CN101944424B - 线圈部件 - Google Patents
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Abstract
线圈部件保证在第一和第二铁芯之间的粘接连接。线圈部件还包括感应部件和一对终端电极。第一铁芯具有第一粘接表面，第二铁芯通过粘接剂连接到第一铁芯并具有与第一粘接表面面对的第二粘接表面。第一粘接表面和第二粘接表面中的至少一个由施加粘接剂的玻璃表面层形成。感应部件缠绕在第一铁芯上。成对的终端电极设置在第一铁芯和第二铁芯之一处。感应部件具有电连接到终端电极之一的一端部分，并具有电连接到剩余一个终端电极的另一端部分。
Description
技术领域
本发明涉及一种线圈部件，更具体地，涉及一种包括第一内部铁芯以及粘接固定并设置在第一内部铁芯周围的第二外部铁芯的线圈部件。
背景技术
已经公开的日本专利申请公开文献第2001-338818号和第2004-207396号公开了一种线圈部件，其包括内部鼓形铁芯(第一铁芯)和粘接固定到鼓形铁芯的外部铁芯(第二铁芯)。环氧树脂用作粘接剂。这些铁芯由多孔材料形成，多孔材料通常由烧结产生，使得微小孔形成为充满环氧树脂以提供增粘效果(anchoring effect)。
由于充入环氧树脂，所以，可能出现粘接剂量的缺少。此外，由于环氧树脂和包含在粘接剂中的固化剂之间的渗透压之差，固化剂在环氧树脂注入之前首先注入。在此情况下，不能获得粘接剂的充分固化。铁芯表面的增浓限制了粘接剂注入到铁芯中。然而，这将降低固着效果(anchoreffect)。
如果铁芯由铁素体制作，则铁素体相对粘接剂的可湿性不够。因此，增加的表面面积要求鼓形铁芯和外部铁芯之间的粘接接触。然而，要求具有紧凑结构的薄轮廓(low profile)线圈部件，降低了用于粘接的表面面积，从而降低了鼓形铁芯和外部铁芯之间的粘接强度。
发明内容
鉴于上述说明，本发明的一个目的在于提供一种能够保证第一铁芯和第二铁芯之间充分粘接或连接强度的线圈部件。
本发明的这个和其它目的将通过提供一种包括第一铁芯、第二铁芯、感应部件和一对终端电极的线圈部件实现。第一铁芯具有第一粘接表面。第二铁芯通过粘接剂连接到第一铁芯，并且具有与第一粘接表面面对的第二粘接表面。第一粘接表面和第二粘接表面中的至少一个由施加粘接剂的玻璃表面层形成。感应部件缠绕在第一铁芯上，并且具有一端部分和另一端部分。成对的终端电极设置在第一铁芯和第二铁芯之一处。感应部件的一端部分电连接到终端电极之一，而另一端部分电连接到剩余一个终端电极。
在本发明的另一方面中，提供有线圈部件，该线圈部件包括：
第一铁芯，所述第一铁芯包括具有一个轴端和另一轴端的中心部分、设置在一个轴端处的板形的第一凸缘部分、以及设置在另一轴端处的板形的第二凸缘部分，第一凸缘部分和第二凸缘部分具有作为第一粘接表面的外围表面，而第一凸缘部分和第二凸缘部分之一限定第一铁芯的第一轴端面，轴端面与第一粘接表面相交(crossing)；
第二铁芯，所述第二铁芯具有与第一粘接表面面对的第二粘接表面，粘接剂施加在第一粘接表面和第二粘接表面之间，第二铁芯具有作为与第二粘接表面相交的第二轴端面并相邻第一轴端面定位的轴端；
第一粘接面和第二粘接表面中的至少一个设置有凸出朝向第一粘接表面和第二粘接表面剩余一个并与之接触、并在第一铁芯的轴向延伸的凸出部分，凸出部分具有与第一轴端面和第二轴端面之一平齐的一个轴端；
感应部件，所述感应部件缠绕在中心部分上，并具有一端部分和另一端部分；以及，
一对终端电极，所述一对终端电极设置在第一铁芯和第二铁芯之一处，所述一端部分电连接到终端电极之一，而另一端部分电连接到剩余一个终端电极；
其中第一轴端面和第二轴端面彼此不连续，以在两者之间的边界处提供阶梯部分；以及
其中粘接剂进一步施加到凸出部分的一个轴端以及阶梯部分，使得粘接剂在第一铁芯和第二铁芯之间桥接。
在本发明的另一方面中，提供有线圈部件，该线圈部件包括：
第一铁芯，所述第一铁芯具有第一粘接表面；
第二铁芯，所述第二铁芯通过粘接剂连接到第一铁芯，并且所述第二铁芯具有与第一粘接表面面对的第二粘接表面，第一粘接表面和第二粘接表面中的至少一个由施加粘接剂的玻璃表面层形成；
感应部件，所述感应部件缠绕在第一铁芯上，并且所述感应部件具有一端部分和另一端部分；以及
