CN102015154A - 用于快速设置和更换铸辊的带材铸造设备 - Google Patents

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Abstract

一种用于连续铸造薄钢带的设备和方法，包括：安装于辊箱中的能够从设置工位经由中转工位转移至铸造位置的一对可相对旋转的铸辊，在设置工位安装于辊箱中的铸辊能够做好铸造准备，在中转工位铸辊能够被交换，而在铸造位置铸辊是可操作的；和设置成能够经由中转工位在设置工位与铸造位置之间移动安装于辊箱中的铸辊的引导器。引导器可在大致相同的高度使安装于辊箱中的铸辊从设置工位经由中转工位移动至铸造位置。废料接收器设置于铸造位置的下方，能够沿朝向排出工位的任一方向移动。此外，可动中间包能够从加热工位转移至铸造位置。

Description

用于快速设置和更换铸辊的带材铸造设备
技术领域
本发明涉及在双辊铸机中通过连铸铸造金属带材。
背景技术
在双辊铸机中，向一对受到冷却的相对旋转的水平铸辊之间引入熔融金属，以在移动的辊面上形成金属凝壳，并在铸辊之间的辊隙处汇集金属凝壳，以生成从铸辊之间的辊隙向下供给的凝固的带材产品。本文使用的术语“辊隙”是指铸辊彼此最靠近的全体区域。熔融金属可从浇包浇注到一个较小的容器或一系列较小的容器中，并从容器通过位于辊隙上方的金属供给嘴流出，以形成被支承于辊的位于辊隙紧上方的铸造表面上并沿辊隙长度延伸的熔融金属铸池。该铸池通常被限制在与辊的端面保持滑动接合的侧板或侧坝之间，以防止铸池的两个端部发生泄流。
此外，双辊铸机能够通过一系列浇包由熔融钢连续生成铸带。在流经金属供给嘴前从浇包向较小容器中浇注熔融金属，能实现在不中断铸带制造的情况下，交换空浇包与满浇包。
铸机的有些部分在操作期间需要检修。在连续操作一段时间后，铸辊的表面结构可能减损，失去其有效性，或者可能发生其它不利状况，增加或减少通过铸辊面的传热。这时，熔融金属的流动停止，铸辊可被一对新的或修理过的铸辊替换。当替换铸辊时，可替换金属供给系统的其它部分。此外，废料接收器位于铸机下方，并可能在铸机操作期间被填满。当废料接收器被填满时，可移走满的废料接收器，并使空的废料接收器就位。替换这些和其它部件所花的时间在更换时间中累积。由于双辊铸机在至少一部分更换时间中没有进行铸造，所以期望减少更换时间。
发明内容
公开了一种用于连续铸造薄钢带的设备，其包括：
(a)一对可相对旋转的铸辊，这对铸辊的铸造表面横向定位成在其间形成辊隙，通过该辊隙能够铸造薄铸带，并且熔融金属的铸池能够形成在辊隙上，并被支承在辊隙上方的铸造表面上；
(b)所述铸辊安装在辊箱中，能够从设置工位经由中转工位转移至铸造位置，其中在设置工位，安装于辊箱中的铸辊能够做好铸造准备，在中转工位，安装有铸辊的辊箱能够被交换，而在铸造位置，安装于辊箱中的铸辊能够在铸机中进行操作；和
(c)铸辊引导器，适于使安装于辊箱中的铸辊能够在设置工位与中转工位之间、以及中转工位与铸造位置之间移动。
铸辊引导器可被适于在大致相同的高度，使安装于辊箱中的铸辊从设置工位经由中转工位移动至铸造位置。替代地或者额外地，第一和第二导轨可适于使安装于辊箱中的铸辊在设置工位与中转工位之间的移动，与铸辊从中转工位向铸造位置的移动相比，在不同高度进行。
铸辊引导器可包括导轨，安装于辊箱中的铸辊能够在导轨上经由中转工位在设置工位与铸造位置之间移动。第一导轨在设置工位与中转工位之间延伸，第二导轨在中转工位与铸造位置之间延伸，第一和第二导轨均能够与中转工位的转盘上的导轨对齐，使得能够转动转盘，以在第一导轨与第二导轨之间交换安装于辊箱中的铸辊。第一和第二导轨可适于在大致相同的高度或不同的高度，使安装于辊箱中的铸辊从设置工位经由中转工位移动至铸造位置。
在铸造位置，铸辊被移动到用于薄带铸造的操作位置。铸辊向操作位置的这种移动可通过铸辊的上升、下降或横向运动来实现。铸辊向操作位置的这种移动可通过作为一个单元移动铸辊和辊箱来实现，也可通过独立于辊箱的至少一部分移动铸辊来实现。该移动将主要取决于期望的特定实施例，但是这种移动将越少越好，以减少将铸辊就位于操作位置的运动和时间。随着铸辊到达铸造位置，操作位置可以没有高度或横向运动的改变。
用于连续铸造薄钢带的设备可包括：能够在铸造位置的铸辊的紧下方维持保护性气氛的罩；和能够在覆盖罩的上部的闭合位置与能使铸带从辊隙向下铸造到罩中的回撤位置之间移动的上盖。可设置引导器，例如一对导轨，以适于使上盖在闭合位置与回撤位置之间移动。可从由能够沿引导器在闭合位置与回撤位置之间移动上盖的伺服机构、液压机构、气动机构和旋转致动器构成的组中选择多个致动器。
该设备可包括上套圈部，上套圈部能够在位于铸造位置的铸辊紧下方维持保护性气氛的处于密封接合的延伸位置与能使上盖移动到闭合位置的打开位置之间移动。设置从由伺服机构、液压机构、气动机构和旋转致动器构成的组中选择的多个致动器，以便能够在延伸位置与打开位置之间移动上套圈。
另外，容纳部可位于铸辊附近，能够在铸造位置的铸辊的紧下方维持保护性气氛；而刀口密封件位于各铸辊附近，与容纳部邻接，并在容纳部与旋转的铸辊之间形成局部封闭。
用于连续铸造钢带的设备还可包括至少一个废料接收器，其能够定位在铸造位置的铸辊的下方，并能够在废料接收器引导器上沿离开铸造位置的任一方向移动至排出工位，各废料接收器能够与罩附接，以便能够在铸造位置的铸辊的紧下方维持保护性气氛。废料接收器引导器可包括从铸造位置沿相反方向延伸的导轨，导轨能够支承至少两个废料接收器，废料接收器能够沿导轨从铸造位置移动至排出工位。
此外，用于连续铸造钢带的设备可包括能够与位于铸造位置下方的废料接收器的上部密封接合的边缘部。该设备还可包括下板，下板可操作地位于罩内的下板，能够在边缘部与废料接收器分离时关闭罩的下部。下板可具有两个部分，它们可枢转地安装，以移动至闭合位置。可设置从由伺服机构、液压机构、气动机构和旋转致动器构成的组中选择的多个致动器，以便能够在闭合位置与回撤位置之间移动下板。
用于连续铸造薄钢带的设备还可包括：
(d)可动中间包，能够从加热工位转移至铸造位置，并且能够接收熔融金属，并在处于铸造位置时，将熔融金属经由分配器和芯嘴转移至铸池；和
(e)中间包引导器，适于使可动中间包从加热工位移动至铸造位置，可动中间包能够在加热工位被加热到操作温度。
中间包引导器可包括在加热工位与铸造位置之间延伸的导轨。此外，可动中间包可以是能够经由中间包引导器沿离开铸造位置的任一方向移动。
此外，可设置加载装置，以便能够从等待位置移动分配器至铸造位置。加载装置的至少一部分可在位于铸造位置的分配器的高度之上。加载装置可以是加载臂，其能够在中间包引导器上与可动中间包一起移动，并且能够从等待位置提升分配器，并将分配器安置在铸造位置的铸辊上方。
公开了一种连续铸造钢带的方法，包括以下步骤：
(a)组装第一对可相对旋转的铸辊，这对铸辊安装在辊箱中，具有铸造表面，横向定位成在其间形成辊隙，通过该辊隙能够铸造薄铸带，并且熔融金属的铸池能够形成在辊隙上，并被支承在辊隙上方的铸造表面上；
(b)在设置工位使安装于辊箱中的第一对铸辊做好铸造准备；
(c)将安装于辊箱中的第一对铸辊移动至中转工位；
(d)将安装于辊箱中的第一对铸辊从中转工位移动至铸造位置，在这里使这对可相对旋转的铸辊定位，以铸造薄带。
连续铸造钢带的方法还可包括以下步骤：
