在通过热处理使织物收缩时，通过水平方向的收缩力相互碰撞的作用，自然呈现螺旋状卷缩而收缩，并且沿着垂直方向提升。如此，有效地达成蓬松化，并且在不织布的厚度方向上的伸缩性或缓冲性变得良好，从而可获得在不织布的机械方向、宽度方向及厚度方向即三维方向上特性差异较小的高密度气纺不织布。由此，将该气纺不织布用作例如液体吸收体的情形下，可发现在三维方向上液体的吸排出特性差异较小的特征，另外，在用作缓冲材的情形下，可发现无论在哪个方向上均具有较高的压缩恢复特性的特征。
为让本发明的上述特征和优点能更明显易懂，下文特举实施例，并配合附图作详细说明如下。
具体实施方式
以下，根据发明的实施例，对本发明加以详细说明。
本发明的气纺不织布制造用复合纤维由第一成分与第二成分所构成，上述第一成分包含烯烃系热塑性树脂，上述第二成分包含较第一成分具有更高熔点的烯烃系热塑性树脂。
第一成分的烯烃系树脂并无特别限定，可例示：聚丙烯、丙烯与α-烯烃(乙烯、丁烯-1、辛烯、4-甲基戊烯等)的共聚物即聚丙烯系共聚物，高密度聚乙烯、中密度聚乙烯、低密度聚乙烯、直链状低密度聚乙烯等乙烯系聚合物，或聚甲基戊烯。
另外，第二成分的烯烃系聚合物亦无特别限定，可同样使用作为上述第一成分的烯烃系树脂所例示的树脂，但熔点必须高于第一成分的烯烃系树脂。因此，第一成分/第二成分的组合例可以是，例如：高密度聚乙烯/聚丙烯、中密度聚乙烯/聚丙烯、低密度聚乙烯/聚丙烯、直链状低密度聚乙烯/聚丙烯、聚丙烯系共聚物/聚丙烯、低密度聚乙烯/聚丙烯系聚合物、聚丙烯系共聚物/聚丙烯系共聚物、聚丙烯系聚合物/聚甲基戊烯。上述所例示的树脂中，“聚丙烯系聚合物”可为聚丙烯，亦可为聚丙烯系共聚物。
另外，第一成分及第二成分亦可各自单独使用一种烯烃系热塑性树脂，另外，于不妨碍本发明的效果的范围内，混合使用大于等于两种烯烃系热塑性树脂亦无问题。而且，视需要可适当添加用以发挥各种性能的添加剂，例如：抗氧化剂或光稳定剂、紫外线吸收剂、中和剂、成核剂、润滑剂、抗菌剂、除臭剂、阻燃剂、抗静电剂、颜料及塑化剂等。
本发明的气纺不织布制造用复合纤维是利用气纺制程进行成形而形成织物的。若将该织物于145℃的循环烘箱中热处理5分钟，则该复合纤维呈现螺旋状卷缩，表观纤维长度变小，织物显著收缩。此时的织物的收缩率大于等于40％，更好的是大于等于50％。若织物收缩率大于等于40％，则织物高度收缩，故可使纤维高密度地集聚，且通过织物的收缩，每单位面积的重量即单位面积重量变大，从而可容易地获得高单位面积重量的高密度气纺不织布。若织物收缩率大于等于50％，则能以更高位准获得上述效果，故较好。本发明的气纺不织布制造用复合纤维的织物收缩率对欲获得所需求的气纺不织布而言过大时，可通过降低织物的热处理温度或缩短热处理时间来解决。即，织物收缩率较大时，气纺织物的热处理条件的幅度变大，故于145℃的循环烘箱中热处理5分钟时的织物收缩率的上限并无特别限定，越高越好。
此处，气纺织物的收缩率具体可通过如下方式求出：以机械方向×宽度方向＝25cm×25cm大小的气纺织物为样品，于145℃的循环烘箱中热处理5分钟，测定织物的机械方向与宽度方向的各个收缩率，并对该些值进行平均而求出。
为了使气纺织物的该收缩率大于等于40％，本发明的气纺不织布制造用复合纤维的第一成分的熔点并无特别限定，较好的是80℃～150℃的范围，更好的是120℃～145℃的范围。一般而言，熔点较低的烯烃系热塑性树脂存在表面摩擦较高的倾向，若此种树脂存在于纤维表面，则纤维摩擦变高，会降低纤维制造时的操作性或降低气纺加工性，若第一成分的熔点大于等于80℃，则可获得可容许的纤维生产性与气纺加工性，若第一成分的熔点大于等于120℃，则可获得充分的纤维生产性与气纺加工性。另外，在第一成分的熔点较高的情形下，热处理时的收缩特性变低，或为了使其收缩而必须于高温下进行热处理，但若第一成分的熔点小于等于150℃，则可获得可令人满意的收缩特性，若第一成分的熔点小于等于145℃，则可获得充分的收缩特性。
本发明的气纺不织布制造用复合纤维的第二成分的熔点并无特别限定，但高于第一成分的烯烃系树脂的熔点，较好的是140℃～200℃的范围，更好的是155℃～170℃的范围。在第二成分的熔点较低的情形下，于热处理时收缩，经常形成硬的不织布，若第二成分的熔点大于等于140℃，则能以可令人满意的位准来抑制热收缩性，若第二成分的熔点大于等于155℃，则可维持充分位准的蓬松性。另外，在第二成分的熔点较高的情形下，热处理时的收缩特性变低，或为了使其收缩而必须于高温下进行热处理，但若第二成分的熔点小于等于200℃，则可获得可令人满意的收缩特性，若第二成分的熔点小于等于170℃，则可获得充分的收缩特性。
而且，本发明的气纺不织布制造用复合纤维的第一成分与第二成分的熔点差并无特别限定，较好的是大于等于10℃，更好的是大于等于20℃。若熔点差大于等于10℃，则可利用由热处理所引起的两者的收缩率的差异来呈现螺旋状卷缩，并且可使织物高度收缩。若熔点差大于等于20℃，则螺旋状卷缩的间距变得更小，可进一步增大卷缩的呈现力，由此可使织物高度收缩。
为了使气纺织物的该收缩率大于等于40％，构成本发明的气纺不织布制造用复合纤维的烯烃系聚合物的组合，于上述组合中特别好的是聚丙烯系共聚物/聚丙烯(均聚丙烯)的组合。为该组合的情形下，呈现间距较小的螺旋状卷缩而表观纤维长度变得更小，另外，螺旋状卷缩的呈现力较强。因此，对织物进行热处理时，通过较强的螺旋状卷缩呈现力，以卷入周围的纤维的方式变形，而使织物高度收缩。
另外，如上所述，使两成分的熔点差变大可使织物高度收缩，但存在如下倾向：第一成分的聚烯烃系共聚物熔点越低，则树脂表面的摩擦越高，另外，树脂彼此越容易黏着，而越难纤维化。因此，第一成分为聚丙烯系共聚物，第二成分为聚丙烯的复合纤维的两成分的熔点差并无特别限定，较好的是10℃～40℃，更好的是20℃～30℃。若两成分的熔点差大于等于10℃，则通过螺旋状卷缩呈现而可使织物高度收缩，故较好。另外，若两成分的熔点差小于等于40℃，则第一成分的摩擦不会变得过大，或纤维之间不容易黏着，从而不会损及纤维化时的操作性、生产性，故较好。在两成分的熔点差为20℃～30℃的情形下，使织物收缩的特性与纤维化时的操作性或生产性的平衡优异，故更好。另外，为了设定此种熔点差的范围，选择适当的共聚合组成的聚丙烯系共聚物即可。
为了使由本发明的气纺不织布制造用复合纤维所形成的气纺织物的该收缩率大于等于40％，较为重要的是，该复合纤维的纤维剖面为第一成分的重心与第二成分的重心互不相同的复合形态。在各成分的重心互不相同的复合形态的情形下，若对该复合纤维进行热处理，则会因两成分的收缩行为的差异，而使表现较大收缩率的成分处于内侧、表现较小收缩率的成分处于外侧，从而呈现立体螺旋状卷缩。并且，通过该螺旋状卷缩呈现，如卷入周围的纤维般纤维的表观长度显著变小，织物本身亦收缩。此种复合形态可例示：并列型或偏心芯鞘型、分割型等，可通过分别使用通常的并列型喷嘴(nozzle)、偏心芯鞘型喷嘴、分割型喷嘴而获得。
其中，并列型、特别是半月状的第一成分与半月状的第二成分贴合而成的并列型，其螺旋状卷缩的呈现性优异，故较好。该半月状的第一成分与半月状的第二成分贴合而成的并列型剖面可通过使用通常的并列型喷嘴，且降低自喷嘴喷出时的两成分的熔融流动速率(MFR，Melt Flow Rate)之差而获得。