一对终端电极，所述成对终端电极设置在第一铁芯和第二铁芯之一处，所述一端部分电连接到一个终端电极，而所述另一端部分电连接到剩余一个终端电极。
其中玻璃表面层包括构成第一粘接表面的第一玻璃表面层、以及构成第二粘接表面的第二玻璃表面层。
其中第一铁芯为包括感应部件所缠绕的中心部分的鼓形铁芯，中心部分具有一个轴端和另一个轴端、设置在所述一个轴端处的板形的第一凸缘部分、以及设置在所述另一轴端处的板形的第二凸缘部分，第一凸缘部分和第二凸缘部分提供第一面对表面；以及
其中第二铁芯为具有与第一面对表面面对的第二面对表面的外部铁芯，第一面对表面和第二面对表面中的至少一个设置有朝向第一面对表面和第二面对表面中剩余一个凸出并与之接触的凸出部分。
其中第一粘接表面在第一面对表面处，而第二粘接表面在第二面对表面处。
其中第一凸缘部分具有面对第二凸缘部分并与一个轴端连接的第一内表面、作为鼓形铁芯的第一轴端面的第一外表面、以及位于第一内表面和第一外表面之间的第一外围表面；以及
其中第二凸缘部分具有面对第一凸缘部分并与另一轴端连接的第二内表面、作为鼓形铁芯的第二轴端面的第二外表面、以及位于第二内表面和第二外表面之间的第二外围表面；以及
其中中心部分具有位于第一内表面和第二内表面之间的外围表面；以及
其中鼓形铁芯具有形成有玻璃层以构成玻璃表面层的整个外表面，形成于第一内表面、第二内表面、以及外围表面处的玻璃层的厚度小于形成于第一外表面、第一外围表面、第二外表面以及第二外围表面处的玻璃层的厚度。
其中第一凸缘部分和第二凸缘部分之一具有与第一粘接表面相交的第一轴端面；以及
其中第二铁芯具有与第二粘接表面相交并位于第一轴端面附近的第二轴端面；以及
其中凸出部分在第一铁芯的轴向延伸，并具有与第一轴端面和第二轴端面之一平齐的一个轴端；以及
其中第一轴端面和第二轴端面彼此不连续，以在两者之间的边界处提供阶梯部分；以及
其中粘接剂进一步施加到凸出部分的所述一个轴端以及阶梯部分，使得粘接剂桥接在第一铁芯和第二铁芯之间。
其中第一轴端面和第二轴端面之一凸出超过第一轴端面和第二轴端面中剩余的一个，以提供阶梯部分，成对的终端电极设置在第一轴端面和第二轴端面的凸出的一个处。
其中第一轴端面凸出超过第二轴端面，成对的终端电极设置在第一轴端面处。
其中第一轴端面具有限定一对主侧边以及一对辅侧边的形状，成对终端电极的每个都设置在成对辅侧边的每个处。
其中成对终端电极设置在具有第一轴端面以及与第一轴端面相交的外围表面的第二凸缘部分处，每个终端电极都具有在第一轴端面上的第一部分以及在外围表面上的第二部分，感应部件的所述一端部分和所述另一端部分的每个都连接到每个第二部分。
其中外部铁芯包括第一分离铁芯和第二分离铁芯，鼓形铁芯插在所述第一分离铁芯和所述第二分离铁芯之间，第一分离铁芯和第二分离铁芯定位为彼此远离，使得鼓形铁芯具有不由第一分离铁芯和第二分离铁芯环绕的露出部分，每个终端电极的每个第二部分都位于每个露出部分处。
其中第一分离铁芯具有朝向第二分离铁芯延伸的一对第一轮廓部分，而第二分离铁芯具有朝向第一分离铁芯延伸的一对第二轮廓部分，假想延伸线通过将每个第一轮廓部分连接到每个第二轮廓部分而限定，每个终端电极的每个第二部分定位为比每个假想延伸线更靠近鼓形铁芯。
其中第一凸缘部分和第二凸缘部分之一具有与第一粘接表面相交的第三轴端面；以及
其中第二铁芯具有与第二粘接表面相交并位于第三轴端面附近的第四轴端面；以及，
其中凸出部分在第一铁芯的轴向延伸，并具有与第三轴端面和第四轴端面之一平齐的另一轴端面；以及
其中第三轴端面和第四轴端面彼此不连续，以在两者之间的边界处提供第二阶梯部分；以及
其中粘接剂进一步施加到凸出部分的另一轴端以及第二阶梯部分，使得粘接剂在第一铁芯和第二铁芯之间桥接。
其中第一铁芯和第二铁芯中的至少一个的整个外表面形成有玻璃层，以构成玻璃表面层。
其中第一铁芯和第二铁芯中的至少一个由Mn-Zn系铁素体基材形成。
附图说明
在图中：
图1是根据本发明一个实施例的线圈部件的分解透视图；
图2是从上方位置观看的线圈部件的透视图；
图3是从下方位置观看的线圈部件的透视图；
图4是沿图1中的剖面线IV-IV剖开的横截面视图；
图5是用于说明在为根据本实施例的线圈部件的一个元件的鼓形铁芯上形成玻璃涂层的简图；
图6是根据实施例的线圈部件的顶部平面视图；
