CN101952610A

CN101952610A - 烧结轴承

Info

Publication number: CN101952610A
Application number: CN2009801054294A
Authority: CN
Inventors: 冈村一男; 伊藤冬木
Original assignee: NTN Corp
Current assignee: NTN Corp
Priority date: 2008-02-21
Filing date: 2009-01-21
Publication date: 2011-01-19
Anticipated expiration: 2029-01-21
Also published as: WO2009104441A1; US9316253B2; JP2009197903A; CN101952610B; KR20100125251A; JP5384014B2; US20100310199A1

Abstract

本发明提供一种烧结轴承。通过作为粘合剂的Sn金属粉末的熔融而形成在轴承面上的表面开孔的最大直径d在0μm＜d≤25μm的范围内。为此，使用最大粒径为25μm以下的粘合剂金属粉末。

Description

烧结轴承

技术领域

本发明涉及对金属粉末进行压缩成形后，烧结而得到的烧结轴承。

背景技术

烧结轴承是如下的部件：使内部空孔浸渍润滑油等润滑流体而使用，伴随与应支承轴的相对旋转，内部浸渍的润滑流体渗出到与轴的滑动部而形成润滑膜，通过该润滑膜对轴进行旋转支承。从高旋转精度及肃静性出发，此种烧结轴承优选利用于机动车用轴承部品或信息设备用的电动机主轴等，尤其是利用于要求高轴承性能和耐久性的部位。

例如专利文献1所示的烧结轴承是将Cu粉末、SUS(不锈钢)粉末、Sn粉末等以规定的比率混合，压缩成形规定的形状(多为圆筒状)后，通过烧结而形成的。此时，熔点比较低的Sn粉末通过在烧结时熔融后进行固化而作为将Cu粉末和SUS粉末结合的粘合剂起作用。

专利文献1：日本特开2006-189081号公报

专利文献2：日本特开平11-62948号公报

在上述的烧结轴承的制造中，Sn粉末熔融时，在Sn粉末所处的部位形成空孔。此时，若Sn粉末的粒径大或在混合粉末中Sn粉末产生偏析，则由于Sn粉末的熔融而形成的空孔变大。此种空孔在轴承的表面、尤其是在轴承面露出时，润滑流体容易从轴承面的表面开孔浸入内部，因此无法在滑动部形成足够的润滑膜，而有可能产生润滑不良。尤其是，将此种烧结轴承使用于利用润滑膜的动压作用来支承轴的流体动压轴承装置时，会产生由于轴的旋转而压力升高了的润滑膜从轴承面的表面开孔向内部脱落的所谓动压脱落(動圧抜け)，从而无法得到充分的动压作用，轴承性能有可能大幅降低。

为了避免这种情况，例如专利文献2所示的烧结轴承通过对轴承面实施基于喷丸或旋转精压等的封孔处理，而消除轴承面的表面开孔。由此，虽然来自轴承面的表面开孔的润滑流体的浸入被抑制，但是由于另外设置封孔处理而轴承的制造成本高涨。

发明内容

本发明的课题在于，不使成本高涨而通过减少烧结轴承的表面开孔来防止润滑不良或动压作用的下降。

为了解决所述课题，本发明涉及将包含主成分金属粉末及粘合剂金属粉末在内的混合粉末进行烧结而得到的烧结轴承，其特征在于，通过粘合剂金属粉末的熔融而形成在轴承面上的表面开孔的最大直径d在0μm＜d≤25μm的范围内。

如此，通过将由于粘合剂金属粉末的熔融而形成在轴承面上的表面开孔的最大直径(直径)d设定为25μm以下，能够减少形成润滑膜的润滑流体向轴承内部的脱落，而防止润滑不良或动压作用的下降。此外，在烧结金属中，由于考虑到通常粘合剂金属粉末的熔融所产生的表面开孔的最大直径难以为0，即，粘合剂的熔融难以完全不形成表面开孔，因此d＞0。