自喷嘴所喷出的第一成分的MFR并无特别限定，较好的是MFR为5g/10min～100g/10min的范围，更好的是10g/10min～50g/10min的范围。另外，自喷嘴所喷出的第二成分的MFR并无特别限定，较好的是MFR为5g/10min～100g/10min的范围，更好的是10g/10min～50g/10min的范围。若第一成分及第二成分的MFR大于等于5g/10min，则纺丝张力不会变得过大，而可减少断丝的次数。若第一成分及第二成分的MFR小于等于100g/10min，则不会存在纺丝张力过小而纺丝线变得不稳定的情形，并且操作性得到提高。若第一成分及第二成分的MFR为10g/10min～50g/10min的范围，则断丝次数特别少，可获得良好的操作性，故较好。
并且，为了形成由热处理所引起的螺旋状卷缩呈现性较高的纤维剖面复合形态，较好的是降低第一成分与第二成分的MFR之差。该第一成分与第二成分的MFR之差并无特别限定，较好的是小于等于10g/10min，更好的是小于等于5g/10min。若两成分的MFR差小于等于10g/10min，则纤维剖面接近半月状的两成分贴合而成的形状，若两成分的MFR差小于等于5g/10min，则几乎完全成为半月状的两成分贴合而成的形状。在成为该半月状的两成分贴合而成的形状的情形下，由两成分的收缩率的差异所引起的螺旋状卷缩的呈现变得最为显著，因此由该复合纤维所构成的气纺织物高度收缩。
若纤维剖面的复合形态为上述任一种，则纤维剖面形状并无特别限定，可使用圆及椭圆的圆型、三角、四角或多角的角型、钥匙型及八叶型等异型的任一形状。纤维剖面也可以是中空型。
本发明的气纺不织布制造用复合纤维的第一成分与第二成分的复合比并无特别限定，较好的是第一成分/第二成分＝75/25～35/65(wt％，重量百分比)的范围，更好的是65/35～45/55(wt％)的范围。低熔点成分的比率较高时，有热处理时的螺旋状卷缩呈现性优异的倾向，就该观点而言，较好的是第一成分的比率较高。另一方面，高熔点成分的比率较高时，有由热处理所引起的纤维的热收缩变小的倾向，就该观点而言，较好的是第二成分的比率较高。在第一成分/第二成分＝75/25～35/65(wt％)的范围的情形下，由热处理所引起的螺旋状卷缩呈现性与耐热收缩特性可平衡性较好地并存，在第一成分/第二成分＝65/35～45/55(wt％)的范围的情形下，两者能以更高位准并存。
本发明的气纺不织布制造用复合纤维具有卷缩。此处，为了带来气纺下的良好的加工性与较高的生产性，该卷缩为卷缩形状指数(短纤维实长/短纤维末端间距离)为1.05～1.60的范围的平面锯齿状卷缩的形态。卷缩形状指数的更好的范围为1.10～1.50的范围。
此处，卷缩形状指数可通过将短纤维的影像摄入数位显微镜中，并测定该短纤维的实长与短纤维两末端间距离而求出。另外，同时可用肉眼观察卷缩形状，该卷缩形状较好的是凹部及凸部为锐角的平面锯齿状卷缩的形状，而并非凹部及凸部弯曲的Ω型卷缩形状或螺旋状的立体卷缩。
如本发明的复合纤维，在纤维剖面中各成分的重心互不相同的复合形态的情形下，存在如下倾向：因延伸后的两成分的扩展恢复率差异、或者赋予卷缩(crimp)时或纤维热处理、干燥步骤中的加热，而于卷缩形状中产生微妙变化，并形成如螺旋状的立体卷缩形状、或即便为平面亦如Ω型般弯曲的卷缩形状，且容易形成卷缩形状指数较大的圆形。并且，在纤维具有立体卷缩形状或弯曲的卷缩形状的情形下，所开纤的纤维彼此容易互相缠绕，会形成毛球状的缺陷，而降低加工性。另外，所开纤的纤维因卷缩形状而较蓬松，故自气纺筛孔的纤维排出性较低，而使生产性降低。
在卷缩形状指数小于等于1.60的情形下，不易产生如上所述的问题，并可获得可令人满意的气纺加工性，在卷缩形状指数小于等于1.50的情形下，可获得充分的气纺加工性。另一方面，在卷缩形状指数过小的情形下，短纤维几乎为直线状，此种形状的纤维于气纺制程的开纤步骤中不能充分开纤，而容易以纤维束状而排出，并产生大量缺陷而使加工性降低。若卷缩形状指数大于等于1.05，则可利用气纺制程开纤至可令人满意的位准，若卷缩形状指数大于等于1.10，则可开纤至充分的位准。
如此，本发明的气纺不织布制造用复合纤维为形成卷缩形状指数为1.05～1.60的范围，更好的是1.10～1.50的范围的平面锯齿状卷缩形状，而必须提高纤维的开纤性，抑制纤维彼此的缠绕，降低所开纤的纤维的蓬松性。
使本发明的纤维剖面中各成分的重心互不相同的复合形态的复合纤维不呈现立体卷缩或弯曲卷缩，而仅赋予卷缩形状指数为1.05～1.60的范围的平面锯齿状卷缩的方法，并无特别限定。因此，有效的是例如于第二成分中使用分子量分布相对较广的聚丙烯(均聚丙烯)，较好的是重量平均分子量/数量平均分子量的数值大于等于3.5，更好的是大于等于4.5。
通常聚丙烯的分子量分布可通过GPC法(Gel PermeationChromatography，凝胶渗透层析)测定。于填充有凝胶状粒子的管柱中，流入高分子稀溶液，读取因分子大小的差异所引起的流出时间的差异，由此获得分子量分布图。由该分子量分布图可获得重量平均分子量或数量平均分子量、黏度平均分子量等数值，重量平均分子量除以数量平均分子量所得的数值被称为分散比，其广泛用作分子量分布的尺度。重量平均分子量/数量平均分子量接近1时表示分子量分布较窄。
通常，纤维用聚丙烯与其他用途、例如膜用等相比，多数为高MFR。获得高MFR的聚丙烯的方法有：通过聚合而制造分子量相对较小的聚丙烯的方法；通过聚合而制造分子量较大的聚丙烯，并对其进行过氧化物改质而提高MFR的方法、即进行高MFR化的方法。在采用通过该过氧化物改质而获得高MFR的聚丙烯的方法的情形下，通过切断高分子链的高MFR化是以与分子链的长度成正比的机率而发生，故所获得的高MFR的聚丙烯有分子量分布变窄的特征，由此可获得纺丝性提高效果或延伸性提高效果，因此过氧化物改质聚丙烯广泛用作纤维。
在使用例如通过过氧化物改质所获得的重量平均分子量/数量平均分子量的数值为3.0的聚丙烯，来作为高熔点成分的第二成分的情形下，即便于延伸该复合纤维后，将其导入压入式卷缩机(crimper)而欲赋予平面锯齿状卷缩，亦存在通过卷缩机的纤维的卷缩虽为平面性但却弯曲成Ω型形状的倾向。并且，该复合纤维的Ω型卷缩存在弯曲部经时逐渐变圆，卷缩形状指数变大的倾向。而且，在将复合纤维通过热风干燥机进行干燥的情形下，亦可见到相同的现象。将该干燥后的纤维切割成5mm而尝试气纺加工，结果容易产生纤维彼此间的缠绕，于所获得的织物中见到大量毛球状的缺陷，虽为可容许的位准，但无法获得充分位准的均匀性。另外，自筛孔的排出性亦未达到充分的位准，虽为可容许的生产性，但并未达至充分的位准。
相对于此，若使用重量平均分子量/数量平均分子量的数值大于等于3.5的聚丙烯，则虽明确原因不明，但通过卷缩机的纤维不会呈现如上所述的Ω型弯曲卷缩，而仅具有平面锯齿状卷缩。且，对具有该平面锯齿状卷缩的复合纤维进行经时观察，结果卷缩形状维持平面锯齿状卷缩，而且，即便将该复合纤维通过热风干燥机进行干燥，亦维持平面锯齿状卷缩。将该干燥后的纤维切割成5mm而尝试气纺加工，结果与具有上述Ω型弯曲卷缩的复合纤维相比较，其卷缩形状指数变小，气纺下的加工性与生产性明显优异，并能以较高生产性获得良好质地的织物。
第二成分的聚丙烯的分子量分布越广，则越可抑制因经时或干燥而使平面锯齿状卷缩成圆形弯曲的现象，若重量平均分子量/数量平均分子量大于等于3.5，则可获得可令人满意的抑制效果，若重量平均分子量/数量平均分子量大于等于4.5，则可获得充分的抑制效果。
另一方面，聚丙烯的重量平均分子量/数量平均分子量的数值的上限并无特别限定，但若过大，则存在纺丝性降低的倾向，故就该观点而言，较好的是小于等于10.0，更好的是小于等于6.0。若聚丙烯的重量平均分子量/数量平均分子量的数值小于等于10.0的范围，且大于等于上述数值范围，则可使可令人满意的纺丝性与上述效果并存，故较好，若聚丙烯的重量平均分子量/数量平均分子量的数值小于等于6.0，则可使充分的纺丝性与上述效果并存，故更好。
