CN101953651A - 卫浴底盘及其制造方法 - Google Patents

Abstract

一种卫浴底盘，其是由片状模塑料(SMC)制成的，所述片状模塑料包括树脂糊和由树脂糊充分浸渍的玻璃纤维，其中，树脂糊75％～80％(质量)，玻璃纤维20％～25％(质量)。相对于现有的卫浴底盘，本发明卫浴底盘是在高温高压下闭模成型，最大程度的使产品完全固化，有机单体残留量更低，因此更环保、健康，适合家庭装修。

Description

卫浴底盘及其制造方法 

技术领域

本发明涉及一种卫浴产品，尤其是一种安全环保的卫浴底盘及其制造方法。 

背景技术

现有的卫浴底盘一般由亚克力材料、不饱聚酯树脂及增强材料制成，简称亚克力底盘，其生产过程如下：先将亚克力板加热到高弹态，然后通过真空吸附让大气压力以及模具预拉伸装置使板材贴合模具表面，冷却、定型成一定的形状后，在定型后的半成品背面加玻璃布或玻璃毡，用不饱和聚酯树脂作为粘接定型材料固化增强；最后修整得到成品。其具体生产流程如下： 

但是，亚克力卫浴底盘的生产和使用都存在很多问题： 

1)生产过程中，苯乙烯的挥发和玻璃纤维的飞溅对环境造成污染 

A、苯乙烯的挥发：苯乙烯是增强用不饱和聚酯树脂的主要组成部分之一，它是一种挥发性有毒物质，由于产品生产的整个固化过程是在敞开的环境中自然进行的，固化时间在30-120分钟之间，树脂在固化过程中反应发热，造成了较多苯乙烯向空中挥发，生产环境不可避免的受到较大程度的污染； 

B、玻璃纤维飞絮的污染：在生产过程中，玻璃纤维从分切、铺放到产品的切边修整，都会有大量的玻璃纤维毛飞散在空中，这种毛絮对呼吸系统有较强的伤害，对皮肤也有刺激作用。 

2)产品使用过程中的不足 

A、苯乙烯的污染：由于产品的生产是在常温下进行，树脂固化进行不够充分，造成有较多的苯乙烯残留在产品中，卫浴底盘使用时，苯乙烯总会慢慢挥发出来，对人的健康造成一定影响； 

B、产品加强层是非常毛糙的，几乎所有产品都不可避免的有毛刺现象，以致在安装过程中毛刺伤人事件屡有发生，另外，毛刺中的玻纤飞出后又容易使皮肤过敏。 

有鉴于此，确有必要提供一种安全环保的卫浴底盘，以保护环境并保证生产者和使用者的安全。 

发明内容

本发明的目的在于：提供一种安全环保、使用寿命长的卫浴底盘及其制造方法。 

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种卫浴底盘，其是由片状模塑料(SMC)制成的，所述片状模塑料包括树脂糊和由树脂糊充分浸渍的玻璃纤维，其中，树脂糊75％～80％(质量)，玻璃纤维20％～25％(质量)，如果玻璃纤维的含量超过25％，卫浴底盘的光洁度将会受到影响。 

作为本发明卫浴底盘的一种改进，为了使卫浴底盘具有更好的性能，所述树脂糊最好为78-80％(质量)，玻璃纤维最好为20-22％。 

作为本发明卫浴底盘的一种改进，所述树脂糊包括不饱和聚酯树脂、低收缩添加剂、引发剂、阻聚剂、脱模剂、着色剂、增稠剂、湿润分散剂、填料和交联剂。 

作为本发明卫浴底盘的一种改进，所述树脂糊中各种成分的质量百分含量分别为：不饱和聚酯树脂23-28％，最好为25-28％；低收缩添加剂8-11％，引发剂0.4-0.6％，阻聚剂0.01-0.04％，脱模剂0.7-1.6％，着色剂0.1-4.8％，增稠剂0.3-0.6％，湿润分散剂0-0.2％，填料50-70％，交联剂0.3-3.0％。 

