WO2018235539A1 - コイル部品 - Google Patents

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WO2018235539A1
WO2018235539A1 PCT/JP2018/020494 JP2018020494W WO2018235539A1 WO 2018235539 A1 WO2018235539 A1 WO 2018235539A1 JP 2018020494 W JP2018020494 W JP 2018020494W WO 2018235539 A1 WO2018235539 A1 WO 2018235539A1
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coil conductor
coil
nonmagnetic layer
layer
nonmagnetic
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PCT/JP2018/020494
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典子 清水
剛太 篠原
幹人 杉山
茉莉 米村
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株式会社村田製作所
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    • H01F2017/048—Fixed inductances of the signal type  with magnetic core with encapsulating core, e.g. made of resin and magnetic powder

Definitions

  • the present invention relates to a coil component, and more particularly to a coil component comprising an element body and a coil conductor embedded in the element body.
  • an object of the present invention is to provide a coil component having a magnetic layer formed of a composite material including a metal material and a resin material, and having good DC bias characteristics.
  • the inventors of the present invention conducted intensive studies to further improve DC bias characteristics in coil components using metallic magnetic materials, and as a result, high DC bias characteristics are obtained by providing a nonmagnetic layer in the element body of coil components. It has been found that the present invention has been made.
  • a coil component comprising an element body and a coil conductor embedded in the element body,
  • the element body comprises a magnetic layer and a nonmagnetic layer, and
  • the magnetic layer is formed of a composite material including metal particles and a resin material.
  • the coil component is provided, wherein the nonmagnetic layer is arranged to interrupt between at least one of the upper and lower surfaces of the element body and the coil conductor.
  • a nonmagnetic material comprising a body having a magnetic layer formed of a composite material containing metal particles and a resin material, and a coil conductor embedded in the body.
  • a layer can be disposed between at least one of the upper and lower surfaces of the element body and the coil conductor to provide a coil component having excellent DC bias characteristics.
  • FIG. 1 is a perspective view schematically showing an embodiment of a coil component of the present invention.
  • FIG. 2 is a perspective view of the coil component shown in FIG. 1 with the external electrodes omitted.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view schematically showing a cut surface parallel to the LT plane of the coil component shown in FIG.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view schematically showing a cross section parallel to the LT plane of the coil component of the invention of another aspect.
  • FIG. 5 is a figure for demonstrating the manufacturing method of the coil components of this invention.
  • FIG. 6 is a figure for demonstrating another manufacturing method of the coil components of this invention.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view schematically showing a cross section parallel to the LT plane of the coil component of the invention of another aspect.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view schematically showing a cross section parallel to the LT plane of the coil component of the invention of another aspect.
  • FIG. 9 is a diagram showing simulation results of the coil component of the present invention.
  • FIG. 1 The perspective view of the coil component 1 of this embodiment is schematically shown in FIG. 1, the perspective view of the element body 2 of the coil component 1 is shown in FIG. 2, and the sectional view of the coil component 1 is shown in FIG.
  • the coil component 1 of the present embodiment has a substantially rectangular parallelepiped shape.
  • the coil component 1 generally includes an element body 2, a coil conductor 3 embedded in the element body 2, and external electrodes 4 and 5.
  • the surface on the left and right sides of the drawing in FIG. 3 is referred to as the "end surface”
  • the surface on the upper side of the drawing is referred to as the "upper surface”
  • the surface on the lower side of the drawing is referred to as the "lower surface”.
  • the surface is referred to as the "front” and the surface on the side of the drawing is referred to as the "back.”
  • the end face, the front face and the back face are also simply referred to as "side faces”.
  • the element body 2 comprises a magnetic layer 6 located at the upper part of the element 2, a magnetic layer 7 located at the lower part, and a nonmagnetic layer 8 located between the magnetic layers 6 and 7.
  • the coil conductor 3 is embedded in the inside of the element body 2.
  • a surface along the winding direction of the winding is referred to as a "side surface” of the coil conductor, and a surface along the thickness direction of the winding is referred to as an "end surface" of the coil conductor.
  • the side parallel to the axis of the coil conductor that is, the surface constituted by the main surface of the flat wire in the outermost layer of the coil conductor is the side, and the plane perpendicular to the axis of the coil conductor,
  • the surface constituted by the side surface of the flat wire is the end surface.
  • external electrodes 4 and 5 are provided on the magnetic layer 7 on both end surfaces 23 and 24 of the element body 2.
  • the external electrodes 4 and 5 extend from the end surfaces 23 and 24 to a part of the lower surface 26. That is, the external electrodes 4 and 5 are L-shaped electrodes.
  • the ends 14 and 15 of the coil conductor 3 are electrically connected to the external electrodes 4 and 5 at the end faces 23 and 24 of the element body 2 respectively.
  • the length of the coil component 1 is referred to as “L”, the width as “W”, and the thickness (height) as “T” (see FIGS. 1 and 2).
  • a plane parallel to the front and back is referred to as "LT plane”
  • a plane parallel to the end face is referred to as "WT plane”
  • LW plane a plane parallel to the top and bottom
  • the element body 2 is composed of the magnetic layers 6 and 7 and the nonmagnetic layer 8.
  • the magnetic layer has a relative permeability of 15 or more, preferably 20 or more, and more preferably 30 or more.
  • the magnetic layer is formed of a composite material of metal particles and a resin material.
  • the metal magnetic material constituting the metal particles is not particularly limited as long as it has magnetism, and examples thereof include iron, cobalt, nickel or gadolinium, or an alloy containing one or more of them.
  • the metallic magnetic material is iron or an iron alloy.
  • the iron may be iron itself or an iron derivative such as a complex.
  • Such iron derivatives include, but not limited to, carbonyl iron which is a complex of iron and CO, preferably pentacarbonyl iron.
  • hard grade carbonyl iron of onion skin structure structure in which a concentric spherical layer is formed from the center of particle
  • hard grade carbonyl iron manufactured by BASF Corporation is preferable.
  • the iron alloy is not particularly limited, and examples thereof include Fe-Si based alloys, Fe-Si-Cr based alloys, and Fe-Si-Al based alloys.
  • the above-mentioned alloy may further contain B, C and the like as other subcomponents.
  • the content of the accessory component is not particularly limited, but may be, for example, 0.1% by mass or more and 5.0% by mass or less, preferably 0.5% by mass or more and 3.0% by mass or less.
  • the metal magnetic material may be only one type or two or more types.
  • the metal particles preferably have an average particle size of 0.5 ⁇ m to 10 ⁇ m, more preferably 1 ⁇ m to 5 ⁇ m, and still more preferably 1 ⁇ m to 3 ⁇ m.
  • the average particle diameter of the metal particles is 0.5 ⁇ m or more, handling of the metal particles is facilitated. Further, by setting the average particle diameter of the metal particles to 10 ⁇ m or less, the filling rate of the metal particles can be further increased, and the magnetic properties of the magnetic layer can be improved.
  • the above-mentioned average particle diameter means the average of the circle equivalent diameter of the metal particles in the SEM (scanning electron microscope) image of the cross section of the magnetic layer.
  • the above average particle diameter is obtained by photographing an area (for example, 130 ⁇ m ⁇ 100 ⁇ m) at a plurality of locations (for example, 5 locations) in a cross section obtained by cutting the coil component 1 with an SEM.
  • analysis can be performed using an A image (registered trademark) manufactured by Asahi Kasei Engineering Co., Ltd., and the equivalent circle diameter can be obtained for 500 or more metal particles, and the average can be calculated.
  • the surface of the metal particles may be covered with a coating of an insulating material (hereinafter, also simply referred to as "insulating coating").
  • the surface of the metal particles may be covered with the insulating coating to such an extent that the insulation between the particles can be enhanced. That is, only a part of the surface of the metal particle may be covered with the insulating film, or the entire surface may be covered with the metal particle.
  • the shape of the insulating coating is not particularly limited, and may be a mesh or a layer. In a preferred embodiment, 30% or more, preferably 60% or more, more preferably 80% or more, still more preferably 90% or more, particularly preferably 100% of the surface of the metal particles is covered with the insulating coating.
  • the thickness of the insulating film is not particularly limited, but is preferably 1 nm to 100 nm, more preferably 3 nm to 50 nm, still more preferably 5 nm to 30 nm, for example 10 nm to 30 nm or 5 nm to 20 nm.
  • the thickness of the insulating coating By increasing the thickness of the insulating coating, the specific resistance of the magnetic layer can be further increased.
  • the thickness of the insulating coating smaller, the amount of metal particles in the magnetic layer can be increased, and the magnetic properties of the magnetic layer can be improved, and the magnetic layer can be miniaturized. Becomes easier.
  • thermosetting resins such as an epoxy resin, a phenol resin, a polyester resin, a polyimide resin, polyolefin resin, are mentioned.
  • the resin material may be only one type or two or more types.
  • the content of the metal particles in the magnetic layer may be preferably 80% by mass or more, more preferably 90% by mass or more, and still more preferably 95% by mass or more with respect to the entire magnetic layer.
  • the upper limit of the content of the metal particles in the magnetic layer is not particularly limited, but may be preferably 98% by mass or less with respect to the entire magnetic layer.
  • the filling rate of the metal particles in the magnetic layer may be preferably 50% or more, more preferably 65% or more, still more preferably 75% or more, and still more preferably 85% or more.
  • the upper limit of the packing ratio of the metal particles in the magnetic layer is not particularly limited, but the packing ratio may be 98% or less, 95% or less, 90% or less, or 80% or less.
  • the filling rate means the ratio of the area occupied by the metal particles in the SEM image of the cross section of the magnetic layer.