本发明的气纺不织布制造用复合纤维并无特别限定，为了提高气纺下的加工性与生产性，较好的是将平面锯齿状卷缩的卷缩数设为6个/2.54cm～14个/2.54cm，更好的是8个/2.54cm～12个/2.54cm。若卷缩数变多，则存在即便卷缩形状为平面锯齿状，但卷缩形状指数(短纤维实长/短纤维末端间距离)的数值亦会变大的倾向，若卷缩数为6个/2.54cm～14个/2.54cm，更好的是8个/2.54cm～12个/2.54cm的范围，则可容易地使卷缩形状指数为上述数值范围。若卷缩数小于等于14个/2.54cm，则不存在纤维彼此过度相互缠绕而产生毛球状的缺陷的情形，另外，亦不存在过于蓬松而妨碍自筛孔排出的情形，从而能以较高的生产性获得良好质地的织物。在卷缩数过少的情形下，纤维彼此不能充分开纤而容易产生纤维束状的缺陷，但若卷缩数大于等于6个/2.54cm，则纤维的开纤性变得良好，可获得良好质地的织物。若卷缩数为8个/2.54cm～12个/2.54cm的范围，则能以较高的生产性获得无纤维束状或毛球状的缺陷、良好且均匀质地的织物，故更好。
另外，本发明的气纺不织布制造用复合纤维如下所述，切断成3mm～20mm的纤维长度，但切断后难以测定卷缩数，故较理想的是在切断卷缩纤维前的连续纤维的阶段，测定卷缩数。在仅能获得切断成小于等于2.54cm的纤维长度后的短纤维的情形下，可测定短纤维的每单位纤维长度的卷缩数，并将该数值换算成每单位2.54cm而作为参考值。
本发明的气纺不织布制造用复合纤维的纤维长度为3mm～20mm，较好的是4mm～10mm，更好的是4mm～6mm的范围。就气纺下的加工性或生产性的观点而言，较好的是纤维长度较短，在纤维长度小于20mm的情形下，由纤维彼此的缠绕所引起的毛球状缺陷的产生为可容许的位准，另外，可获得可令人满意的生产性。若纤维长度小于等于10mm，则毛球状缺陷变得极少，生产性亦得到提高。若纤维长度小于等于6mm，则毛球状缺陷几乎消失，并获得充分的生产性。另一方面，就使织物高度收缩，而获得纤维高密度集聚而成的的气纺不织布的观点而言，纤维长度较长时，复合纤维呈现螺旋状卷缩时的表观长度的变化量变大，另外，由螺旋状卷缩呈现所引起的纤维形状变化作用于周围大量的纤维，由此以卷入周围纤维的方式而变形，故使织物高度收缩，因此较好。若纤维长度大于等于3mm，则表观长度的变化量成为可令人满意的位准，织物的收缩率达到可令人满意的位准即大于等于40％，若纤维长度大于等于4mm，则织物的收缩率达到充分的位准。若纤维长度为3mm～20mm的范围，则可获得可令人满意的气纺下的加工性与生产性，且对织物进行热处理时的收缩率大于等于40％，若纤维长度为4mm～10mm的范围，则加工性及生产性与织物的收缩特性的平衡优异，若纤维长度为4mm～6mm的范围，则可取得而且更良好的平衡，故更好。
本发明的气纺不织布制造用复合纤维的单丝纤度为1dtex～10dtex，更好的是1.5dtex～5.0dtex的范围。单丝纤度较小时，呈现间距较小的螺旋状卷缩，表观纤维长度的变化量变大而使纤维高密度化。另一方面，单丝纤度较大时，呈现螺旋状卷缩而变形时的纤维形状的变形力变大，以卷入周围纤维的方式变形，而使织物高度收缩。若单丝纤度为1dtex～10dtex的范围，则形成织物的纤维呈现螺旋状卷缩时，以卷入周围纤维的方式变形而使
物高度收缩，且呈现微细的螺旋状卷缩，故可获得高密度的气纺不织布。在单丝纤度为1.5dtex～5.0dtex的范围的情形下，可平衡性较好地发挥上述效果，并可获得纤维以更高密度集聚而成的气纺不织布。
为了提高气纺下的加工性与生产性，本发明的气纺不织布制造用复合纤维较好的是短纤维蓬松性较小。此处，所谓短纤维蓬松性，是指使通过气纺机例如Dan-web方式的气纺机所开纤的短纤维2g于内径为65mm的1升量筒中再次气纺开纤后，载置20g的锤而经过10分钟时的短纤维的容积(cm3/2g)。短纤维蓬松性的数值并无特别限定，较好的是小于等于250cm3/2g，更好的是小于等于200cm3/2g。另外，短纤维的蓬松性依存于纤维长度，纤维长度较短时会变小。另外，卷缩并非为立体卷缩形状或弯曲卷缩形状，而是卷缩形状指数较小的平面锯齿状卷缩，但短纤维蓬松性变小。并且，卷缩数较小、单丝纤度较大时，短纤维蓬松性变小。在适当控制该些卷缩形状或卷缩数、纤度等而使短纤维蓬松性小于等于250cm3/2g的情形下，可获得可令人满意的气纺加工性与生产性，在使短纤维蓬松性小于等于200cm3/2g的情形下，可获得充分的气纺加工性与生产性。另外，选择卷缩形状或卷缩数、纤度、纤维长度时，如以上所述，亦会对短纤维蓬松性以外的特性造成影响，故较理的是考虑与该些特性的平衡并作出选择。
为了满足加工合理性或制品特性，较理想的是于于本发明的气纺不织布制造用复合纤维表面附着界面活性剂。界面活性剂的种类并无特别限定，为了提高气纺加工性或生产性，较好的是附着使纤维间摩擦及纤维-金属间摩擦降低、由黏着性较小的成分所构成的界面活性剂。另外，为了提高所获得的制品的特性，亦可选择界面活性剂，例如在用作液体吸收体不织布的情形下，可根据所吸收的液体的性状而适当选择，如：选择由亲水性成分所构成的界面活性剂，或选择由亲油性成分所构成的界面活性剂，或选择由不抑制液体特性的成分所构成的界面活性剂等。
界面活性剂的附着量并无特别限定，相对于纤维重量，较好的是0.10wt％～0.60wt％，更好的是0.20wt％～0.40wt％的范围。附着量较少时，存在气纺加工所获得的织物的均匀性变高，缺陷数变少的倾向，若附着量小于等于0.60wt％，则可获得可令人满意的质地的织物。另外，若附着量过少，则有在气纺制程中产生静电等而导致操作性降低的情形，但若附着量大于等于0.10wt％，则可对本发明的复合纤维带来充分的抗静电性。若附着量为0.20wt％～0.40wt％的范围，则能以充分稳定的操作性获得可令人满意的质地的织物。
本发明的气纺不织布制造用复合纤维具有如上所述的复合形态或树脂构成、卷缩形状、卷缩数、纤度、纤维长度等，故气纺制程中的开纤性优异，所开纤的纤维彼此不易缠绕，且自筛孔的排出性优异，因此可获得良好质地的气纺织物。本发明的复合纤维并无特别限定，较好的是于成形所得的气纺织物中仅产生小于等于3个/m2缺陷，更好的是小于等于1个/m2。此处，气纺织物中的缺陷可例示：未开纤的纤维束或纤维彼此互相缠绕而成的毛球状物、如卡在筛孔上的纤维的聚集体散落的纤维块等。较理想的是完全没有缺陷，但若缺陷数小于等于3个/m2，则对织物进行热处理所得的不织布的特性、品质达到可容许的位准，若缺陷数小于等于1个/m2，则达到可令人满意的位准。
本发明的气纺不织布制造用复合纤维具有如上所述的复合形态或树脂构成、卷缩形状、卷缩数、纤度、纤维长度等，故可于气纺制程中以较高的生产性获得织物。本发明的复合纤维并无特别制限，较好的是以气纺机成形时的排出效率大于等于80％，更好的是大于等于90％。此处，所谓排出效率，是指气纺下的生产性的指标，指实际所排出的短纤维重量相对于供给至气纺机的短纤维重量之比。排出效率利用下式而求出。
排出效率(％)＝(所排出的短纤维重量(g)/所供给的短纤维重量(g))×100
在气纺生产性较低的短纤维的情形下，短纤维并未自筛孔充分排出，而形成短纤维滞留在气纺机中的状况。在该情形下，相对于所供给的短纤维，所排出的短纤维的重量变少，排出效率降低。即，通过对排出效率进行评价，可简便了解气纺生产性，排出效率较高意味着气纺生产性较高。
若排出效率大于等于80％，则能以可令人满意的高生产性获得气纺织物，若排出效率大于等于90％，则可获得充分的生产性。
