JP2008053447A

JP2008053447A - コイル部品及びその製造方法

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Publication number: JP2008053447A
Application number: JP2006228022A
Authority: JP
Inventors: Toshiaki Kikuchi; 俊秋菊池
Original assignee: TDK Corp
Current assignee: TDK Corp
Priority date: 2006-08-24
Filing date: 2006-08-24
Publication date: 2008-03-06
Anticipated expiration: 2026-08-24
Also published as: JP4775174B2

Abstract

【課題】簡単な構造で直流重畳特性を向上することができるコイル部品及びその製造方法を提供する。
【解決手段】コイル部品１は、略直方体形状の焼結体１３と、焼結体１３の長手方向の両側面にそれぞれ形成された一対の端子電極１１，１２とを備える。焼結体１３は、互いに対向する第１の主面１３ａと第２の主面１３ｂとを有する。焼結体１３の第１の主面１３ａには、導体Ｂ１が露出している。焼結体１３の第１の主面１３ａ側には、磁性基板１４が設けられている。磁性基板１４は、樹脂層１５介して焼結体１３の第１の主面１３ａに接着されている。樹脂層１５は、磁気ギャップを構成し、磁気飽和を緩和することにより直流重畳特性を向上することができる。
【選択図】図２

Description

本発明は、コイル部品及びその製造方法に関する。

従来のコイル部品では、磁気飽和に起因する直流重畳特性の低下を改善するため、複数のコイル用導体パターンと複数の磁性体グリーンシートとが交互に積層された積層体の内部に磁気ギャップを形成することが知られている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１に記載されたコイル部品では、積層コイル部品の略中央の位置に非磁性セラミック層が配置されている。そして、この非磁性セラミック層が磁気ギャップとして機能し、磁気飽和を緩和することで、直流重畳特性の向上を図っている。
特開２００５−２５９７７４号公報

しかしながら、特許文献１に記載されたコイル部品では、磁性体グリーンシートと異なる材料である非磁性セラミックが用いられるので、この磁性体グリーンシートと非磁性セラミックとから積層された積層体を焼成した際に、磁性体グリーンシートの熱収縮率と非磁性セラミックの熱収縮率とが異なるため、積層体の収縮バランスが悪く、焼成された焼結体に反りやクラック等が発生する。また、磁性体グリーンシートと異なる材料を使用するので、異なる材料を積層する工程を新た設ける必要があり、製造工程数が増えるという問題があった。

本発明は、上記の問題点を解消する為になされたものであり、簡単な構造で直流重畳特性を向上することができるコイル部品及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明に係るコイル部品は、互いに対向する第１及び第２の主面を有すると共に、複数の導体が電気的に接続されることにより構成されるコイルが設けられた焼結体と、第１の主面に、樹脂層を介して配置される磁性体と、を備え、複数の導体のうち一つの導体が、第１の主面に露出していることを特徴とする。

本発明に係るコイル部品では、焼結体の第１の主面に一つの導体が露出し、第１の主面と磁性体との間に樹脂層が設けられている。この樹脂層は、磁気ギャップを構成し、磁気飽和が生じるのを抑制することができる。この結果、直流重畳特性を向上することができる。また、磁性体は樹脂層を介して焼結体の第１の主面に配置されるので、簡単な構造で直流重畳特性の向上を図ることができる。

好ましく、第２の主面に、樹脂層を介して配置される磁性体を更に備え、複数の導体のうち第１の主面に露出する導体とは異なる一つの導体が、第２の主面に露出している。この場合には、第２の主面にも磁気ギャップを形成することにより、磁気飽和を更に抑制することができ、一層直流重畳特性を向上することができる。

本発明に係るコイル部品の製造方法は、互いに対向する第１及び第２の主面を有しており、複数の導体が電気的に接続されることにより構成されるコイルが設けられると共に、複数の導体のうち一つの導体が第１の主面に露出している焼結体を準備する焼結体準備工程と、第１の主面に磁性基板を樹脂により接着する磁性基板接着工程と、を備えることを特徴とする。

本発明に係るコイル部品の製造方法では、一つの導体が露出している焼結体の第１の主面に磁性基板を樹脂で接着し、この樹脂から形成される樹脂層は磁気ギャップを構成し、磁気飽和を緩和することができる。この結果、直流重畳特性を向上するコイル部品を簡単に製造することができる。