作为本发明卫浴底盘的一种改进，所述不饱和聚酯树脂为邻苯型、间苯型、乙烯基脂类，为了使其具有较好耐水性能，优选为间苯型(乙烯基脂类的耐水性能更好，但是成本较高，如果将来能够得到低成本的乙烯基脂类树脂，则乙烯基脂类为最优选)；低收缩添加剂为聚苯乙烯类、饱和聚酯类、聚醋酸乙烯酯类中的一种或几种，其中，聚苯乙烯类提供高硬度高着色性，而饱和聚脂类提供高表面平滑度，而聚酯酸乙烯类同时有高硬度及表面平滑度，生产时根据需要具体选择；引发剂为TBPB或TBPO，最好是TBPB；阻聚剂为对苯醌或苯酚；脱模剂为硬酯酸锌；增稠剂为氧化镁、氧化钙、氢氧化镁、氢氧化钙等碱土金属氧化物及氢氧化物，作为稳定生产的产品，一般选用氧化镁；湿润分散剂为低分子量聚酰氨；填料为碳酸钙，填料含水率应小于0.2％，白度大于90，平均粒径在2-8μm；交联剂为苯乙烯。 

作为增强材料的玻璃纤维，要求无碱玻纤，玻璃纤维直径为11-14μm，选用高耐热水级产品。SMC中玻璃纤维可短切为12-50mm长，最好是25mm长。 

作为本发明卫浴底盘的一种改进，所述树脂糊中还包括紫外光吸收剂。 

为了解决上述技术问题，本发明还提供了一种制造上述卫浴底盘的方法，其包括以下步骤：1)生产SMC片材，并将其熟化到10000-80000Pa·S的模压粘度范围；2)在模具温度为135-155℃的条件下，将SMC片材模压成型为卫浴底盘。 

作为本发明制造卫浴底盘的方法的一种改进，所述SMC片材模压成型时，模具的正面模温比背面模温高5-10℃。 

为了解决上述技术问题，本发明还提供了一种制造上述卫浴底盘的内导热 精密模具，所述模具的卫浴底盘腔在加强筋腔的根部成型为加厚的坡面。 

相对于现有的卫浴底盘，本发明卫浴底盘是在高温高压下闭模成型，最大程度的使产品完全固化，有机单体残留量更低，因此更环保、健康，适合家庭装修。 

另外，SMC的性质使本发明卫浴底盘具有很多其他优点：1、是压缩成型产品，表面不易产生裂纹；2、选用优质不饱和聚酯树脂，耐水耐热性能突出；3、由模具高压热固成型，产品尺寸稳定性大大加强，没有孔洞，背部平滑，产品重量轻；4、耐污染性好、易清洁、吸水率低、不易滋生霉菌。 

附图说明

下面结合附图和具体实施方式，对本发明及其有益技术效果进行进一步详细说明，其中： 

图1为本发明卫浴底盘所使用的SMC片材的内部截面结构示意图。 

图2为本发明卫浴底盘所使用的SMC片材的生产工艺流程图。 

图3为本发明卫浴底盘的模压成型工艺流程图。 

图4为生产现有卫浴底盘所使用模具的部分模腔图。 

图5为生产本发明卫浴底盘所使用的内导热精密模具的部分模腔图。 

具体实施方式

本发明卫浴底盘是以SMC材料制成。SMC，为sheet molding compounds三个英文单词的缩写，译为片状模塑料，它是由不饱和聚酯树脂、玻璃纤维、填料、固化剂、增稠剂、交联剂、着色剂、脱模剂等十几种材料组成，在SMC机组上制成类似三明治的片材，经过熟化，放在模具上，用SMC压机高温高压闭模模压成型的。 

相对于传统的亚克力及浇铸卫浴底盘来说，SMC卫浴底盘具有内在质量均 匀、无孔、可挥发性有机物挥发更小、尺寸精确、表面质量高、背部平滑、轻质高强、不易开裂、耐久使用等优点。 