本发明的气纺不织布制造用复合纤维可通过通常的熔融纺丝法采集未延伸丝，将其延伸后赋予卷缩而获得。进行熔融纺丝时，使用上述烯烃系热塑性树脂。该些原料树脂的MFR并无特别限定，可适当进行选择，以使如上所述的自喷嘴喷出时的两成分的MFR即较好的是5g/10min～100g/10min，更好的是10g/10min～50g/10min的范围。达到此种数值范围的原料树脂的MFR，可例示较好的是1g/10min～100g/10min，更好的是5g/10min～50g/10min的范围。
另外，两成分的挤出温度或喷嘴温度并无特别限定，可鉴于所使用原料树脂的MFR或所要求的自喷嘴喷出时的MFR，另外，鉴于纺丝性或未延伸丝延伸性等而适当选择，通常可例示挤出温度为180℃～320℃的范围，喷嘴温度为220℃～300℃的范围。
纺丝速度亦无特别限制，较好的是300m/min～1500m/min，更好的是600m/min～1000m/min。若纺丝速度大于等于300m/min，则可使欲获得任意纺丝纤度的未延伸丝时的单孔喷出量变多，而可获得可令人满意的生产性，故较好。另外，若纺丝速度小于等于1500m/min，则可获得维持了可于下一延伸步骤中充分延伸的伸长率的未延伸丝，故较好。若纺丝速度为600m/min～1000m/min的范围，则可获得生产性与延伸性之平衡优异的未延伸丝，故特别好。
于抽取自纺丝喷嘴喷出的纤维状树脂时，经由空气或水、甘油等介质进行冷却，由此可使纺丝步骤稳定化，故较好。其中，使用空气进行冷却的方法能以最简单的装置来实施冷却，故较好。
继而，对用以获得本发明的气纺不织布制造用复合纤维的延伸方法加以说明。延伸方法并无特别限定，可采用公知的任一延伸方法，可例示：通过使用金属加热辊(roll)或金属加热板的接触加热的延伸，或通过使用温水、沸水、加压饱和水蒸气、热风、远红外线、微波及二氧化碳雷射的非接触加热的延伸等。其中，若考虑到装置的简便性或操作的容易性、生产性等，较好的是通过金属加热辊或温水的延伸。
获得本发明的气纺不织布制造用复合纤维时的延伸温度并无特别限定，较好的是40℃～110℃，更好的是60℃～90℃的范围。延伸温度较高时，对织物进行热处理时的复合纤维的螺旋状卷缩呈现性变得良好，可使织物高度收缩。但是，若延伸温度过高，则于相邻接的纤维间，低熔点成分的第一成分彼此黏着，而使气纺下的纤维的开纤性降低。若延伸温度为40℃～110℃的范围，则可使良好质地的织物高度收缩，若延伸温度为60℃～90℃的范围，则能以较高位准使织物的均匀性与收缩特性并存。
获得本发明的气纺不织布制造用复合纤维时的延伸倍率并无特别限制，较好的是1.5倍～4.0倍，更好的是2.0倍～3.0倍的范围。延伸倍率较高时，对织物进行热处理时的复合纤维的螺旋状卷缩呈现性变得良好，可使织物高度收缩，若延伸倍率大于等于1.5倍，则可获得可令人满意的较高织物收缩率。另一方面，延伸倍率较低时存在以下倾向：利用压入式卷缩机赋予卷缩时，不会形成立体卷缩形状或弯曲的卷缩形状，而是形成卷缩形状指数较小的完全平面锯齿状卷缩，若延伸倍率小于等于4.0倍，则卷缩维持平面锯齿状形状，气纺下的加工性或生产性优异，故较好。在延伸倍率为2.0倍～3.0倍的范围的情形下，可平衡性较好地满足使织物收缩的特性与气纺下的加工性或生产性，故特别好。
延伸速度亦无特别限定，若考虑到延伸步骤中的生产性，则较好的是大于等于50m/min，更好的是大于等于100m/min。另外，延伸步骤可为1阶段延伸、大于等于2阶段的多阶段延伸中的任一者。在进行多阶段延伸的情形下，亦可将上述热辊延伸或温水延伸等延伸方法加以组合而实施，各延伸阶段的延伸温度可适当选择，各延伸阶段的延伸倍率可进行适当调整，以使总延伸倍率成为所需的倍率。
对本发明的气纺不织布制造用复合纤维赋予卷缩的方法并无特别限定，可例示使用公知的压入式卷缩机的方法、或使用齿轮式卷缩机的方法等，其中，使用压入式卷缩机可高速地赋予卷缩，故较好。于卷缩机中导入纤维时，若加热复合纤维，则不易在赋予卷缩后卷缩的凹部及凸部弯曲而形成所谓Ω型的卷缩，而是形成卷缩形状指数较小的卷缩形状，故较好。另一方面，若对复合纤维过度加热，则存在对气纺织物进行热处理时的织物的收缩率变小的倾向。因此，较理想的是，考虑织物的收缩率与卷缩形状的平衡来决定是否在导入至卷缩机前对复合纤维进行加温，并且加温至何种程度的温度。
于赋予卷缩后，为了去除附着于纤维的水分，较理想的是设置干燥步骤。此时的干燥温度并无特别限定，较好的是50℃～90℃，更好的是60℃～80℃的范围。若温度大于等于50℃，则可充分干燥纤维，若温度大于等于60℃，则可于短时间内有效率地进行干燥。另外，若温度小于等于90℃，则纤维维持锯齿状卷缩，若温度小于等于80℃，则可使织物高度收缩。在干燥温度为60℃～80℃的范围的情形下，能以高位准使干燥步骤的操作性与织物的收缩特性并存，故特别好。
本发明的气纺不织布制造用复合纤维如上所述，纤维长度为3mm～20mm，形成该些所需的纤维长度的方法并无特别限定，亦可采用公知的方法，例如旋切(rotary cut)方式或对齐切割(guillotine cut)方式等的任一种。
本发明的气纺不织布制造用复合纤维是通过在空气中对短纤维进行开纤、分散、堆积的所谓气纺制程而加工成织物的。气纺制程的方式有几种，并无特别限定，能以公知的任一方式加工成织物。本发明的复合纤维为卷缩形状指数为1.05～1.60的范围的平面锯齿状卷缩的状态，且卷缩数小于等于6个/2.54cm～14个/2.54cm，故纤维的开纤性优异，且各种气纺方式中的纤维自筛孔的排出性优异，且将所排出的纤维积层于输送网(conveyor net)等时的纤维分散性优异。另一方面，在具有立体卷缩或即便为平面性亦如Ω型般弯曲形状的卷缩形状指数大于1.60的卷缩的纤维的情形下，于开纤步骤中纤维未充分开纤，容易形成纤维束状的缺陷，且自筛孔的排出性较低，故生产性较低，另外，由于纤维滞留，故纤维互相缠绕而容易形成毛球状的纤维块，即便排出亦难以达到均匀的排出，故容易形成浓淡明显的织物。在使用本发明的气纺不织布制造用复合纤维的情形下，不易产生该些问题，因此，能以较高生产性获得均匀且良好质地的气纺织物。
若对由本发明的气纺不织布制造用复合纤维所形成的气纺织物进行热处理，则该复合纤维因第一成分与第二成分的热收缩率差异而呈现螺旋状卷缩。通过呈现该螺旋状卷缩时的纤维表观长度的收缩，可使织物本身高度收缩，从而获得纤维高密度集聚而成的不织布。
对气纺织物进行热处理时的温度并无特别限定，可根据所使用的复合纤维的树脂构成或所要求的不织布的特性而适当选择，较好的范围可例示120℃～150℃的范围。热处理的温度较高时，本发明的复合纤维的螺旋状卷缩呈现性变得良好，可使织物以较高收缩率收缩，在大于等于120℃的温度下进行热处理时，可使织物充分收缩。另外，热处理的温度较低时，使本发明的复合纤维呈现螺旋状卷缩而使织物收缩时，该复合纤维维持纤维形状，而可获得柔软的不织布，在小于等于150℃的温度下进行热处理时，可获得可令人满意的柔软性的不织布。
另外，热处理的方法亦无特别限定，亦可采用公知的热风(through-air)法、浮动(floating)法、美式干燥(Yankee dryer)法等任一种热处理方法，为了通过热处理而使织物高度收缩，较好的是尽可能在织物为自由的状态下进行热处理，就该观点而言，在采用热风法的情形下，较好的是循环风量尽可能小的条件，而且更好的是采用浮动法。