图7是沿图6中的剖面线VII-VII剖开的横截面视图；
图8是显示液化UV固化树脂滴落到鼓形铁芯的第二凸缘部分和外部铁芯之间的位置上，用于产生根据实施例的线圈部件的状态的顶部平面视图；
图9是显示液化UV固化树脂已经填充在树脂填充空间中，用于产生根据实施例的线圈部件的状态的顶部平面视图；
图10是显示热硬化性树脂已经填充在鼓形铁芯的第一凸缘部分和外部铁芯之间的空间，用于产生根据实施例的线圈部件的状态的横截面视图；
图11是根据第一改进实施例的线圈部件的横截面视图；
图12是根据第二改进实施例的线圈部件的横截面视图；以及
图13是根据第三改进实施例的线圈部件的横截面视图。
具体实施方式
下面将参照图1到图10说明根据本发明一个实施例的线圈部件。线圈部件1总体包括鼓形铁芯(第一铁芯)2、外部铁芯(第二铁芯)3、感应部件(inductive component)或导线6、以及终端电极7。线圈部件1具有长度范围从2.0到5.0mm的尺寸缩小。
鼓形铁芯2由包含磁铁的磁性基材料形成，例如，由设置有电导体性能的Mn-Zn系基材形成。如图1和4所示，鼓形铁芯2包括总体为圆筒形的中心部分23、同轴设置并设置在中心部分23的一个轴端处的第一凸缘部分21，以及同轴设置并设置在中心部分23的另一轴端处的第二凸缘部分22。第一凸缘部分21的轮廓与第二凸缘部分的轮廓相同，且第一凸缘部分21在中心部分23轴向的凸出形状与第二凸缘部分22的凸出形状一致。
如图4所示，在第一凸缘部分21中，设置有与中心部分23的一端连接并面对第二凸缘部分23的第一内表面21A、在鼓形铁芯2的一个远端处并具有平面表面的第一外表面21B、以及定位在第一内表面21A和第一外表面21B之间并穿过(crossing)第一外表面21B的第一外围表面21C。如图1所示，第一外围表面21C包括彼此平行延伸的一对第一线性部分21D，21D，以及一对第一弓形部分21E，21E，每个弓形部分21E都彼此连接每个第一线性部分的每个端部。在成对的第一弓形部分21E和21E之间的最大距离大于成对的第一线性部分21D和21D之间的距离。(成对的第一弓形部分21E，21E是主侧边，而成对的第一线性部分21D，21D是辅侧边)。另外，第一外表面21B起到吸入表面(上表面)的作用，吸入装置的吸入口邻接吸入表面(上表面)以表面固定线圈部件1。此外，成对的第一弓形部分21E，21E起到面对外部铁芯3的第一面对表面的作用，或起到粘接连接到外部铁芯3的第一粘接表面的作用。
在第二凸缘部分22中，设置有与中心部分23的另一端连接并面对第一凸缘部分21的第二内表面22A、在鼓形铁芯2的另一远端处并具有平面表面的第二外表面22B、以及定位在第二内表面22A和第二外表面22B之间并穿过第二外表面22B的第二外围表面22C。第二外表面22B在接近平行于第一外表面21B的方向延伸。第二外围表面22C包括彼此平行延伸的一对第二线性部分22D，22D，以及一对第二弓形部分22E，22E，每个弓形部分22E都彼此连接每个第二线性部分的每个端部。
在成对的第二弓形部分22E和22E之间的最大距离大于成对的第二线性部分22D和22D之间的距离.(成对的弓形部分22E，22E是主侧边，而成对的线性部分22D和22D是辅侧边)。在此连接中，从第二弓形部分22E之一到剩余一个第二弓形部分22E的方向将称为“主方向”，而从第二线性部分22D之一到剩余一个第二线性部分22D将称为“辅助方向”。另外，第二外表面22B起到固定到电路板(未显示)上的表面固定表面(下表面)的作用。此外，成对的第二弓形部分22E，22E起到与外部铁芯3面对的第一面对表面的作用，或起到粘接连接到外部铁芯3的第一粘接表面的作用。
中心部分23具有在第一和第二内表面21A和22A之间的外围表面23A。空间2a通过外围表面23A、以及第一和第二内表面21A，22A限定。感应部件6缠绕在中心部分23上，并容纳在空间2a中，如图4所示。
鼓形铁芯2由电导体材料制作，且其外表面整体由如图4所示的玻璃层的电绝缘层8形成。因此，鼓形铁芯2电绝缘。为了在鼓形铁芯2上形成玻璃层8，多个鼓形铁芯2容纳在筒9中。喷嘴91在其旋转中心延伸进筒9，用于喷射其中悬浮微细玻璃粉末和粘合剂的玻璃浆。筒9可绕喷嘴91的轴旋转。