  • the above-mentioned filling rate cuts the coil component 1 near the product central part with a wire saw (DWS 3032-4 manufactured by Meiwa Forcis Co., Ltd.) so that a substantially central part of the LT surface is exposed. Ion milling is performed on the obtained cross section (Ion milling apparatus IM4000 manufactured by Hitachi High-Technologies Corporation) to remove sagging by cutting to obtain a cross section for observation.
  • a predetermined area (for example, 130 ⁇ m ⁇ 100 ⁇ m) of a plurality of locations (for example, 5 locations) of the cross section is photographed with an SEM, and this SEM image is used as an image analysis software (for example, A-image-kun (registered trademark) manufactured by Asahi Kasei Engineering Corporation) It can be obtained by using and analyzing to determine the ratio of the area occupied by metal particles in the region.
  • A-image-kun registered trademark
  • the magnetic layer may further include other substance particles. By including particles of other substances, the flowability at the time of producing the magnetic layer can be adjusted.
  • nonmagnetic material is not limited to a material having a relative permeability of 1 but also includes a material having a relatively small relative permeability.
  • the nonmagnetic layer has a relative permeability of less than 15, preferably 10 or less, more preferably 5 or less, and still more preferably 2 or less.
  • the difference in relative permeability between the nonmagnetic layer and the magnetic layer is, for example, 10 or more.
  • the nonmagnetic layer is formed of a nonmagnetic material.
  • the nonmagnetic layer may contain a metal magnetic material or magnetic ferrite as long as the above relative permeability is satisfied.
  • the nonmagnetic material is not particularly limited, and examples thereof include resin materials and nonmagnetic inorganic materials.
  • the resin material examples include the same as the resin materials used in the magnetic layer, and specific examples include thermosetting resins such as epoxy resin, phenol resin, polyester resin, polyimide resin, and polyolefin resin.
  • thermosetting resins such as epoxy resin, phenol resin, polyester resin, polyimide resin, and polyolefin resin.
  • Be The resin material may be only one type or two or more types.
  • the resin material in the nonmagnetic layer may be the same as the resin material in the magnetic layer.
  • the adhesion between the nonmagnetic layer and the magnetic layer is improved.
  • nonmagnetic inorganic material examples include inorganic oxides and nonmagnetic ferrite materials.
  • inorganic oxide examples include aluminum oxide (typically Al 2 O 3 ), silicon oxide (typically SiO 2 ), zinc oxide (typically ZnO) and the like.
  • the nonmagnetic ferrite material may be, for example, a composite oxide containing two or more metals selected from Zn, Cu, Mn, and Fe.
  • the nonmagnetic layer is made of a resin material.
  • a resin material By using a resin material, the adhesion between the nonmagnetic layer and the magnetic layer can be enhanced.
  • the nonmagnetic layer is formed of a nonmagnetic inorganic material.
  • a nonmagnetic inorganic material By using a nonmagnetic inorganic material, the bending strength of the coil component can be increased.
  • the nonmagnetic layer is composed of a resin material and a nonmagnetic inorganic material.
  • the nonmagnetic inorganic material is particulate.
  • the particles of the nonmagnetic inorganic material preferably have an average particle size of 0.5 ⁇ m to 10 ⁇ m.
  • the nonmagnetic layer when a nonmagnetic layer made of an insulating material such as a resin material and a nonmagnetic inorganic material is inserted, eddy current loss hardly occurs in the nonmagnetic layer, and heat generation of the coil component can be suppressed.
  • the nonmagnetic layer contains a resin
  • the adhesion to the magnetic layer containing a resin can be similarly improved, and peeling can be suppressed.
  • the nonmagnetic layer contains a nonmagnetic inorganic material in addition to the resin, the linear expansion coefficient of the nonmagnetic layer can be reduced, and heat is higher than when the nonmagnetic layer is formed of only the resin.
  • the change in the thickness of the nonmagnetic layer can be reduced when When the linear expansion coefficient of the nonmagnetic layer is large, the nonmagnetic layer is likely to be thick when heat is applied, and the L value tends to be reduced.
  • the nonmagnetic layer includes the nonmagnetic inorganic material in addition to the resin, the linear expansion coefficient of the nonmagnetic layer can be reduced to suppress the decrease in L value.
  • the nonmagnetic layer includes a nonmagnetic inorganic material in addition to the resin, the linear expansion coefficients of the nonmagnetic layer and the magnetic layer are matched to suppress peeling between the nonmagnetic layer and the magnetic layer.
  • the nonmagnetic inorganic material is preferably aluminum oxide.
  • the content of the nonmagnetic inorganic material in the nonmagnetic layer may be 70% by mass or more with respect to the entire nonmagnetic layer.
  • the upper limit of the content of the nonmagnetic inorganic material in the nonmagnetic layer is not particularly limited, but may be preferably 98% by mass or less with respect to the entire nonmagnetic layer.
  • the filling ratio of the nonmagnetic inorganic material in the nonmagnetic layer may be preferably 40% or more. Further, the upper limit of the filling ratio of the nonmagnetic inorganic material in the nonmagnetic layer is not particularly limited, but the filling ratio may be 98% or less.
  • the thickness of the nonmagnetic layer is not particularly limited, and is, for example, 10 ⁇ m or more. By increasing the thickness of the nonmagnetic layer, the DC bias characteristics of the coil component can be further improved.
  • the thickness of the nonmagnetic layer is not particularly limited, and is, for example, 100 ⁇ m or less. By reducing the thickness of the nonmagnetic layer, the inductance of the coil component can be further increased.
  • the element body 2 includes the magnetic layer 7 and the nonmagnetic layer 8, and the coil conductor 3 is embedded in the element body 2. Since the nonmagnetic layer 8 is included in the element body 2, the density of the magnetic flux passing through the inside of the element body 2 can be reduced, and the DC bias characteristics can be improved.
  • the nonmagnetic layer 8 is sandwiched between the magnetic layers 6 and 7 and exposed from all four side surfaces of the element body 2. In other words, the nonmagnetic layer 8 is disposed to block between the end face 16 of the coil conductor and the top surface 25 of the element body. Furthermore, in other words, the nonmagnetic layer 8 penetrates the element body 2 so as to divide the coil conductor 3 and the upper surface 25 of the element body 2.
  • the nonmagnetic layer 8 is not located in the portion sandwiched by the coil conductors 3 in the element body. In particular, it is not located in the region sandwiched by the coil conductor 3 in the thickness direction of the element body (direction T in FIG. 1). This can suppress the dispersion of the magnetic flux.
  • the position and shape of the nonmagnetic layer 8 are not limited as long as it is disposed so as to block between the coil conductor and at least one of the upper and lower surfaces 25 and 26 of the element.
  • the nonmagnetic layer 8 is disposed to contact the end face 16 of the coil conductor.
  • the nonmagnetic layer is preferably arranged to block the magnetic path from the winding core of the coil conductor.
  • the nonmagnetic layer is arranged such that the contact surface of the nonmagnetic layer and the coil conductor surrounds the opening of the coil conductor at the end face 16 of the coil conductor.
  • the magnetic flux passes through the opening of the coil conductor and wraps around the periphery of the coil conductor 3 without slipping between the conductors. Therefore, if a nonmagnetic layer is disposed in the opening of the coil conductor between the element body and the coil conductor, the magnetic flux passing through the opening can be efficiently blocked to improve the DC bias characteristics. it can.
  • the term "winding core portion" means a portion located inside the coil conductor, that is, a portion surrounded by the coil conductor 3, and in the case of a coil component, the magnetic core layer 7 or the nonmagnetic material is formed in the winding core portion. Layer 8 is filled.
  • the nonmagnetic layer 8 contacts at least the inner edge of the end face 16 of the coil conductor.
  • the inner edge of the coil conductor means the boundary between the end face of the coil conductor and the winding core portion. Since the inner edge is particularly susceptible to magnetic saturation, by bringing the nonmagnetic layer into contact with the inner edge of the end face of the coil conductor, the magnetic saturation can be eliminated efficiently to further improve the DC bias characteristics.
  • the nonmagnetic layer 8 is preferably in contact with the entire inner edge of the end face 16 of the coil conductor.
  • the nonmagnetic layer 8 covers the end face 16 of the coil conductor. More preferably, the nonmagnetic layer 8 covers the entire end face 16 of the coil conductor. More preferably, the nonmagnetic layer 8 contacts the entire end face 16 of the coil conductor. By bringing the nonmagnetic layer into contact with the entire end face of the coil conductor, it becomes possible to interrupt the magnetic path around the wire forming the coil conductor 3 and the DC bias characteristics are further improved.
  • the nonmagnetic layer 8 exists from the end face 16 of the coil conductor to the side face 18 side.
  • the contact area between the nonmagnetic layer and the magnetic layer is increased, adhesion is improved, and peeling of the layer can be suppressed.
  • the heat dissipation of the coil component can be enhanced by using a material having high heat dissipation for the nonmagnetic layer.
  • the contact area between the coil conductor and the magnetic layer can be reduced by winding the nonmagnetic layer so as to cover the side surface of the coil conductor, and a short circuit between the coil conductor and the metal particles in the magnetic layer can be achieved. It can be suppressed.
  • the nonmagnetic layer 8 may extend around the entire length of the side surface 18 of the coil conductor, or may extend up to a part. That is, in one aspect, the nonmagnetic layer may extend to half of the length direction of the side surface of the coil conductor.
  • "longitudinal direction” means the longitudinal direction of the coil conductor, in other words, the axial direction of the coil conductor, that is, the vertical direction in the drawing.
  • a portion 27 of the nonmagnetic layer 8 is located between the side surface of the coil conductor and the side surface of the element body, and the portion 27 of the nonmagnetic layer is The average thickness of the nonmagnetic material layer 28 on the coil conductor side when the side surface side and the side surface side of the element body are bisected is larger than the average thickness of the nonmagnetic material layer 29 on the side surface side of the element body.