(e)在中转工位交换安装于辊箱中的第一对铸辊和安装于第二辊箱中的第二对铸辊；以及
(f)将安装于第二辊箱中的第二对铸辊从中转工位移动至设置工位，在这里能变更第二对铸辊(即替换、修复或翻新)。
在连续铸造钢带的方法中，可在导轨上实现在设置工位与铸造位置之间移动安装有铸辊的第一和第二辊箱，第一导轨在设置工位与中转工位之间延伸，第二导轨在中转工位与铸造位置之间延伸，第一和第二导轨均能够与中转工位的转盘上的导轨对齐，使得能够转动转盘，以在第一组导轨与第二组导轨之间交换安装于辊箱中的铸辊。可在大致相同的高度或不同的高度，经由中转工位在设置工位与铸造位置之间移动安装于辊箱中的第一对和第二对铸辊。
公开了一种连续铸造钢带的方法，其使用一对可相对旋转的铸辊，这对铸辊安装在辊箱中，并且铸辊的铸造表面横向定位成在其间形成辊隙，通过该辊隙能够铸造薄铸带，并且熔融金属的铸池能够被支承在辊隙上方的铸造表面上，实现快速交换铸辊的改进包括以下步骤：
(a)设置一个罩，其能够在铸造位置的铸辊的紧下方维持保护性气氛，并具有上盖，该上盖能够在铸辊下方的闭合位置与回撤位置之间移动，并覆盖罩；
(b)将上盖移动至回撤位置，以使铸带能从辊隙向下铸造到罩中；以及
(c)移动上盖至闭合位置，在罩中保持保护性气氛，并实现从铸造位置去除铸辊。
用于连续铸造钢带的方法还可包括：设置至少一个废料接收器，其能够定位在铸造位置的罩和铸辊的下方，并能够通过废料接收器引导器沿离开铸造位置的任一方向移动至排出工位，各废料接收器能够与罩附接，以便能够在铸造位置的铸辊的紧下方维持保护性气氛。
该方法可包括：接合上套圈部以邻接铸辊，以在铸辊下方的罩内维持保护性气氛，并分离上套圈部，以使上盖能移动到闭合位置。该方法还可包括：在废料接收器与罩之间接合一个密封件，以在铸辊下方的罩内维持保护性气氛。此外，该方法可包括以下步骤：当密封件与废料接收器分离时，关闭罩的下部，以在必要时，在更换废料接收器的期间实现继续铸造。
连续铸造钢带的方法还可包括：设置导轨，以从铸造位置沿相反方向形成废料接收器引导器，所述导轨能够支承至少两个废料接收器，废料接收器能够沿导轨从铸造位置移动至离开铸机的排出工位；还可包括：与罩密封接合地密封废料接收器的上部，以在铸造位置下方维持保护性气氛。
连续铸造钢带的方法还可包括：通过在安装于辊箱中的第一对铸辊从加热工位向铸造位置移动的上方的中间包引导器，从加热工位向铸造位置移动可动中间包，该可动中间包能够接收熔融金属，并经由分配器和芯嘴将熔融金属转移至铸池。
该引导器可包括在加热工位与铸造位置之间延伸的导轨。
连续铸造钢带的方法可包括：为可动中间包设置加载装置，以便能够从等待位置移动分配器，并将分配器安置到铸造位置的铸辊的上方，所述加载装置升高到安装于辊箱的第一铸辊的移动的上方；从加热工位向铸造位置运行可动中间包；以及从等待位置移动分配器，并将分配器安置到铸造位置的铸辊的上方。
或者，连续铸造钢带的方法可包括以下步骤：
(a)设置导轨，使之位于铸造位置的下方，并从那里沿相反方向向排出工位延伸；
(b)支承能够沿导轨移动的第一和第二废料接收器；
(c)使第一废料接收器与罩密封接合，以实现在一对铸辊下方维持保护性气氛；
(d)解开第一废料接收器与罩之间的密封，并沿导轨向离开第二废料接收器的方向移动第一废料接收器至排出工位；以及
(e)将第二废料接收器移动到铸造位置，并使第二废料接收器与罩密封地接合。
该方法可包括：在将第二废料接收器移动到铸造位置前，向第二废料接收器填充期望的保护性气体。
连续铸造钢带的方法还可包括：
(f)在设置工位使安装于辊箱中的第一对铸辊做好铸造准备；
(g)将安装于辊箱中的第一对铸辊从设置工位移动至中转工位；
(h)在中转工位交换安装于辊箱中的第一对铸辊和安装于第二辊箱中的第二对铸辊；
(i)将安装于辊箱中的第一对铸辊从中转工位移动至铸造位置，使这对可相对旋转的铸辊得以定位以进行薄带铸造；以及
(j)将安装于第二辊箱中的第二对铸辊从中转工位移动至设置工位，第二对铸辊在设置工位能得到变更。
连续铸造薄钢带的方法还可包括：通过在辊箱中的第一和第二对铸辊从中转工位向铸造位置的移动的上方的中间包引导器，从加热工位向铸造位置移动可动中间包，该可动中间包能够接收熔融金属，并经由分配器和芯嘴将熔融金属转移至铸池。
中间包引导器可包括在加热工位与铸造位置之间延伸的导轨。该方法还可包括：为可动中间包设置加载装置，其能够从等待位置移动分配器，并将分配器安置到铸造位置的铸辊的上方，所述加载装置升高到第一和第二对铸辊的移动的上方；从加热工位向铸造位置运行可动中间包；以及从等待位置定位分配器，并将分配器安置到铸造位置的铸辊的上方。
附图说明
图1是本公开的双辊铸机的示意性侧视图；
图2是图1所示双辊铸机的示意性俯视图；
图3是本公开的通过安装于铸造位置的辊箱中的铸辊的局部截面图；
图4是图1所示双辊铸机的罩的局部截面图；
图5是从铸机卸下的图3所示辊箱的示意性俯视图；
图6是从铸机卸下的安装于图3所示辊箱中的铸辊的示意性侧视图；
图7是处于铸造位置的安装于图3所示辊箱中的铸辊的示意性端视图；
图8是本公开的铸辊中转工位和设置工位的示意性俯视图；
图9是废料接收器引导器的示意性俯视图；
图10是废料接收器和废料接收器引导器的示意性局部侧视图；
图11是本公开的可动中间包的示意性侧视图；
图12是图11所示可动中间包的示意性端视图；
图13是图11所示可动中间包的示意性俯视图；
图14是处于铸造位置的安装于辊箱中的铸辊以及分配器移动车的示意性俯视图；
图15是通过处于图7所示回撤位置的本公开的第一定位组件的截面图；
图16是通过处于图3所示延伸位置的图15的定位组件的截面图；
图17是通过处于图7所示回撤位置的第二定位组件的截面图。
具体实施方式
现在参考图1～7，双辊铸机图示为包括主机架10，主机架10立设于工厂地面上，并支承一对铸辊，这对铸辊安装于辊箱11中的模块中。铸辊12安装在辊箱11中，以便于如下所述的操作和移动。辊箱有助于在铸机中作为一个单元将准备好铸造的铸辊从设置位置快速移动到进行操作的铸造位置，并在要替换铸辊时从铸造位置简便迅速地移走铸辊。辊箱并不存在期望的特定构造，只要它能如本文所述实现促进铸辊的移动和定位的功能。
用于连续铸造薄钢带的铸造设备包括一对可相对旋转的铸辊12，这对铸辊12具有横向定位以在其间形成辊隙18的铸造表面12A。熔融金属从浇包13经由金属供给系统供给至在辊隙18上方位于铸辊12之间的金属供给嘴17或芯嘴。如此供给的熔融金属在辊隙上方形成被支承于铸辊12的铸造表面12A上的熔融金属的铸池19。该铸池19在铸辊12的端部被一对侧封板或侧坝板20(图3中虚线所示)限制在铸造区域中。铸池19的上表面(一般称为“弯液面”)可上升到供给嘴17下端的上方，使得供给嘴的下端被浸没在铸池内。铸造区域包括在铸池19上方添加的保护性气氛，以抑制铸造区域中的熔融金属发生氧化。
浇包13通常为被支承在转塔40上的常规构造。为供给金属，浇包13位于处于铸造位置的可动中间包14的上方，用熔融金属填充中间包。可动中间包14可位于中间包车66上，中间包车66能够将中间包从将中间包加热至接近铸造温度的加热工位69转移至铸造位置。中间包引导器70位于中间包车66下方，以实现将可动中间包14从加热工位69移动至铸造位置。