本发明的复合纤维适合利用气纺制程进行织物化。通过采用气纺制程，能容易地以较高生产性获得例如大于等于500g/m2的高单位面积重量的织物。并且，若对气纺织物进行热处理，则该复合纤维因第一成分与第二成分的热收缩率差异而呈现螺旋状卷缩，通过此时的纤维表观长度的收缩，可使织物本身高度收缩。关于如此高度收缩的织物，即便该复合纤维的低熔点成分即第一成分彼此未接着或接着不充分，但相邻接纤维彼此的螺旋状卷缩亦会互相缠绕而形成交缠，故一体化而形成不织布。如此所获得的不织布的纤维密度并无特别限定，较好的是大于等于30mg/cm3，更好的是大于等于50mg/cm3。此处，关于通过热处理使织物收缩所获得的不织布的纤维密度，是测定切成固定面积的不织布的重量与厚度，根据下式而算出的。
不织布的纤维密度(mg/cm3)＝单位面积重量(g/m2)/厚度(mm)
若不织布的纤维密度大于等于30mg/cm3，则纤维高度集聚，相邻的纤维彼此充分形成交缠，且通过螺旋状卷缩的伸缩而表现出良好的反弹性以及柔软性、伸缩性，若不织布的纤维密度大于等于50mg/cm3，则可表现出更高位准的反弹性或柔软性、伸缩性。
通常，利用梳棉制程所获得的织物及不织布表现出特性的各向异性，即纤维沿着机械方向排列的倾向较强，在机械方向上不织布强度较大，而在宽度方向上不织布强度较小。与此相对，利用气纺制程所获得的织物及不织布具有以下特征：纤维的排列方法无规则，在不织布的机械方向与宽度方向上强度或伸长率等特性差异较小。
利用气纺制程获得织物时的线速并无特别限定，为低速时，机械方向与宽度方向上的特性差异变得更小，故较好的是小于等于50m/min，更好的是小于等于30m/min。
若利用气纺制程使本发明的气纺不织布制造用复合纤维织物化，则该复合纤维的排列极其无规则。
在以例如大于等于500g/m2的高单位面积重量的方式积层而成气纺织物的情形下，存在大量以某角度沿着垂直方向排列的纤维。该些沿着垂直方向排列的纤维在通过热处理使织物收缩时，通过水平方向的收缩力相互碰撞的作用，自然呈现螺旋状卷缩而进行收缩，并且沿着垂直方向提升，蓬松性增加，从而使纤维进一步沿着垂直方向排列。由此，对由本发明的气纺不织布制造用复合纤维所形成的织物进行热处理所获得的高密度不织布可获得：有效地达成蓬松化，并且不仅于机械方向与宽度方向，而且于高度方向上纤维亦无规则排列，在三维方向上拉伸强度或伸长率、压缩恢复性、压缩硬度等特性差异较小的各向同性的不织布。
由于该不织布特性为各向同性，因此例如若为液体吸收体，则可获得液体的吸排出在三维方向上为均匀的特征。另外，若为缓冲材，则可获得利用梳棉制程所获得的不织布所无法达成的特性，即在任一方向上均表现出较高压缩恢复特性的特征等。
如上所述，对由本发明的复合纤维所形成的气纺织物进行热处理所获得的高密度气纺不织布，可较好地用作液体吸收体。
本发明的复合纤维是由烯烃系热塑性树脂所构成，其具有对各种液体而耐化学药品性优异的特征。例如，于由聚对苯二甲酸乙二酯等聚酯系纤维所构成的不织布中，对强酸或碱、有机溶剂的耐化学药品性较低，而无法用于油性标记油墨吸收体等，成为对象的液体受到限制。另一方面，若为由耐化学药品性优异的聚丙烯或聚乙烯等聚烯烃系纤维所构成的不织布，则耐化学药品性优异，故可吸收、储存、排出多种液体而不改变其性状。
另外，对由本发明的复合纤维所形成的织物进行热处理，使该复合纤维呈现间距较小的螺旋状卷缩而使织物高度收缩，从而使纤维高密度集聚而成的不织布，于纤维所形成的螺旋状形状的内侧、或纤维与纤维之间等，具有适于呈现毛细管现象的空隙。此外，通过适当控制本发明的复合纤维的树脂构成或复合剖面形状、纺丝或延伸的条件等，及通过适当控制由该复合纤维所形成的织物的热处理条件，亦可调整空隙的尺寸。而且，对本发明的复合纤维进行热处理所获得的高密度气纺不织布具有如下特征：由于纤维于三维方向上无规则地排列，故在三维方向上液体的吸排出特性的差异较小。其会带来优异的特性，例如在用于标记笔的芯材的情形下，不易受书写角度的影响，或在用作除放芳香剂的芯材的情形下，在所有角度上均表现出相同的挥发特性等。
使用本发明的气纺不织布制造用复合纤维而获得气纺织物时，可使用本发明的复合纤维单体进行实施，可与其他合成纤维混合而实施，亦可与其他天然纤维或无机纤维混合，即便与纤维状以外的粒子状物混合而实施亦无任何问题。
例如，欲获得吸水性与保水性优异的液体吸收体不织布时，可采用将纸浆(pulp)或高吸水性树脂粉末等吸水性与保水性优异的素材加以混合的方法。与其他素材混合而实施时的混合率并无特别限定，本发明的复合纤维的比率尽可能高时，可使织物高度收缩而获得高密度的气纺不织布，故较好。混合复数种纤维而获得织物时的本发明的复合纤维的比率，可例示大于等于50wt％，更好的是大于等于75wt％。
获得织物时可混合的素材例可列举：合成纤维、天然纤维及粒子状物等。合成纤维可例示：由聚丙烯或聚乙烯醇、聚对苯二甲酸乙二酯等所构成的单一成分纤维，或将有熔点差的大于等于2种热塑性树脂复合而成的芯鞘复合纤维或偏心芯鞘复合纤维、并列复合纤维、分割剖面复合纤维等。另外，天然纤维可例示：纸浆或嫘萦(rayon)等纤维素系纤维、羊毛或开司米羊毛(cashmere)等兽毛纤维等。无机纤维可例示玻璃纤维或碳纤维等。粒子状物可例示高吸水性树脂粉末等。
使用本发明的气纺不织布制造用复合纤维而获得气纺织物时，可形成单层织物，即便形成大于等于2层的多层织物亦无任何问题。
于气纺制程中，使用复数个成形封头，适当选择供给至各成形封头的纤维种类或混合率、量等，由此可容易获得多层构造的织物。
例如，使用包含2个成形封头的气纺机，对形成织物下层的第1喷头供给由鞘/芯＝高密度聚乙烯/聚丙烯所形成的芯鞘复合纤维，对形成织物上层的第2喷头供给本发明的复合纤维而形成2层织物，若在135℃下对其进行热处理，则形成第2层的本发明的复合纤维明显着收缩，相对于此，第1层几乎未收缩，故可获得以第2层为内侧而卷缩的不织布。
另外，例如使用包含3个成形封头的气纺机，对形成织物上下层的第1喷头、第3喷头供给织物收缩率为0％～10％的纤维，例如由鞘/芯＝高密度聚乙烯/聚丙烯所形成的芯鞘复合纤维，对形成织物中层的第2喷头供给织物收缩率大于等于40％的本发明的复合纤维，从而形成织物的上层/中层/下层的单位面积重量比为30～60/10～30/30～60wt％的3层织物。若在135℃下对该3层织物进行热处理，则纤维呈现螺旋状卷缩而可使织物收缩的中层的单位面积重量较小，且其上下被几乎未收缩的织物层所夹持，故中层并未使织物整体收缩，而是如甜瓜(melon)的表面，斑斑驳驳地收缩。由此，不织布形成于内部具有较大空隙的构造，从而可获得液体的透过性优异的吸收性物品用不织布。
[实施例]
以下，通过实施例对本发明加以详细说明，但本发明并不限定于该些实施例。另外，将实施例中所示的特性值的测定方法或定义表示如下。
(1)热塑性树脂的熔融流动速率(MFR)
于试验温度230℃下，以试验负荷21.18N进行测定。(JIS-K-7210“表1”的试验条件14)
(2)单丝纤度
使用连续纤维，依据JIS-L-1015而测定。另外，在仅能获得切断成3mm～20mm的短纤维而难以进行测定的情形下，依据简便法的B法而测定。此时的纤维长度是使用：利用型号VC2400-IMU 3D Digital Finescope(Omron股份有限公司制造)取得短纤维的影像，并通过图像解析而测定的纤维长度。
(3)卷缩数
使用连续纤维，依据JIS-L-1015而测定。另外，在仅能获得切断成3mm～20mm的短纤维而难以进行测定的情形下，测定每单位纤维长度的卷缩数，并将该数值换算成每单位2.54cm，来作为参考值。设定n＝100。
(4)卷缩形状指数
使用型号VC2400-IMU 3D数位精密观测镜(Omron股份有限公司制造)取得短纤维的影像，测定短纤维的实长、以及两末端间距离，根据下述式而算出。设定n＝20。
卷缩形状指数＝短纤维实长/短纤维两末端间距离
另外，同时用肉眼观察卷缩形状，将其卷缩形状感官地分为下述3种。
平面锯齿状：卷缩纤维为平面性，且凹部及凸部为锐角。