当筒9旋转期间喷嘴91喷出玻璃浆时，玻璃浆层形成于每个鼓形铁芯2上。然后，通过将在大约70℃温度处加热的干燥空气引入到筒9中干燥玻璃浆层。因此，微细玻璃粉末层形成于每个鼓形铁芯2上。然后，鼓形铁芯2经过烘焙以挥发并燃烧不需要的粘合剂，并熔化或软化玻璃粉末。因此，具有平的外表面的玻璃层8形成于每个鼓形铁芯2上。
在鼓形铁芯2中，外围表面23A以及第一和第二内表面21A和22Azai在横截面上限定凹进部分以形成空间2a。此外，上述玻璃涂层通过单喷射(simple spraying)进行，此种喷射不同于每个鼓形铁芯静电吸附喷射的玻璃浆的静电涂层。因此，在单喷射(simple spraying)中，玻璃浆到空间2a的沉积比到第一凸缘部分21的第一外表面21B和第一外围表面21C以及第二凸缘部分22的第二外表面22B和第二外围部分22C的沉积少。因此，如图4所示，在空间2a(由外围表面23A、以及第一和第二内表面21A，22A限定)处的玻璃层8的厚度小于第一和第二外表面21B和22B的厚度。更具体地，在第一和第二外表面21B，22B处的玻璃层8的平均厚度大约为10μm，而在第一和第二内表面21A，22A处的玻璃层的平均厚度大约为5μm，以及在外围表面23A处的平均厚度为大约3μm。厚度从外表面21B(22B)到外围表面23A逐渐减少。
如上所述，感应部件(conductive component)6占据在空间2a中。在此情况下，由于在外围表面23A处的玻璃层8的厚度较小，所以，可以增加空间2a的体积，从而增加感应部件的匝数(turning numbers)，或实现具有较大直径的感应部件的施用。因此，可以改进线圈部件的性能。
感应部件6包括设置有例如聚酰亚胺树脂的绝缘涂层的传导导线。如图2和4所示，感应部件6缠绕在外围表面23A上，并容纳在空间2a中。由于感应部件6具有绝缘涂层，所以，即使在空间2a处的玻璃层8较薄，在感应部件6和鼓形铁芯2之间也不会出现电短路。
如图1所示，外部铁芯3包括第一分离铁芯4和具有与第一分离铁芯4同样形状的第二分离铁芯5。因此，以下说明关于第一分离铁芯4。
第一分离铁芯4由包含镍的磁性材料形成，例如，Mi-Zn系铁素体是设置有电绝缘性能的基材料。如图4所示，铁芯4具有面对第一和第二外围表面21C，22C的第一内部表面4A、穿过第一内部表面4A并在第一分离铁芯4装配到鼓形铁芯2的状态相邻第一外表面21B定位的第一端面4B、以及穿过第一内部表面4A并在第一分离铁芯4装配到鼓形铁芯2的状态相邻第二外表面22B定位的第二端面4C。第一内部表面4A具有与第一和第二弓形部分21E，22E的弓形形状一致的弓形形状，并具有与第一和第二弓形部分21E，22E的弓形长度基本一致的弓形长度。第一内部表面4A起到第二面对表面的作用，或者起到粘接到第一和第二弓形部分21E，22E的第二铁芯粘接表面的作用。
如图4所示，第一和第二端面4B，4C是平坦且平滑，并在彼此平行的方向延伸。在第一分离铁芯4中，第一和第二端面4B和4C之间的距离，即第一分离铁芯4的厚度稍微小于第一外表面21B上的玻璃层8的表面和第二外表面22B上的玻璃层8的表面之间的距离，即，鼓形铁芯2在其轴向的厚度。
如图1所示，第一分离铁芯4的第一内部表面4A具有在弓形方向彼此间隔远离、在径向向内凸出(朝向第一和第二外围表面21C，22C凸出)，并在第一分离铁芯4装配到鼓形铁芯2的状态在鼓形铁芯2的轴向延伸的第一和第二凸出部分41和42。凸出部分41，42的每个轴端都与每个端面4B，4C平齐。
当第一和第二凸出部分41和42与第一和第二外围表面21C，22C邻接时，充填空间(在后面说明的充填粘接剂的空间)由第一和第二凸出部分41和42、第一和第二外围表面21C，22C以及第一内部表面4A限定。在此，由于第一和第二凸出部分41和42以高尺寸精度形成，所以，可以获得高尺寸精度的充填空间。因此，可以在鼓形铁芯2和外部铁芯3之间提供稳定的磁间隙，从而稳定叠加直流性能。
第一和第二凸出部分41和42的每个凸出端部分都形成圆形，而每个凸出部分41和42的隆起线都与第一和第二弓形部分21E，22E接触。因此，在垂直于轴向的假想平面中，极窄的间隙设置在隆起线(变形点)以及第一和第二弓形部分21E，22E之间。另外，滴落区域限定在与第一和第二凸出部分41，42排成一行的位置处的第二端面4C上，使得UV固化树脂滴落到每个滴落区域上。滴落区域定位为与凸出部分的斜表面叠加，斜表面位于与凸出部分41，42的隆起线相对的位置。
