CN101890788B - 模内注塑成形方法及模内注塑成形模具 - Google Patents

Abstract

一种能均匀地贴附模内注塑转印薄膜的图案的模内注塑成形方法。在与用于按压模内注塑转印薄膜(103)的第一模具(104)的分模面(104a)相对的薄膜按压框(105)上设置由弹性体形成的薄膜按压弹性体(135)。在分模面(104a)上的模内注塑转印薄膜(103)的传送方向上设置凹部(114)，利用和模内注塑转印薄膜(103)接触的薄部(145)的面、插入分模面(104a)及凹部(114)的厚部(155)的楔形效果，将端部用力夹住，由于模内注塑转印薄膜(103)的宽度方向被分模面(104a)与厚部(155)的面夹住，因此，能防止在成形件上产生图案的褶皱、图案的断裂。

Description

模内注塑成形方法及模内注塑成形模具

技术领域

本发明涉及一种制造树脂成形件的模具。

具体来说，涉及一种模内注塑成形方法，将印刷有各种图案的模内注塑用膜转印薄膜(以下称为模内注塑转印薄膜)安装于模具内，将树脂射出到该模内注塑转印薄膜的面上，在模具内使转印膜与树脂一体成形。

背景技术

近年来，在电子设备中，仅在功能方面和成本方面凸显商品的优越性变得困难，其结果是，打出增强商品的设计力战略的企业急剧增加。其中，要求设计的高品质感和多样性的商品成为现在的趋势，依靠以往的涂饰来应对已经到达了极限。与之相随，以个人计算机、便携式设备为中心，一种将印刷有图案的薄膜安装于模具内，进行一体成形的模内注塑成形方法是有希望的。

图11是表示使用一般的塑料射出成形机的模内注塑成形装置的图。

模具由动模104和定模106构成。在模具打开的状态下，从上侧的薄膜传送装置112拉出的模内注塑转印薄膜103通过动模104与定模106之间，并被绕到下侧的薄膜传送装置113上。

在成形工序中，将从薄膜传送装置112送到薄膜传送装置113的模内注塑转印薄膜103固定到动模104上。

然后，薄膜按压框105通过成形机的突出机构按压模内注塑转印薄膜103，在动模104进行朝定模106方向的合模动作并进行锁模后，利用成形机喷嘴108将熔化状态的树脂102射向模具内(型腔107)。

这样，仅固定于动模104侧的模内注塑转印薄膜103的图案转印到成形件的表面，在成形件冷却固化后，通过开模动作，将成形件从型腔107中取出。

此时，模内注塑转印薄膜103的使用完的部分处于没有图案的状态。接着，在进行下一次成形时，驱动薄膜传送装置112和薄膜传送装置113旋转，印刷有图案的模内注塑转印薄膜103被送入动模104，处于下一次成形的准备状态。

进一步详细说明。

具有平板形状的成形件101的模内注塑成形工序如图14(a)～图14(e)所示。

首先，在图14(a)的薄膜安装工序中，使模内注塑转印薄膜103处于覆盖在动模104的分模面104a上的状态。此时，薄膜按压框105还处于位于模内注塑转印薄膜103的面的上部的状态，型腔107面与模内注塑转印薄膜103不接触。

在图14(b)的薄膜吸附、合模、锁模工序中，通过从吸引槽104b吸引空气，能使模内注塑转印薄膜103与动模104的型腔107的面紧贴，从而没有偏移。在维持这种紧贴状态下，与成形机的突出机构连结的薄膜按压框105移动，由于设于薄膜按压框105的突出部分的回复，模内注塑转印薄膜103被固定于动模104的分模面104a上，动模104被定模106封闭，并在规定的锁模力的作用下被锁模。

在图14(c)的射出、冷却工序中，熔化的树脂102从模具内的树脂流路(直浇道)109朝与模内注塑转印薄膜103紧贴的型腔107射出并填充型腔107。随后，在该状态下被冷却。

在图14(d)的开模、取出工序中，打开动模104，将成形件101取出。此时，模内注塑转印薄膜103的图案作为一体成形件成为紧贴在取出的成形件101的表面上的状态。

通过这样得到的模内注塑成形的成形件101如图12所示。将在成形件101的表面转印图案110的成形称为模内注塑成形。

专利文献1：日本专利特开平1-241416号公报

可是，如图13所示，在通过这种方法得到的板状或箱型的成形件101中，在由上表面101a和侧面101b、101c形成的3面交叉的角落部、上表面101a和侧面101b这2面直角交叉的边部较多产生模内注塑转印薄膜的断裂110a，在模内注塑转印薄膜上较多产生褶皱110b。