如图11～13所示，中间包车66可包括框架71，框架71具有在中间包14各侧与中间包臂75接合的中间包支承梁72。中间包支承梁72可位于升降器73、74之间，升降器73、74能够相对于框架71升降中间包支承梁72和中间包14，以将中间包14置于中间包车66上。
中间包引导器可包括在加热工位与铸造位置之间延伸的导轨76，而中间包车66可包括组装成在导轨76上移动的轮77。可使用一个或多个驱动马达79来沿导轨驱动轮77。如图2所示，导轨76可在处于离开铸造位置的两个方向的两个加热工位69之间延伸，并且能够支承两个中间包车66，使得一个中间包车可位于加热工位69之一，而另一中间包车位于铸造位置。停止铸造后，位于铸造位置的中间包14可在第一中间包车上沿离开第二中间包车的方向移动至相应的加热工位。中间包车通常在高于安装于辊箱11中的铸辊12的高度上移动于铸造位置与加热工位之间，并且中间包引导器70的至少一部分可在安装于辊箱11中的铸辊12的高度之上，以便中间包在加热工位与铸造位置之间移动。
可动中间包14可安装有滑动门25，滑动门25能够被伺服机构致动，以允许熔融金属从中间包14经由滑动门25流出，然后经由耐火出口护罩15至处于铸造位置的过渡件或分配器16。熔融金属从分配器16流至在辊隙18上方位于铸辊12之间的供给嘴17。
铸辊12内部受到水冷，使得在铸辊12相对旋转时，随着铸辊12每旋转一圈，在移动至接触并经过铸池19的铸造表面上形成凝壳。凝壳在铸辊之间的辊隙18处被汇集，以生成从辊隙向下供给的凝固的薄铸带产品21。图1示出了双辊铸机生成薄铸带21，而薄铸带21经过引导台30到达包括夹送辊31A的夹送辊架31。离开夹送辊架31后，薄铸带可通过包括一对轧薄辊32A和支承辊32B的热轧机32，在这里，将铸带热轧减薄至期望的厚度，改善带材表面，并提高带材平整度。轧制后的带材然后传到输出台33上，在这里通过与喷水器或其它适当的装置(未示出)供给的水接触、以及通过对流和辐射，受到冷却。在任意情况下，轧制带材然后可通过第二夹送辊架(未示出)以提供带材的张力，然后送至卷绕机。
在铸造操作开始时，随着铸造条件的稳定，通常会生成一小段不良带材。当形成连续铸造后，将铸辊略微移开，然后再次合拢，使带材的这种前端脱离，以形成后续铸带的清洁头端。不良材料落入能够在废料接收器引导器上移动的废料接收器26。废料接收器26位于铸机下方的废料接收位置，并形成后述密封罩27的一部分。罩27通常被水冷却。这时，通常从枢轴29向下悬挂至罩27中的一侧的水冷挡板28被摇摆就位，以将铸带21的清洁端部引导到引导台30上，而引导台30将铸带21供给至夹送辊架31。然后，挡板28回撤到悬挂位置，以允许铸带21在传送至使其与一系列引导辊发生接合的引导台30前，在罩27中呈环状悬挂在铸辊下方。
溢流容器38可设置在可动中间包14下方，以接收可能从中间包溢出的熔融材料。如图1和2所示，溢流容器38能够在导轨39等引导器上移动，以便能够将溢流容器38按需要安置于可动中间包14下方的铸造位置。此外，也可邻近分配器为分配器16设置溢流容器(未示出)。
密封罩27由多个独立的壁部形成，这些壁部在各密封连接处组装在一起，以形成允许控制罩内气氛的连续罩壁。此外，废料接收器26可附接至罩27，以使罩能够在处于铸造位置的铸辊12的紧下方维持保护性气氛。罩27在其下部即下罩部44处包括有开口，以提供出口，使废料经过罩27进入处于废料接收位置的废料接收器26中。下罩部44可作为罩27的一部分向下延伸，而开口位于处于废料接收位置的废料接收器26的上方。在本说明书和权利要求书中，对于废料接收器26、罩27及相关特征述及的“密封”可以不是毫无泄露的完全密封，而通常不是完美的密封，以适应于以可容忍的泄露按需要对罩内的气氛进行控制和支持。
边缘部45可围绕下罩部44的开口，并且能够可移动地定位在废料接收器上方，与处于废料接收位置的废料接收器26密封地接合和/或附接。边缘部45与图示为矩形形状的废料接收器26的上缘选择性地接合，以便废料接收器能够与罩27密封地接合。如图1和10所示，边缘部能够可移动地离开或以其它方式与废料接收器分离，以解开密封，并允许废料接收器移动离开废料接收位置。边缘部45能够在边缘部与废料接收器接合的密封位置与边缘部45与废料接收器分离的间隙位置之间移动。或者，铸机或废料接收器可包括提升机构，以使废料接收器上升为与罩的边缘部45发生密封接合，然后下降至间隙位置。
可在下罩部44内或附近可操作地设置下板46，以允许在废料接收器26移动离开废料接收位置时对罩内的气氛进行进一步控制，并在更换废料接收器的同时提供连续铸造的机会。下板46能够可操作地位于罩27内，以在边缘部45与废料接收器分离时，能够关闭罩下部或下罩部44的开口。然后，下板46能够在边缘部45与废料接收器密封地接合时回撤，使废料能够向下穿过罩27进入废料接收器26中。如图1和4所示，下板46可以是可枢转地安装成在回撤位置与闭合位置之间移动的两个板部。或者，下板46也可以是单一的可动板部。可在罩27外适当地设置多个致动器(未示出)，例如伺服机构、液压机构、气动机构、旋转致动器等，以便能够在闭合位置与回撤位置之间移动任意构造的下板。可设置多个致动器来绕枢轴旋转下板46。或者，也可使下板46能够在关闭下罩部44的闭合位置与使废料能够向下穿过罩27进入废料接收器26中的回撤位置之间，沿例如一个或多个导轨等引导器横向地移动。
如图10所示，废料接收器在废料接收位置位于铸造位置下方，以在铸造期间将铸造工艺的废料和其它副产品接收到接收器中。当废料接收器26位于废料接收位置时，罩壁的边缘部45与废料接收器26的上缘密封接合，并且下板46回撤。边缘部45与废料接收器26的一部分接合，密封地接合罩27。密封后，罩27和废料接收器26被填充例如氮气等期望的气体，以减少罩中的氧气量，为铸带提供保护性气氛。
罩27可包括在铸造位置的铸辊的紧下方支持保护性气氛的上套圈部43。如图3和7所示，上套圈部43能够在能在铸辊紧下方维持保护性气氛的延伸位置与能使上盖42覆盖罩27的上部的打开位置之间移动。当辊箱11处于铸造位置时，将上套圈部43移动至延伸位置，关闭邻近铸辊12的容纳部53(如图3所示)与罩27之间的空间。上套圈部43可设置在罩27内或附近，并邻近铸辊，并且能够被多个致动器(未示出)移动，例如伺服机构、液压机构、气动机构、旋转致动器等。致动器位于罩27外，并且能够在延伸位置与打开位置之间移动上套圈部43。上套圈部43可升至延伸位置，与可作为也可不作为辊箱11的一部分的容纳部53密封接合，并且能够在铸造位置的铸辊紧下方的罩27中维持保护性气氛。上套圈部43也可降至打开位置，与容纳部53分离，使上盖42能够移动至铸辊下方的闭合位置，并覆盖罩27的上部，如下所述。上套圈部43可受到水冷。
当铸辊被移离铸造位置时，可将上盖42可操作地移动至铸辊下方的罩27上部的闭合位置，以允许对罩内的保护性气氛进行进一步控制。可将上盖42可操作地设置于罩27的上部内或附近，使其能够在覆盖罩的闭合位置与使铸带能从辊隙向下进入罩27中的回撤位置之间移动。当上盖42处于闭合位置时，能够在不显著损失罩内保护性气氛的情况下，将辊箱11移动离开铸造位置。这实现了通过辊箱快速交换铸辊，因为关闭盖42能使罩内保护性气氛得以保存，从而不必替换它。