例如，使用粒径小的粘合剂金属粉末时，能够抑制由于粘合剂金属粉末的熔融而形成的孔的尺寸。而且，通过使用粒径小的粘合剂金属粉末，而容易使粘合剂粉末在混合粉末中均匀地分散，因此能够避免粘合剂金属粉末偏析而形成大孔的情况。图6放大示出使用粒径不同的两种粘合剂金属粉末的烧结轴承的轴承面的表面特性。具体来说，图6(a)是使用了最大粒径为50μm以下的Sn粉末的烧结轴承(比较品)，图6(b)是使用了最大粒径为25μm以下的Sn粉末的烧结轴承(本发明实施品)。在图6(a)及(b)中，黑色部分表示表面开孔。比较所述图可知，比较品即图6(a)的烧结轴承形成粗大的表面开孔，相对于此，本发明的实施品即图6(b)的烧结轴承的表面开孔的尺寸小，且表面开孔均匀分散。由此，通过使用最大粒径为25μm以下的粘合剂金属粉末，无需另外的工序，即不使成本高涨，而能够抑制形成在轴承面上的表面开孔的尺寸，从而能够防止润滑不良或动压作用的下降。此外，所谓“最大粒径为25μm以下的金属粉末”不是将粒径超过25μm的粒子完全排除成一粒也不包含，而是根据粉末的制造上的情况等包含极少量的粒径超过25μm的粒子(在以下的说明中相同)。

即使如此缩小粘合剂金属粉末的粒径，只要主成分金属粉末的粒径大，就可能在主成分金属粉末的粒子间形成粗大的空孔。鉴于该点，使用最大粒径为50μm以下的主成分金属粉末时，以紧密的状态烧结金属粉末，能够减小粒子间的间隙，因此能够抑制轴承表面的开孔，从而可靠地防止润滑不良或轴承性能的下降。

另一方面，上述的包含粘合剂金属粉末及主成分金属粉末在内的混合金属粉末的粒径过小时，在压粉成形烧结轴承的模具内金属粉末难以流动，而成形性有可能下降。例如，通过包含粒径小于10μm的细粉末在内的混合粉末形成烧结轴承时，产生上述不良情况的可能性高。因此，混合粉末优选使用最小粒径为10μm以上的材料。在此，所谓“最小粒径为10μm以上的粉末”不是将粒径小于10μm的粒子完全排除成不含有一粒而是根据粉末的制造上的情况等包含极少量的粒径小于10μm的粒子(在以下的说明中相同)。

另外，混合粉末中的粘合剂金属粉末的混合比率优选为0.2质量％以上，10质量％以下的范围内。这是因为，当粘合剂金属粉末的配合量超过10质量％时，粘合剂金属粉末容易偏析，因此粘合剂金属的熔融有可能形成大表面开孔，当粘合剂金属粉末的配合量小于0.2质量％时，作为结合主成分金属的粘合剂无法充分地发挥作用。

流体动压轴承装置具备上述的烧结轴承和插入到其内周的轴部件，并利用烧结轴承的内周面与轴部件的外周面之间形成的径向轴承间隙中产生的润滑膜的动压作用来支承轴部件，从而能够抑制动压脱落并发挥优良的轴承性能。

发明效果

以上，根据本发明，不使成本高涨而减少烧结轴承的表面开孔，从而能够防止润滑不良或动压作用的下降。

附图说明

图1是示出装入流体动压轴承装置1的电动机的剖视图。

图2是流体动压轴承装置1的剖视图。

图3a是轴承套筒8的剖视图。

图3b是轴承套筒8的仰视图。

图4a是示出烧结体的成形工序的剖视图。

图4b是示出烧结体的成形工序的剖视图。

图4c是示出烧结体的成形工序的剖视图。

图5a是示出轴承套筒的槽精压工序的剖视图。

图5b是示出轴承套筒的槽精压工序的剖视图。

图5c是示出轴承套筒的槽精压工序的剖视图。

图5d是示出轴承套筒的槽精压工序的剖视图。

图6a是示出作为比较品的烧结轴承的表面特性的放大俯视图。

图6b是示出作为本发明实施品的烧结轴承的表面特性的放大俯视图。

符号说明：

1流体动压轴承装置

2轴部件

3盘毂

4定子线圈

5转子磁铁

6托架

7壳体

8轴承套筒(烧结轴承)

9密封部件

R1、R2径向轴承部

T1、T2推力轴承部

S密封空间

具体实施方式

以下，基于附图，说明本发明的一实施方式。

图1示意性地示出装入具有本发明的实施方式的烧结轴承的流体动压轴承装置1的信息设备用主轴电动机的一结构例。该主轴电动机使用于HDD等盘驱动装置，具备：将轴部件2非接触支承为旋转自如的流体动压轴承装置1；安装在轴部件2上的盘毂3；例如隔着径向的间隙而相对向的定子线圈4及转子磁铁5。定子线圈4安装在托架6的外周，转子磁铁5安装在盘毂3的内周。盘毂3的外周保持有一张或多张(在图1中为两张)磁盘等盘状信息存储介质(以下，简称为盘。)D。在如此构成的主轴电动机中，对定子线圈4通电时，转子磁铁5在定子线圈4与转子磁铁5之间产生的励磁力的作用下旋转，伴随于此，盘毂3及由盘毂3保持的盘D与轴部件2一体旋转。