本発明に係るコイル部品の製造方法は、互いに対向する第１及び第２の主面を有しており、複数の導体が電気的に接続されることにより構成されるコイルが設けられると共に、複数の導体のうち一つの導体が第１の主面に露出している焼結体を準備する焼結体準備工程と、第１の主面上に第１樹脂層を形成した後に、第１樹脂層上に磁性粉を含む第２樹脂層を形成する樹脂層形成工程と、を備えることを特徴とする。

本発明に係るコイル部品の製造方法では、一つの導体が露出している焼結体の第１の主面上に、第１樹脂層と磁性粉を含む第２樹脂層とを順次に形成する。この第１樹脂層は、磁気ギャップを構成し、磁気飽和を緩和することができる。このため、直流重畳特性を向上するコイル部品を簡単に製造することができる。

好ましくは、焼結体準備工程が、複数の導体パターンと複数の磁性体グリーンシートとを、複数の導体パターンのうち一つの導体パターンが露出するように交互に積層して積層体を得る積層工程と、積層体を焼成する工程と、を含んでいる。この場合には、積層体は複数の導体パターンと複数の磁性体グリーンシートとを積層することにより構成されるので、これらの磁性体グリーンシートの熱収縮率が同じである。このため、積層体を焼成する際に、積層体の収縮バランスが良く、焼結体に反りやクラックの発生を抑制することができる。

本発明によれば、簡単な構造で直流重畳特性を向上することができるコイル部品及びその製造方法を提供することができる。

以下、添付図面を参照して、本発明を実施するための最良の形態を詳細に説明する。なお、図面の説明において同一又は同等の構成要素には、同一符号を用いることとし、重複する説明は省略する。

（第１実施形態）
図１及び図２を参照して、第１実施形態に係るコイル部品１の構成について説明する。図１は、第１実施形態に係るコイル部品を示す斜視図である。図２は、第１実施形態に係るコイル部品の断面構成を説明するための図である。

コイル部品１は、略直方体形状の焼結体１３と、焼結体１３の長手方向の両端面にそれぞれ形成された一対の端子電極１１，１２とを備える。焼結体１３は、互いに対向する第１の主面１３ａと第２の主面１３ｂとを有する。焼結体１３の第１の主面１３ａ側には、磁性基板（磁性体）１４が配置されている。磁性基板１４は、樹脂層１５介して焼結体１３の第１の主面１３ａに接着されている。焼結体１３の第２の主面１３ｂは、コイル部品１が外部基板（図示せず）に実装されたときに、当該外部基板に対向する面である。

焼結体１３は、導体Ｂ１〜Ｂ１０が電気的に接続されることにより構成されるコイルＬを備える。導体Ｂ１は、焼結体１３の上部に設けられ、焼結体１３の第１の主面１３ａに露出している。導体Ｂ１の一端には、導出部Ｂ１ａが一体的に形成され、この導出部Ｂ１ａは、焼結体１３の長手方向の一方の端面に露出し、端子電極１１に電気的に接続されている。導体Ｂ１０は、焼結体１３の下部に設けられ、その一端には、導出部Ｂ１０ａが一体的に形成されている。導出部Ｂ１０ａは、焼結体１３の長手方向の他方の端面に露出し、端子電極１２に電気的に接続されている。

磁性基板１４は、フェライト（例えば、Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系フェライト、Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎ−Ｍｇ系フェライト、Ｃｕ−Ｚｎ系フェライト、又はＮｉ−Ｃｕ系フェライト）を原料としたスラリーをドクターブレード法によりフィルム上に塗布し、フェライトを乾燥させることにより形成される。磁性基板１４の厚みは、例えば２００μｍ程度である。焼結体１３の第１の主面１３ａと磁性基板１４との間に介在される樹脂層１５は、エポキシ樹脂から形成される。

このように構成されたコイル部品１では、焼結体１３の第１の主面１３ａに導体Ｂ１が露出し、磁性基板１４が樹脂層１５を介して焼結体１３の第１の主面１３ａに接着されているので、樹脂層１５は、磁気ギャップを構成する。そして、この樹脂層１５は、磁気飽和を緩和し、磁気飽和が生じることを抑制することができ、直流重畳特性を向上することができる。従って、このように構成されたコイル部品１は、簡単な構造でありながら直流重畳特性の向上を図ることができる。