  • the average thickness of the nonmagnetic layer 28 on the coil conductor side is preferably 1.2 times or more, more preferably 1.5 times or more the average thickness of the nonmagnetic layer 29 on the side of the element body. It can be. Also, the average thickness of the nonmagnetic layer 28 on the coil conductor side may be preferably not more than 2.0 times the average thickness of the nonmagnetic layer 29 on the side of the element body.
  • the nonmagnetic layer 8 is present on the upper surface 25 opposite to the lower surface 26 on which the external electrodes 4 and 5 are present. That is, the coil component has the external electrodes 4 and 5 on the lower surface 26 of the element body, and has the nonmagnetic layer 8 between the upper surface 25 and the coil conductor 3.
  • both the magnetic layer 7 and the nonmagnetic layer 8 are formed by curing the resin, and they are not integrated by sintering. Therefore, peeling is likely to occur at the interface of the layers, as compared to the ceramic coil component formed by sintering.
  • it is a coil component including the magnetic layer 7 and the nonmagnetic layer 8 formed by curing the resin by arranging the nonmagnetic layer on the side opposite to the external electrodes 4 and 5 with the coil conductor interposed therebetween. Even in this case, peeling can be suppressed.
  • the coil conductor 3 is disposed such that the axis is directed in the vertical direction of the base body. Both ends 14 and 15 of the coil conductor are drawn out to the end faces 23 and 24 of the element body, and are electrically connected to the external electrodes 4 and 5.
  • the conductive material is not particularly limited, and examples thereof include gold, silver, copper, palladium, nickel and the like. Preferably, the conductive material is copper.
  • the conductive material may be only one type, or two or more types.
  • the said coil conductor 3 can be formed from a conducting wire or a conductive paste, it is preferable to form it from a conducting wire because the direct current resistance of the coil component can be lowered.
  • the conducting wire may be a round wire or a flat wire, but is preferably a flat wire. By using a flat wire, it becomes easy to wind the lead without gaps.
  • the lead forming the coil conductor 3 may be coated with an insulating material.
  • an insulating material By covering the wire forming the coil conductor 3 with an insulating material, the insulation between the coil conductor and the magnetic layer can be made more reliable. As a matter of course, there is no insulating material in the portion of the lead connected to the external electrodes 4 and 5, and the lead is exposed.
  • the insulating substance is not particularly limited, and examples thereof include a polyurethane resin, a polyester resin, an epoxy resin, and a polyamideimide resin, and preferably a polyamideimide resin.
  • any type of coil conductor can be used.
  • a coil conductor such as ⁇ winding, edgewise winding, spiral (spiral), etc. can be used.
  • ⁇ winding or edgewise winding is preferable in terms of downsizing of parts.
  • the coil conductor 3 may be an ⁇ -turn coil conductor.
  • the nonmagnetic layer 8 is preferably arranged parallel to the winding plane, for example perpendicular to the axis of the coil conductor in FIG.
  • the nonmagnetic multilayer is disposed on the end face of the coil conductor.
  • the coil conductor 3 may be an ⁇ -wound coil conductor of a flat wire.
  • the nonmagnetic layer 8 is preferably disposed substantially perpendicularly to the width direction (vertical direction in the drawing of FIG. 3) of the flat wire.
  • the nonmagnetic multilayer is disposed on the end face of the coil conductor.
  • substantially vertical means not only perfect vertical, but also from vertical to an angle inclined to some extent due to manufacturing reasons.
  • substantially perpendicular may be an angle of 60 ° or more and 120 ° or less, preferably 80 ° or more and 100 ° or less.
  • the coil conductor 3 may be an edgewise wound coil conductor.
  • the nonmagnetic layer 8 is disposed on the end face of the coil conductor so as to be in surface contact with the main surface of the conducting wire forming the coil conductor.
  • the coil conductor 3 is disposed such that the distance from the upper surface 25 of the element body to one end surface 16 of the coil conductor is equal to the distance from the lower surface 26 to the other end surface 17 of the coil conductor. .
  • the entire body contributes to the inductance more evenly, and the inductance as a whole is improved.
  • the external electrodes 4 and 5 are formed at predetermined positions on the surface of the base body so as to be electrically connected to the ends 14 and 15 of the coil conductor 3 respectively.
  • the external electrodes 4 and 5 respectively have magnetic layers 7 on end faces 23 and 24 of the element body 2 of the coil component 1 and part of the lower surface 26. It is formed on top as an L-shaped electrode (two-sided electrode).
  • the external electrodes 4 and 5 may be bottom electrodes formed only on the magnetic layer 7 in a part of the lower surface 26 of the coil component 1.
  • the external electrodes 4 and 5 are formed on the magnetic layers 7 on the end faces 23 and 24 of the element body 2 of the coil component 1 and on the front surface 21, back surface 22, upper surface 25, and part of the lower surface 26. It may be formed as a surface electrode.
  • the external electrode is made of a conductive material, preferably one or more metal materials selected from Au, Ag, Pd, Ni, Sn and Cu.
  • the external electrode may be a single layer or a multilayer.
  • the outer electrode when the outer electrode is a multilayer, the outer electrode may include a layer containing Ag or Pd, a layer containing Ni, or a layer containing Sn.
  • the external electrode is composed of a layer containing Ag or Pd, a layer containing Ni, and a layer containing Sn.
  • the layers described above are provided in the order of a layer containing Ag or Pd, a layer containing Ni, and a layer containing Sn from the coil conductor side.
  • the layer containing Ag or Pd is a layer baked with Ag paste or Pd paste (that is, a thermally cured layer), and the layer containing Ni and the layer containing Sn may be a plated layer.
  • the thickness of the external electrode is not particularly limited, but may be, for example, 1 ⁇ m to 20 ⁇ m, preferably 5 ⁇ m to 10 ⁇ m.
  • the coil component 1 may be covered by a protective layer except for the external electrodes 4 and 5.
  • a protective layer By providing the protective layer, it is possible to prevent a short circuit with another electronic component when mounted on a substrate or the like.
  • the resin material with high electrical insulation such as an acrylic resin, an epoxy resin, a polyimide, is mentioned, for example.
  • a plurality of coil conductors 3 are arranged in the mold 30.
  • a sheet of the magnetic layer 7 is stacked on the coil conductors 3 and then primary pressing is performed (FIG. 5A).
  • primary press at least a portion of the coil conductor 3 is embedded in the sheet, and the inside of the coil conductor 3 is filled with the composite material (FIG. 5 (b)).
  • the sheet in which the coil conductor 3 obtained by the primary press is embedded is removed from the mold, and then the sheet of the nonmagnetic material layer 8 is overlapped on the surface where the coil conductor 3 is exposed. 6 sheets are stacked and secondary pressing is performed (FIG. 5 (c)). As a result, an assembly coil substrate including a plurality of elements can be obtained.
  • the above three sheets are integrated by the secondary press to form the element body 2 of the coil component 1.
  • a sheet to be the nonmagnetic layer 8 and a sheet to be the magnetic layer 7 are stacked in this order on the coil conductor 3 and primary pressing is performed, and the sheet of magnetic material is exposed on the surface where the coil conductor 3 is exposed. A secondary press may be performed again.
  • the sheet to be the nonmagnetic layer 8 and the sheet to be the magnetic layer 7 are stacked in this order on the coil conductor 3 and primary pressing is performed, and the nonmagnetic layer 8 is exposed on the surface where the coil conductor 3 is exposed.
  • the sheet to be the magnetic layer 7 may be superposed on each other so that the nonmagnetic layer 8 is in contact with the coil conductor 3 to perform secondary pressing.
  • the assembly coil substrate obtained by the secondary press is divided into the respective element bodies.
  • the ends 14 and 15 of the coil conductor 3 are exposed at the opposing end faces 23 and 24 of the obtained element body.
  • the external electrodes 4 and 5 are formed at predetermined positions of the element body 2 by, for example, a plating process, preferably an electrolytic plating process.
  • the plating process is performed after irradiating the surface of the element corresponding to the portion where the external electrode is to be formed with a laser.
  • a laser By irradiating the surface of the element with a laser, at least a part of the resin material constituting the magnetic portion is removed to expose the metal particles.
  • the electrical resistance on the surface of the element body is reduced, which facilitates the formation of plating.
  • the nonmagnetic layer since there is usually no conductive material, it is possible to suppress the plating elongation beyond the nonmagnetic layer.
  • another component such as a housing or a shield may be positioned above.
  • the nonmagnetic ferrite is included in the nonmagnetic layer, and the laser is irradiated to reduce the resistance of the nonmagnetic ferrite, thereby forming the external electrode across the nonmagnetic layer. I can do it.
  • the coil component of the present invention can be manufactured by another method.
  • a magnetic base 31 (corresponding to the magnetic layer 6) having a convex portion 33 on the upper surface is produced.
  • the magnetic base mixes the metal particles and the resin material, and other substances as required, and the obtained mixture is press-molded with a mold, and then the obtained pressed body is molded. It is manufactured by heat-treating and hardening a resin material.
  • the nonmagnetic layer 32 is fabricated on the magnetic base 31 obtained above (FIG. 6A).
  • the nonmagnetic layer 32 may be formed directly on the magnetic base 31, or a separately prepared nonmagnetic sheet may be placed on the magnetic base 31.
  • a method for direct formation screen printing, spray application, photolithography and the like can be mentioned.
  • the coil conductor is disposed on the magnetic base so that the convex portion 33 of the magnetic base 31 provided with the nonmagnetic layer is located at the winding core of the coil conductor 3 (FIG. 6 (b)).
  • a coil conductor obtained by separately winding a conducting wire may be disposed on the magnetic base, or alternatively, the conducting wire may be wound around the convex portion of the magnetic base and directly on the magnetic base You may arrange by producing a coil conductor by.
  • a magnetic body sheath 34 (corresponding to the magnetic layer 7) is manufactured.