其原因是由于模内注塑转印薄膜103的拉伸过度，模内注塑转印薄膜103不移动(不偏移)，产生过大的剪切应力。此外，相反地，由于模内注塑转印薄膜103的拉伸力较小，模内注塑转印薄膜103的偏移量变大，也会产生褶皱110b。

发明内容

本发明的目的在于提供一种可均匀地贴附模内注塑转印薄膜的图案的模内注塑成形方法及模内注塑成形模具。

本发明的模内注塑成形方法中，使模内注塑转印薄膜与第一模具的型腔面接触，将树脂射入通过使上述第一模具与第二模具合模而构成的型腔中来成形，其特征是，使用上述第一模具，该第一模具包括：在上述第一模具的平面上设于上述型腔的外周轮廓部分的凹部；以及将薄膜按压弹性体与上述模内注塑转印薄膜相对设置的薄膜按压框，其中，薄膜按压弹性体由弹性体形成，并将上述模内注塑转印薄膜按压于上述第一模具的分模面，在上述第一模具与上述第二模具之间配置模内注塑转印薄膜，使上述模内注塑转印薄膜与上述第一模具的分模面接触，在按压上述薄膜按压框时，与传送模内注塑转印薄膜的第一方向的拉伸力相比，使与上述第一方向垂直的第二方向的拉伸力更大的状态下，将树脂射入通过上述合模所构成的型腔内，并使模内注塑成形件成形。

此外，其特征是，将上述第一模具平面的凹部在与按压上述模内注塑转印薄膜的薄膜按压弹性体相对的位置上配置在上述第一方向上，且作为上述薄膜按压弹性体，使用形成比上述模内注塑转印薄膜的厚度大的厚度差的结构，并使对于上述模内注塑转印薄膜的上述第二方向的拉伸力比第一方向的拉伸力大。

此外，其特征是，将上述薄膜按压弹性体配置于上述型腔的外周轮廓部分的整个范围或任意范围，利用可改变按压上述模内注塑转印薄膜的薄膜按压弹性体的压力的压力可变机构，可变地控制模内注塑成形时上述模内注塑转印薄膜中易产生褶皱、断裂处的上述薄膜按压弹性体的压力。

此外，其特征是，上述压力可变机构利用弹簧、板簧等施力装置可变地控制上述薄膜按压弹性体的压力。

此外，其特征是，上述压力可变机构利用使用空气压、水压、油压等流体压的压力调整装置可变地控制上述薄膜按压弹性体的压力。

此外，其特征是，上述压力可变机构利用使用电磁螺线管、压电元件等的电气施力装置可变地控制上述薄膜按压弹性体的压力。

本发明的模内注塑成形模具中，使模内注塑转印薄膜与第一模具的型腔面接触，将树脂射入通过使上述第一模具与第二模具合模而构成的型腔中来成形，其特征是，将与上述模内注塑转印薄膜相对设置的薄膜按压框设于上述第一模具，在上述薄膜按压框上设置凹部和薄膜按压弹性体，其中，上述凹部设于上述第一模具的平面上的上述型腔的外周轮廓部分，上述薄膜按压弹性体将上述模内注塑转印薄膜按压到上述第一模具的分模面上，与传送上述模内注塑转印薄膜的第一方向的拉伸力相比，使与上述第一方向垂直的第二方向的拉伸力更大。

此外，其特征是，为使相对上述模内注塑转印薄膜的上述第二方向的拉伸力比第一方向的拉伸力大，将上述凹部在与按压上述模内注塑转印薄膜的薄膜按压弹性体相对的位置上配置在上述第一方向上，且在上述薄膜按压弹性体上形成比上述模内注塑转印薄膜的厚度大的厚度差。

此外，其特征是，包括：作为按压模内注塑转印薄膜的上述薄膜按压弹性体，对应于供给的流体量而弹性变化的管；以及使供给到上述管的流体的压力可变的压力可变机构，将上述管配置于上述型腔的外周轮廓部分的整个范围或任意范围。