图2示出流体动压轴承装置1。该流体动压轴承装置1以轴部件2、壳体7、作为本发明的烧结轴承的轴承套筒8、密封部件9为主要的构成要素而构成。此外，为了便于说明，在轴向上以壳体7的底部7b侧为下侧而以开口侧为上侧进行以下说明。

轴部件2由不锈钢等金属材料形成，具备轴部2a和在轴部2a的下端一体或分体设置的突缘部2b。轴部2a的外周面上形成有与径向轴承部R1、R2的径向轴承间隙相面对的圆筒状的外周面2a1和与密封空间S相面对的朝上方逐渐缩径的锥面2a2。除轴部件2整体由金属形成之外，轴部2a由金属形成，并且突缘部2b的整体或其一部分(例如两端面)由树脂成形。

壳体7通过以例如液晶聚合物(LCP)、聚苯硫醚(PPS)、聚醚醚酮(PEEK)等结晶性树脂或聚亚苯基砜(PPSU)、聚醚砜(PES)、聚醚酰亚胺(PEI)等非晶性树脂为基体树脂的树脂组成物进行注射模塑成形，而形成为一体具有侧部7a和底部7b的杯状。作为形成壳体7的上述树脂组成物，能够使用根据目的而在上述基体树脂中适量配合了例如玻璃纤维等纤维状填充材料、钛酸钾等晶须状填充材料、云母等鳞片状填充材料、碳纤维、碳黑、黑铅、碳纳米材料、各种金属粉等纤维状或粉末状的导电性填充材料的材料。壳体7的注射模塑材料并不局限于上述材料，而能够使用例如镁合金或铝合金等低熔点金属材料。而且，通过金属粉末和粘合剂的混合物进行注射模塑成形后，能够通过脱脂、烧结的所谓MIM成形或金属材料例如黄铜等软质金属的冲压成形、或金属材料的机械加工来形成壳体7。

在底部7b的上侧端面7b1的整面或局部环状区域中，虽然未图示，但是形成有例如将多个动压槽排列成螺旋形状的区域作为推力动压发生部。该动压槽能够与例如壳体7的模具成型同时成形。

轴承套筒8是成为圆筒状，对包含主成分金属粉末及粘合剂金属粉末在内的混合粉末进行压缩成形后，烧结而得到的多孔体。在本实施方式中，作为主成分金属粉末，使用Cu(或Cu合金)粉末及SUS粉末，作为粘合剂金属粉末，使用Sn粉末。而且，通过Sn粉末的熔融而形成在轴承面上的表面开孔的最大直径d设定为25μm以下。此外，此种表面开孔是否通过Sn粉末的熔融形成能够通过确认在表面开孔的周边的主成分金属上是否附着熔融的Sn来推定。

成为径向轴承面的轴承套筒8的内周面8a上形成有作为径向动压发生部的动压槽。在该实施方式中，例如图3(a)所示，在内周面8a的轴向上隔开的两个部位上形成有人字形状的动压槽8a1、8a2。图3(a)的交叉影线所示的区域表示比周边区域向内径方向突出的丘部，该丘部中，从环状的平滑部倾斜地延伸到轴向两侧的部分的圆周方向间设有所述动压槽8a1、8a2。上侧的动压槽8a1相对于上侧的丘部的轴向大致中央部设置的环状的平滑部形成为轴向非对称，比环状平滑部靠上侧区域的轴向尺寸X1大于下侧区域的轴向尺寸X2(X1＞X2)。下侧的动压槽8a2形成为轴向对称。上下隔开的动压槽8a1、8a2形成区域的轴向间的区域形成为与动压槽8a1、8a2相同直径，并与它们连续。例如图3(b)所示，成为推力轴承面的轴承套筒8的下侧端面8c上形成有螺旋形状的动压槽8c1作为推力动压发生部。而且，轴承套筒8的外周面8d上形成有一个或多个轴向槽8d1(图示例中为3个)。