SMC卫浴底盘的制作包括两大步骤：第一，SMC片材的制作；第二，将SMC片材模压制成卫浴底盘。以下将分别介绍。 

一、SMC片材的制作 

SMC片材结构： 

请参阅图1，SMC片材是一种干法制造不饱和聚酯玻璃钢制品的模塑料，其包括PE膜10、玻璃纤维20和树脂糊30。SMC上下两边是隔离及成膜片用的PE或PP薄膜，中间芯材是由经树脂糊充分浸渍的短切玻璃纤维束及树脂糊组成。树脂糊里含有不饱和聚酯树脂、交联剂、引发剂、阻聚剂、化学增稠剂、低收缩添加剂、填料、脱模剂、着色剂等组分。其生产过程大致如下：短切玻璃纤维铺放于预先涂布了树脂糊的PE膜上，然后在其上覆盖另一层涂布了树脂糊的PE膜，形成一种夹芯结构，此种混合物通过浸渍区，在压力为0.1-0.4kg/cm2情况下经过充分揉捏，使玻璃纤维与树脂糊充分浸渍，然后收集成卷或箱，进行24小时以上的熟化处理。熟化后的SMC达到上下两层膜去除后不粘手的状态，此时材料为SMC成品。SMC成品模压制作产品时，要揭去两边PE膜，按一定要求分切成规定形状并叠放好，放于已加热的金属模具中加压成型。 

本发明卫浴底盘所使用的SMC原材料为： 

SMC用不饱和聚酯树脂：邻苯型、间苯型或乙烯基脂类树脂，在本发明中以间苯型最好； 

耐水级SMC用玻纤：通常使用经过硅烷偶联剂处理过的无捻无碱玻璃粗纱；在本发明中，玻璃纤维是作为增强材料使用，要求为无碱玻纤，其参数为玻璃纤维直径11-14μm，并选用高耐热水级产品；SMC中玻璃纤维可短切为12-50mm长，最好是25mm长。 

低收缩添加剂：使用聚苯乙烯类、饱和聚酯类、聚醋酸乙烯酯类等，其中， 聚苯乙烯类提供高硬度高着色性，饱和聚脂类提供高表面平滑度，聚酯酸乙烯类同时有高硬度及表面平滑度； 

填料：碳酸钙等，其含水率应小于0.2％，白度大于90，平均粒径在2-8μm； 

引发剂：过氧化物类引发剂，如TBPB(过氧化苯甲酸叔丁酯)，TBPO(过氧化2-乙基己酸叔丁酯)，最好是TBPB； 

阻聚剂：对苯醌(PBQ)，苯酚等； 

内脱模剂：硬酯酸锌； 

增稠剂：氧化镁、氧化钙、氢氧化镁、氢氧化钙等碱土金属氧化物及氢氧化物，作为稳定生产的产品，本发明最好选用氧化镁； 

湿润分散剂：低分子量聚酰氨等，如BYK9010； 

着色剂； 

交联剂：如苯乙烯； 

紫外光吸收剂(选用)。 

其中，SMC片材内各组分的质量百分含量为：树脂糊75％～80％，最好为78-80％，玻璃纤维20％～25％，最好为20-22％。 

树脂糊中各组分的较佳用量如下表： 

表1树脂糊中各组分的较佳用量表 

树脂糊制备组分	用量％(质量
		不饱和聚酯树脂	23-28
低收缩添加剂	8-11
		引发剂(TBPB)	0.4-0.6
阻聚剂(PBQ)	0.01-0.04
		内脱模剂(硬脂酸锌)	0.7-1.6
着色剂	0.1-4.8
		增稠剂(氧化镁)	0.3-0.6
湿润分散剂(BYK9010)	0-0.2
		填料(碳酸钙)	50-70
苯乙烯	0.3-3.0
		其它助剂	适量

SMC片料生产设备： 

SMC片料生产设备主体上分两大部分：一是制备树脂糊的设备，用于实现投料、混合、输送三个过程；二是制片设备，用于实现上糊、粗纱短切、浸渍压紧和最后的收卷成材，它的主要功能是使纤维为树脂充分浸渍，驱除片内空气并将模塑料制成片状。 

配糊设备：主要功能是将SMC的各种组分在较短时间内进行充分的混合，形成一种各组分均匀的糊状流体混合物。当SMC产量不大时，多采用批混合的方式来制备。在批混合中，所有组分计量后按不同次序依次加入到混合器中，在混合器中进行充分混合。可用的混合器有行星式混合器，可变速单轴高速混合器等。 