根据该结构，通过使用具有薄膜按压弹性体的薄膜按压框，调整模内注塑转印薄膜的拉伸力、移动量，能防止模内注塑成形所形成的成形件中产生的模内注塑转印薄膜的褶皱、断裂，其中薄膜按压弹性体由弹性体或对应于供给的流体量而弹性变化的管形成，并将上述模内注塑转印薄膜按压到上述第一模具的分模面上。

附图说明

图1是本发明实施方式1的模内注塑成形模具的剖视图。

图2是上述实施方式的动模和薄膜按压框的主视图。

图3是表示上述实施方式的薄膜按压弹性体的配置的薄膜按压短边部的剖视图。

图4是使用上述实施方式的模内注塑成形模具的成形工序图。

图5是表示上述实施方式的薄膜按压状态的薄膜按压长边部的剖视图。

图6是表示上述实施方式的薄膜按压状态的薄膜按压短边部的剖视图。

图7是本发明实施方式2的动模中具有的薄膜按压框的局部剖视图。

图8是本发明实施方式3的动模中具有的薄膜按压框的局部剖视图。

图9是本发明实施方式4的动模中具有的薄膜按压框的局部剖视图。

图10是本发明实施方式5的动模中具有的薄膜按压框的局部剖视图。

图11是现有的模内注塑成形模具的概略结构图。

图12是现有的模内注塑成形后的成形件的立体图。

图13是表示现有的模内注塑成形后的成形件的不良处的立体图。

图14是使用现有的模内注塑成形模具的成形工序图。

(符号说明)

101成形件

101a上表面

101b、101c侧面

102树脂

103模内注塑转印薄膜

104动模(第一模具)

104a分模面

104b吸引槽

105薄膜按压框

106定模(第二模具)

107型腔

107a末端角落部

108成形机喷嘴

109树脂流路(直浇道)

110图案

110a断裂

110b褶皱

112薄膜传送装置

113薄膜传送装置

114凹部

115长边部

125短边部

135薄膜按压弹性体

135a下沉部

136导向销

137弹簧

138汽缸驱动部

139压力调整阀

140电磁螺线管

141管

145薄膜按压弹性体的薄部

155薄膜按压弹性体的厚部

具体实施方式

以下，根据具体的各实施方式说明本发明的模内注塑成形方法。

(实施方式1)

图1～图6表示本发明的实施方式1。

与表示上述现有例的图11中说明的构成构件相对应，对于起相同作用的构件标注相同符号来表示。此外，以表示现有的模内注塑成形装置的图11为根据，以动模为主说明实施方式。

图1表示设置有模内注塑转印薄膜103的成形前的动模104的剖视图。图2表示作为第一模具的动模104和薄膜按压框105的配置状态。

如图1及图2所示，在动模104的上部配置有模内注塑转印薄膜103的薄膜按压框105，在动模104与薄膜按压框105之间配置有薄膜按压弹性体135。

如图2所示，在动模104中，模内注塑转印薄膜103从安装于动模104的上部的薄膜传送装置112被送出。动模104具有薄膜按压框105，该薄膜按压框105使用成形机的突出机构，按压处于比动模104的分模面104a突出状态的模内注塑转印薄膜103。图案转印后的模内注塑转印薄膜103通过打开后的动模104的分模面104a(参照图1)与薄膜按压框105的间隙部，被卷绕到薄膜传送装置113。

如图2所示，在隔着模内注塑转印薄膜103与动模104的分模面104a相对的薄膜按压框105的面上，在与型腔107的轮廓周围对应的位置设有薄膜按压弹性体135。更具体来说，在薄膜按压框105的沿模内注塑转印薄膜103的传送方向的长边部115、和薄膜按压框105的沿模内注塑转印薄膜103的宽度方向的短边部125上分别配置有薄膜按压弹性体135。薄膜按压弹性体135由弹性系数比薄膜按压框105的弹性系数还小的材料形成。具体来说，薄膜按压框105由与动模104、定模106相同的材质或比动模104、定模106软的铁形成，薄膜按压弹性体135例如由橡胶板构成。

如图1所示，由于薄膜按压弹性体135内侧的薄部145和外侧的厚部155，薄膜按压弹性体135存在厚度差。设定薄部145与外厚部155的厚度差比模内注塑转印薄膜103的厚度大，将薄部145配置于内侧(型腔107侧)。