如图1所示，第二分离铁芯5具有与第一分离铁芯4的形状相同的形状，并具有第二内部表面5A、第一端面5B，以及第二端面5C。
如图3所示，终端电极7形成于第二凸缘部分22处。更具体地，银膏(silver paste)被涂覆在第二凸缘部分22的玻璃层8上，并被烘烤干。然后，镍锡电镀形成于被烘烤干的银层上。如图3和6所示，终端电极包括与感应部件6的一端部分通过热压缩粘接连接的第一终端电极71、以及与感应部件6的另一端部分通过热压缩粘接连接的第二终端电极72。由于终端电极7形成于鼓形铁芯2上。当感应部件6缠绕在鼓形铁芯2上且电连接到终端电极7时，外部铁芯4可以装配到鼓形铁芯2。因此，可以容易地产生线圈部件。
第一终端电极71以马鞍(straddling)形式形成于第二外表面22B处以及第二外围表面22C的第二线性部分22D之一处。感应部件6的一端连接到第二线性部分22D之一处的电极部分。第二终端电极72以马鞍形式形成于第二外表面22B处，以及第二外围表面22C的第二线性部分22D剩余一个处。感应部件6的另一端部分连接到第二线性部分22D剩余一个处的电极部分。
换言之，成对的终端电极71，72设置在具有第一轴端面22B和穿过第一轴端面22E的外围表面22C的第二凸缘部分22处。每个终端电极71，72都具有在第一轴端面22E上的第一部分以及外围表面22C上的第二部分。感应部件6的一端部分和另一端部分的每个都连接到每个第二部分。
采用此设置，当线圈部件1表面安装在基板(未显示)上时，由于第一和第二终端电极71和72在上述第二方向线性延伸排列，所以，可以减少第一表面安装区域(第一终端电极71)和第二表面安装区域(第二终端电极72)之间的距离。因此，可以提供线圈部件1克服在基板处出现的任何变形或弯曲的增强的刚度，从而避免线圈部件1的故障。此外，由于感应部件6的每个端部分都不连接到第一部分，而是连接到第二部分，所以，第一部分可以保持平面以实现薄轮廓(low profile)的线圈部件。
此外，由于终端电极7设置在玻璃层8上，所以，可以保持终端电极7和鼓形铁芯2之间的电绝缘。因此，不采用用于形成终端电极7的上述方法，由铜制作的电极板可以粘接到第二凸缘部分22上的玻璃层8。
为了装配线圈部件1，形成有玻璃涂层8的鼓形铁芯2以及第一和第二分离铁芯4和5设定在如工作台S的表面的平面上，使得鼓形铁芯2的第一外表面21B和外部铁芯3的第一端面4B，5B彼此对齐。在此状态，在鼓形铁芯2中，已经缠绕感应部件6，且已经形成终端电极7，且感应部件6的每个端部分都已经电连接到相应的终端电极7。鼓形铁芯2和外部铁芯3通过施用包括包含作为基材料的紫外线固化树脂的UV固化树脂10B、以及包含作为基材料的热硬化环氧树脂的热硬化树脂的粘接剂彼此连接。由于鼓形铁芯2的整个表面都形成有玻璃涂层8，所以，最终的鼓形铁芯2可以提供高的机械强度。
其次，将说明线圈部件制作过程工艺。首先，进行其中玻璃层8形成于鼓形铁芯2上的基体制备过程工艺，第一和第二终端电极71，72形成于玻璃层8上，而感应部件缠绕在鼓形铁芯2上，并电连接到终端电极71，72。此外，制备如第一和第二分离铁芯4和5的外部铁芯3。
其次，进行铁芯定位过程工艺。也就是说，如图6所示，鼓形铁芯2和外部铁芯3定位为使得第一分离铁芯4的第一内部表面4A面对第一弓形部分21E之一以及第二弓形部分22E之一，而第二分离铁芯5的第二内部表面5A面对第一弓形部分21E的剩余一个以及第二弓形部分22E的剩余一个。此外，凸出部分41，42，51，52的每个隆起线都与相应的第一和第二弓形部分21E，22E接触。采用如图7所示的定位，粘接剂充填空间4a，4b限定在第一内部表面4A以及第一和第二弓形部分21E，22E之间，以及粘接剂充填空间5a，5b限定在第二内部表面5A以及第一和第二弓形部分21E，22E之间。
在铁芯定位过程工艺中，第一和第二分离铁芯4和5的第一端面4B，5B、以及鼓形铁芯2的第一外表面21B都与工作台S的上表面接触，使得这些表面4B，5B以及21B彼此平齐。在此状态中，由于外部铁芯3的厚度小于鼓形铁芯2的厚度，所以，鼓形铁芯2的第二外表面22B定位为高于如图7所示的外部铁芯3的第二端面4C，5C。因此，阶梯部分限定在第二外表面22B和第二端面4C，5C之间。