制片设备：即SMC机组，有带式、辊式、金属筛网式SMC机组。美国FINN&FRAM公司的筛网式机组在国内运用较多。一个完整的制片机组大体上由机架、输送系统、PE膜供给装置、刮刀、玻璃纤维切割器，浸渍和压实装置、收卷装置等7部分组成，外加玻璃纤维架、树脂糊的制备及喂入系统、静电消除器等必备的辅助系统。 

恒温熟化室：为了使SMC的质量稳定如一，必需将SMC收卷后放入恒温熟化室熟化，达到一定的粘度后方可使用。 

SMC片材的生产过程： 

SMC生产过程主要分为以下四个步骤：第一、树脂糊的制备和上糊操作；第二、粗纱的切割与沉降；第三、粗纱的浸渍与SMC的收卷；第四、熟化与存放。 

第一步、树脂糊混合，分批混合法及连续量混合法。 

批混合：用批混合法制成的数脂糊，最长贮存时间寿命为30分钟，时间过长则树脂糊开始快速增稠，影响对玻璃纤维的浸渍。 

批混合法过程为：按配方要求，分别对各组分进行计量；在进行混合前， 将液体引发剂分散于苯乙烯单体中；将树脂加到主混合槽中并开动搅拌器；加入单体及引发剂阻聚剂并搅拌到分散均匀，历时约3-20分钟；加入填料并充分混合均匀，加入着色剂，历时约20分钟，此过程中注意不要使体系温度过高，控制温度在38℃以内；加入增稠剂并搅拌20分钟，然后立即通过计量和混合泵加到机组生产线上。 

批混合的各步粘度控制如下： 

树脂原始粘度：3.5Pa·S； 

引发剂及阻聚剂单体加入后粘度：0.8Pa·S； 

填料色浆等加后的粘度：15Pa·S； 

在成片及加入玻璃纤维后的粘度：30-50Pa·S。 

连续混合法： 

也叫在线混合法，在连续混合法中，树脂糊分为两部分单独制备，然后通过计量装置经过一个静态混合器，直接按比例将两部分连续混合和喂入到制片机组的上糊区。在双组分配制中，A组分含有树脂、引发剂阻聚剂和填料，B组分含有惰性聚脂或载体、增稠剂和小量作悬浮用的填料。静态混合器将两股按准确比例计量的混合物细流集合在一起，并将其均匀混合后输送到制片机组上糊区。用这种方法能保证在机组纤维切割沉降点处的树脂糊粘度近似一致。 

第二步、粗纱的切割与沉降： 

粗纱的切割器位于机组的上部，整个切割沉降过程在一密闭的空间内进行，切割器一般采用三辊式结构，粗纱的切割速度一般为800-1300mm/分钟，太慢粗纱分散不好，太快易产生静电，起毛。粗纱切割沉降中，最严重的问题是产生强烈的静电效应，严重时，纱道上的粗纱会相互纠缠在一起，切断的粗砂易附着在侧壁上或发生缠辊现象，严重影响纤维分布的均匀性。为防静电的发生，可采取以下措施：1、严格控制相对湿度在50-75％；2、在粗纱中加入抗静电剂；3、在设备上安装粗纱静电消除器。 

第三步、浸渍与收卷： 

在制片机中，浸渍、脱泡、压实的主要作用是在各种辊及片材自身延伸所产生的揉捏作用下，使纤维为树脂所浸透，驱赶气泡，使片材压紧成均一厚度。 

浸渍的好坏与粗纱切割后的体积有关，体积越大，初期浸渍性变坏。 

浸渍期间，若树脂粘度过低，纤维太少时，易产生树脂糊流出现象，从而造成片材质量不均匀。此外，操作上尽量避免空气混入，并适当控制树脂糊粘度。 

收卷时要保证恒定的收卷张力，便于自动收卷。收卷有辊式及吨包装箱式，辊式一般为50-100kg/辊，吨包装箱式为约1000kg/箱。 

第四步、熟化与存放 

当SMC从制片机组卸下来后，一般要经过一定时间的熟化期。当其粘度达到模压粘度范围(10000-80000Pa·S)并稳定后才能交付模压成型使用。若在室温下，需1-2周，而在40-45℃下，1-2天则可完成。 