如图1和图2所示，在动模104的分模面104a中，与长边部115相对应，作为凹状的阶梯的凹部114沿模内注塑转印薄膜103的传送方向较长地设置。将厚部155插入该凹部114，模内注塑转印薄膜103的端部被夹在凹部114与设于长边部115的薄膜按压弹性体135之间，由于楔形效果，比利用薄部145和分模面104a对模内注塑转印薄膜103的夹持还要强。

另一方面，图3是表示薄膜按压弹性体的配置的短边部125的剖视图。由于短边部125是因薄膜传送装置而一直受到模内注塑转印薄膜103的拉伸力的一侧，因此在分模面104a不形成与薄膜按压弹性体135对应的凹状的阶梯，利用厚部155和分模面104a的平面夹住模内注塑转印薄膜103，利用比模内注塑转印薄膜103的厚度厚的薄膜按压弹性体135的厚部155的按压力产生对注塑转印膜103的按压力。

该模内注塑成形模具通过图4(a)～(b)的工序实施模内注塑成形方法。

首先，在图4(a)的薄膜安装工序中，使模内注塑转印薄膜103处于覆盖在动模104的分模面104a上的状态。此时，薄膜按压框105还处于位于模内注塑转印薄膜103的面的上部的状态，与模内注塑转印薄膜103不接触。

在图4(b)的薄膜吸附、射出工序中，通过从吸引槽104b吸引模内注塑转印薄膜103，将型腔107内的空气除去，模内注塑转印薄膜103处于贴附动模104的型腔107的面形状的状态。在维持该状态的前提下，利用与成形机的突出机构连结的薄膜按压框105的突出部分(薄膜按压弹性体135)和动模104的分模面104a夹住模内注塑转印薄膜103。此外，动模104被作为第二模具的动模106封闭，并在规定的锁模力作用下被锁模。

在射出工序中，熔化的树脂102通过模具内的树脂流路(直浇道)109而射出。

在图4(c)的冷却工序中，使模内注塑转印薄膜103和树脂102冷却并一体成形。

在图4(d)的开模、取出工序中，打开动模104，将成形件101取出。此时，模内注塑转印薄膜103的图案作为一体成形件成为紧贴在取出的成形件101的表面上的状态。

具体说明采用上述结构的薄膜按压弹性体135的长边部分及短边部分对模内注塑转印薄膜103的按压力的调整作用。

对上述已说明的图4(a)的薄膜安装工序进行说明。

此时，在薄膜按压框105的长边部115处，模内注塑转印薄膜103被动模104的分模面104a与薄膜按压弹性体135的薄部145夹住。此外，薄膜按压弹性体135的厚部155将模内注塑转印薄膜103的端部朝设于动模104的分模面104a上的凹部114拉伸并压入。

此外，在图4(b)的薄膜吸附、射出工序中，通过合模并在规定的锁模力作用下锁模，动模104隔着薄膜按压框105被定模106按压，模内注塑转印薄膜103与在宽度方向的端面位置设置的分模面104a的凹状的凹部114卡合，利用分模面104a和凹部114的倾斜部135b形成模内注塑转印薄膜103的折弯，在产生模内注塑转印薄膜103的褶皱的长边部使拉伸力增加，抑制朝型腔107的拉伸引起的模内注塑转印薄膜103的移动。

此外，利用薄膜按压弹性体135的薄部145按压模内注塑转印薄膜103，通过提高保持力来维持拉伸力，其结果是，即便由于射出时的成形压力造成模具挠曲，使得对模内注塑转印薄膜103的按压力降低，也能防止由于模内注塑转印薄膜103的拉伸力及薄膜移动所造成的褶皱。

此外，即便熔化的树脂102被射出填充于型腔107，由于模内注塑转印薄膜103在薄部145被用力按压以不产生薄膜的偏移，且由于模内注塑转印薄膜103的延伸贴合型腔107的形状，因此不产生薄膜褶皱。

图6表示沿模内注塑转印薄膜103的传送方向的方向上的剖视图。由于设于动模104的模内注塑转印薄膜103的传送侧的薄膜传送装置112(图6中未图示)和卷绕侧的薄膜传送装置113，模内注塑转印薄膜103上作用有一定的张力。因此，模内注塑转印薄膜103保持一定的拉伸力，能通过薄膜按压弹性体135的厚部155和动模104的分模面104a夹住模内注塑转印薄膜103。