密封部件9通过例如树脂材料或金属材料形成为环状，配设在壳体7的侧部7a的上端部内周。密封部件9的内周面9a与轴部2a的外周设置的锥面2a2在径向上相对向，在它们之间形成有径向尺寸朝下方逐渐缩小的楔状的密封空间S。在轴部件2旋转时，密封空间S作为毛细管力密封件及离心力密封件起作用，防止轴承内部的润滑油向外部漏出。

将轴部件2插入到轴承套筒8的内周，将该轴承套筒8及轴部件2收容在壳体7的内周，并将轴承套筒8的外周面8d固定在壳体7的内周面7c上。此时，轴承套筒8相对于壳体7的定位例如如下所述进行。首先，使轴承套筒8的下侧端面8c与突缘部2b的上侧端面2b1抵接，并且使壳体7的内底面7b1与突缘部2b的下侧端面2b2抵接，从而使突缘部2b的两端面2b1、2b2所面对的推力轴承间隙为0的状态。然后，将轴部件2向壳体7的开口侧拉伸，使轴承套筒8向上方相对移动所述两个推力轴承间隙的间隙宽度的总计量。在该状态下，通过将轴承套筒8固定在壳体7上，而进行推力轴承间隙的宽度设定。

然后，使密封部件9的下侧端面9b与轴承套筒8的上侧端面8b抵接，在该状态下将密封部件9固定在壳体7的内周面7c上。并且，通过使润滑油充满壳体7的内部空间，而使流体动压轴承装置1的组装结束。此时，润滑油充满由密封部件9密封的壳体7的内部空间(包含轴承套筒8的内部空孔)，油面维持在密封空间S的范围内。

轴部件2旋转时，在轴承套筒8的内周面8a与轴部2a的外周面2a1之间形成径向轴承间隙。并且，轴承套筒8的内周面8a上形成的动压槽8a1、8a2使径向轴承间隙中的润滑油产生动压作用，由此分别构成支承轴部件2的第一径向轴承部R1和第二径向轴承部R2。

与此同时，在突缘部2b的上侧端面2b1与轴承套筒8的下侧端面8c之间、以及突缘部2b的下侧端面2b2与壳体底部7b的上侧端面7b1之间形成推力轴承间隙。并且，轴承套筒8的下侧端面8c的动压槽8c1及壳体7的内底面7b1的动压槽使推力轴承间隙中的润滑油产生动压作用，由此构成将突缘部2b在两推力方向上支承为旋转自如的第一推力轴承部T1及第二推力轴承部T2。

此时，通过使轴承套筒8内部浸渍的润滑油从径向轴承面(内周面8a)及推力轴承面(下侧端面8c)的表面开孔渗出，而能够一直向径向轴承间隙及推力轴承间隙供给丰富的润滑油。而且，通过使润滑油在包含轴承套筒8的内部空孔在内的轴承的内部空间中流动，能够避免润滑油局部性恶化的情况。再者，在本发明中，通过将径向轴承面及推力轴承面的表面开孔的最大直径d设定为25μm以下，而能够防止产生所谓动压脱落的情况并发挥优良的轴承性能。尤其是如本实施方式所示，在盘毂3上安装多张(2张)盘D时，由于轴部件2上作用有大负载载荷，因此优选适用本发明的烧结轴承，而提高轴承性能。

另外，位于壳体7密闭侧的第一推力轴承部T1的推力轴承间隙与形成在壳体7开口侧的密封空间S之间经由轴向槽8d1而成为连通状态。由此，避免例如由于某种理由而壳体7密闭侧的流体(润滑油)的压力过高或下降的情况，从而能够沿推力方向稳定地非接触支承轴部件2。

另外，在该实施方式中，由于第一径向轴承部R1的动压槽8a1形成为轴向非对称(X1＞X2)(图3参照)，因此轴部件2旋转时，动压槽8a1的上侧的槽对润滑油的吸入力(抽水力)与下侧的槽的吸入力相比相对增大。并且，在该吸入力的差压的作用下，通过使充满在轴承套筒8的内周面8a与轴部2a的外周面2a1之间的间隙内的润滑油向下方流动，能够强制性地使轴承内部的润滑油循环。如此，通过构成为使润滑油在轴承的内部空间中进行流动循环，而能够更可靠地适当确保轴承内部的压力平衡。