在整个存放期间，为防止苯乙烯挥发，必须使用阻透性薄膜密封包装，如：镀铝薄膜，PE/PA/PE复合膜等。应当对当批的树脂糊进行粘度跟踪，粘度一般采用针入度计测量。 

SMC片材的一般规格参数如下： 

幅宽：450-1500mm； 

厚度：1.3-6.5mm； 

玻璃纤维含量：20-35％； 

纤维长度：12-50mm； 

PE膜厚：0.05mm； 

单重范围：2-6kg/m2； 

树脂糊浸渍粘度：10-50Pa·S。 

二、SMC模压 

当片材达到可用的粘度后，就可以模压成型了。模压成型是SMC材料最主要的成型方式，适用于大中型制品的生产。 

模压成型设备： 

模压成型设备是生产高质量的卫浴底盘的关键之一，它主要指SMC压机和专用内导热精密模具。 

SMC专用压机：为5速压机，其功能参数如下： 

快速下降：＞200mm/sec； 

减速下降：＜25mm/sec； 

加压闭合下降：0-5mm/sec； 

慢开模：0-5mm/sec； 

快速上升：＞100mm/sec。 

内导热精密模具：在本发明中，内导热精密模具对产品性能起重要作用，为保证产品的质量，本发明在设计中特别的进行了处理： 

SMC模压时通常会产生一个问题，产品加强筋部位会由于材料的收缩产生正面缩痕，卫浴底盘要求产品一次成型后没有后处理，所以压制产品的表面要求平滑一致，没有加强筋缩痕，这是SMC产品模压成型的一个难点。为此，本发明对模具进行了特别设计，在产品加筋处做了加厚处理，以达到预期的效果。请参阅图4和图5，分别为模具改进前后的产品加强筋处的模腔形状图，改进前，加强筋腔420直接从卫浴底盘腔400的平面上凸出；改进后，卫浴底盘腔40在加强筋腔42的根部成型为坡面，从而为产品的加强筋提供收缩预度，避免模压时加强筋收缩而在卫浴底盘的正面产生缩痕。 

模压成型工艺： 

1)模压前的准备 

①设备的准备： 

选择好合适的压机，将所需压制的产品模具安放到压机平台之上，连接好， 用导热油或蒸汽加热到规定温度，将压机所需的各种参数设定好，并再次检查确认无误。温度、时间、压力参数的规则如下： 