可设置一个或多个致动器59，例如伺服机构、液压机构、气动机构、旋转致动器等，来在闭合位置与打开位置之间移动上盖42。如图7所示，处于闭合位置的上盖能实现在不明显劣化罩27内的保护性气氛的情况下，将辊箱11移动离开铸造位置。然后，当通常位于辊箱11中的铸辊被移动到铸造位置时，可使上盖回撤，并如图3所示，将上套圈部43移动至其延伸位置，以在罩27内维持保护性气氛，从而能够从铸辊之间的辊隙向下铸造铸带，并传入罩27中。如图3和7所示，上盖42可以是能够与上套圈部43接合，并关闭罩27。或者，上盖42可以是能够关闭罩27的两个或两个以上的部分。上盖42可沿例如图3和7所示的一对导轨64等引导器横向移动，致动器59能够沿引导器在闭合位置与回撤位置之间移动上盖。或者，上盖42可绕枢轴旋转，或者通过其它运动，来在回撤位置与闭合位置之间移动。在任何情况下，致动器59都能够在闭合位置与回撤位置之间移动上盖。
具有铸辊的辊箱11可组装在一模块中，以便为铸造带材在铸机中快速进行安装，并为安装而快速设置铸辊12。辊箱11包括箱架52、能够支承铸辊12并在箱架上移动铸辊的辊座49、和位于铸辊下方能够在铸造期间在铸辊紧下方的罩27内维持保护性气氛的容纳部53。容纳部53定位成对应于罩27的上部，并与之密封地接合，以包围辊隙下方的铸带。
在主机架10上设置有辊座定位系统，其具有两对定位组件50、51，它们能够迅速地连接至辊箱，适于实现铸辊在箱架52上的移动，并在铸造期间提供抵抗铸辊分离的作用力。定位组件50、51可包括能够在铸造期间使铸辊移动并抵抗铸辊发生分离的致动器，例如机械辊偏压单元或伺服机构、液压或气动缸或机构，线性致动器、旋转致动器、磁致伸缩致动器等装置。
铸辊12包括轴部22，轴部22经由端部联结件23连接至驱动轴34，可从图14最佳地看出。铸辊12通过电动马达(未示出)驱动的驱动轴和安装在主机架上的传动装置35相对旋转。当去除辊箱时，能够使驱动轴与端部联结件23分离，实现在不拆卸定位组件50、51的致动器的情况下，更换铸辊。铸辊12具有铜质周缘壁，在其内部形成有一系列纵向延伸且周向间隔开的水冷通道，冷却水经由辊端从轴部22中的经由旋转接合部(未示出)与供水软管24连接的供水管道供给至水冷通道。铸辊12的直径可约为500毫米，也可高达1200毫米或更大。铸辊12的长度可高达约2000毫米或更长，以便能够按需要制造约2000毫米宽或更宽的带材，以生成宽度约等于辊宽的带材。此外，铸造表面可做成分布有离散突起的表面结构，例如美国专利No.7,073,565描述和要求保护的随机离散突起。可通过铬、镍等涂料涂覆铸造表面，以保护这种表面结构。
如图3和5所示，在铸辊对附近设置清洁刷36，以便清洁刷36的周缘在铸造期间能够与铸辊12的铸造表面12A发生接触，以从铸造表面清除氧化物。清洁刷36位于邻近铸辊的铸造区域的相反侧，在辊隙18与铸辊进入与熔融金属铸池19发生接触的保护性气氛的铸造区域之间。可选地，可设置独立的清扫刷37，以按需要在例如铸造炉期开始和结束时，对铸辊12的铸造表面12A进行进一步清洁。
刀口密封件(knife seal)65可设置成邻近各铸辊12并与容纳部53邻接。刀口密封件65可按需要位于铸辊附近，并在容纳部53与旋转的铸辊12之间形成局部封闭。刀口密封件65能实现控制刷周围的气氛，并减少来自罩27的热气通向铸辊周围。当处于铸造位置时，可按需要，使刀口密封件65定位成距铸造表面12A为3～4毫米。各刀口密封件65的位置在铸造期间是可调节的，方法是通过例如液压或气动缸等致动器使刀口密封件移动趋近或离开铸辊。或者，刀口密封件65可在铸造前定位，而在铸造期间不能调节。
一旦辊箱11就位于铸机中的铸造位置，则铸辊12被移动到操作位置，以铸造薄带。铸辊向操作位置的这种移动可通过铸辊12的上升、下降或横向运动来实现。铸辊12向操作位置的这种移动可通过作为一个单元移动铸辊12和辊箱12来实现，也可通过独立于辊箱11的至少一部分移动铸辊12来实现。向操作位置的这种移动将主要取决于期望的特定实施例，但是这种移动将越少越好，以减少将铸辊就位于操作位置的运动和时间。随着铸辊到达铸造位置，操作位置可以没有高度或横向运动的改变。
一旦处于操作位置，铸辊就固定至与辊箱11连接的定位组件50、51，与端部联结件23连接的驱动轴，和与供水软管24联结的冷却水供给。可使用多个千斤顶57，来进一步将铸辊置于操作位置。千斤顶57能够使辊箱11上升到铸造位置，如图3所示。或者，可将辊箱下降或横向移动到铸造位置，以将铸辊置于操作位置。定位组件50、51能够移动铸辊12中的至少一个，以在位于铸造位置的辊之间提供期望的辊隙或间隙。
各铸辊12在辊箱11中安装成能够移动趋近和离开辊隙，以控制带材的铸造。定位组件50、51包括能够使各铸辊按需要移动趋近和离开辊隙的致动器。设置传感器，其能够感知铸辊的位置，并生成表明各铸辊的位置的电信号。设置控制系统，其能够接收表明铸辊位置的电信号，并使致动器移动铸辊到用于铸造金属带材的期望位置。用于连续铸造带材的设备可具有能够独立地移动各铸辊的独立致动器。
如图15和16所示，定位组件51可具有能够与辊箱11接合以移动铸辊12的法兰94。定位组件51可与轴96协作地固定至辊箱。轴96可通过在辊座49内移进移出的致动器(未示出)定位，并通过将法兰94压靠到辊箱11的相应表面98上来固定定位组件51。
定位组件51包括第一致动器100。第一致动器100能够移动与法兰94连接的推压元件102。设置第一位置传感器106来确定推压元件102的位置，从而确定法兰94和固定于此的辊座49的位置。第一位置传感器106向控制系统提供信号，表明辊座49和相关联的铸辊12的位置。
如图17所示，定位组件50具有能够与辊箱11接合的法兰112。定位组件50可通过法兰柱(flange cylinder)114固定至辊箱。法兰柱114使法兰112固定抵靠在辊箱11的相应表面116上。
定位组件50可包括能够移动与法兰112连接的推压元件120的第二致动器118。定位组件50的推压元件120可包括弹簧定位装置122、压缩弹簧124、和能够在推压元件120内抵抗压缩弹簧124而移动的可滑动轴126。可设置螺旋千斤顶128等致动器，其能够平移弹簧定位装置122，从而推进可滑动轴126，并压缩压缩弹簧124。法兰112与可滑动轴126连接，并且能够抵抗压缩弹簧124而移动。
可设置第二位置传感器130来确定可滑动轴126的位置，从而确定法兰112和固定于此的辊座49的位置。第二位置传感器130向控制系统提供信号，表明辊座49和相关联的铸辊12的位置。
致动器100、118能够使铸辊独立地移动，以改变铸辊之间的距离。此外，致动器100、118能够在铸辊各端独立地改变铸辊之间的距离。如图14所示，可为各铸辊的各端设置定位组件50、51，以通过独立地定位各铸辊的两端来提供辊位置控制。
位置传感器106、130能够感知铸辊12的位置，并生成表明各铸辊位置的电信号。控制系统能够接收表明铸辊位置的电信号，并使致动器移动铸辊12到用于铸造金属带材的期望位置。控制系统能够通过使两对致动器100、118在铸辊各端独立地改变铸辊之间的距离，来独立地控制各铸辊12的各端的位置。
控制系统可包括一个或多个控制器，例如可编程计算机、可编程微型控制器、微处理器、可编程逻辑控制器、信号处理器或其它可编程控制器，它们能够从传感器接收电信号，处理电信号，并提供能使致动器100、118按需移动的控制信号。