以下，说明本发明的烧结轴承(轴承套筒8)的制造方法。

图4是示意性地示出将成为轴承套筒8的原材料的混合金属粉末M压缩成形为规定形状(在图示例中为圆筒形状)，而形成烧结体15的工序。该实施方式的成形装置具备铸模11、心棒12、下冲头13、上冲头14。

心棒12插入到铸模11的内周，下冲头13让心棒12插入到内周，并且下冲头13被插入到铸模11的内周。此时，根据下冲头13相对于铸模11的轴向位置，而将混合金属粉末M的填充量设定为规定值。填充混合金属粉末M的模具区域(型腔)由铸模11的内周面11a、心棒12的外周面12a及下冲头13的上端面13a构成，在该模具区域内填充有规定量的金属粉末M(参照图4(a))。

此时填充到型腔内的混合金属粉末M是将作为主成分金属粉末的Cu粉末及SUS粉末与作为粘合剂金属粉末的Sn粉末混合后的粉末。Cu粉末及SUS粉末使用最大粒径为50μm以下的粉末(例如，作为粒度-350mesh的市售的粉末)。Sn粉末使用最大粒径为25μm以下的粉末(例如，作为粒度-600mesh的市售的粉末)。而且，为了避免成形性的下降，而混合金属粉末M使用最小粒径为10μm以上的粉末。而且，以改善压缩成形时的成形性或完成品的滑动特性为目的，也可以在上述混合金属粉末M种配合黑铅(石墨)等固体润滑剂。而且，混合金属粉末中的Sn粉末的混合比率设定在0.2质量％以上、10质量％以下，优选2质量％以上、5质量％以下的范围内。

使上冲头14从图4(a)所示的状态下降，从轴向上侧压缩金属粉末M(参照图4(b))。如此，填充到型腔中的金属粉末M以径向被限制的状态被沿轴向压缩，从而成形为圆筒状的压缩成形体Ma。然后，通过使铸模11相对于压缩成形体Ma向下方进行相对移动，而使压缩成形体Ma从模具起模(参照图4(c))。

如此，将从模具起模后的压缩成形体Ma在规定的烧结温度下烧结，而得到烧结体15。烧结时的温度(烧结温度)优选750℃以上1000℃以下，更优选800℃以上950℃以下。这是因为，当烧结温度小于750℃时各粉末间的烧结作用不充分而烧结体的强度下降，当超过1000℃时，烧结体15的硬度过高，有可能给动压槽的成形性带来障碍。

在经过了上述精压工序的烧结体15的内周面上模具成型图3所示的动压槽8a1、8a2。以下，基于图5，说明与烧结体15相对的动压槽的模具成型加工(动压槽精压)的一例。该动压槽成形工序是通过对烧结体15的内周面15a加压与完成品的动压槽8a1、8a2的形成区域相对应的形状的成形模具而成形动压槽8a1、8a2的工序。如图5(a)所示，在该动压槽成形工序中使用的加工装置具备铸模16、心棒17、上冲头18及下冲头19。

例如图5(b)所示，在心棒17的外周设置凹状的成形模具17a，该成形模具17a对应于完成品即轴承套筒8的内周面8a上设置的动压槽8a1、8a2之间的丘部(图3(a)的交叉影线区域)的形状。该成形模具17a的凹部的深度H与要成形的动压槽8a1、8a2的槽深度(即，丘部的高度)为相同程度。此外，通常该成形模具17a的凹部的深度为几μm～几十μm左右，比其它的构成要素的尺寸小，但是在图5中为了便于理解而夸张地描绘了深度。

在该动压槽成形工序中，首先如图5(a)所示，在下冲头19上载置烧结体15。在该状态下，如图5(b)所示，从上方将心棒17插入到轴承套筒8的内周，通过上冲头18及下冲头19来限制轴承套筒8的两端面8b、8c。此时，内径间隙G存在于烧结体15的内周面15a与心棒17的成形模具17a的凸部之间。然后，如图5(c)所示，通过将烧结体15压入到铸模16的内周，烧结体15从铸模16和上下冲头18、19受到压迫力而变形，沿径向被精压。伴随于此，烧结体15的内周面15a被心棒17的成形模具17a按压，从内周面15a到规定深度的表层部分产生塑性变形而咬住成形模具17a。由此，成形模具17a的凹部形状被转印到烧结体15的内周面15a，从而形成动压槽8a1、8a2。