模具的温度：135-155℃；通常是正面模温比背面模温高5-10℃； 

保压时间：30-60sec/mm；按产品厚度(mm)来确定； 

产品厚模压中压机所需的出力大小按以下公式计算： 

P＝(50-90)*(A+D/3)/100 

其中， 

P：压机总出力大小KN 

A：产品的投影面积，cm²

D：产品的侧面面积，cm²

②对SMC材料的质量进行检查； 

③根据产品的形状要求决定料的裁切尺寸，数量，在裁切过程中要严格保持工具及周边环境的清洁； 

④将模具清理干净，并在模腔内均匀喷洒脱模剂，待用。 

2)装模： 

加料量的确定----每个产品的加料量在首次压制中可按下式计算： 

加料量＝制品体积*1.85； 

加料面积的确定：加料面积一般为产品投影面积的25％-80％； 

加料位置和方式：通常物料的加料位置应在模腔的中央，料块尽量不要分开加，否则易产生空气裹集和熔接区。 

3)成型： 

当产品加料后，压机要及时快速下压，经过机压预设的成型固化程序后，脱模取制品，制品成型过程结束。 

在成型过程中，合理选定各种成型参数是制造出高质量产品的必要条件。 

成型温度：成型温度避免超过155℃，正背模的温度差应有10-15℃的差别； 

压力：在模腔能充满的情况下，优先选取较低的压力，对制品的正投影面积面言，以5-9MPa的压力为宜； 

固化时间：固化时间按制品厚度为计算，通常按40sec/mm计，同时考虑到背面加强筋的固化完全与否来决定。底盘通常为6mm厚，保压时间设置为220-280秒。 

4)修整 

成型完成后的产品取模后，用锉刀及砂纸将产品毛刺去除干净，自然放置冷却，必要时在冷却过程中进行一定程度的校形，得到成品。 

以上述方法生产的SMC卫浴底盘的性能如下表所示： 

以下为本发明SMC卫浴底盘与现有的亚克力增强底盘的生产工艺及产品的对比表： 

		SMC底盘	亚克力增强底盘
				1	生产方式	高温高压闭模固化成型	常温常压全开放固化成型
2	生产时间	5-8分钟	4-6小时
				3	苯乙烯残留	反应充分，残留更少，标准作业，人为因   素影响小	反应受天气、操作人员影响，更多残留，   更不可控
4	生产环境	在SMC片材生产中，树脂暴露机会少，   两边有膜阻止苯乙烯挥发。无树脂引起的	整个过程树脂暴露，直到固化完成，苯   乙烯始终在固化过程中挥发。生产环境

		污染及玻璃纤维毛的飞扬，作业环境更好	较差，有较多的树脂污染，玻璃纤维飞  毛多
				5	材料利用率	生产过程极少损耗，10KG产品毛边不到     20克	固化完成必须切边，所切边料较多，大   于100克，除粉尘外还有飞毛污染
6	制品表面效果	完全两面光洁	只能单面光洁，背面粗糙刺手
				7	尺寸稳定性	产品交联度高，玻纤与树脂成分均匀分布，   热膨胀系数一致。产品稳定性好	玻纤与表层亚克力只靠层间粘接力接  合，两者的热膨胀系数不一致。易起泡，   脱胶、变形。
8	制品刚性及耐   用性	可以方便的进行加强筋设计，刚性好。由  于纤维均匀散布其中，抗冲击性好；一次   成型，永久有效	要达到所需刚性，常需加木板等增强材  料，造成了产品的耐用性不够好
				9	吸水性	＜0.15％	＜0.3％

以下为本发明SMC卫浴底盘与现有的亚克力浇注底盘的生产工艺及产品的对比表： 

		SMC底盘	亚克力浇注底盘
				1	生产方式	高温高压闭模固化成型	常温常压全开放固化成型
2	生产时间	5-8分钟	3-6小时
				3	苯乙烯残留	反应充分，残留更少，标准作业，人为因   素影响小	反应受天气、操作人员影响，更多残留，   更不可控
4	生产环境	在SMC片材生产中，树脂暴露机会少，  两边有膜阻止苯乙烯挥发。无树脂引起的  污染及玻璃纤维毛的飞扬，作业环境更好	整个过程树脂暴露，直到固化完成，苯  乙烯始终在固化过程中挥发。生产环境  较差，
				5	材料利用率	生产过程极少损耗，10KG产品毛边不到     20克	材料耗用大，同样大小的产品所需材料  要比SMC多2倍，损耗每件产品大于   500克
6	制品表面效果	完全两面光洁	只能单面光洁，背面粗糙刺手
				7	尺寸稳定性	产品交联度高，玻纤与树脂成分均匀分布，   热膨胀系数一致。产品稳定性好	产品厚重，交联密度不够高，易发生蠕  变变。亚克力与树脂层间物理粘接，易   起泡，脱胶、变形。
8	制品刚性及耐   用性	可以方便的进行加强筋设计，刚性好。抗   冲击性能好。一次成型，永久有效	由于没有增强材料，完全靠树脂本身强  度，易开裂。造成了产品的耐用性不够   好
				9	吸水性	＜0.15％	＜0.3％

综上所述，本发明SMC卫浴底盘的具有以下优点： 

1、SMC底盘是压缩成型产品，表面不象浇铸产品那样易产生裂纹，而由于玻纤的无规均匀分布，强度高，是浇铸产品的5-10倍，产品没有开裂之忧。 

2、SMC选用优质不饱和聚酯树脂，耐水耐热性能突出，在使用中不会出现水泡，脱层等缺陷，SMC产品在90℃热水中浸泡100小时也不会有问题，而传 统亚克力产品只能在75-80℃下工作；底盘产品5年不会产生翘曲、水泡、失色、褪色等；相对于亚克力及浇铸产品来说有一倍以上的使用寿命。 