Ω型：卷缩纤维为平面性，但凹部及凸部弯曲，呈圆形。
螺旋状：为螺旋状卷缩，卷缩纤维为立体性。
(5)聚丙烯的分子量分布
通过GPC-150C Plus(Waters公司制造)，使用TSK gel GMH6-HT及TSKgel GMH6-HTL的分离管柱，测定重量平均分子量与数量平均分子量，并根据下述式而算出。管柱温度设为140℃，移动床中设定邻二氯苯，移动速度设为1.0ml/min，试料浓度设为0.1wt％，试料注入量设为500微升(micro liter)。
分子量分布＝重量平均分子量/数量平均分子量
(6)热塑性树脂的熔点
利用DSC-Q10(TA Instruments公司制造)，依据JIS K7121中所记载的方法，实施DSC测定，将所获得的DSC曲线中的吸热峰值温度作为熔点。
(7)短纤维蓬松性
将通过Dan-web方式的气纺机所开纤的短纤维2g于内径65mm的1升量筒中再次气纺开纤后，载置20g的锤。10分后，读取短纤维的容积，将其作为短纤维蓬松性(cm3/2g)。
(8)气纺排出效率及织物的缺陷数
使用具有600mm宽的滚筒成形器(drum former)DW-600(Dan-web公司制造)、孔型No.1186-000(孔尺寸：1.8mm×25mm、开口率：35.9％)的气纺机，于针辊转速为1000rpm，刷辊转速为700rpm，滚筒转速为200rpm，线速为5m/min，抽吸(suction)风速为8m/min的条件下，供给短纤维，以使织物的单位面积重量成为200g/m2，3分钟后采集织物。观察所获得的织物，数出纤维束状或毛球状、纤维化块状的缺陷数。另外，测定所获得的织物的单位面积重量，根据下述式算出气纺排出效率。
排出效率(％)＝(所排出的短纤维重量/所供给的短纤维重量)×100
(9)织物收缩率
将上述气纺织物切成机械方向×宽度方向＝25cm×25cm的长度，于145℃的循环烘箱中热处理5分钟，根据下述式而算出。另外，分别对织物的机械方向与宽度方向进行测定，并对该些所得值进行平均。
织物收缩率(％)＝(热处理前织物长度-热处理后织物长度)÷热处理前织物长度×100
(10)不织布特性
对上述织物收缩率测定中所获得的不织布进行切割，并测定其面积、重量、厚度，根据下述式而算出不织布的单位面积重量与纤维密度。
不织布的单位面积重量(g/m2)＝不织布重量(g)/不织布面积(m2)
不织布的纤维密度(mg/cm3)＝单位面积重量(g/m2)/厚度(mm)
另外，将不织布的均匀性按下述3个等级感官地进行评价。
○：不存在缺陷，表面上未见凹凸，具有充分的均匀性。
△：存在少量缺陷，或于表面上见到少量凹凸，但具有可令人满意的均匀性。
×：存在多数缺陷，另外，表面上见到明显凹凸，均匀性差。
以下，如实施例1～7及比较例1～7所示，制作各种复合纤维，并使用该些复合纤维进行织物化，而制作各种不织布。将该些复合纤维的特性、不织布的特性等示于以下表1～2中。
[实施例1]
将熔点为130℃、MFR为26g/10min的高密度聚乙烯配置为第一成分，将熔点为162℃、MFR为16g/10min、分子量分布为4.2的聚丙烯配置为第二成分，将该些成分以第一成分/第二成分＝50/50wt％进行复合，于第一成分挤出温度＝240℃、第二成分挤出温度＝270℃、喷嘴温度＝260℃的条件下，使用并列喷嘴进行熔融纺丝。所获得的未延伸丝的剖面形状为半月状并列型。在50℃的延伸温度下将其延伸至2.0倍，利用压入式卷缩机赋予卷缩。出自卷缩机的纤维的卷缩形状为平面锯齿状型，利用70℃的循环干燥机对其进行干燥后，亦维持相同的卷缩形状，卷缩形状指数为1.28。单丝纤度为3.3dtex，卷缩数为9.8个/2.54cm。利用旋切刀将其切割成6mm，而制成气纺不织布制造用复合纤维。短纤维蓬松性为120cm3/2g。
利用气纺制程使所获得的复合纤维织物化，结果纤维的开纤性、排出性均良好。若在145℃下对该织物进行热处理，则复合纤维呈现螺旋状卷缩而使织物均匀收缩，从而获得纤维高密度集聚而成的高密度不织布。该不织布柔软、且于三维方向的任一方向上缓冲性均优异。
[实施例2]
将熔点为136℃、MFR为18g/10min的丙烯-乙烯-丁烯-1共聚物(丙烯/乙烯/丁烯-1的重量比＝93/2.5/4.5)配置为第一成分，将熔点为162℃、MFR为11g/10min、分子量分布为4.9的聚丙烯配置为第二成分，将该些成分以第一成分/第二成分＝50/50wt％进行复合，于第一成分挤出温度＝290℃、第二成分挤出温度＝270℃、喷嘴温度＝260℃的条件下，使用并列喷嘴进行熔融纺丝。所获得的未延伸丝的剖面形状为第一成分卷入第二成分的并列型。将其在60℃的延伸温度下延伸至3.0倍，利用压入式卷缩机而赋予卷缩。出自卷缩机的纤维的卷缩形状为平面锯齿状型，利用70℃的循环干燥机对其进行干燥后，亦维持相同的卷缩形状，卷缩形状指数为1.39。单丝纤度为4.4dtex，卷缩数为8.0个/2.54cm。利用旋切刀将其切割成6mm，而制成气纺不织布制造用复合纤维。短纤维蓬松性为110cm3/2g。
利用气纺制程使所获得的复合纤维织物化，结果纤维的开纤性、排出性均良好。若在145℃下对该织物进行热处理，则复合纤维呈现螺旋状卷缩而使织物均匀收缩，从而获得纤维高密度集聚而成的高密度不织布。该不织布虽然纤维彼此并未充分接着，但于收缩过程中形成纤维交缠，柔软、且于三维方向的任一方向上均具有充分的强度，伸缩性或反弹性优异。
[实施例3]
以与实施例2相同的树脂构成，于第一成分挤出温度＝240℃、第二成分挤出温度＝290℃、喷嘴温度＝260℃的条件下，使用并列喷嘴进行熔融纺丝。所获得的未延伸丝的剖面形状为如第二成分压入第一成分的形状的并列型。将其在60℃的延伸温度下延伸至2.2倍，利用压入式卷缩机赋予卷缩。出自卷缩机的纤维的卷缩形状为平面锯齿状型，利用70℃的循环干燥机对其进行干燥后，亦维持相同的卷缩形状，卷缩形状指数为1.18。单丝纤度为2.2dtex，卷缩数为10.2个/2.54cm。利用旋切刀将其切割成5mm，而制成气纺不织布制造用复合纤维。短纤维蓬松性为140cm3/2g。
利用气纺制程使所获得的复合纤维织物化，结果纤维的开纤性、排出性均良好。若在145℃下对该织物进行热处理，则复合纤维呈现螺旋状卷缩而使织物均匀收缩，从而获得纤维高密度集聚而成的高密度不织布。该不织布虽然纤维彼此并未充分接着，但于收缩过程中形成纤维交缠，柔软、且于三维方向的任一方向上均具有充分的强度，伸缩性或反弹性优异。
[实施例4]
以与实施例2相同的树脂构成，于第一成分挤出温度＝240℃、第二成分挤出温度＝300℃、喷嘴温度＝260℃的条件下，使用并列喷嘴进行熔融纺丝。与实施例3相比，将第二成分挤出温度设定为高出10℃，由此第二成分进行高MFR化，故所获得的未延伸丝的剖面形状为半月状并列型。将其在80℃的延伸温度下延伸至2.5倍，利用压入式卷缩机赋予卷缩。出自卷缩机的纤维的卷缩形状为平面锯齿状型，利用70℃的循环干燥机对其进行干燥后，亦维持相同的卷缩形状，卷缩形状指数为1.26。单丝纤度为2.2dtex，卷缩数为10.6个/2.54cm。利用旋切刀将其切割成5mm，而制成气纺不织布制造用复合纤维。短纤维蓬松性为160cm3/2g。
利用气纺制程使所获得的复合纤维织物化，结果纤维的开纤性、排出性均良好。若在145℃下对该织物进行热处理，则复合纤维呈现螺旋状卷缩而使织物均匀收缩，从而获得纤维高密度集聚而成的高密度不织布。与实施例3相比，织物收缩率较高，另外，不织布密度亦变大，可获得更高密度的气纺不织布。一般认为其原因在于，复合剖面形状为半月状并列型，延伸温度较高以及延伸倍率较大。该不织布虽然纤维彼此并未充分接着，但于收缩过程中形成纤维交缠，柔软、且于三维方向的任一方向上均具有充分的强度，伸缩性或反弹性优异。