可在辊隙下游设置额外的轮廓传感器，其能够沿带材宽度在多个位置感知带材厚度轮廓，并生成表明辊隙下游的带材厚度轮廓的电信号。然后，控制系统能够处理表明带材厚度轮廓的电信号，使致动器移动铸辊，进一步控制铸带的厚度轮廓。
安装于辊箱11中的铸辊12能够从设置工位47经由中转工位48转移至铸造位置，如图2和8所示。铸辊12可组装到辊箱11中后，再移动至设置工位47，在设置工位，安装于辊箱中的铸辊能够做好铸造准备。在中转工位48，能够交换安装于辊箱中的铸辊，而在铸造位置，安装于辊箱中的铸辊能在铸机中进行操作。铸辊引导器适于实现安装于辊箱中的铸辊在设置工位与中转工位之间、以及中转工位与铸造位置之间的转移。安装于辊箱中的铸辊可上升或下降到铸造位置。
铸辊引导器可包括导轨，安装于辊箱11中的铸辊12能够在导轨上经由中转工位在设置工位与铸造位置之间移动。第一导轨55可延伸于设置工位47与中转工位48之间，而第二导轨56可延伸于中转工位48与铸造位置之间。第二导轨56可从铸造位置的任一侧延伸至铸造位置。或者，第二导轨56可从铸造位置向两个方向延伸，具有第二中转工位和第二设置工位，其导轨对应于从两设置工位到中转工位的第一导轨，使得安装于辊箱11中的铸辊12可从两个方向中的任一个方向到达铸造位置。因此，铸辊引导器可在与处于铸造位置时的铸辊大致相同的高度，从任一中转工位将安装于辊箱中的铸辊移动至铸造位置。替代地或额外地，铸辊引导器可在大致相同的高度或不同的高度，将安装于辊箱中的铸辊从设置工位移动至中转工位。在一替代实施例中，第一导轨55与第二导轨56的高度不同，中转工位48可在不同高度之间移动，以在第一导轨55与第二导轨56之间移动安装于辊箱11中的铸辊12。
在任意情况下，铸辊引导器如有必要可实现定位组件50、51与铸辊引导器上的辊箱11锁合。在一个实施例中，辊箱11可包括能够在导轨55、56上支承和移动辊箱的轮54。如图3和7所示，轮54可具有与导轨接合以使轮能够立于导轨上的部分。替代地或者额外地，导轨可具有与轮接合以使轮能够立于导轨上的部分。
铸辊引导器可包括能够沿导轨55、56移动辊箱11的推进系统(未示出)。此外，辊箱11可包括能够移动辊箱11的推进系统的至少一部分，该部分能够驱动轮54，或者能够与铸辊引导器的推进装置的相应部分协作。推进系统可包括例如：链轮和链条、滑轮和拉索、传动螺杆和螺旋千斤顶、齿轮齿条、线性致动器、液压或气动缸、液压或气动致动器、电动马达、或其它能够沿导轨55、56移动辊箱11的装置。
安装于辊箱中的铸辊能够在设置工位47做好铸造准备。当准备铸辊用于铸造时，需要对辊箱上的初始铸辊位置等进行调节。设置工位47可位于第一导轨55上。或者，设置工位47可独立于第一导轨55，处于与第一导轨55相同或不同的高度。
如图2和8所示，中转工位48可包括转盘58。第一和第二导轨55、56均可与中转工位的转盘58上的导轨对齐，以便能够转动转盘58，以在第一导轨55与第二导轨56之间交换安装于辊箱中的铸辊。转盘58可约中心轴旋转，如图8中的箭头A所示，以将辊箱从一组导轨转移至另一组。如图8所示，转盘58可包括至少两个导轨部，每个均能保持一组安装于辊箱中的铸辊，并与从这里延伸的一组导轨55、56对齐，以便在转盘约其中心轴旋转时，在转盘上安装于辊箱中的铸辊从与一组导轨对齐的状态移动成与另一组对齐。
因此，图8所示转盘58大致构造成同时转移两组安装于辊箱上的铸辊，但是中转工位可构造成能够按需要转移三组或三组以上的安装于辊箱中的铸辊，以同时服务于一个或多个双辊铸机。例如，中转工位48可包括转移平台(shifting platform，未示出)，在这里第一和第二导轨55、56两者均能与转移平台上的导轨对齐。在这种场合，可水平地、垂直地或横向地平移转移平台，以在第一导轨55与第二导轨56之间移动安装于辊箱中的铸辊。
为了减少更换时间，可在停止熔融金属铸造以进行辊更换前或期间，将准备好铸造的具有铸辊12的辊箱11从设置工位移动至中转工位48。这样，更换时间可包括将排出的安装于辊箱上的铸辊从铸造位置移动至中转工位的时间、在中转工位交换铸辊的时间、和将准备好的铸辊从中转工位移动至铸造位置的时间。
中转工位48可用于在铸辊引导器是一组导轨的双辊铸机中更换铸辊的方法，其包括以下步骤：组装安装于辊箱11中的第一对可相对旋转的铸辊12；在设置工位47使安装于辊箱中的第一对铸辊做好铸造准备；将安装于辊箱中的第一对铸辊移动至中转工位48；在中转工位48交换安装于辊箱11中的第一对铸辊和安装于第二辊箱11′中的第二组铸辊；将安装于辊箱11中的第一对铸辊从中转工位移动至铸造位置，使这对可相对旋转的铸辊得以定位以进行薄带铸造；以及将安装于第二辊箱11′中的第二对铸辊从中转工位移动至设置工位，在这里能变更安装于辊箱11′中的第二对铸辊(即替换、翻新或修复)。
双辊铸机能够快速更换废料接收器26。操作期间，废料接收器26可被填充来自铸造操作的各种材料，而需要更换。如上所述，废料接收器26可与罩27密封地接合，以在铸造位置的铸辊的紧下方维持保护性气氛。在一些操作中，希望在用空废料接收器替换满废料接收器时使保护性气氛的损失最小化，而在另一些操作中，希望在更换废料接收器21期间继续铸造操作。
废料接收器26能够位于铸造位置的铸辊的下方，并能在废料接收器引导器60上沿离开铸造位置的任一方向移动至废料排出工位61。各废料接收器26能够与能够在铸造位置的铸辊的紧下方维持保护性气氛的罩连接。如图9和10所示，废料接收器引导器可以是从铸造位置沿相反方向延伸的导轨62，废料接收器导轨62能够支承至少两个能沿导轨从铸造位置移动至排出工位61的废料接收器26。废料接收器26可安装在托架63上，托架63安装有在废料接收器导轨62上运行的轮。废料排出工位61在离开铸机的各个方向上定位成邻近废料接收器导轨62。这样，满的废料接收器能够沿任一方向移动离开铸造位置，而到达废料排出工位。
为了减少更换时间，可在废料接收器26与罩分离前，将空的第二废料接收器26′置于准备进行更换操作的废料接收器26跟前。这样，当第一废料接收器移动离开时，第二废料接收器26′向废料接收位置的运行距离短，所以能够减少更换时间。
为了减少保护性气氛的损失量以及减少进入罩27的空气量，可设置气体管道，以便能够在移动至废料接收位置前，向第二废料接收器26填充期望的气体，例如但不局限于氮气。
废料接收器导轨62可用于一种在铸机中更换废料接收器的方法，其包括以下步骤：支承第一和第二废料接收器26、26′，以便能沿废料接收器导轨62移动；使第一废料接收器26与罩密封地接合，以在一对铸辊下方形成保护罩；然后使第一废料接收器26与罩27之间的密封分离，并在离开第二废料接收器26′去往排出工位61的方向上沿废料接收器导轨62移动第一废料接收器26；以及将第二废料接收器26′移动到铸造位置，并使之与罩27密封地接合。该方法还可包括在将第二废料接收器26′移动到铸造位置前向第二废料接收器26′填充期望气体的步骤。
可动中间包14可设置有分配器加载装置，以进一步实现在双辊铸机中快速更换分配器。双辊铸机包括能够将分配器16从等待位置或其它期望的位置移动至铸造位置的加载装置。分配器等待位置可位于比铸造位置的分配器的位置低的高度。为了将分配器移动到铸造位置，加载装置的至少一部分可在位于铸造位置的分配器的高度之上。如图11和12所示，加载装置可以是至少一个加载臂78，其能够随可动中间包14在中间包引导器上移动，并且能够从等待位置移动分配器，将之安置于铸造位置的铸辊上方。或者，加载装置可以是桥式起重机或其它安置装置。