以下、図３及び図４を参照して、コイル部品１の製造方法について説明する。図３は、積層工程を説明するための図である。図４は、コイル部品の製造方法を説明するための図である。

初めに、焼結体準備工程では、焼結体１３が作製される。焼結体準備工程は、焼結体１３の前駆体である積層体１８を得る積層工程と、積層体１８を焼成する焼成工程とを備える。ここで、まず、積層体１８の積層工程を説明する。図３に示すように、積層体１８は、１１枚の磁性体グリーンシートＡ１〜Ａ１１と、導体パターンＤ１〜Ｄ１０とが交互に積層されることにより構成されている。導体パターンＤ１〜Ｄ１０は、それぞれ導体Ｂ１〜Ｂ１０のペースト状態のものである。

磁性体グリーンシートＡ１〜Ａ１１は、電気絶縁性を有する絶縁体である。磁性体グリーンシートＡ１〜Ａ１１は、フェライト（例えば、Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系フェライト、Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎ−Ｍｇ系フェライト、Ｃｕ−Ｚｎ系フェライト、又はＮｉ−Ｃｕ系フェライト）を原料としたスラリーをドクターブレード法によりフィルム上に塗布することで形成される。磁性体グリーンシートＡ１〜Ａ１１の厚みは、例えば６０μｍ程度である。

導体パターンＤ１は、コイルＬの略５／８ターン分に相当し、磁性体グリーンシートＡ１上で略Ｃ字状に形成されている。導体パターンＤ１の一端には、導出部パターンＤ１ａが一体的に形成されている。導体パターンＤ１の導出部パターンＤ１ａは、磁性体グリーンシートＡ１の縁に引き出され、その端部が磁性体グリーンシートＡ１の端面に露出している。このため、導出部パターンＤ１ａは、端子電極１１に電気的に接続されることとなる。導体パターンＤ１の他端は、磁性体グリーンシートＡ１を厚み方向に貫通して形成されたスルーホール電極Ｃ１と電気的に接続されている。このため、導体パターンＤ１は、積層された状態で、スルーホール電極Ｃ１を介して対応する導体パターンＤ２の一端と電気的に接続される。

導体パターンＤ２〜Ｄ９は、それぞれコイルＬの略３／４ターン分に相当し、各導体パターンＤ２，Ｄ４，Ｄ６，Ｄ８については各磁性体グリーンシートＡ２，Ａ４，Ａ６，Ａ８上でそれぞれ略Ｕ字状に形成され、各導体パターンＤ３，Ｄ５，Ｄ７，Ｄ９については各磁性体グリーンシートＡ３，Ａ５，Ａ７，Ａ９上でそれぞれ略Ｃ字状に形成されている。各導体パターンＤ２〜Ｄ９の一端には、積層された状態で各スルーホール電極Ｃ１〜Ｃ８と電気的に接続される領域がそれぞれ含まれている。各導体パターンＤ２〜Ｄ９の他端は、各磁性体グリーンシートＡ２〜Ａ９を厚み方向に貫通して形成された各スルーホール電極Ｃ２〜Ｃ９とそれぞれ電気的に接続されている。このため、各導体パターンＤ２〜Ｄ９は、積層された状態で、各スルーホール電極Ｃ２〜Ｃ９を介して対応する各導体パターンＤ３〜Ｄ１０の一端とそれぞれ電気的に接続される。

導体パターンＤ１０は、コイルＬの略７／８ターン分に相当し、磁性体グリーンシートＡ１０上で略Ｕ字状に形成されている。導体パターンＤ１０の一端には、積層された状態で各スルーホール電極Ｃ９と電気的に接続される領域が含まれている。導体パターンＤ１０の他端には、導出部パターンＤ１０ａが一体的に形成されている。導体パターンＤ１０の導出部パターンＤ１０ａは、磁性体グリーンシートＡ１０の縁に引き出され、その端部が磁性体グリーンシートＡ１０の端面に露出している。このため、導出部パターンＤ１０ａは、端子電極１２に電気的に接続されることとなる。