  • a solvent is added to the obtained mixture to adjust to an appropriate viscosity to obtain a material for forming a magnetic body sheath.
  • the magnetic base on which the coil conductor obtained above is disposed is placed in a mold 35 (FIG. 6 (c)).
  • the material for forming an outer sheath of a magnetic material obtained above is poured into a mold and pressure-molded (FIG. 6 (d)).
  • the compact formed by pressure is heat-treated to harden the resin material, thereby forming a magnetic body sheath, thereby obtaining the element body 2 in which the coil conductor is embedded.
  • the external electrodes 4 and 5 are formed at predetermined positions of the element body 2 by, for example, a plating process, preferably an electrolytic plating process.
  • the nonmagnetic layer 32 may exist so as to divide between the coil conductor 3 and the lower surface of the element body.
  • the nonmagnetic layer 32 may be present between the coil conductor 3 and the magnetic base 31 in the winding core.
  • the manufacturing method of the coil components of this invention is not limited to said two manufacturing methods, It can manufacture also by the method which changed a part of said manufacturing methods, and another method.
  • the magnetic layers 6 and 7 are each formed of a single layer, but may be a laminate in which a plurality of magnetic sheets are stacked.
  • the coil component 1 of the said embodiment has only one nonmagnetic material layer 8, two or more may exist.
  • the coil component of the present invention has three magnetic layers 41, 42 and 43 and two nonmagnetic layers 44 and 45, and two nonmagnetic layers 44 and 45.
  • the coil conductor 3 and the magnetic layer 42 may be provided between them.
  • the two nonmagnetic layers 44 and 45 may be disposed so as to sandwich the coil vertically, and may be in close contact with the side surface of the coil conductor.
  • a coil component comprising an element body and a coil conductor embedded in the element body,
  • the element body comprises a magnetic layer and a nonmagnetic layer, and
  • the magnetic layer is formed of a composite material including metal particles and a resin material.
  • the coil component wherein the nonmagnetic layer is arranged to block between the coil conductor and at least one of the upper and lower surfaces of the element body.
  • the coil component according to the above mode wherein the nonmagnetic layer is arranged to be in contact with the end surface of the coil conductor.
  • the coil component according to the above-mentioned aspect 1 or 2 wherein the nonmagnetic material layer wraps around from the end face side to the side face of the coil conductor. 4.
  • the coil component according to mode 3 wherein the nonmagnetic layer wraps around to a half of the length direction of the side surface of the coil conductor. 5. A portion of the nonmagnetic layer is located between the side surface of the coil conductor and the side surface of the element body, and the coil conductor in the case of dividing the nonmagnetic layer between the side surface of the coil conductor and the side surface of the element body.
  • the coil conductor is an ⁇ -wound coil
  • the nonmagnetic layer is disposed substantially in parallel to an end face of the coil conductor.
  • the coil conductor is a coil conductor in which a flat wire is ⁇ -wound, and the nonmagnetic layer is disposed substantially perpendicular to the width direction of the flat wire. Coil parts described in. 10.
  • the coil conductor is an edgewise wound coil, and the nonmagnetic layer is disposed on the end face of the coil conductor so as to be in surface contact with the main surface of the flat wire forming the coil conductor.
  • the coil component according to any one of 9.
  • the nonmagnetic inorganic material is selected from silica, alumina, silicon oxide and nonmagnetic ferrite.
  • a sheet to be a magnetic layer containing an alloy powder containing Fe and an epoxy resin, a sheet to be a nonmagnetic layer containing alumina and an epoxy resin, and an alpha-wound coil conductor formed of flat wire were prepared. Then, the sheet to be the magnetic layer is superimposed on the coil conductor and primarily pressed, the sheet to be the nonmagnetic layer is superimposed on the surface where the coil conductor is exposed, and the sheet to be the magnetic layer is further superimposed thereon. , Did a secondary press. Then, by curing the resin of the sheet after the secondary pressing, an element body in which the nonmagnetic layer is disposed so as to block between the upper surface and the coil conductor was formed. Then, after irradiating the laser so that the metal magnetic powder on the surface is melted on a part of the bottom surface and the end surface of the element body, plating was performed, and a coil component of Example was produced.
  • a coil component of a comparative example was formed in the same manner as in the example except that instead of the sheet to be the nonmagnetic layer, the sheet to be the magnetic layer was used.