在图12的实施例中，两个加载臂78可位于中间包车66上，能够在可动中间包14从加热工位69移动至铸造位置后，协作地在分配器移动车80上从等待位置81移动分配器16，并将分配器安置在铸造位置的铸辊12上方。在图12的实施例中，当中间包车处于铸造位置时，等待位置81位于中间包车66的下方。加载臂78可包括可移动地安装在中间包车框71上的可延伸臂88，并且各加载臂78可具有一个或多个能够与分配器16接合的夹持器89。夹持器89可以是能够与分配器接合以移动分配器的夹钳、锁、钩、夹具、或其它适当的装置。如图11所示，各加载臂78在滚轮(trundle)82上可以是可动的，滚轮82在框体构件67上是可动的，并被传动螺杆83驱动。设置动力电缆84，以使加载臂78能够相对于中间包车框71移动。或者，移动装置可以是在一个框体构件67上可动的。
如图12所示，加载臂78可位于中间包车66的各侧，使得在中间包车66处于铸造位置后，两个可延伸臂88能够被延伸，以使分配器16到达等待位置81。升降器73、74可用于在中间包车66上使中间包14上升，以提供间隙用于在中间包车下方移动分配器。各可延伸臂88上的夹持器89与分配器16可操作地接合，加载臂78从中间包车66下方的等待位置81提升分配器16，并将分配器安置在铸造位置的铸辊12上方。然后，夹持器89可被分离，而可延伸臂88回撤。升降器73、74于是能将中间包14下降到分配器16上方的位置，以进行铸造。
如图1、2和14所示，分配器移动车80可位于铸造位置的铸辊附近。分配器移动车80能够支承一个或多个分配器16。分配器16可位于可动承载件85上。承载件85可包括与移动车上导轨相应的轮。或者，承载件85可以在滑动器、或穿过承载件上的孔口的一个或多个轴、或能够在移动车80上可移动地支承承载件85的其它装置上可动。移动车80还包括与承载件85可操作地连接的推进系统87，例如传动螺杆、液压或气动缸、或其它驱动机构，其能够将准备好铸造的分配器移动到等待位置81。
移动车80可包括一个或多个对分配器16预热以备铸造的预热器86。预热器86可以是在可操作位置与间隙位置之间可动的，以使分配器16能够在预热器处于间隙位置时，从预热器下方移动至等待位置81。或者，预热器可具有可操作位置，以在不移动预热器的情况下，提供分配器16移动的间隙。
等待位置81可在移动车80上，大致与铸造位置的分配器的位置对齐。这样，加载臂78能够拾起分配器，将之横向移动至铸造位置。分配器16持有安装支架41，以在分配器16处于铸造位置时，将分配器支承在铸机框架上。
操作中，中间包车66可用于包括以下步骤的方法：将可动中间包14从加热工位69运行至铸造位置；从可动中间包下方的等待位置81提升分配器16，并将分配器安置在铸造位置的铸辊12的上方；然后将中间包14下降至分配器16上方的可操作位置。中间包车66可从加热工位69前进至铸造位置，直到中间包车66位于分配器等待位置81上方。可动中间包14在中间包车66上可处于升高的位置。然后，两个加载臂78协作地从等待位置提升分配器16，沿传动螺杆83横向移动，然后将分配器安置到铸造位置。然后，中间包14可下降到分配器16上方的可操作位置。在从可动中间包下方的等待位置81提升分配器16并将分配器安置在铸造位置的铸辊12上方的步骤前，浇包可开始填充中间包。
通过消除使用架空机械手或其它安置装置来将分配器16和中间包14安置到铸造位置的必要，具有加载臂78的中间包车66能够减少中间包更换时间。为了减少更换时间，在停止铸造熔融金属前，第二中间包车66′可处于加热工位69，将可动中间包14加热到期望温度。此外，可通过预热器86加热第二分配器16′，以将分配器16′预热至期望温度，以准备铸造。铸造停止后，加载臂从铸造位置拾起分配器，沿传动螺杆83横向平移，直到分配器位于分配器移动车80上方，并将分配器安置在承载件85上。然后，处于铸造位置的第一中间包车沿离开处于加热工位的第二中间包车的方向，向另一加热工位移动。然后，第二中间包车66′可从其加热工位前进至铸造位置。在第二中间包车66′向铸造位置移动的同时，第二分配器16′可从预热器86向等待位置81移动，以准备安置到铸造位置。或者，可在不更换分配器的情况下，如所述用第二中间包车66′替换中间包车66。
当在去除第一中间包并将第二中间包定位到铸造位置的期间，中间包中的熔融金属体积足以保持铸造时，通常能够在不停止铸造的情况下进行浇包更换。然而，当分配器16的体积未保持在更换中间包期间维持铸造所需的熔融金属量时，更换中间包可能引起铸造的中断。相似地，能够在不停止铸造的情况下，进行废料接收器更换。
虽然通过附图和以上描述具体图示和描述了本发明，但是它们应看作示例性的而非限制性的，可理解的是，示出的只是优选实施例，落在本发明精神内的所有变型和修改均希能得到保护。

Claims (60)

1.一种用于连续铸造薄钢带的设备，包括：
(a)一对可相对旋转的铸辊，这对铸辊的铸造表面横向定位成在其间形成辊隙，通过该辊隙能够铸造薄铸带，并且熔融金属的铸池能够形成在辊隙上，并被支承在辊隙上方的铸造表面上；
(b)所述铸辊安装在辊箱中，能够从设置工位经由中转工位转移至铸造位置，其中在设置工位，安装于辊箱中的铸辊能够做好铸造准备，在中转工位，安装于辊箱中的铸辊能够被交换，而在铸造位置，安装于辊箱中的铸辊能够进行铸造操作；和
(c)铸辊引导器，适于使安装于辊箱中的铸辊能够在设置工位与中转工位之间、以及中转工位与铸造位置之间移动。
2.如权利要求1所述的用于连续铸造薄钢带的设备，其中，
所述铸辊引导器包括使安装于辊箱中的铸辊能够经由中转工位在设置工位与铸造位置之间移动的导轨，第一导轨在设置工位与中转工位之间延伸，第二导轨在中转工位与铸造位置之间延伸，第一和第二导轨均能够与中转工位的转盘上的导轨对齐，使得能够转动转盘，以在第一导轨与第二导轨之间交换安装于辊箱中的铸辊。
3.如权利要求2所述的用于连续铸造薄钢带的设备，其中，
第一和第二导轨适于在大致相同的高度，使安装于辊箱中的铸辊从设置工位经由中转工位移动至铸造位置。
4.如权利要求2所述的用于连续铸造薄钢带的设备，其中，
第一和第二导轨适于使安装于辊箱中的铸辊在设置工位与中转工位之间的移动，与铸辊从中转工位向铸造位置的移动相比，在不同高度进行。
5.如权利要求4所述的用于连续铸造薄钢带的设备，其中，
铸辊，可选地与辊箱一起，在铸造位置被移动至用于铸造的操作位置。
6.如权利要求1所述的用于连续铸造薄钢带的设备，其中，
铸辊引导器适于在大致相同的高度，使安装于辊箱中的铸辊从设置工位经由中转工位移动至铸造位置。
7.如权利要求6所述的用于连续铸造薄钢带的设备，其中，
铸辊引导器适于使安装于辊箱中的铸辊在设置工位与中转工位之间的移动，与铸辊从中转工位向铸造位置的移动相比，在不同高度进行。
8.如权利要求7所述的用于连续铸造薄钢带的设备，其中，
铸辊，可选地与辊箱一起，在铸造位置被移动至用于铸造的操作位置。
9.如上述权利要求中任一项所述的用于连续铸造薄钢带的设备，其中，还包括：