其次，进行如图8所示的涂层过程工艺，其中UV固化树脂10B从喷嘴(未显示)滴落到第二端面4C，5C上的滴落区域。UV固化树脂10B为液态形式，且总体提供具有粘度范围从300到10000mPas的高流动性，且在涂覆时优选从1000到5000mPas。如上所述，由于滴落区域包括第一和第二凸出部分41，42的端面，所以，微小间隙设置在第一凸出部分41和第二弓形部分22E之间，以及第二凸出部分42和第二弓形部分22E之间，滴落到滴落区域的液化UV固化树脂10将由于毛细管作用从微小间隙填充进粘接剂充填空间4b，5b中。这就是树脂填充过程工艺。
玻璃涂层8已经通过玻璃融化在鼓形铁芯2上形成，玻璃涂层8的表面不是多孔，而是平滑和平坦。此外，玻璃涂层8可以提供相对粘接剂的高可湿性。因此，可以限制粘接剂注入到玻璃涂层中。即使由于不可能实现粘结效应的充分粘接力，也可以获得玻璃涂层8相对粘接剂的充分可湿性，因此，以保持粘接力。此外，玻璃涂层8可以提供稳定的粘接力，而与鼓形铁芯体(多孔铁素体材料)的表面条件无关。
在充填过程中，即使线圈部件缩小尺寸且粘接区域较窄，由于通过只将适当量的粘接剂滴落到滴落区域上的毛细管作用，因此，也可以将适当量的粘接剂(UV固化树脂)充填进充填空间4b，5b。因此，可以通过将适当量的粘接剂充填进充填空间实现鼓形铁芯2和外部铁芯3之间的稳定粘接，而与用于粘接剂粘接的表面面积无关，也与鼓形铁芯2和外部铁芯3之间的尺寸误差无关。
此外，由于滴落区域包括从每个凸出部分的顶部或隆起线倾斜向下的第一和第二凸出部分41，42的两个倾斜表面处的部分，所以，粘接剂可以适当地充填进第一和第二凸出部分41和42之间的充填空间，以及在第一和第二分离铁芯4，5的圆周端部分处的剩余充填空间。
此外，由于外部铁芯3的第二端面4C(5C)和鼓形铁芯2的第二外表面22B之间的高度差，阶梯部分设置在鼓形铁芯2和外部铁芯3之间。因此，第二弓形部分22E防止滴落的UV固化树脂流到第二外表面22B。此防止作用可以避免UV固化树脂粘接到终端电极7上，从而保证终端电极7和电路板之间的电连接。
其次，通过紫外线辐射装置(未显示)进行紫外线辐射，以使UV固化树脂10B充填进充填空间4b，5b。由于线圈部件1缩小尺寸，所以，当照射时，可以迅速地固化UV固化树脂，以提供鼓形铁芯2和外部铁芯3之间的粘接。除了滴落UV固化树脂外，没有其它外力施加到鼓形铁芯2和外部铁芯3。因此，鼓形铁芯2和外部铁芯3可以固定地保持在工作台S上。因此，没有位置偏差出现在这些铁芯2和3之间。
由于UV固化树脂10B提供高流动性，所以，尽管填充空间很窄，也可以充分地充填树脂。此外，固化的UV树脂10不仅夹在内部表面4A(5A)和第二弓形部分22E之间，而且以粘接缝(fillet)10C的形式在鼓形铁芯2和外部铁芯3之间隆起，在阶梯部分处覆盖第一和第二凸出部分41，42的端面。粘接缝10C可以增加鼓形铁芯2和外部铁芯3之间的粘接力，以增加粘接强度。
其次，如图10所示，进行热硬化树脂充填过程工艺，也就是说，鼓形铁芯2和外部铁芯3颠倒旋转，使得第二外表面22B安装到工作台S上。在此状态中，将如环氧树脂的热硬化树脂10A放置到充填空间4a，5a，此后，通过利用桨片(paddle)(未显示)将热硬化树脂10A充填进充填空间4a，5b。然后，进行加热过程，其中将鼓形铁芯2和外部铁芯3移进加热炉以加热热硬化树脂10A，用于硬化热硬化树脂10A。由于鼓形铁芯2和外部铁芯3已经通过UV固化树脂10B彼此粘接地连接，所以，在充填和加热过程期间不会出现鼓形铁芯2和外部铁芯3之间的偏差。由于加热，由通过UV固化树脂10B产生的粘接结合热硬化树脂10A的强大粘接力，可以使鼓形铁芯2和外部铁芯3之间彼此牢固地固定。
当完成鼓形铁芯2和外部铁芯3之间的粘接时，就完成了线圈部件1的制作。在此情况下，终端电极7上的第二外表面22B从第一端面4B，5B凸出，使得可以保证用于稳定表面固定的第二端面22B与电路板的表面接触。
此外，在定位电极71，72每一个的一部分处，成对的第二线性部分的每个都定位在第一和第二分离铁芯4和5之间，而线性部分22D定位在如图2，3和6所示的第一和第二分离铁芯4和5之间连接的外部轮廓内。因此，可以限制第一和第二电极71，72与周围电部件的意外电接触，以保护感应部件6与电极的电连接部分。