  • the simulation is performed with the magnetic field analysis software, and the current value when the L value becomes 70% of the initial value for the example including the nonmagnetic layer and the comparative example not including the nonmagnetic layer
  • the simulated parts were 1.6 ⁇ 0.8 ⁇ 0.8 mm in size, and a nonmagnetic layer was inserted in contact with the ⁇ -turn coil.
  • the simulation results are shown in FIG. 9 and Table 1.
  • the bending strengths of the embodiment including the nonmagnetic layer and the comparative example not including the nonmagnetic layer were measured and compared.
  • the bending strength was a pressure at which the pressure was applied from the upper surface of the coil part and broken.
  • Table 1 shows the average values obtained by measuring two points for the example and three points for the comparative example.
  • the coil component of the present invention can be used in a wide variety of applications as an inductor or the like.
  • Nonmagnetic layer 14 end of coil conductor; 15: end of coil conductor; 16 ... end face of coil conductor; 17 ... end face of coil conductor; 18: Side of coil conductor; 21: front of body; 22: back of body; 23: end face of body; 24: element end face; 25: upper surface of element; 26: lower surface of element; 27: part of nonmagnetic layer; 28: nonmagnetic layer on coil conductor side 29: Nonmagnetic layer on the side of the body; 30: Mold; 31 Magnetic base 32 Nonmagnetic layer 33 Convex part 34 ... magnetic material coating; 35 ... mold 41: magnetic layer; 42: magnetic layer; 43: magnetic layer; 44: Nonmagnetic layer; 45: Nonmagnetic layer

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Abstract

本発明は、素体と該素体に埋設されたコイル導体とを有して成るコイル部品であって、前記素体は、磁性体層と非磁性体層とを有して成り、前記磁性体層は、金属粒子および樹脂材料を含むコンポジット材料から形成され、前記非磁性体層は、前記素体の上下面の少なくとも一方と前記コイル導体との間を遮るように配置されている、コイル部品を提供する。

Description

コイル部品
　本発明は、コイル部品、具体的には、素体と該素体に埋設されたコイル導体とを有して成るコイル部品に関する。
　従来から、ＤＣ／ＤＣコンバータ回路等におけるパワーインダクタとして、コイル部品が用いられている。近年の電子機器の小型化および大電流化により、パワーインダクタも小型化および大電流化が求められている。小型のインダクタとして、磁性体層にフェライト材料を用いたフェライトインダクタが知られているが、フェライトインダクタは直流重畳特性が十分ではなく、大電流を通電する機器に用いるには適さない場合があった。そこで、近年、直流重畳特性に優れたメタルインダクタの開発が精力的になされている（特許文献１）。
特開２０１５－７９９３１号公報
　しかしながら、特許文献１に記載のような従来のメタルインダクタ、即ち金属磁性体を含む素体と該素体の内部に埋設されたコイル導体とを含むコイル部品では、次第に高まる直流重畳特性の向上の要求に応えるには、必ずしも十分であるとは言えない。
　従って、本発明の目的は、金属材料および樹脂材料を含むコンポジット材料から形成される磁性体層を有するコイル部品であって、良好な直流重畳特性を有するコイル部品を提供することにある。
　本発明者らは、金属磁性体を用いるコイル部品において、さらに直流重畳特性を向上させるべく鋭意検討した結果、コイル部品の素体中に非磁性体層を設けることにより、高い直流重畳特性が得られることを見出し、本発明に至った。
　本発明の要旨によれば、
　素体と該素体に埋設されたコイル導体とを有して成るコイル部品であって、
　前記素体は、磁性体層と非磁性体層とを有して成り、
　前記磁性体層は、金属粒子および樹脂材料を含むコンポジット材料から形成され、
　前記非磁性体層は、前記素体の上下面の少なくとも一方と前記コイル導体との間を遮るように配置されている、コイル部品が提供される。
　本発明によれば、金属粒子および樹脂材料を含むコンポジット材料から形成された磁性体層を有する素体と該素体の内部に埋設されたコイル導体を有して成るコイル部品において、非磁性体層を、上記素体の上下面の少なくとも一方と上記コイル導体との間に配置して直流重畳特性に優れたコイル部品を提供することができる。
図１は、本発明のコイル部品の一実施形態を模式的に示す斜視図である。 図２は、外部電極を省略した、図１に示すコイル部品の斜視図である。 図３は、図１に示すコイル部品の、ＬＴ面に平行な切断面を模式的に示す断面図である。 図４は、別の態様の本発明のコイル部品の、ＬＴ面に平行な切断面を模式的に示す断面図である。 図５は、本発明のコイル部品の製造方法を説明するための図である。 図６は、本発明のコイル部品の別の製造方法を説明するための図である。 図７は、別の態様の本発明のコイル部品の、ＬＴ面に平行な切断面を模式的に示す断面図である。 図８は、別の態様の本発明のコイル部品の、ＬＴ面に平行な切断面を模式的に示す断面図である。 図９は、本発明のコイル部品のシミュレーション結果を示す図である。
　本発明のコイル部品について、以下、図面を参照しながら詳細に説明する。但し、本実施形態のコイル部品および各構成要素の形状および配置等は、図示する例に限定されない。
　本実施形態のコイル部品１の斜視図を図１に模式的に示し、コイル部品１の素体２の斜視図を図２に示し、コイル部品１の断面図を図３に示す。
　図１～図３に示されるように、本実施形態のコイル部品１は、略直方体形状を有している。コイル部品１は、概略的には、素体２、該素体２に埋設されたコイル導体３、および外部電極４，５を有してなる。ここに、素体２において、図３における図面左右側の面を「端面」と称し、図面上側の面を「上面」と称し、図面下側の面を「下面」と称し、図面手前側の面を「前面」と称し、図面奧側の面を「背面」と称する。また、端面、前面および背面は、単に「側面」とも称する。上記素体２は、素体２の上部に位置する磁性体層６、下部に位置する磁性体層７、および磁性体層６および７の間に位置する非磁性体層８から成る。素体２の内部には、コイル導体３が埋設されている。ここに、コイル導体において、巻線の巻回方向に沿った面をコイル導体の「側面」と称し、巻線の厚み方向に沿った面をコイル導体の「端面」と称する。本実施形態においては、コイル導体の軸に平行な面、即ちコイル導体の最外層にある平角線の主表面により構成される面が側面であり、コイル導体の軸に垂直な面、即ち各層の平角線の側面により構成される面が端面である。また、素体２の両端面２３，２４の磁性体層７上に外部電極４，５が設けられている。外部電極４，５は、端面２３，２４から、下面２６の一部にまで延在している。即ち、外部電極４，５は、Ｌ字電極である。上記コイル導体３の末端１４，１５は、それぞれ、素体２の端面２３，２４において外部電極４，５に電気的に接続されている。
　本明細書において、コイル部品１の長さを「Ｌ」、幅を「Ｗ」、厚み（高さ）を「Ｔ」と称する（図１および図２を参照）。本明細書において、前面および背面に平行な面を「ＬＴ面」、端面に平行な面を「ＷＴ面」、上面および下面に平行な面を「ＬＷ面」と称する。
　上記したように、本実施形態において、素体２は、磁性体層６，７と非磁性体層８から構成される。
　上記磁性体層は、比透磁率が１５以上、好ましくは２０以上、より好ましくは３０以上である。
　上記磁性体層は、金属粒子および樹脂材料のコンポジット材料から形成される。
　上記金属粒子を構成する金属磁性材料としては、磁性を有するものであれば特に限定されず、例えば、鉄、コバルト、ニッケルもしくはガドリニウム、またはこれらの１種または２種以上を含む合金が挙げられる。好ましくは、上記金属磁性材料は、鉄または鉄合金である。鉄は、鉄そのものであってもよく、鉄誘導体、例えば錯体であってもよい。かかる鉄誘導体としては、特に限定されないが、鉄とＣＯの錯体であるカルボニル鉄、好ましくはペンタカルボニル鉄が挙げられる。特に、オニオンスキン構造（粒子の中心から同心球状の層を形成している構造）のハードグレードのカルボニル鉄（例えば、ＢＡＳＦ社製のハードグレードのカルボニル鉄）が好ましい。鉄合金としては、特に限定されないが、例えば、Ｆｅ－Ｓｉ系合金、Ｆｅ－Ｓｉ－Ｃｒ系合金、Ｆｅ－Ｓｉ－Ａｌ系合金等が挙げられる。上記合金は、さらに、他の副成分としてＢ、Ｃ等を含んでいてもよい。副成分の含有量は、特に限定されないが、例えば０．１質量％以上５．０質量％以下、好ましくは０．５質量％以上３．０質量％以下であり得る。上記金属磁性材料は、１種のみであっても、２種以上であってもよい。
　好ましい態様において、上記金属粒子は、好ましくは０．５μｍ以上１０μｍ以下、より好ましくは１μｍ以上５μｍ以下、さらに好ましくは１μｍ以上３μｍ以下の平均粒径を有する。上記金属粒子の平均粒径を０．５μｍ以上とすることにより、金属粒子の取り扱いが容易になる。また、上記金属粒子の平均粒径を、１０μｍ以下とすることにより、金属粒子の充填率をより大きくすることが可能になり、磁性体層の磁気的特性が向上する。