此外，在填充树脂102的末端角落部107a处，由于射出压力，模内注塑转印薄膜103的浮起较少，薄膜按压框105由3边围起，由于射出的树脂102的填充压力，模内注塑转印薄膜103被拉伸，因此，在与薄膜按压框105的短边部125对应的动模104的传送方向的分模面104a上不设置在长边部115所看到的凹部114，通过薄膜按压弹性体135的厚部155和平面的分模面104a夹住模内注塑转印薄膜103。

在沿传送方向的模内注塑转印薄膜103上，由于薄膜按压弹性体135的厚部155与薄部145的台阶形成有下沉部135a。由于该下沉部135a，模内注塑转印薄膜103的伸长具有余量，对应于由于树脂102的射出填充压力造成的拉伸力，模内注塑转印薄膜103调整移动量，能防止在填充有树脂102的末端角落部107a处的断裂。

这样，在使模内注塑转印薄膜103在动模104内均匀地拉伸的状态下，使熔化的树脂102射出时，自动调整模内注塑转印薄膜103的拉伸力和模内注塑转印薄膜103的移动量，能得到模内注塑转印薄膜103上不产生褶皱、没有断裂的模内注塑成形得到的成形件101。

此外，在朝型腔107注入树脂102时，由于被注入的树脂102的热量，模内注塑转印薄膜103热膨胀。在由于热膨胀产生的模内注塑转印薄膜103的延伸存在于型腔107的范围内的情形下，会产生褶皱。尤其是当型腔107的深度浅时，上述褶皱明显。由于在本实施方式1中，按压模内注塑转印薄膜103的薄膜按压弹性体135的材质由弹性体形成，因此，由于注入后的树脂102的热量所引起的模内注塑转印薄膜103的热膨胀这部分的伸长使得薄膜按压弹性体135自身弹性变形，能使模内注塑转印薄膜103的热膨胀这部分的伸长量释放到型腔107的外侧，能可靠地减少留存在型腔107内的模内注塑转印薄膜103的褶皱。因此，在型腔107的深度浅的情形下非常有效。

(实施方式2)

图7表示本发明实施方式2的动模104中具有的薄膜按压框的局部剖视图。对于与在图1中说明的构成构件相对应、具有相同功能的构件，标注相同符号进行说明。

在实施方式1中，薄膜按压弹性体135被直接安装于薄膜按压框105，在本实施方式2中，薄膜按压弹性体135隔着压力可变机构被安装于薄膜按压框105，仅在这点上不同。

如图7所示，在薄膜按压框105的长边部115和短边部125的整个范围或任意位置与薄膜按压弹性体135之间，安装有作为压力可变机构的螺旋弹簧137。位于螺旋弹簧137内侧的导向销136被安装于薄膜按压弹性体135上。

通过设定螺旋弹簧137的弹力，使得通过长边部115和短边部125对模内注塑转印薄膜103的按压力是可变的。

为了通过局部调整对模内注塑转印薄膜103的拉伸力，来提高在成形时模内注塑转印薄膜103的产生褶皱的长边部位处的薄膜按压力，增加螺旋弹簧137的压缩力，此外，还具有抑制模内注塑转印薄膜103朝成形件101侧的移动量的效果。

另一方面，在短边部的流动填充树脂的末端角部，薄膜按压框105在成形压的作用下浮起较少，且薄膜按压框105由3边围起，因此，在熔化的树脂的射出压的作用下，模内注塑转印薄膜103延伸，薄膜按压弹性体135上螺旋弹簧137的压缩力下降，在按压模内注塑转印薄膜103的部分设置阶梯形的下沉部135a，按压力降低的模内注塑转印薄膜103相对于熔化树脂的射出压引起的拉伸力，在模内注塑转印薄膜103能移动的范围内，调整螺旋弹簧137的力和下沉部135a的阶梯。最终能抑制成形件101在角部的断裂，取得与实施方式1相同的效果。

实施方式2的压力可变机构以螺旋弹簧为例，但只要是像板簧等那样的能获得施力、取得同样作用的构件即可，并不限定于此。

(实施方式3)

图8表示本发明实施方式2的动模104中具有的薄膜按压框的局部剖视图。对于与在图1中说明的构成构件相对应、具有相同功能的构件，标注相同符号进行说明。

在实施方式1中，薄膜按压弹性体135被直接安装于薄膜按压框105，在本实施方式3中，薄膜按压弹性体135隔着压力可变机构被安装于薄膜按压框105，仅在这点上不同。