各導体パターンＤ１〜Ｄ１０は、銀又はニッケルを主成分とする導体ペーストをスクリーン印刷することにより形成される。

このような構成を有する磁性体グリーンシートＡ１〜Ａ１１と導体パターンＤ１〜Ｄ１０とを作製する時に、まず、磁性体グリーンシートＡ１〜Ａ１１を用意する。この際、磁性体グリーンシートＡ１〜Ａ１１は、形成の際に酸性化合物の添加又は脱イオン処理等により、密度が例えば２．７ｇ／ｃｍ^３程度に調整される。次に、各磁性体グリーンシートＡ１〜Ａ９の所定の位置、すなわちスルーホール電極Ｃ１〜Ｃ９が形成される予定の位置に、レーザー加工等によってスルーホールをそれぞれ形成する。次に、各磁性体グリーンシートＡ１〜Ａ１０上に各導体パターンＤ１〜Ｄ１０をそれぞれ形成する。

次に、各磁性体グリーンシートＡ１〜Ａ１１を図３に示された順序にて積層し、積層方向に圧力を加えて各磁性体グリーンシートＡ１〜Ａ１１間に隙間が生じないよう圧着する。この際、磁性体グリーンシートＡ１〜Ａ１１の密度（２．７ｇ／ｃｍ^３程度）は、従来の磁性体グリーンシートの密度（３．０ｇ／ｃｍ^３程度）と比較して低密度であるため、特に各導体パターンＤ１〜Ｄ１０の間に位置する磁性体グリーンシートが大きく凹んで変形し、焼成後の焼結体１３においてクラックやデラミネーション（層間剥離）が生じることがない。

以上のように、各磁性体グリーンシートＡ１〜Ａ１１が積層され、各導体パターンＤ１〜Ｄ１０が各スルーホール電極Ｃ１〜Ｃ９を介して相互に電気的に接続されることにより、ターン数が７．５ターンであるコイルＬが構成されることとなる。次に、圧着した磁性体グリーンシートＡ１〜Ａ１１をチップ単位に切断し、個々の積層体１８を形成する。

積層体１８を得る積層工程に続く焼成工程では、積層体１８を所定温度（例えば、８７０℃程度）にて焼成し、焼結体１３を形成する。焼結体１３は、例えば、焼成後における長手方向の長さが３．２ｍｍ、幅が１．６ｍｍ、高さが１．０ｍｍとなるようにする。そして、この焼結体１３の第１の主面１３ａには、導体Ｂ１が露出している。

次に、この焼結体１３に、端子電極１１，１２を形成する。端子電極１１，１２は、焼結体１３の長手方向の互いに対向する両側面にそれぞれ銀又はニッケル又は銅を主成分とする電極ペーストを転写した後に、所定温度（例えば、７００℃程度）で焼き付けを行う。

焼成工程に続く磁性基板接着工程では、焼結体１３と磁性基板１４とがエポキシ樹脂により接着される。具体的には、焼結体１３の導体Ｂ１が露出した第１の主面１３ａにエポキシ樹脂を塗布し、エポキシ樹脂層を形成する。次に、このエポキシ樹脂層の上に事前に作製された磁性基板１４を貼り付ける。次に、エポキシ樹脂層に熱を加えてエポキシ樹脂を硬化させる。なお、樹脂の硬化方法として、加熱のほか、自然放置を用いてもよい。そして、エポキシ樹脂層は、熱により硬化され、樹脂層１５を形成し、焼結体１３と磁性基板１４とは、この樹脂層１５により固く接着される。次に、端子電極１１，１２の表面にバレルめっき処理を施す。これにより、コイル部品１が完成する。

本実施形態において、磁性基板接着工程では、事前に作製された磁性基板１４を使用し、エポキシ樹脂でこの磁性基板１４と焼結体１３とを接着する方法を用いるが、この方法には限らない。例えば、焼結体１３の導体Ｂ１が露出した第１の主面１３ａにエポキシ樹脂を塗布することによって、第１樹脂層を形成し、その後、第１樹脂層の上に更に磁性粉を含む樹脂を塗布することによって、第２樹脂層を形成し、そして、第１樹脂層及び第２樹脂層を硬化させることにより、コイル部品を作製する方法を用いてもよい。または、焼結体１３の導体Ｂ１が露出した第１の主面１３ａに第１樹脂層を形成し、この第１樹脂層を硬化させ、硬化した第１樹脂層の上にさらに磁性粉を含む第２樹脂層を形成し、第２樹脂層を硬化させることにより、コイル部品を作製する方法を用いてもよい。なお、磁性粉としては、フェライト粉末や強磁性金属粉末が挙げられる。特に、強磁性金属粉末は、フェライト粉末と比べて飽和磁束密度が大きく、直流重畳特性が高磁界まで保たれるため、好適である。