　ここに、上記平均粒径とは、磁性体層の断面のＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）画像における金属粒子の円相当径の平均を意味する。例えば、上記平均粒径は、コイル部品１を切断して得られた断面について、複数箇所（例えば５箇所）の領域（例えば１３０μｍ×１００μｍ）をＳＥＭで撮影し、このＳＥＭ画像を画像解析ソフト（例えば、旭化成エンジニアリング株式会社製、Ａ像くん（登録商標））用いて解析して、５００個以上の金属粒子について円相当径を求め、その平均を算出することにより得ることができる。
　好ましい態様において、上記金属粒子の表面は、絶縁材料の被膜（以下、単に「絶縁被膜」ともいう）により覆われていてもよい。かかる態様において、金属粒子の表面は、粒子間の絶縁性を高めることができる程度に絶縁被膜に覆われていればよい。即ち、金属粒子の表面は、金属粒子の表面の一部だけ絶縁被膜に覆われていてもよく、全面が覆われていてもよい。また、絶縁被膜の形状は、特に限定されず、網目状であっても、層状であってもよい。好ましい態様において、上記金属粒子は、その表面の３０％以上、好ましくは６０％以上、より好ましくは８０％以上、さらに好ましくは９０％以上、特に好ましくは１００％の領域が絶縁被膜により覆われる。金属粒子の表面を絶縁被膜で覆うことにより、磁性体層内部の比抵抗を高くすることができる。
　上記絶縁被膜の厚みは、特に限定されないが、好ましくは１ｎｍ以上１００ｎｍ以下、より好ましくは３ｎｍ以上５０ｎｍ以下、さらに好ましくは５ｎｍ以上３０ｎｍ以下、例えば１０ｎｍ以上３０ｎｍ以下または５ｎｍ以上２０ｎｍ以下であり得る。絶縁被膜の厚みをより大きくすることにより、磁性体層の比抵抗をより高くすることができる。また、絶縁被膜の厚みをより小さくすることにより、磁性体層中の金属粒子の量をより多くすることができ、磁性体層の磁気的特性が向上し、磁性体層の小型化を図ることが容易になる。
　上記樹脂材料としては、特に限定されないが、例えば、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂、ポリイミド樹脂、ポリオレフィン樹脂などの熱硬化性樹脂が挙げられる。樹脂材料は、１種のみであっても、２種以上であってもよい。
　上記態様において、磁性体層における金属粒子の含有量は、磁性体層全体に対して、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上、さらに好ましくは９５質量％以上であり得る。また、磁性体層における金属粒子の含有量の上限は特に限定されないが、磁性体層全体に対して、好ましくは９８質量％以下であり得る。
　磁性体層における金属粒子の充填率は、好ましくは５０％以上、より好ましくは６５％以上、さらに好ましくは７５％以上、さらにより好ましくは８５％以上であり得る。また、磁性体層における金属粒子の充填率の上限は特に限定されないが、当該充填率は、９８％以下、９５％以下、９０％以下、８０％以下であり得る。磁性体層における金属粒子の充填率を高くすることにより、磁性体層の透磁率が高くなり、より高いインダクタンスを得ることが可能になる。
　ここに、上記充填率とは、磁性体層の断面のＳＥＭ画像における金属粒子の占める面積の割合を意味する。例えば、上記充填率は、コイル部品１をワイヤーソー（メイワフォーシス株式会社製ＤＷＳ３０３２－４）で製品中央部付近を切断し、ＬＴ面の略中央部が露出するようにする。得られた断面に対して、イオンミリングを行い（株式会社日立ハイテク社製イオンミリング装置ＩＭ４０００）、切断によるダレを除去し、観察用の断面を得る。断面の複数箇所（例えば５箇所）の所定の領域（例えば１３０μｍ×１００μｍ）をＳＥＭで撮影し、このＳＥＭ画像を画像解析ソフト（例えば、旭化成エンジニアリング株式会社製、Ａ像くん（登録商標））を用いて解析して、領域中金属粒子が占める面積の割合を求めることにより得ることができる。
　一の態様において、上記磁性体層は、さらに他の物質粒子を含んでいてもよい。他の物質の粒子を含ませることにより、磁性体層を製造する際の流動性を調整することができる。
　本明細書において、「非磁性体」とは、比透磁率が１である物質に限定されず、比透磁率が比較的小さな物質も包含する。
　上記非磁性体層は、比透磁率が１５未満、好ましくは１０以下、より好ましくは５以下、さらに好ましくは２以下である。非磁性体層と磁性体層の比透磁率の差は、たとえば、１０以上である。
　上記非磁性体層は、非磁性材料から形成される。なお、非磁性体層は上記の比透磁率を満たす限り、金属磁性材料や磁性フェライトを含んでもよい。
　非磁性材料としては、特に限定されないが、例えば樹脂材料、非磁性無機材料等が挙げられる。
　上記樹脂材料としては、上記磁性体層において用いられる樹脂材料と同様のものが挙げられ、具体的には、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂、ポリイミド樹脂、ポリオレフィン樹脂などの熱硬化性樹脂が挙げられる。樹脂材料は、１種のみであっても、２種以上であってもよい。
　好ましい態様において、非磁性体層における樹脂材料は、磁性体層における樹脂材料と同じであり得る。同じ樹脂材料を用いることにより、非磁性体層と磁性体層間の密着性が向上する。
　上記非磁性無機材料としては、無機酸化物、非磁性フェライト材料等が挙げられる。
　上記無機酸化物としては、例えば酸化アルミニウム（代表的にはＡｌ２Ｏ３）、酸化ケイ素（代表的にはＳｉＯ２）、酸化亜鉛（代表的にはＺｎＯ）等が挙げられる。
　上記非磁性フェライト材料としては、例えばＺｎ、Ｃｕ、Ｍｎ、およびＦｅから選択される２種以上の金属を含む複合酸化物であり得る。
　一の態様において、非磁性体層は、樹脂材料から構成される。樹脂材料を用いることにより、非磁性体層と磁性体層の密着性を高めることができる。
　一の態様において、非磁性体層は、非磁性無機材料から形成される。非磁性無機材料を用いることにより、コイル部品の抗折強度を高めることができる。
　好ましい態様において、非磁性体層は、樹脂材料および非磁性無機材料から構成される。かかる態様において、非磁性無機材料は、粒子状である。非磁性無機材料の粒子は、好ましくは０．５μｍ以上１０μｍ以下の平均粒径を有する。ここで、磁性体層は金属磁性粉を含むため、コイルに電流が流れると磁束が発生し、発生した磁束により金属磁性粉には渦電流が発生する。渦電流は熱による損失を生み磁性体層には熱が発生することがある。ここで、樹脂材料および非磁性無機材料などの絶縁物で構成される非磁性体層を挿入すると、非磁性体層には渦電流損が発生しにくく、コイル部品の発熱を抑制することができる。また、非磁性体層が樹脂を含むと、同様に樹脂を含む磁性体層との密着性を向上させることができ、剥がれを抑制することが出来る。さらに、非磁性体層が、樹脂に加えて非磁性無機材料を含む場合、非磁性体層の線膨張係数を小さくすることが出来、樹脂のみで非磁性体層を形成する場合に比べ、熱が加わった場合の非磁性体層の厚みの変化を小さくできる。非磁性体層の線膨張係数が大きいと、熱が加わった場合に非磁性体層が厚くなりやすく、Ｌ値の低下を招きやすい。本態様では、非磁性体層が樹脂に加えて非磁性無機材料を含むことにより、非磁性体層の線膨張係数を小さくしてＬ値の低下を抑制することができる。また、非磁性体層が樹脂に加えて非磁性無機材料を含むことにより、非磁性体層と磁性体層の線膨張係数をあわせて非磁性体層と磁性体層との剥離を抑制することが出来る。かかる態様において、非磁性無機材料は、好ましくは酸化アルミニウムである。樹脂材料に非磁性無機材料、好ましくは無機酸化物、特に酸化アルミニウム粒子を混合することにより、コイル部品の抗折強度および放熱性が向上する。
　上記態様において、非磁性体層における非磁性無機材料の含有量は、非磁性体層全体に対して、７０質量％以上であり得る。また、非磁性体層における非磁性無機材料の含有量の上限は特に限定されないが、非磁性体層全体に対して、好ましくは９８質量％以下であり得る。
　上記態様において、非磁性体層における非磁性無機材料の充填率は、好ましくは４０％以上であり得る。また、非磁性体層における非磁性無機材料の充填率の上限は特に限定されないが、当該充填率は、９８％以下であり得る。
　上記非磁性体層の厚みは、特に限定されないが、例えば、１０μｍ以上である。非磁性体層の厚みを大きくすることにより、コイル部品の直流重畳特性をより向上させることができる。また、非磁性体層の厚みは、特に限定されないが、例えば１００μｍ以下である。非磁性体層の厚みを小さくすることにより、コイル部品のインダクタンスをより大きくすることができる。
　素体２は、磁性体層７と非磁性体層８を含み、素体２にはコイル導体３が埋設されている。非磁性体層８が素体２に含まれるため、素体２の内部を通る磁束の密度を減らすことが出来、直流重畳特性を向上させることができる。上記素体２において、非磁性体層８は、磁性体層６および７に挟まれ、素体２の４つの側面すべてから露出している。換言すれば、非磁性体層８は、コイル導体の一の端面１６と素体の上面２５との間を遮るように配置されている。さらに換言すれば、非磁性体層８は、コイル導体３と素体２の上面２５を分断するように、素体２を貫通している。即ち、素体２において、非磁性体層８を通ることなくコイル導体の端面１６と素体の上面２５の間を結ぶ経路は存在しない。非磁性体層８が、コイル導体３と素体の上面２５との間を遮るように配置されている事により、コイル部品を開磁路の部品とすることが出来、磁束をわざとコイル部品の外に流して、直流重畳特性を向上できる。また、本態様では非磁性体層８は、素体のうち、コイル導体３に挟まれた部分に位置していない。特に、素体の厚み方向（図１のＴ方向）におけるコイル導体３には挟まれた領域に位置していない。これにより、磁束が分散するのを抑制することができる。
　尚、上記非磁性体層８の位置は、上記素体の上下面２５，２６の少なくとも一方と上記コイル導体との間を遮るように配置されていればその場所、および形状は限定されない。
　一の態様において、図１～３に示されるように、非磁性体層８は、コイル導体の端面１６と接触するように配置される。かかる態様において、非磁性体層は、好ましくはコイル導体の巻芯部からの磁路を遮るように配置される。換言すれば、非磁性体層は、コイル導体の端面１６において、非磁性体層とコイル導体の接触面が、コイル導体の開口部を囲むように配置される。このように非磁性体層を、コイル導体の内磁路を遮るように配置することにより、磁束が飽和しやすいコイル導体の開口部に効率的に非磁性体層を配置することができ、直流重畳特性を向上させることができる。特に、コイル導体が巻かれた導線で形成されている場合、磁束は導線間をすり抜けることなく、コイル導体の開口部を通り、コイル導体３の周囲へ回り込む。そのため、素体とコイル導体との間であって、コイル導体の開口部に非磁性体層が配置されていれば、開口部を通る磁束を効率的に遮り、直流重畳特性を向上させることができる。尚、「巻芯部」とは、コイル導体の内部にある部分、つまり、コイル導体３に囲まれた部分を意味し、コイル部品においては、巻芯部には磁性体層７あるいは非磁性体層８が充填されている。
　好ましい態様において、非磁性体層８は、少なくともコイル導体の端面１６の内縁と接触する。ここにコイル導体の内縁とは、コイル導体の端面と巻芯部との境界部分を意味する。内縁は特に磁気飽和しやすいため、非磁性体層をコイル導体の端面の内縁と接触させることにより、効率的に磁気飽和を解消してより直流重畳特性を向上させることができる。非磁性体層８は、コイル導体の端面１６の内縁全体と接触することが好ましい。
　より好ましい態様において、非磁性体層８は、コイル導体の端面１６を覆う。より好ましくは、非磁性体層８は、コイル導体の端面１６全体を覆う。より好ましくは、非磁性体層８は、コイル導体の端面１６全体と接触する。非磁性体層をコイル導体の端面全体と接触させることにより、コイル導体３を形成する導線の周りの磁路を遮ることが可能になり、より直流重畳特性が向上する。