能够在铸造位置的铸辊的紧下方维持保护性气氛的罩；和
能够在覆盖罩的上部的闭合位置与能使铸带从辊隙向下铸造到罩中的回撤位置之间移动的上盖。
10.如权利要求9所述的用于连续铸造薄钢带的设备，其中，还包括：
定位成能使上盖在闭合位置与回撤位置之间移动的引导器；和
从由伺服机构、液压机构、气动机构和旋转致动器构成的组中选择的、能够沿引导器在闭合位置与回撤位置之间移动上盖的多个致动器。
11.如权利要求9所述的用于连续铸造薄钢带的设备，其中，还包括：
能够在位于铸造位置的铸辊紧下方维持保护性气氛的延伸位置与能使上盖移动到闭合位置的打开位置之间移动的上套圈部；和
从由伺服机构、液压机构、气动机构和旋转致动器构成的组中选择的、能够在延伸位置与打开位置之间移动上套圈的多个致动器。
12.如权利要求1～8中任一项所述的用于连续铸造薄钢带的设备，其中，辊箱还包括：
容纳部，位于铸辊下方，能够在铸造位置的铸辊的紧下方维持保护性气氛；和
刀口密封件，定位成邻近各铸辊，与容纳部邻接，并在容纳部与旋转的铸辊之间形成局部封闭。
13.如上述权利要求中任一项所述的用于连续铸造薄钢带的设备，其中，还包括：
(d)至少一个废料接收器，能够定位在铸造位置的铸辊的下方，并能够通过废料接收器引导器沿离开铸造位置的任一方向移动至排出工位，各废料接收器能够与罩附接，在铸造位置的铸辊的紧下方维持保护性气氛。
14.如权利要求13所述的用于连续铸造薄钢带的设备，其中，
废料接收器引导器包括从铸造位置沿相反方向延伸的导轨，导轨能够支承至少两个废料接收器，废料接收器能够沿导轨从铸造位置移动至排出工位。
15.如权利要求13所述的用于连续铸造薄钢带的设备，其中，还包括：
(d)能够与位于铸造位置下方的废料接收器的上部密封地接合的边缘部。
16.如权利要求15所述的用于连续铸造薄钢带的设备，其中，还包括：
可操作地位于罩内的下板，能够在边缘部与废料接收器分离时关闭罩的下部。
17.如权利要求16所述的用于连续铸造薄钢带的设备，其中，
下板包括可枢转地安装成在闭合位置与回撤位置之间移动的至少一个部分；并且
多个致动器从由伺服机构、液压机构、气动机构和旋转致动器构成的组中选出，能够在闭合位置与回撤位置之间移动下板。
18.如上述权利要求中任一项所述的用于连续铸造薄钢带的设备，其中，还包括：
可动中间包，能够从加热工位转移至铸造位置，并且能够接收熔融金属，并在处于铸造位置时，将熔融金属经由分配器和芯嘴转移至铸池；和
中间包引导器，适于使可动中间包从加热工位移动至铸造位置，可动中间包能够在加热工位被加热到操作温度。
19.如权利要求18所述的用于连续铸造薄钢带的设备，其中，还包括：
能够将分配器从等待位置移动至铸造位置的加载装置，加载装置的至少一部分在位于铸造位置的分配器的高度的上方。
20.如权利要求18所述的用于连续铸造薄钢带的设备，其中，
还包括具有至少一个加载臂的加载装置，加载臂能够在中间包引导器上与可动中间包一起移动，并且能够从等待位置移动分配器，并将分配器安置在铸造位置的铸辊上方。
21.如权利要求18～20中任一项所述的用于连续铸造薄钢带的设备，其中，中间包引导器包括在加热工位与铸造位置之间延伸的导轨。
22.如权利要求18～21中任一项所述的用于连续铸造薄钢带的设备，其中，可动中间包能够经由中间包引导器沿离开铸造位置的任一方向移动。
23.一种用于连续铸造薄钢带的设备，具有一对可相对旋转的铸辊，这对铸辊安装在辊箱中，并且这对铸辊的铸造表面横向定位成在其间形成辊隙，通过该辊隙能够铸造薄铸带，并且熔融金属的铸池能够被支承在辊隙上方的铸造表面上，实现快速交换铸辊的改进包括：
能够在铸造位置的铸辊的紧下方维持保护性气氛的罩；和
能够在覆盖罩的上部的闭合位置与能使铸带从辊隙向下铸造到罩中的回撤位置之间移动的上盖。
24.如权利要求23所述的用于连续铸造薄钢带的设备，其中，还包括：
能够在位于铸造位置的铸辊紧下方维持保护性气氛的延伸位置与能使上盖移动到闭合位置的打开位置之间移动的上套圈部；和
从由伺服机构、液压机构、气动机构和旋转致动器构成的组中选择的、能够在延伸位置与打开位置之间移动上套圈的多个致动器。
25.如权利要求23或24所述的用于连续铸造薄钢带的设备，其中，辊箱还包括：
容纳部，位于铸辊下方，能够在铸造位置的铸辊的紧下方维持保护性气氛；和
刀口密封件，定位成邻近各铸辊，与容纳部邻接，并在容纳部与旋转的铸辊之间形成局部封闭。
26.如权利要求23～25中任一项所述的用于连续铸造薄钢带的设备，其中，还包括：能够与位于铸造位置下方的废料接收器的上部密封地接合的边缘部。
27.如权利要求26所述的用于连续铸造薄钢带的设备，其中，还包括：
可操作地位于罩内的下板，能够在边缘部与废料接收器分离时关闭罩的下部。
28.如权利要求27所述的用于连续铸造薄钢带的设备，其中，
下板能够被可枢转地移动到闭合位置；并且
多个致动器从由伺服机构、液压机构、气动机构和旋转致动器构成的组中选出，能够在闭合位置与回撤位置之间移动下板。
29.一种连续铸造薄钢带的方法，包括以下步骤：
(a)组装第一对可相对旋转的铸辊，这对铸辊的铸造表面横向定位成在其间形成辊隙，通过该辊隙能够铸造薄铸带，并且熔融金属的铸池能够形成在辊隙上，并被支承在辊隙上方的铸造表面上；
(b)在设置工位使安装于辊箱中的第一对铸辊做好铸造准备；
(c)将安装于辊箱中的第一对铸辊移动至中转工位；
(d)将安装于辊箱中的第一对铸辊从中转工位移动至铸造位置，在这里使这对可相对旋转的铸辊定位，以铸造薄带。
30.如权利要求29所述的连续铸造薄钢带的方法，其中，还包括：
(e)在中转工位交换安装于辊箱中的第一对铸辊和安装于第二辊箱中的第二对铸辊；以及
(f)将安装于第二辊箱中的第二对铸辊从中转工位移动至设置工位，第二对铸辊在设置工位能得到变更。
31.如权利要求30所述的连续铸造薄钢带的方法，其中，还包括：
在导轨上在设置工位与铸造位置之间移动安装于辊箱中的第一对和第二对铸辊，第一导轨在设置工位与中转工位之间延伸，第二导轨在中转工位与铸造位置之间延伸，第一和第二导轨均能够与中转工位的转盘上的导轨对齐，使得能够转动转盘，以在第一导轨与第二导轨之间交换安装于辊箱中的铸辊。
32.如权利要求31所述的连续铸造薄钢带的方法，其中，还包括：
在设置工位与中转工位之间移动安装于辊箱中的第一对和第二对铸辊，相比之下，在不同高度，从中转工位向铸造位置移动安装于辊箱中的第一对或第二对铸辊。
33.如权利要求30所述的连续铸造薄钢带的方法，其中，还包括：
在大致相同的高度，经由中转工位在设置工位与铸造位置之间移动安装于辊箱中的第一对和第二对铸辊。
34.如权利要求31～33中任一项所述的连续铸造薄钢带的方法，其中，还包括：
在铸造位置，可选地与辊箱一起移动铸辊，以将铸辊安置到用于铸造的操作位置。
35.如权利要求29所述的连续铸造薄钢带的方法，其中，还包括：
在大致相同的高度，经由中转工位在设置工位与铸造位置之间移动安装于辊箱中的第一对铸辊。
36.如权利要求35所述的连续铸造薄钢带的方法，其中，还包括：：
在铸造位置，可选地与辊箱一起移动铸辊，以将铸辊安置到用于铸造的操作位置。
37.如权利要求29～36中任一项所述的连续铸造薄钢带的方法，其中，还包括以下步骤：
设置一个罩，该罩能够在铸造位置的铸辊的紧下方维持保护性气氛，并具有能够在覆盖罩的上部的闭合位置与回撤位置之间移动的上盖；