本実施形態に係るコイル部品１の製造方法では、磁性体グリーンシートＡ１〜Ａ１１と導体パターンＤ１〜Ｄ１０とを、導体パターンＤ１が第１の主面１３ａに露出するように交互に積層して焼成し、焼成された焼結体１３の第１の主面１３ａにエポキシ樹脂で磁性基板１４を接着し、コイル部品１を形成する。エポキシ樹脂からなる樹脂層は、磁気ギャップを構成し、磁気飽和を緩和することができる。このため、直流重畳特性を向上することができるコイル部品１を簡単に製造することができる。

また、磁性体グリーンシートＡ１〜Ａ１１は、同一の材料から形成され、熱収縮率が同じであるので、これらの磁性体グリーンシートから積層された積層体１８を焼成する時に、積層体１８の収縮バランスがよく、従来の熱収縮率が異なる材料の使用によって焼結体にクラックや反りの発生を確実に抑制することができる。さらに、同一材料からなる磁性体グリーンシートＡ１〜Ａ１１を用いて積層するため、従来の磁性体と非磁性体とを用いた場合と比較して、異なる材料を積層する工程を新た設ける必要がなくなるので、製造工程数の増加を抑えて、コストダウンの向上を図ることができる。

（第２実施形態）
以下、図５と図６を参照して、第２実施形態に係るコイル部品２の構成について説明する。図５は、第２実施形態に係るコイル部品を示す斜視図である。図６は、第２実施形態に係るコイル部品の断面構成を説明するための図である。

第２実施形態に係るコイル部品２と第１実施形態との相違点は、焼結体２３の第１の主面２３ａと第２の主面２３ｂに磁気ギャップがそれぞれ形成されることである。その他の構成は、コイル部品１の構成と同等であるため、同一符号を付して重複説明を省略する。

コイル部品２は、略直方体形状の焼結体２３と、焼結体２３の長手方向の両端面にそれぞれ形成された一対の端子電極２１，２２とを備える。焼結体２３は、互いに対向する第１の主面２３ａと第２の主面２３ｂとを有する。焼結体２３の第１の主面２３ａ側には、磁性基板１４が樹脂層１５を介して第１の主面２３ａに接着され、焼結体２３の第２の主面２３ｂ側には、磁性基板１６が樹脂層１７を介して第２の主面２３ｂに接着されている。この樹脂層１５と樹脂層１７によって、焼結体２３の第１の主面２３ａ及び第２の主面２３ｂにそれぞれ磁気ギャップが構成される。なお、磁性基板１６は、磁性基板１４と同様な構成を有し、樹脂１７は、樹脂層１５と同様な構成を有する。

焼結体２３は、導体Ｂ１〜Ｂ１０及び導出部Ｂ１ａ，Ｂ１０ａからなるコイルＬを備える。そして、焼結体２３の第１の主面２３ａには、導体Ｂ１が露出し、第２の主面２３ｂには、導体Ｂ１０が露出している。また、導出部Ｂ１ａは、焼結体２３の長手方向の一方の端面に露出し、端子電極２１に電気的に接続されている。導出部Ｂ１０ａは、焼結体２３の長手方向の他方の端面に露出し、端子電極２２に電気的に接続されている。

このように構成されたコイル部品２は、第１実施形態と同様な効果が得られるほか、焼結体２３の第１の主面２３ａ及び第２の主面２３ｂにそれぞれ磁気ギャップが形成されるため、磁気飽和を更に抑制することができ、一層直流重畳特性を向上することができる。

次に、図７及び図８を参照して、第２実施形態に係るコイル部品２の製造方法について説明する。図７は、積層工程を説明するための図である。図８は、コイル部品の製造方法を説明するための図である。本実施形態に係る製造方法は、第１実施形態とほぼ同様であり、第１実施形態との相違点を中心に説明する。