　一の態様において、図４に示されるように、非磁性体層８は、コイル導体の端面１６から側面１８側まで回り込んで存在する。非磁性体層が、コイル導体の側面側に回り込むことにより、非磁性体層と磁性体層の接触面積が大きくなり、密着性が向上し、層の剥離を抑制することができる。また、非磁性体層とコイル導体の接触面積を大きくすることができることから、非磁性体層に放熱性の高い材料を用いることにより、コイル部品の放熱性を高めることができる。さらに、非磁性体層がコイル導体の側面を覆うように回り込ませることにより、コイル導体と磁性体層の接触面積を小さくすることができ、コイル導体と磁性体層中の金属粒子間の短絡を抑制することができる。
　上記の態様において、非磁性体層８は、コイル導体の側面１８の長さ方向全体に回り込んでいてもよく、一部まで回り込んでいてもよい。即ち、一の態様において、非磁性体層は、コイル導体の側面の長さ方向の半分まで回り込んでいてもよい。尚、かかる態様において「長さ方向」とは、コイル導体の長さ方向、換言すればコイル導体の軸方向、即ち図面上下方向を意味する。
　一の態様において、図４に示されるように、非磁性体層８の一部２７は、コイル導体の側面と素体の側面間に位置し、該非磁性体層の一部２７をコイル導体の側面側と素体の側面側とで二分した場合のコイル導体側の非磁性体層２８の平均厚みが、素体の側面側の非磁性体層２９の平均厚みよりも大きい。コイル導体側の非磁性体層２８の平均厚みを大きくすることにより、磁束密度がより高くなり得るコイル近傍での非磁性体層の厚みが大きくなり、直流重畳特性がより向上する。
　かかる態様において、コイル導体側の非磁性体層２８の平均厚みは、素体の側面側の非磁性体層２９の平均厚みの、好ましくは１．２倍以上、より好ましくは１．５倍以上であり得る。また、コイル導体側の非磁性体層２８の平均厚みは、素体の側面側の非磁性体層２９の平均厚みの、好ましくは２．０倍以下であり得る。
　一の態様において、図１～３に示されるように、非磁性体層８は、外部電極４，５が存在する下面２６と対向する上面２５側に存在する。即ち、コイル部品は、素体の下面２６に外部電極４，５を有し、上面２５とコイル導体３の間に非磁性体層８を有する。このように非磁性体層を、コイル導体を挟んで外部電極４，５と反対側に配置することにより、基板等との接続部である外部電極との距離が遠くなり、基板からの応力が、非磁性体層と磁性体層の界面に加わりにくくなり、剥離を抑制することができる。本態様では、磁性体層７及び非磁性体層８はともに樹脂を硬化させて形成されており、焼結により一体化されているわけではない。そのため、焼結により形成されるセラミックコイル部品に比べ、層の界面で剥離が起こる可能性が高い。しかしながら、コイル導体を挟んで外部電極４，５と反対側に非磁性体層を配置することにより、樹脂を硬化して形成された磁性体層７及び非磁性体層８を含むコイル部品であっても、剥離を抑制することができる。
　本実施形態において、図２および図３に示されるように、上記コイル導体３は、軸が素体の上下方向に向くように配置される。上記コイル導体は、その両末端１４，１５が、素体の端面２３，２４に引き出され、外部電極４，５に電気的に接続されている。
　上記導電性材料としては、特に限定されないが、例えば、金、銀、銅、パラジウム、ニッケル等が挙げられる。好ましくは、導電性材料は銅である。導電性材料は、１種のみであっても、２種以上であってもよい。
　上記コイル導体３は、導線や、導電ペーストから形成することができるが、導線で形成した方がコイル部品の直流抵抗を下げることができて好ましい。導線は、丸線であっても、平角線であってもよいが、好ましくは平角線である。平角線を用いることにより、導線を隙間無く巻回すことが容易になる。
　一の態様において、上記コイル導体３を形成する導線は、絶縁性物質により被覆されていてもよい。コイル導体３を形成する導線を絶縁性物質により被覆することにより、コイル導体と磁性体層の絶縁をより確実にすることができる。尚、当然ながら、上記導線の外部電極４，５に接続される部分には絶縁性物質は存在せず、導線が露出している。
　上記絶縁性物質としては、特に限定されないが、例えば、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミドイミド樹脂が挙げられ、好ましくはポリアミドイミド樹脂である。
　上記コイル導体３は、いずれのタイプのコイル導体も用いることができ、例えばα巻、エッジワイズ巻、渦巻(スパイラル)、螺旋巻き等のコイル導体を用いることができる。コイル導体３を導線で形成する場合、α巻やエッジワイズ巻が部品の小型化の点で好ましい。
　一の態様において、図２に示されるように、コイル導体３は、α巻のコイル導体であり得る。かかる態様において、上記非磁性体層８は、好ましくは、巻平面に対して平行に、例えば図２においてはコイル導体の軸に対して垂直に配置される。かかる態様において、好ましくは、非磁性多層はコイル導体の端面上に配置される。非磁性体層を巻平面に対して平行になるように配置することにより、巻平面に対して垂直に発生する磁路を効率的に遮ることができ、直流重畳特性を向上させることができる。巻平面とは、導線が巻かれている平面であり、図３の紙面に垂直な面である。コイル導体が平角線で形成されている場合、巻平面とは平角線が厚み方向に並ぶ平面であってよい。
　好ましい態様において、コイル導体３は、平角線をα巻きしたコイル導体であり得る。かかる態様において、上記非磁性体層８は、好ましくは、平角線の幅方向（図３の紙面上下方向）に対して略垂直に配置される。かかる態様において、好ましくは、非磁性多層はコイル導体の端面上に配置される。ここに、略垂直とは、完全な垂直だけではなく、製造上の事由によりある程度垂直から傾いた角度までも許容する。例えば、略垂直は、６０°以上１２０°以下、好ましくは８０°以上１００°以下の角度であり得る。このように、非磁性体層８を平角線の幅方向に対して略垂直に配置することにより、平角線周りの磁路を切ることができ、より直流重畳特性が向上する。
　一の態様において、コイル導体３は、エッジワイズ巻のコイル導体であり得る。かかる態様において、上記非磁性体層８は、該コイル導体の端面においてコイル導体を形成する導線の主面と面接触するように配置される。このように非磁性体層とコイル導体を形成する導線とを面接触させることにより、コイル部品の放熱性が向上する。
　一の態様において、コイル導体３は、素体の上面２５からコイル導体の一方の端面１６までの距離と、下面２６からコイル導体の他方の端面１７までの距離とが等しくなるように配置される。これにより素体全体がより均等にインダクタンスに寄与し、全体としてのインダクタンスが向上する。
　上記外部電極４，５は、それぞれ、コイル導体３の末端１４，１５に電気的に接続されるように、素体表面の所定の箇所に形成される。
　一の態様において、図１および図３に示されるように、上記外部電極４，５は、それぞれ、コイル部品１の素体２の端面２３，２４、ならびに下面２６の一部における磁性体層７上に、Ｌ字電極（二面電極）として形成される。他の態様において、外部電極４、５は、コイル部品１の下面２６の一部における磁性体層７上にのみ形成された底面電極であってもよい。上記外部電極を、磁性体層７上にＬ字電極あるいは底面電極として形成することにより、コイル部品を基板等に実装した際に、上方に位置する他の部品、例えば筐体、シールドなどと短絡することを防止することができる。
　さらに他の態様において、外部電極４、５は、コイル部品１の素体２の端面２３，２４、ならびに前面２１、背面２２、上面２５、下面２６の一部における磁性体層７上に、五面電極として形成されてもよい。
　上記外部電極は、導電性材料、好ましくはＡｕ、Ａｇ、Ｐｄ、Ｎｉ、ＳｎおよびＣｕから選択される１種またはそれ以上の金属材料から構成される。
　上記外部電極は、単層であっても、多層であってもよい。一の態様において、外部電極が多層である場合、外部電極は、ＡｇまたはＰｄを含む層、Ｎｉを含む層、またはＳｎを含む層を含み得る。好ましい態様において、上記外部電極は、ＡｇまたはＰｄを含む層、Ｎｉを含む層、およびＳｎを含む層からなる。好ましくは、上記の各層は、コイル導体側から、ＡｇまたはＰｄを含む層、Ｎｉを含む層、Ｓｎを含む層の順で設けられる。好ましくは、上記ＡｇまたはＰｄを含む層はＡｇペーストまたはＰｄペーストを焼き付けた層（即ち、熱硬化した層）であり、上記Ｎｉを含む層およびＳｎを含む層は、めっき層であり得る。
　外部電極の厚みは、特に限定されないが、例えば１μｍ以上２０μｍ以下、好ましくは５μｍ以上１０μｍ以下であり得る。
　別の態様において、コイル部品１は、外部電極４，５を除いて、保護層により覆われていてもよい。保護層を設けることにより、基板等に実装した際に、他の電子部品と短絡することを防止することができる。
　上記保護層を構成する絶縁性材料としては、例えば、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド等の電気絶縁性が高い樹脂材料が挙げられる。
　次に、コイル部品１の製造方法について説明する。
　まず、金型３０にコイル導体３を複数配置する。次に、これらのコイル導体３上に、磁性体層７のシートを重ね、次いで、一次プレスを行う（図５（ａ））。一次プレスにより、コイル導体３の少なくとも一部分は、上記シート中に埋め込まれ、コイル導体３の内部にコンポジット材料が充填される（図５（ｂ））。
　次に、一次プレスにより得られたコイル導体３が埋め込まれたシートを金型から外し、次いで、コイル導体３が露出した面に非磁性体層８のシートを重ね、さらにその上に磁性体層６のシートを重ねて、二次プレスを行う（図５（ｃ））。これにより、複数の素体が含まれる集合コイル基板が得られる。上記の３つのシートは、二次プレスにより一体となり、コイル部品１の素体２を形成する。
なお、コイル導体３上に、非磁性体層８となるシートと磁性体層７となるシートとをこの順に並ぶよう重ね、一次プレスを行い、コイル導体３が露出した面に磁性体のシートを重ねて二次プレスを行ってもよい。あるいは、コイル導体３上に非磁性体層８となるシートと磁性体層７となるシートとをこの順に並ぶよう重ね、一次プレスを行い、コイル導体３が露出した面に非磁性体層８となるシートと磁性体層７となるシートを、非磁性体層８がコイル導体３に接触するように重ねて二次プレスを行ってもよい。
　次に、二次プレスにより得られた集合コイル基板を、それぞれの素体に分割する。得られた素体の対向する端面２３，２４のそれぞれには、コイル導体３の末端１４，１５が露出している。
　次に、素体２の所定の箇所に、外部電極４，５を、例えば、めっき処理、好ましくは電解めっき処理により形成する。
　好ましい態様において、上記めっき処理は、外部電極を形成する箇所に対応する素体表面にレーザーを照射した後に行われる。素体表面にレーザーを照射することにより、磁性体部を構成する樹脂材料の少なくとも一部が除去され、金属粒子を露出する。これにより、素体表面の電気抵抗が小さくなり、めっきを形成しやすくなる。非磁性体層には、通常、導電性の材料が存在しないので、非磁性体層を越えるめっき伸びを抑制することができる。コイル部品を基板等に実装した際に、上方に他の部品、例えば筐体、シールドなどが位置することがある。この場合、上面に外部電極が形成されるとシールドなどと短絡する恐れが高まり好ましくない。本態様では、非磁性体層を端面に露出させることにより上面へのめっき伸びを抑制し、シールドとの短絡を抑制することが出来る。あるいは、上面に外部電極を形成したい場合は、非磁性体層に非磁性フェライトを含ませ、非磁性フェライトの抵抗が下がるようレーザーを照射することにより、非磁性体層をまたぐ外部電極を形成することが出来る。