将上盖移动至回撤位置，以使铸带能从辊隙向下铸造到罩中。
38.如权利要求37所述的连续铸造薄钢带的方法，其中，
所述罩还包括上套圈部，该上套圈部能够在位于铸造位置的铸辊紧下方维持保护性气氛的延伸位置与能使上盖移动到闭合位置的打开位置之间移动；还还包括以下步骤：
将上套圈延伸成与辊箱密封接合，并在铸造位置的铸辊的紧下方维持保护性气氛。
39.如权利要求29～38中任一项所述的连续铸造薄钢带的方法，其中，还包括：
组装至少一个废料接收器，其能够定位在铸造位置的铸辊的下方，并能够通过废料接收器引导器沿离开铸造位置的任一方向移动至排出工位，废料接收器能够与罩附接，并能够在铸造位置的铸辊的紧下方维持保护性气氛。
40.如权利要求39所述的连续铸造薄钢带的方法，其中，还包括：
设置导轨，以从铸造位置沿相反方向形成废料接收器引导器，所述导轨能够支承至少两个废料接收器，废料接收器能够沿导轨从铸造位置移动至离开铸造位置的排出工位。
41.如权利要求40所述的连续铸造薄钢带的方法，其中，还包括：
设置能够沿导轨移动的第二废料接收器；
关闭罩的下部，进一步能够在铸造位置的铸辊的紧下方维持保护性气氛；
在不停止铸造的情况下，使第一废料接收器与罩分离，并沿导轨向离开第二废料接收器的方向移动第一废料接收器至排出工位；
移动第二废料接收器到铸造位置，并使第二废料接收器附接至罩；以及
打开罩的下部。
42.如权利要求39所述的连续铸造薄钢带的方法，其中，还包括：与罩密封接合地密封废料接收器的上部，以在铸造位置下方维持保护性气氛。
43.如权利要求39所述的连续铸造薄钢带的方法，其中，还包括：在废料接收器与罩分离时，关闭罩的下部，以在必要时，在更换废料接收器的期间实现继续铸造。
44.如权利要求39所述的连续铸造薄钢带的方法，其中，还包括：
通过在安装于辊箱中的第一对铸辊从加热工位向铸造位置移动的上方的中间包引导器，从加热工位向铸造位置移动可动中间包，该可动中间包能够接收熔融金属，并经由分配器和芯嘴将熔融金属转移至铸池。
45.如权利要求44所述的连续铸造钢带的方法，其中，中间包引导器包括在加热工位与铸造位置之间延伸的导轨。
46.如权利要求44或45所述的连续铸造钢带的方法，其中，还包括：
为可动中间包设置加载装置，其能够从等待位置提升分配器，并将分配器安置到铸造位置的铸辊的上方，所述加载装置升高到安装于辊箱的第一铸辊的移动的上方；
从加热工位向铸造位置运行可动中间包；以及
从等待位置提升分配器，并将分配器安置到铸造位置的铸辊的上方。
47.如权利要求44或45所述的连续铸造钢带的方法，其中，还包括：
为可动中间包设置两个加载臂，其能够协作地从等待位置提升分配器，并将分配器安置到铸造位置的铸辊上方，所述加载臂升高到安装于辊箱中的第一铸辊的移动的上方；
从加热工位向铸造位置运行可动中间包；以及
从可动中间包下方的等待位置提升分配器，并将分配器安置到铸造位置的铸辊的上方。
48.一种连续铸造钢带的方法，包括以下步骤：
(a)设置导轨，使之位于铸造位置的下方，并从那里沿相反方向向排出工位延伸；
(b)支承能够沿导轨移动的第一和第二废料接收器；
(c)在第一废料接收器与罩之间接合一个密封件，实现在一对铸辊下方维持保护性气氛；
(d)解开第一废料接收器与罩之间的密封件，并沿导轨向离开第二废料接收器的方向移动第一废料接收器至排出工位；以及
(e)将第二废料接收器移动到铸造位置，并使第二废料接收器与罩密封地接合。
49.如权利要求48所述的连续铸造钢带的方法，其中，还包括：在将第二废料接收器移动到铸造位置前，向第二废料接收器填充期望的气体。
50.如权利要求48或49所述的连续铸造钢带的方法，其中，还包括：
(f)在设置工位使安装于辊箱中的第一对可相对旋转的铸辊做好铸造准备；
(g)将安装于辊箱中的第一对铸辊从设置工位移动至中转工位；
(h)在中转工位交换安装于辊箱中的第一对铸辊和安装于第二辊箱中的第二对铸辊；
(i)将安装于辊箱中的第一对铸辊从中转工位移动至铸造位置，使这对可相对旋转的铸辊得以定位以进行薄带铸造；以及
(j)将安装于第二辊箱中的第二对铸辊从中转工位移动至设置工位，第二对铸辊在设置工位能得到变更。
51.如权利要求50所述的连续铸造钢带的方法，其中，还包括：
(k)通过在安装于辊箱中的第一对和第二对铸辊从中转工位向铸造位置移动的上方的中间包引导器，从加热工位向铸造位置移动可动中间包，该可动中间包能够接收熔融金属，并经由分配器和芯嘴将熔融金属转移至铸池。
52.如权利要求51所述的连续铸造钢带的方法，其中，还包括：
(l)为可动中间包设置加载装置，其能够从等待位置提升分配器，并将分配器安置到铸造位置的铸辊的上方，所述加载装置升高到第一和第二对铸辊的移动的上方；
(m)从加热工位向铸造位置运行可动中间包；以及
(n)从等待位置移动分配器，并将分配器安置到铸造位置的铸辊的上方。
53.如权利要求51所述的连续铸造钢带的方法，其中，还包括：
(l)为可动中间包设置两个加载臂，其能够协作地从等待位置移动分配器，并将分配器安置到铸造位置的铸辊上方，所述加载臂升高到安装于辊箱中的第一和第二对铸辊的移动的上方；
(m)从加热工位向铸造位置运行可动中间包；以及
(n)从可动中间包下方的等待位置移动分配器，并将分配器安置到铸造位置的铸辊的上方。
54.如权利要求48所述的连续铸造钢带的方法，其中，还包括：
(f)通过在铸造位置的铸辊上方的中间包引导器，从加热工位向铸造位置移动可动中间包，该可动中间包能够接收熔融金属，并经由分配器和芯嘴将熔融金属转移至铸池。
55.如权利要求53所述的连续铸造钢带的方法，其中，中间包引导器包括沿离开铸造位置的任一方向延伸至加热工位的导轨。
56.如权利要求55所述的连续铸造钢带的方法，其中，还包括：
(o)在一个加热工位准备第二可动中间包，其能够接收熔融金属，并经由分配器和芯嘴将熔融金属转移至铸池；
(p)沿导轨从铸造位置向离开第二可动中间包的方向移动第一可动中间包至另一加热工位；以及
(q)沿导轨移动第二可动中间包至铸造位置。
57.一种连续铸造钢带的方法，使用一对可相对旋转的铸辊，这对铸辊安装在辊箱中，并且这对铸辊的铸造表面横向定位成在其间形成辊隙，通过该辊隙能够铸造薄铸带，并且熔融金属的铸池能够形成并被支承在辊隙上方的铸造表面上，实现快速交换铸辊的改进包括以下步骤：
(a)设置一个罩，该罩能够在铸造位置的铸辊的紧下方维持保护性气氛，并具有上盖，该上盖能够在铸辊下方的闭合位置与回撤位置之间移动，并覆盖罩的上部；
(b)将上盖移动至回撤位置，以使铸带能从辊隙向下铸造到罩中；以及
(c)移动上盖至闭合位置，在罩中保持保护性气氛，并实现从铸造位置去除铸辊。
58.如权利要求57所述的连续铸造钢带的方法，其中，还包括以下步骤：使上套圈部与铸辊邻接，以在铸辊下方的罩内维持保护性气氛。
59.如权利要求57或58所述的连续铸造钢带的方法，其中，还包括以下步骤：在废料接收器与罩之间接合一个密封件，以在铸辊下方的罩内维持保护性气氛。
60.如权利要求59所述的连续铸造钢带的方法，其中，还包括：当密封件与废料接收器分离时，关闭罩的下部，以在必要时，在更换废料接收器的期间实现继续铸造。
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