3、更低的有机单体残留：对传统的亚克力及浇铸产品来说，有毒的有机单体残留始终是一难题，而SMC因为在150℃及100Bar压力下闭模成型，最大程度的使产品完全固化，有机单体残留量更低，为传统产品的1/10，更环保，更健康，是名副其实的绿色环保产品，更适合家庭装修。 

4、尺寸精确、内在质量均匀、背部平滑、质量轻强度高：由于SMC是由模具高压热固成型，产品尺寸稳定性大大加强，是亚克力与浇铸产品无法达到的；高压高温下闭模成型使产品表里如一，没有孔洞，背部平滑，没有传统亚克力产品背部粗糙，纤维飞溅刺激皮肤之问题；产品重量轻，更有利于DIY(DoIt Youself)式的居家安装。 

5、SMC产品耐污染性好、易清洁、吸水率低、不易滋生霉菌：由于新材料、新工艺，产品表面平滑一致，耐污染性好，吸水率低致0.15％以下，不滋生霉菌，不散发异味，易清洗，特别是SMC表面具有很好的耐酸、耐碱、耐常溶剂等化学性能，这是其它材料无法相比的。 

根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。 

Claims (10)

1.一种卫浴底盘，其特征在于：所述卫浴底盘是由片状模塑料(SMC)制成的，所述片状模塑料包括树脂糊和由树脂糊充分浸渍的玻璃纤维，其中，树脂糊75％～80％(质量)，玻璃纤维20％～25％(质量)。

2.根据权利要求1所述的卫浴底盘，其特征在于：所述树脂糊最好为78-80％(质量)，玻璃纤维最好为20-22％(质量)。

3.根据权利要求1所述的卫浴底盘，其特征在于：所述树脂糊包括23-28％质量比的不饱和聚酯树脂以及适量的低收缩添加剂、引发剂、阻聚剂、脱模剂、着色剂、增稠剂、湿润分散剂、填料和交联剂。

4.根据权利要求3所述的卫浴底盘，其特征在于：所述树脂糊中各种成分的质量百分含量分别为：不饱和聚酯树脂25-28％，低收缩添加剂8-11％，引发剂0.4-0.6％，阻聚剂0.01-0.04％，脱模剂0.7-1.6％，着色剂0.1-4.8％，增稠剂0.3-0.6％，湿润分散剂0-0.2％，填料50-70％，交联剂0.3-3.0％。

5.根据权利要求3或4所述的卫浴底盘，其特征在于：所述不饱和聚酯树脂为邻苯型、间苯型、乙烯基脂类；低收缩添加剂为聚苯乙烯类、饱和聚酯类、聚醋酸乙烯酯类；引发剂为TBPB或TBPO；阻聚剂为对苯醌或苯酚；脱模剂为硬酯酸锌；增稠剂为氧化镁、氧化钙、氢氧化镁、氢氧化钙等碱土金属氧化物及氢氧化物；湿润分散剂为低分子量聚酰氨；填料为碳酸钙；交联剂为苯乙烯。

6.根据权利要求3所述的卫浴底盘，其特征在于：所述树脂糊中还包括紫外光吸收剂。

7.根据权利要求1、2或3所述的卫浴底盘，其特征在于：所述玻璃纤维为耐水型的无捻无碱玻璃粗纱，其直径为11-14μm。

8.一种制造权利要求1所述卫浴底盘的方法，其特征在于包括以下步骤：1)生产SMC片材，并将其熟化到10000-80000Pa·S的模压粘度范围；2)在模具温度为135-155℃的条件下，将SMC片材模压成型为卫浴底盘。

9.根据权利要求8所述制造卫浴底盘的方法，其特征在于：所述SMC片材模压成型时，模具的正面模温比背面模温高5-10℃。

10.一种制造权利要求1所述卫浴底盘的内导热精密模具，其特征在于：所述模具的卫浴底盘腔在加强筋腔的根部成型为加厚的坡面。

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