[实施例5]
将熔点为140℃、MFR为11g/10min的丙烯-乙烯-丁烯-1共聚物(丙烯/乙烯/丁烯-1的重量比＝92/3.5/4.5)配置为第一成分，将熔点为160℃、MFR为9g/10min、分子量分布为3.6的聚丙烯配置为第二成分，将该些成分以第一成分/第二成分＝50/50wt％进行复合，于第一成分挤出温度＝290℃、第二成分挤出温度＝310℃、喷嘴温度＝260℃的条件下，使用并列喷嘴进行熔融纺丝。所获得的未延伸丝的剖面形状为半月状并列型。将其在80℃的延伸温度下延伸至2.5倍，利用压入式卷缩机而赋予卷缩。出自卷缩机的纤维的卷缩形状为平面锯齿状型。利用70℃的循环干燥机对其进行干燥，结果卷缩的凹部及凸部的边缘部略微松缓，但仍维持平面锯齿状型，卷缩形状指数为1.42。单丝纤度为2.2dtex，卷缩数为12.3个/2.54cm。利用旋切刀将其切割成5mm，而制成气纺不织布制造用复合纤维。短纤维蓬松性为240cm3/2g。
利用气纺制程使所获得的复合纤维织物化，结果由于短纤维松密度稍大的影响，排出效率降至88％，但仍为可令人满意的开纤性及排出性。若在145℃下对该织物进行热处理，则复合纤维呈现螺旋状卷缩而使织物均匀收缩，从而获得纤维高密度集聚而成的高密度不织布。该不织布虽然纤维彼此并未充分接着，但柔软、且于三维方向的任一方向上均具有充分的强度，伸缩性或反弹性优异。
[实施例6]
将熔点为102℃、MFR为23g/10min的低密度聚乙烯配置为第一成分，将熔点为140℃、MFR为11g/10min的丙烯-乙烯-丁烯-1共聚物(丙烯/乙烯/丁烯-1的重量比＝92/3.5/4.5)配置为第二成分，将该些成分以第一成分/第二成分＝40/60wt％进行复合，于第一成分挤出温度＝200℃、第二成分挤出温度＝250℃、喷嘴温度＝260℃的条件下，使用并列喷嘴进行熔融纺丝。所获得的未延伸丝的剖面形状为第一成分卷入第二成分的并列型。将其在60℃的延伸温度下延伸至2.5倍，利用压入式卷缩机而赋予卷缩。出自卷缩机的纤维的卷缩形状为平面锯齿状型。利用70℃的循环干燥机对其进行干燥，结果由于在第二成分中使用了丙烯-乙烯-丁烯-1共聚物的影响，卷缩的凹部及凸部的边缘部略微松缓，但仍维持平面锯齿状型，卷缩形状指数为1.54。单丝纤度为3.3dtex，卷缩数为11.1个/2.54cm。利用旋切刀将其切割成4mm，而制成气纺不织布制造用复合纤维。短纤维蓬松性为220cm3/2g。
利用气纺制程使所获得的复合纤维织物化，结果由于短纤维松密度稍大，于纤维表面露出摩擦较高的低密度聚乙烯的影响，排出效率降至86％，但仍为可容许的开纤性及排出性。若在145℃下对该织物进行热处理，则复合纤维呈现螺旋状卷缩而使织物均匀收缩，从而获得纤维高密度集聚而成的高密度不织布。该不织布由于在纤维表面使用低密度聚乙烯，故柔软性优异，另外，因螺旋状卷缩，而于三维方向的任一方向上伸缩性或反弹性均优异。
[实施例7]
将熔点为164℃、MFR为9g/10min、分子量分布为3.0的聚丙烯配置为第二成分，除此以外，以与实施例4相同的条件进行熔融纺丝。所获得的未延伸丝的剖面形状为半月状并列型。将其在80℃的延伸温度下延伸至2.0倍，利用压入式卷缩机而赋予卷缩。出自卷缩机的纤维的卷缩形状为平面锯齿状型。利用70℃的循环干燥机对其进行干燥，结果虽然卷缩的凹部及凸部的边缘部略微松缓，但仍维持平面锯齿状型，卷缩形状指数为1.56。一般认为其原因在于，第二成分的聚丙烯的分子量分布为3.0，小于实施例4的4.9。单丝纤度为2.8dtex，卷缩数为10.4个/2.54cm。利用旋切刀将其切割成5mm，而制成气纺不织布制造用复合纤维。短纤维蓬松性为240cm3/2g。
利用气纺制程使所获得的复合纤维织物化，结果由于短纤维松密度稍大的影响，排出效率降至88％，但仍为可容许的开纤性及排出性。若在145℃下对该织物进行热处理，则复合纤维呈现螺旋状卷缩而使织物均匀收缩，从而获得纤维高密度集聚而成的高密度不织布。该不织布柔软性优异，另外，因螺旋状卷缩，而于三维方向的任一方向上伸缩性或反弹性均优异。
[比较例1]
除了使用同心芯鞘型喷嘴以外，以与实施例1相同的条件进行熔融纺丝。所获得的未延伸丝的剖面形状为同心芯鞘型。以与实施例1相同的条件将其进行延伸，利用压入式卷缩机而赋予卷缩。出自卷缩机的纤维的卷缩形状为平面锯齿状型，利用70℃的循环干燥机对其进行干燥后，亦维持相同的卷缩形状，卷缩形状指数为1.14。单丝纤度为3.3dtex，卷缩数为10.5个/2.54cm。利用旋切刀将其切割成6mm，而制成气纺不织布制造用复合纤维。短纤维蓬松性为100cm3/2g。
利用气纺制程使所获得的复合纤维织物化，结果纤维的开纤性、排出性均良好。若在145℃下对该织物进行热处理，则获得如下结果：相对于实施例1中复合纤维呈现螺旋状卷缩而使织物高度均匀地收缩，而比较例1的复合纤维并未呈现螺旋状卷缩，而无法使织物高度收缩。因此，所获得的不织布的纤维密度非常小，虽然可感觉到源自蓬松性的柔软性，但无源自纤维的螺旋状卷缩的柔软性或缓冲性。
[比较例2]
除了使用同心芯鞘型喷嘴以外，以与实施例2相同的条件进行熔融纺丝。所获得的未延伸丝的剖面形状为同心芯鞘型。除了将延伸温度设为90℃以外，以与实施例2相同的条件将其进行延伸，利用压入式卷缩机而赋予卷缩。出自卷缩机的纤维的卷缩形状为平面锯齿状型，利用70℃的循环干燥机对其进行干燥后，亦维持相同的卷缩形状，卷缩形状指数为1.11。单丝纤度为4.4dtex，卷缩数为13.6个/2.54cm。利用旋切刀将其切割成6mm，而制成气纺不织布制造用复合纤维。短纤维蓬松性为140cm3/2g。
利用气纺制程使所获得的复合纤维织物化，结果纤维的开纤性、排出性均良好。在145℃下对该织物进行热处理，但与比较例1相同，复合纤维并未呈现螺旋状卷缩，无法使织物高度收缩。因此，所获得的不织布的纤维密度非常小，另外，纤维间略微接着但并不充分，且亦未形成如实施例2的纤维彼此的交缠，故不织布强度明显较低。并且，无源自纤维的螺旋状卷缩的柔软性或缓冲性。
[比较例3]
将实施例7的未延伸丝在80℃的延伸温度下延伸至2.8倍，利用压入式卷缩机而赋予卷缩。出自卷缩机的纤维的卷缩形状为凹部及凸部的边缘部弯曲的Ω型，若利用70℃的循环干燥机对其进行干燥，则边缘部的弯曲更加显著，卷缩形状指数增大至1.82，为所谓的Ω型形状。一般认为其原因在于，第二成分的聚丙烯的分子量分布较小为3.0，以及与实施例7相比，延伸倍率较高。单丝纤度为2.0dtex，卷缩数为10.9个/2.54cm。利用旋切刀将其切割成5mm，而制成气纺不织布制造用复合纤维。短纤维蓬松性为270cm3/2g。
欲利用气纺制程使所获得的复合纤维织物化，但纤维彼此缠绕，另外，蓬松性较高，故纤维不能自筛孔充分排出而导致滞留，排出效率降至58％，且于所获得的织物中见到大量毛球状、纤维块状的缺陷。在145℃下对该织物进行热处理，结果由于存在缺陷，而导致织物的收缩不均匀，所获得的不织布有难以测定密度的程度的凹凸，而并非为可令人满意的质地。
[比较例4]