更具体地，在图9中，第一和第二分离铁芯4和5定位为在X方向上彼此间隔远离定位，使得鼓形铁芯2具有不由第一和第二分离铁芯环绕的露出部分Ex。每个终端电极71，72的上述第二部分定位在每个露出部分Ex。此外，第一分离铁芯4具有朝向第二分离铁芯5延伸的一对第一外轮廓部分4D，4D，而第二分离铁芯5具有一对朝向第一分离铁芯4延伸的一对第二外轮廓部分5D，5D。假想延伸线IM通过将每个第一外轮廓部分4D连接到每个第二分离铁芯5D而限定。在此情况下，每个终端电极的第二部分定位为比每个假想延伸线IM到鼓形铁芯2更靠近鼓形铁芯2。
此外，由于凸出部分41，42的形成，树脂充填空间4a，4b，5a，5b可以提供高尺寸精度，所以，可以降低充填到充填空间的粘接剂量的变化，从而减少粘接的凹凸不平，并稳定粘接。
可以想象各种改进方式。
改进方式1：在上述实施例中，外部铁芯3由Ni-Zn铁素体基材制作。然而，外部铁芯3也可以由与鼓形铁芯2的材料相同的材料制作，即，Mn-Zn铁素体基材。在后一种情况下，如图11所示，玻璃涂层8’应该也以图5所示的方法类似的方式形成于外部铁芯3上。因此，粘接剂施加在外部铁芯3的玻璃层8’和鼓形铁芯2的玻璃层8之间。因此，可以进一步增加鼓形铁芯2和外部铁芯3之间的粘接力。此外，由于形成玻璃层8，8’(电绝缘材料)，所以，在鼓形铁芯2和外部铁芯3之间不会出现短路。此外，由氧化铝制作的陶瓷铁芯也适合。
改进方式2：在根据上述实施例的线圈部件1的第一凸缘部分21中，热硬化树脂10A只施加到第一外围表面21C。然而，热硬化树脂10A也可以形成于如图12所示的第一凸缘部分的第一外表面21B以及外部铁芯3的上表面3B上(在此，第一外表面21B与上表面3B平齐)。采用此结构，可以增加粘接表面面积，以进一步增加粘接强度。
改进方式3：在上述实施例中，鼓形铁芯和外部铁芯之间的阶梯部分设置在一个轴端部分。然而，如图13所示，阶梯部分也可以设置在每个轴端部分，使得树脂粘接缝10C和10C’可以形成于轴端部分。在后一种情况下，可以进一步增加粘接表面面积，以增强鼓形铁芯2和外部铁芯3之间的粘接。另外，外部铁芯3的轴向厚度可以等于鼓形铁芯2的轴向厚度。在后一种情况下，没有设置阶梯部分。
改进方式4：在上述实施例中，使用UV固化树脂和热硬化树脂。然而，可以不用UV固化树脂。
改进方式5：在上述实施例中，玻璃涂层形成于鼓形铁芯2的整个表面上，而在上述改进方式1中，玻璃涂层也形成于外部铁芯3的整个表面上。然而，玻璃涂层也可以只形成于施加粘接剂的部分处。
改进方式6：在上述实施例中，外部铁芯3包括一对分离铁芯4和5。然而，也可以使用环形外部铁芯。
改进方式7：在上述实施例中，凸出部分41，42形成于外部铁芯3处。然而，凸出部分也可以专门形成于鼓形铁芯处，或可以形成于鼓形铁芯和外部铁芯两者处。可替换地，可以不用凸出部分。在后一种情况下，鼓形铁芯和外部铁芯之间的间隙可以通过控制玻璃涂层的厚度控制。
改进方式8：在上述实施例中，终端电极设置在鼓形铁芯处。然而，电极也可以设置在外部铁芯处。在后一种情况下，每个终端电极都具有位于每个端面4C，5C上的第一部分、以及位于每个内部表面4A，5A上的第二部分，而感应部件6的每个端部分都连接到每个第二部分。
改进方式9：在上述实施例中，热硬化树脂10A通过浆片推压充填进充填空间4a，5a。然而，也可以使用具有与UV固化树脂10B同样粘度的热硬化树脂10A，使得高流体化的热硬化树脂通过毛细管作用充填进空间4a，5a。此外，UV固化树脂10B在室温下提供上述粘度。然而，公开的粘度可以在UV树脂填充过程工艺使用。
虽然本发明已经参照其实施例进行了具体说明，但是应当认为本领域的技术人员可能在此基础上做出各种改变和变更而不会偏离本发明的精神。
Claims (12)
1.一种线圈部件，包括：
第一铁芯，所述第一铁芯具有第一粘接表面；
第二铁芯，所述第二铁芯通过粘接剂连接到第一铁芯，并且所述第二铁芯具有与第一粘接表面面对的第二粘接表面，第一粘接表面和第二粘接表面中的至少一个由施加粘接剂的玻璃表面层形成；
感应部件，所述感应部件缠绕在第一铁芯上，并且所述感应部件具有一端部分和另一端部分；以及