　これにより本発明のコイル部品１が製造される。
　また、本発明のコイル部品は、別法により製造することができる。
　最初に、上面に凸部３３を有する磁性体ベース３１（磁性体層６に対応する）を作製する。
　磁性体ベースは、金属粒子および樹脂材料、ならびに必要に応じて他の物質を混合し、得られた混合物を、金型で加圧成形し、次いで、得られた加圧成形された成形体を、熱処理して樹脂材料を硬化させることにより、作製される。
　次に、上記で得られた磁性体ベース３１上に非磁性体層３２を作製する（図６（ａ））。
　上記非磁性体層３２は、上記磁性体ベース３１上に直接形成してもよく、また、別途作製した非磁性体シートを磁性体ベース３１上に設置してもよい。直接形成する方法としては、スクリーン印刷、スプレー塗布、フォトリソグラフィ等が挙げられる。
　次に、非磁性体層を設けた磁性体ベース３１の凸部３３がコイル導体３の巻芯部に位置するように、コイル導体を磁性体ベース上に配置する（図６（ｂ））。
　コイル導体の配置方法としては、別途導線を巻回して得られたコイル導体を磁性体ベース上に配置してもよく、あるいは、磁性体ベースの凸部に導線を巻き付けて、直接磁性体ベース上でコイル導体を作製することにより配置してもよい。
　次に、磁性体外装３４（磁性体層７に対応する）を作製する。
　金属粒子および樹脂材料、ならびに必要に応じて他の物質を混合する。得られた混合物に、溶剤を加えて適切な粘度に調整して、磁性体外装形成用の材料を得る。
　上記で得られたコイル導体が配置された磁性体ベースを、金型３５に配置する（図６（ｃ））。次いで、上記で得られた磁性体外装形成用材料を金型に注入し、加圧成形する（図６（ｄ））。その後、加圧成形された成形体を、熱処理して樹脂材料を硬化させることにより磁性体外装を形成し、これにより、内部にコイル導体が埋設された素体２を得る。
　次に、素体２の所定の箇所に、外部電極４，５を、例えば、めっき処理、好ましくは電解めっき処理により形成する。
　これにより本発明のコイル部品が製造される。
　図６に示すように、非磁性体層３２はコイル導体３と素体の下面との間を分断するように存在していてもよい。また、非磁性体層３２は、巻芯部においてコイル導体３と磁性体ベース３１との間に存在していてもよい。
　尚、本発明のコイル部品の製造方法は、上記２つの製造方法に限定されず、上記の製造方法の一部を変更した方法、別の方法によっても製造することができる。
　以上、本発明のコイル部品について説明したが、本発明は上記の実施形態に限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲で設計変更可能である。
　例えば、上記実施形態のコイル部品１において、磁性体層６，７は、それぞれ、単一の層から構成されているが、複数の磁性体シートを積層した積層体であってもよい。
　上記実施形態のコイル部品１は、非磁性体層８が１つのみであるが、２つ以上存在してもよい。例えば、図７に示されるように、本発明のコイル部品は、３つの磁性体層４１，４２，４３および２つの非磁性体層４４，４５を有し、２つの非磁性体層４４，４５間に、コイル導体３および磁性体層４２を有していてもよい。また、別の態様において、図８に示されるように、上記２つの非磁性体層４４，４５は、コイルを上下で挟むように配置され、コイル導体の側面側において密着していてもよい。
　本発明は、特に限定されないが、以下の態様を開示する。
１．　素体と該素体に埋設されたコイル導体とを有して成るコイル部品であって、
　前記素体は、磁性体層と非磁性体層とを有して成り、
　前記磁性体層は、金属粒子および樹脂材料を含むコンポジット材料から形成され、
　前記非磁性体層は、前記素体の上下面の少なくとも一方と前記コイル導体との間を遮るように配置されている、コイル部品。
２．　前記非磁性体層は、前記コイル導体の端面と接触するように配置されている、上記態様１に記載のコイル部品。
３．　前記非磁性体層は、前記コイル導体の端面側から側面側に回り込んで存在する、上記態様１または２に記載のコイル部品。
４．　前記非磁性体層は、コイル導体の側面の長さ方向の半分まで回り込んでいる、上記態様３に記載のコイル部品。
５．　前記非磁性体層の一部は、前記コイル導体の側面と前記素体の側面間に位置し、該コイル導体の側面と素体の側面間における非磁性体層を二分した場合の、コイル導体側の非磁性体層の平均厚みが、素体の側面側の非磁性体層の平均厚みよりも大きい、上記態様１～４のいずれか１項に記載のコイル部品。
６．　前記素体の上面からコイル導体の一方の端面までの距離が、前記素体の下面からコイル導体の他方の端面までの距離と等しい、上記態様１～５のいずれか１項に記載のコイル部品。
７．　さらに前記素体の下面に外部電極を有し、上面とコイル導体の間に前記非磁性体層が位置する、上記態様１～６のいずれか１項に記載のコイル部品。
８．　前記コイル導体はα巻コイルであり、前記非磁性体層は、該コイル導体の端面に対して略平行に配置されている、上記態様１～６のいずれか１項に記載のコイル部品。
９．　前記コイル導体は、平角線をα巻にしたコイル導体であり、前記非磁性体層は、平角線の幅方向に対して略垂直に配置されている、上記態様１～７のいずれか１項に記載のコイル部品。
１０．　前記コイル導体は、エッジワイズ巻コイルであり、前記非磁性体層は、該コイル導体の端面においてコイル導体を形成する平角線の主面と面接触するように配置されている、上記態様１～９のいずれか１項に記載のコイル部品。
１１．　前記非磁性体層は、樹脂材料および非磁性無機材料を含む、上記態様１～１０のいずれか１項に記載のコイル部品。
１２．　前記非磁性無機材料はシリカ、アルミナ、酸化ケイ素、及び、非磁性フェライトから選ばれる、上記態様１１に記載のコイル部品。
　Ｆｅを含む合金粉とエポキシ樹脂とを含む磁性体層となるシートと、アルミナとエポキシ樹脂を含む非磁性体層となるシートと、平角線で形成されたα巻のコイル導体を準備した。そして、コイル導体上に、磁性体層となるシートを重ねて一次プレスし、コイル導体が露出した面に非磁性体層となるシートを重ね、さらにその上に磁性体層となるシートを重ねて、二次プレスを行った。そして、二次プレス後のシートの樹脂を硬化させることにより、非磁性体層が上面とコイル導体との間を遮るように配置されている素体を形成した。そして、素体の底面の一部と端面とに表面の金属磁性粉が溶融するようレーザーを照射したのちにめっきを行い、実施例のコイル部品を作成した。
（比較例）
　非磁性体層となるシートの代わりに全て磁性体層となるシートを用いた以外は実施例と同様にして、比較例のコイル部品を形成した。
（評価方法）
　磁場解析ソフトでシミュレーションをして、非磁性体層を含む実施例と非磁性体層を含まない比較例について、Ｌ値が初期値の７０％の値になった時の電流値（つまり、図９においてΔＬ／Ｌ＝－３０％のときの電流値）を比較した。シミュレーションを行った部品は１．６×０．８×０．８ｍｍのサイズで、α巻のコイルに接するように非磁性体層を挿入した。シミュレーションの結果を図９および表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　また、非磁性体層を含む実施例と非磁性体層を含まない比較例の抗折強度を測定し比較した。抗折強度は、コイル部品の上面から圧力をかけ、折れた時の圧力とした。実施例については２点、比較例については３点測定した平均値を表１に記す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
（結果）
　表１からわかるように、実施例では、Ｌ値が初期の７０％以下の値になる電流値が比較例よりも高く、直流重畳特性の改善がみられた。また、表２からわかるように、樹脂材料および非磁性無機材料を含む非磁性体層を用いることにより、抗折強度が大幅に向上した。
　本発明のコイル部品は、インダクタなどとして幅広く様々な用途に使用され得る。
　１…コイル部品；　２…素体；　３…コイル導体；
　４…外部電極；　５…外部電極；
　６…磁性体層；　７…磁性体層；　８…非磁性体層；
　１４…コイル導体の末端；　１５…コイル導体の末端；
　１６…コイル導体の端面；　１７…コイル導体の端面；
　１８…コイル導体の側面；
　２１…素体前面；　２２…素体背面；　２３…素体端面；
　２４…素体端面；　２５…素体上面；　２６…素体下面；
　２７…非磁性体層の一部；　２８…コイル導体側の非磁性体層；
　２９…素体の側面側の非磁性体層；　３０…金型；
　３１…磁性体ベース；　３２…非磁性体層；　３３…凸部；
　３４…磁性体外装；　３５…金型；
　４１…磁性体層；　４２…磁性体層；　４３…磁性体層；
　４４…非磁性体層；　４５…非磁性体層

Claims (12)

  1. 　素体と該素体に埋設されたコイル導体とを有して成るコイル部品であって、
    　前記素体は、磁性体層と非磁性体層とを有して成り、
    　前記磁性体層は、金属粒子および樹脂材料を含むコンポジット材料から形成され、
    　前記非磁性体層は、前記素体の上下面の少なくとも一方と前記コイル導体との間を遮るように配置されている、コイル部品。
  2. 　前記非磁性体層は、前記コイル導体の端面と接触するように配置されている、請求項１に記載のコイル部品。
  3. 　前記非磁性体層は、前記コイル導体の端面側から側面側に回り込んで存在する、請求項１または２に記載のコイル部品。
  4. 　前記非磁性体層は、コイル導体の側面の長さ方向の半分まで回り込んでいる、請求項３に記載のコイル部品。
  5. 　前記非磁性体層の一部は、前記コイル導体の側面と前記素体の側面間に位置し、該コイル導体の側面と素体の側面間における非磁性体層を二分した場合の、コイル導体側の非磁性体層の平均厚みが、素体の側面側の非磁性体層の平均厚みよりも大きい、請求項１～４のいずれか１項に記載のコイル部品。
  6. 　前記素体の上面からコイル導体の一方の端面までの距離が、前記素体の下面からコイル導体の他方の端面までの距離と等しい、請求項１～５のいずれか１項に記載のコイル部品。
  7. 　さらに前記素体の下面に外部電極を有し、上面とコイル導体の間に前記非磁性体層が位置する、請求項１～６のいずれか１項に記載のコイル部品。
  8. 　前記コイル導体はα巻コイルであり、前記非磁性体層は、該コイル導体の端面に対して略平行に配置されている、請求項１～６のいずれか１項に記載のコイル部品。
  9. 　前記コイル導体は、平角線をα巻にしたコイル導体であり、前記非磁性体層は、平角線の幅方向に対して略垂直に配置されている、請求項１～７のいずれか１項に記載のコイル部品。
  10. 　前記コイル導体は、エッジワイズ巻コイルであり、前記非磁性体層は、該コイル導体の端面においてコイル導体を形成する平角線の主面と面接触するように配置されている、請求項１～９のいずれか１項に記載のコイル部品。
  11. 　前記非磁性体層は、樹脂材料および非磁性無機材料を含む、請求項１～１０のいずれか１項に記載のコイル部品。
  12. 　前記非磁性無機材料はシリカ、アルミナ、酸化ケイ素、及び、非磁性フェライトから選ばれる、請求項１１に記載のコイル部品。
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