仿效日本专利特开平2-127553号公报的实施例2中所记载的方法，将熔点为140℃、MFR为11g/10min的丙烯-乙烯-丁烯-1共聚物(丙烯/乙烯/丁烯-1的重量比＝92/3.5/4.5)配置为第一成分，将熔点为164℃、MFR为8.5g/10min、分子量分布为5.0的聚丙烯配置为第二成分，将该些成分以第一成分/第二成分＝50/50wt％进行复合，于第一成分挤出温度＝280℃、第二成分挤出温度＝280℃、喷嘴温度＝260℃的条件下，利用并列喷嘴进行熔融纺丝。所获得的未延伸丝的剖面形状为如第二成分压入第一成分的形状的并列型。将其在70℃的延伸温度下延伸至3.5倍，利用压入式卷缩机而赋予卷缩。出自卷缩机的纤维的卷缩形状虽为平面性，但为凹部及凸部的边缘部弯曲的Ω型。一般认为其原因在于，于卷缩赋予步骤中开放延伸张力时，是以3.5倍的高倍率进行延伸，故两成分的弹性恢复率的差异变大。利用70℃的循环干燥机对其进行干燥，结果由弹性恢复率差异所引起的形状变化更加明显化，而形成卷缩的凹部及凸部显著弯曲的Ω型。卷缩形状指数为1.88。单丝纤度为1.7dtex，卷缩数为18.0个/2.54cm。利用旋切刀将其切割成5mm，而制成气纺不织布制造用复合纤维。短纤维蓬松性受Ω型卷缩形状以及18.0个/2.54cm之较多卷缩数的影响而变得极大，为330cm3/2g。
欲利用气纺制程使所获得的复合纤维织物化，但纤维彼此缠绕，另外，蓬松性较高，故纤维不能自筛孔充分排出而导致滞留，排出效率降至46％，且于所获得的织物中见到大量毛球状、纤维块状的缺陷。在145℃下对该织物进行热处理，结果由于存在缺陷，而导致织物的收缩不均匀，所获得的不织布有难以测定密度的程度的凹凸，而并非为可令人满意的质地。
[比较例5]
仿效日本专利特开平11-61614号公报的实施例7中所记载的方法，将熔点为136℃、MFR为18g/10min的丙烯-乙烯-丁烯-1共聚物(丙烯/乙烯/丁烯-1的重量比＝93/2.5/4.5)配置为第一成分，将熔点为165℃、MFR为22g/10min、分子量分布为3.0的聚丙烯配置为第二成分，将该些成分以第一成分/第二成分＝50/50wt％进行复合，于第一成分挤出温度＝240℃、第二成分挤出温度＝260℃、喷嘴温度＝260℃的条件下，利用并列型喷嘴进行熔融纺丝。所获得的未延伸丝的剖面形状为如第二成分压入第一成分的形状的并列型。一边调整各种条件，一边将所获得的未延伸丝进行延伸，使其呈现卷缩数为6.1个/2.54cm的螺旋状卷缩。卷缩形状指数为1.66。利用旋切刀将其切割成8mm，而制成气纺不织布制造用复合纤维。短纤维蓬松性受螺旋状的卷缩形状以及8mm的纤维长度的影响而变得极大，为280cm3/2g。
欲利用气纺制程使所获得的复合纤维织物化，但由于螺旋状的卷缩形状的影响，短纤维不能充分开纤，即便开纤，纤维彼此亦容易产生缠绕，另外，纤维长度较长，蓬松性较高，故纤维不能自筛孔充分排出而导致滞留，排出效率降至44％，且于所获得的织物中见到大量毛球状、纤维块状的缺陷。在145℃下对该织物进行热处理，结果由于存在缺陷，而导致织物的收缩不均匀，所获得的不织布有难以测度密度的程度的凹凸，并非为可令人满意的质地。
[比较例6]
仿效日本专利特开2003-171860号公报的实施例3中所记载的方法，将熔点为130℃、MFR为26g/10min的高密度聚乙烯配置为第一成分，将熔点为256℃、本质黏度(IV值)为0.64的聚对苯二甲酸乙二酯配置为第二成分，将该些成分以第一成分/第二成分＝50/50wt％进行复合，于第一成分挤出温度＝250℃、第二成分挤出温度＝290℃、喷嘴温度＝260℃的条件下，利用偏心芯鞘中空喷嘴进行熔融纺丝。所获得的未延伸丝的剖面形状为芯成分即第二成分偏心、且具有中空部的形状。于70℃的温水中，将所获得的未延伸丝延伸至3.0倍，利用压入式卷缩机而赋予卷缩。出自卷缩机的纤维的卷缩形状为平面锯齿状，卷缩形状指数为1.21。单丝纤度为2.4dtex，卷缩数为11.2个/2.54cm。利用旋切刀将其切割成5mm，而制成气纺不织布制造用复合纤维。短纤维蓬松性由于芯成分中使用刚性较高的聚对苯二甲酸乙二酯的影响，而高于具有相同程度的纤度、纤维长度、卷缩数、卷缩形状的聚烯烃系复合纤维，且为230cm3/2g。
利用气纺制程使所获得的复合纤维织物化，结果排出效率为91％，织物中的缺陷数为2个/m2，能以可令人满意的生产性获得可令人满意的均匀性的织物。在145℃下对该织物进行热处理，结果纤维呈现螺旋状卷缩，虽然可获得蓬松的不织布，但并非如实施例中所记载的聚烯烃系复合纤维般使织物整体地收缩，从而无法获得纤维高密度集聚而成的不织布。而且，亦尝试了165℃下的热处理，但仍不能使织物整体收缩，而无法获得纤维高密度集聚而成的不织布。所获得的不织布的纤维密度非常小，虽然可感觉到源自蓬松性的柔软性，但无源自纤维的螺旋状卷缩的柔软性或缓冲性。
[比较例7]
将仿效日本专利特开平2-127553号公报的实施例2中所记载的方法所试作的比较例4的延伸丝切割成65mm，而制成梳棉不织布制造用复合纤维。其卷缩形状指数为1.94。另外，短纤维蓬松性由于纤维过度相互缠绕而无法测定。
利用小型梳棉机使所获得的复合纤维织物化。另外，由于无法获得200g/m2的织物，故积层复数个织物而达到200g/m2。在145℃下对该织物进行热处理，结果纤维呈现螺旋状卷缩，但由于纤维的排列偏向机械方向，故织物于机械方向大大收缩，但宽度方向的收缩率却较小。另外，于织物中，全无沿着厚度方向排列的纤维，于收缩过程中，亦未见到如纤维沿着厚度方向提升的行为。因此，收缩所得的不织布为机械方向的强度或伸缩性、反弹性较高，但宽度方向及厚度方向却明显低的不织布。而且，另外，反映织物中的纤维的自由度的较少分布，而收缩行为存在偏向的倾向，于表面可见少量凹凸等经收缩的高密度不织布的均匀性为可容许的位准，但并非可充分地令人满意。
[表1]
PP：聚丙烯
co-PP：丙烯系共聚物
HDPE：高密度聚乙烯
LDPE：低密度聚乙烯
PET：聚对苯二甲酸乙二酯
[表2]
Claims (7)
1.一种气纺不织布制造用复合纤维，其是将包含烯烃系热塑性树脂的第一成分与包含较第一成分具有更高熔点的烯烃系热塑性树脂的第二成分加以复合而成的热融着性复合纤维，且纤维剖面为复合成分的重心互不相同的复合形态，单丝纤度为1dtex～10dtex，纤维长度为3mm～20mm，具有卷缩形状指数，其中所述卷缩形状指数＝短纤维实长/短纤维末端间距离，且所述卷缩形状指数为1.10～1.60的范围的平面锯齿状卷缩，将利用气纺法所得的织物在145℃下进行热处理时的织物收缩率大于等于40％。
2.根据权利要求1所述的气纺不织布制造用复合纤维，其中于纤维剖面上，所述复合形态为半月状的第一成分与半月状的第二成分贴合而成的并列型。
3.根据权利要求1或2所述的气纺不织布制造用复合纤维，其中所述第一成分为聚丙烯系共聚物，所述第二成分为均聚丙烯。
4.根据权利要求3所述的气纺不织布制造用复合纤维，其中所述第二成分的均聚丙烯的分子量分布，其中所述分子量分布为重量平均分子量/数量平均分子量，且所述分子量分布大于等于3.5。
5.根据权利要求1或2所述的气纺不织布制造用复合纤维，其中所述短纤维蓬松性小于等于250cm3/2g。
6.根据权利要求1或2所述的气纺不织布制造用复合纤维，其中利用气纺机成形时的排出效率大于等于80％，成形所得的织物中的缺陷数小于等于3个/m2。
7.一种不织布的制造方法，其包括利用气纺制程，使热融着性复合纤维织物化，并对所得的织物进行热处理的步骤，所述热融着性复合纤维是将包含烯烃系热塑性树脂的第一成分与包含较第一成分具有更高熔点的烯烃系热塑性树脂的第二成分加以复合而成的，且纤维剖面为复合成分的重心互不相同的复合形态，单丝纤度为1dtex～10dtex，纤维长度为3mm～20mm，具有卷缩形状指数，其中所述卷缩形状指数＝短纤维实长/短纤维末端间距离，且所述卷缩形状指数为1.10～1.60的范围的平面锯齿状卷缩，该卷缩数为6个/2.54cm～14个/2.54cm。
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