一对终端电极，所述成对终端电极设置在第一铁芯处，所述一端部分电连接到一个终端电极，而所述另一端部分电连接到剩余一个终端电极；
其中第一铁芯为包括感应部件所缠绕的中心部分的鼓形铁芯，中心部分具有一个轴端和另一个轴端、设置在所述一个轴端处的板形的第一凸缘部分、以及设置在所述另一轴端处的板形的第二凸缘部分；
其中所述一对终端电极设置在第二凸缘部分；以及
其中所述第一凸缘部分具有第一轴端面(21B)，所述第二凸缘部分具有由一对主部分(22E)和一对辅助线性部分(22D)限定的形状，以及所述第二凸缘部分具有第二轴端面(22B)和穿过第二轴端面的外围表面(22C)，每个终端电极具有第二轴端面上的第一部分和在所述外围表面上和所述辅助线性部分处的第二部分，所述感应部件的所述一端部分和所述另一端部分的每一个分别连接到所述每个第二部分。
2.根据权利要求1所述的线圈部件，其中玻璃表面层包括构成第一粘接表面的第一玻璃表面层、以及构成第二粘接表面的第二玻璃表面层。
3.根据权利要求1所述的线圈部件，其中第一凸缘部分和第二凸缘部分提供第一面对表面；以及
其中第二铁芯为具有与第一面对表面面对的第二面对表面的外部铁芯，第一面对表面和第二面对表面中的至少一个设置有朝向第一面对表面和第二面对表面中剩余一个凸出并与之接触的凸出部分。
4.根据权利要求3所述的线圈部件，其中第一粘接表面在第一面对表面处，而第二粘接表面在第二面对表面处。
5.根据权利要求3所述的线圈部件，其中第一凸缘部分具有面对第二凸缘部分并与一个轴端连接的第一内表面、作为鼓形铁芯的第一轴端面的第一外表面、以及位于第一内表面和第一外表面之间的第一外围表面；以及
其中第二凸缘部分具有面对第一凸缘部分并与另一轴端连接的第二内表面、作为鼓形铁芯的第二轴端面的第二外表面、以及位于第二内表面和第二外表面之间的第二外围表面；以及
其中中心部分具有位于第一内表面和第二内表面之间的外围表面；以及
其中鼓形铁芯具有形成有玻璃层以构成玻璃表面层的整个外表面，形成于第一内表面、第二内表面和外围表面处的玻璃层的厚度小于形成于第一外表面、第一外围表面、第二外表面和第二外围表面处的玻璃层的厚度。
6.根据权利要求3所述的线圈部件，其中第二凸缘部分具有与第一粘接表面相交的第二轴端面；以及
其中第二铁芯具有与第二粘接表面相交并位于第二轴端面附近的第三轴端面；以及
其中凸出部分在第一铁芯的轴向延伸，并具有与第二轴端面和第三轴端面之一平齐的一个轴端；以及
其中第二轴端面和第三轴端面彼此不连续，以在两者之间的边界处提供阶梯部分；以及
其中粘接剂进一步施加到凸出部分的一个轴端以及阶梯部分，使得粘接剂桥接在第一铁芯和第二铁芯之间。
7.根据权利要求6所述的线圈部件，其中第二轴端面凸出超过第三轴端面，以提供阶梯部分。
8.根据权利要求7所述的线圈部件，其中外部铁芯包括第一分离铁芯和第二分离铁芯，鼓形铁芯插在所述第一分离铁芯和所述第二分离铁芯之间，第一分离铁芯和第二分离铁芯定位为彼此远离，使得鼓形铁芯具有不由第一分离铁芯和第二分离铁芯环绕的露出部分，每个终端电极的每个第二部分都位于每个露出部分处。
9.根据权利要求8所述的线圈部件，其中第一分离铁芯具有朝向第二 分离铁芯延伸的一对第一轮廓部分，而第二分离铁芯具有朝向第一分离铁芯延伸的一对第二轮廓部分，假想延伸线通过将每个第一轮廓部分连接到每个第二轮廓部分而限定，每个终端电极的每个第二部分定位为比每个假想延伸线更靠近鼓形铁芯。
10.根据权利要求6所述的线圈部件，其中第一凸缘部分具有与第一粘接表面相交的第一轴端面；以及
其中第二铁芯具有与第二粘接表面相交并位于第一轴端面附近的第四轴端面；以及，
其中凸出部分在第一铁芯的轴向延伸，并具有与第一轴端面和第四轴端面之一平齐的另一轴端；以及
其中第一轴端面和第四轴端面彼此不连续，以在两者之间的边界处提供第二阶梯部分；以及
其中粘接剂进一步施加到凸出部分的另一轴端以及第二阶梯部分，使得粘接剂在第一铁芯和第二铁芯之间桥接。
11.根据权利要求1所述的线圈部件，其中第一铁芯和第二铁芯中的至少一个的整个外表面形成有玻璃层，以构成玻璃表面层。
12.根据权利要求1所述的线圈部件，其中第一铁芯和第二铁芯中的至少一个由Mn-Zn系铁素体基材形成。
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