図７に示すように、焼結体２３の前駆体である積層体１９は、９枚の磁性体グリーンシートＡ１〜Ａ９と、導体パターンＤ１〜Ｄ１０とが交互に積層されることにより構成されている。導体パターンＤ１〜Ｄ９は、第１実施形態と同様にそれぞれ磁性体グリーンシートＡ１〜Ａ９上に形成されるが、導体パターンＤ１０は、磁性体グリーンシート上に形成されず、単体で形成される。

従って、焼結体準備工程では、導体パターンＤ１０は、磁性体グリーンシートと異なるシート（図示せず）上に銀又はニッケルを主成分とする導体ペーストをスクリーン印刷することにより形成される。次に、導体パターンＤ１０が印刷されたシートと各磁性体グリーンシートＡ１〜Ａ９とを図７に示された順序に積層する。積層した後に、導体パターンＤ１０が印刷されたシートを剥がし、積層された積層体１９をチップ単位に切断し焼成し、焼結体２３を形成する。次に、この焼結体２３の両端面に、端子電極２１，２２を形成する。

焼結体準備工程に続く磁性基板接着工程では、エポキシ樹脂で焼結体２３の第１の主面２３ａ及び第２の主面２３ｂにそれぞれ磁性基板１４と磁性基板１６とを接着し、エポキシ樹脂を硬化させる（図８参照）。次に、端子電極２１，２２の表面にバレルめっき処理を施す。これにより、コイル部品２が完成する。そして、本実施形態に係る製造方法は、第１実施形態と同様な効果が得られる。また、本実施形態には、第１実施形態と同様に、第１樹脂層と磁性粉を含む第２樹脂層を形成することによりコイル部品を作製する方法が適用される。

本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。例えば、上記の実施形態では、エポキシ樹脂を用いたが、これに限らず、シリコーンやその他の樹脂を用いてもよい。

第１実施形態に係るコイル部品を示す斜視図である。第１実施形態に係るコイル部品の断面構成を説明するための図である。積層工程を説明するための図である。コイル部品の製造方法を説明するための図である。第２実施形態に係るコイル部品を示す斜視図である。第２実施形態に係るコイル部品の断面構成を説明するための図である。積層工程を説明するための図である。コイル部品の製造方法を説明するための図である。

符号の説明

１，２…コイル部品、１１，１２，２１，２２…端子電極、１３，２３…焼結体、１３ａ，２３ａ…第１の主面、１３ｂ，２３ｂ…第２の主面、１４，１６…磁性基板（磁性体）、１５，１７…樹脂層、１８，１９…積層体、Ａ１〜Ａ１１…磁性体グリーンシート、Ｂ１〜Ｂ１０…導体、Ｄ１〜Ｄ１０…導体パターン、Ｌ…コイル。

Claims

互いに対向する第１及び第２の主面を有すると共に、複数の導体が電気的に接続されることにより構成されるコイルが設けられた焼結体と、
前記第１の主面に、樹脂層を介して配置される磁性体と、を備え、
前記複数の導体のうち一つの導体が、前記第１の主面に露出していることを特徴とするコイル部品。
前記第２の主面に、樹脂層を介して配置される磁性体を更に備え、
前記複数の導体のうち前記第１の主面に露出する前記導体とは異なる一つの導体が、前記第２の主面に露出していることを特徴とする請求項１に記載のコイル部品。
互いに対向する第１及び第２の主面を有しており、複数の導体が電気的に接続されることにより構成されるコイルが設けられると共に、前記複数の導体のうち一つの導体が前記第１の主面に露出している焼結体を準備する焼結体準備工程と、
前記第１の主面に磁性基板を樹脂により接着する磁性基板接着工程と、を備えることを特徴とするコイル部品の製造方法。
互いに対向する第１及び第２の主面を有しており、複数の導体が電気的に接続されることにより構成されるコイルが設けられると共に、前記複数の導体のうち一つの導体が前記第１の主面に露出している焼結体を準備する焼結体準備工程と、
前記第１の主面上に第１樹脂層を形成した後に、前記第１樹脂層上に磁性粉を含む第２樹脂層を形成する樹脂層形成工程と、を備えることを特徴とするコイル部品の製造方法。
前記焼結体準備工程が、
複数の導体パターンと複数の磁性体グリーンシートとを、前記複数の導体パターンのうち一つの導体パターンが露出するように交互に積層して積層体を得る積層工程と、
前記積層体を焼成する工程と、を含んでいることを特徴とする請求項３又は４に記載のコイル部品の製造方法。