上述工序结束后，如图5(d)所示，在上下冲头18、19所进行的保持轴向限制状态的状态下使铸模16下降而从铸模16抽出烧结体15，解除径向的压迫力。此时，烧结体15产生径向的回弹，从而烧结体15的内周面15a从心棒17的外周面17a剥离。由此，心棒17成为能够抽出的状态，从烧结体15拉出心棒17，完成轴承套筒8。

如此形成的轴承套筒8由于使用最大粒径为25μm以下的细粘合剂金属粉末成形，因此能够抑制在表面上形成直径超过25μm的粗大气孔的情况。由此，不需要对轴承套筒8的轴承面8a实施旋转精压等的封孔处理，而能够实现制造的简化及成本降低。此外，封孔处理并不是必须省略，而只要在生产效率或成本方面没有问题，就可以对实施动压槽精压前的烧结体15的内周面15a实施旋转精压或喷丸等封孔处理。这种情况下，能够进一步减少轴承面的表面开孔，从而能够更进一步提高轴承性能。

以上，说明了本发明的一实施方式，但是本发明并不局限于该实施方式。此外，在以下的说明中，对具有与上述的实施方式相同的结构、功能的部分附加相同符号而省略说明。

在以上的实施方式中，作为轴承套筒8的材料的主成分金属粉末，示出了使用Cu粉末及SUS粉末的情况，但是并不局限于此，也可以使用例如其它的Fe系粉末或Cu-Zn粉末等。或者，示出了使用Sn粉末作为粘合剂金属粉末的情况，但是并不局限于此，也可以使用例如Sb或Zn等。

另外，在以上的实施方式中，作为径向动压发生部而形成有人字形状的动压槽8a1、8a2，但是并不局限于此，也可以采用例如螺旋形状的动压槽或阶梯轴承或多圆弧轴承。也可以不设置动压发生部而构成将轴部2a的外周面2a1及轴承套筒8的内周面8a一起形成为圆筒面的所谓正圆轴承。

另外，在以上的实施方式中，作为推力动压发生部而形成有螺旋形状的动压槽，但是并不局限于此，也可以采用例如人字形状的动压槽或阶梯轴承或波型轴承(阶梯型成为波型的轴承)等。

另外，在以上的实施方式中，动压发生部形成在轴承套筒8的内周面8a、下侧端面8c、以及壳体底部7b的上侧端面7b1上，但是也可以在分别隔着轴承间隙而相对向的面，即轴部2a的外周面2a1、突缘部2b的上侧端面2b1、以及下侧端面2b2上设置动压发生部。

另外，在以上的实施方式中，径向轴承部R1、R2在轴向上隔开间隔设置，但是也可以将它们在轴向上连续设置。或者，仅设置它们中的任一方。

另外，在以上的实施方式中，作为充满在流体动压轴承装置1的内部并使径向轴承间隙或推力轴承间隙中产生动压作用的流体，例示了润滑油，但是除此之外也可以使用能够使各轴承间隙产生动压作用的流体，例如空气等气体或磁性流体或润滑脂等。

另外，本发明的方法所制造的流体动压轴承装置并不局限于上述的HDD等盘驱动装置中使用的主轴电动机，而能够适合使用于在光盘的光磁盘驱动用的主轴电动机等的高速旋转下使用的信息设备用的小型电动机或激光束打印机的多边形扫描仪电动机、或电子设备的风扇电动机等。

Claims

1.一种烧结轴承，将包含主成分金属粉末及粘合剂金属粉末在内的混合粉末进行烧结而得到，其特征在于，

通过粘合剂金属粉末的熔融而形成在轴承面上的表面开孔的最大直径d在0μm＜d≤25μm的范围内。

2.根据权利要求1所述的烧结轴承，其特征在于，

使用最大粒径为25μm以下的粘合剂金属粉末。

3.根据权利要求1所述的烧结轴承，其特征在于，

使用最大粒径为50μm以下的主成分金属粉末。

4.根据权利要求1所述的烧结轴承，其特征在于，

使用最小粒径为10μm以上的混合粉末。

5.根据权利要求1所述的烧结轴承，其特征在于，

混合粉末中的粘合剂金属粉末的混合比率为0.2质量％以上，10质量％以下的范围内。

6.一种流体动压轴承装置，具备权利要求1～5中任一项所述的烧结轴承和插入到其内周的轴部件，利用烧结轴承的内周面与轴部件的外周面之间形成的径向轴承间隙中产生的润滑膜的动压作用来支承轴部件。