如图8所示，在薄膜按压框105的长边部115和短边部125的整个范围或任意位置与薄膜按压弹性体135之间，薄膜按压弹性体135隔着作为压力可变机构的汽缸驱动部138被安装于薄膜按压框105，仅在这点上不同。

由于在汽缸驱动部138中，可利用空气压或油压、水压等驱动源来调整按压力，并可通过压力调整阀139对应于成形件的部位控制按压力，因此，能调整模内注塑转印薄膜103的长边部、短边部等局部的拉伸力和模内注塑转印薄膜103的移动量，并能通过调整模内注塑转印薄膜103的拉伸力的均匀化和薄膜移动量，获得不产生薄膜褶皱、断裂的模内注塑成形得到的成形件。

(实施方式4)

图9表示本发明实施方式4的动模104中具有的薄膜按压框的局部剖视图。对于与在图1中说明的构成构件相对应、具有相同功能的构件，标注相同符号进行说明。

在实施方式1中，薄膜按压弹性体135被直接安装于薄膜按压框105，在本实施方式4中，薄膜按压弹性体135隔着压力可变机构被安装于薄膜按压框105，仅在这点上不同。

如图9所示，采用下述结构构成模具：在设于成形件101的外周轮廓部分的薄膜按压框105的长边部及短边部的整个范围或任意位置，通过导向销136将作为压力可变机构的电磁螺线管、压电元件等电气致动器和薄膜按压弹性体135设置于薄膜按压框105。在设于成形件101的外周轮廓部分的薄膜按压框105的长边部及短边部的整个范围或任意位置，设置作为按压薄膜按压弹性体135的电气致动器驱动部的电磁螺线管140。

由于可通过控制电磁螺线管140，对应于成形件的部位来控制按压力，因此，能调整模内注塑转印薄膜103的长边部、短边部等局部的拉伸力和模内注塑转印薄膜103的移动量，并能通过调整模内注塑转印薄膜103的拉伸力的均匀化和薄膜移动量，获得不产生薄膜褶皱、断裂的模内注塑成形得到的成形件。

实施方式4的压力可变机构以电磁螺线管为例，但只要是像压电元件等那样的能获得电气施力、取得同样作用的构件即可，并不限定于此。

(实施方式5)

图10表示本发明实施方式5的动模104中具有的薄膜按压框的局部剖视图。对于与在图1中说明的构成构件相对应、具有相同功能的构件，标注相同符号进行说明。

在实施方式1中，薄膜按压弹性体135由橡胶板等形成，在本实施方式4中，将薄膜按压弹性体135换成对应流体量使弹性变化的管141，调节朝该管141的流体的供给量，仅在这点上不同。

如图10所示，在成形件101的轮廓周围设置按压模内注塑转印薄膜103的薄膜按压框105，在薄膜按压框105上设置与模内注塑转印薄膜103抵接的作为压力可变机构的管141，通过对于管141设置空气压力或液压的供给源(未图示)和压力调整阀139，能控制薄膜按压力。此时，在容易产生褶皱的长边部115处，在动模104的分模面104a上形成有与作为薄膜按压弹性体的管141对应的凹部114，增加管141的压力，提高模内注塑转印薄膜103的保持力，对于熔化的树脂102射出时的流动阻力，通过提高模内注塑转印薄膜103的拉伸力，具有防止模内注塑转印薄膜103产生褶皱的效果。

另一方面，在短边部，使薄膜按压用的管141的压力降低，并使模内注塑转印薄膜103的按压力降低，对于因熔化的树脂102的射出压力引起的拉伸力，利用压力调整阀139在模内注塑转印薄膜103能移动的范围内调整按压力。最终能抑制在末端角部107a的断裂，取得与实施方式1相同的效果。

本发明的模内注塑成形方法及模内注塑成形模具可应用于在成形件的平坦的面上转印模内注塑转印薄膜的图案的情形。

Claims (7)

1.一种模内注塑成形方法，使模内注塑转印薄膜与第一模具的型腔面接触，将树脂射入通过使所述第一模具与第二模具合模而构成的型腔中来成形，其特征在于，

使用所述第一模具，该第一模具包括：在所述第一模具的平面上设于所述型腔的外周轮廓部分的凹部；以及将薄膜按压弹性体与所述模内注塑转印薄膜相对设置的薄膜按压框，其中，薄膜按压弹性体由弹性体形成，并将所述模内注塑转印薄膜按压于所述第一模具的分模面，

在所述第一模具与所述第二模具之间配置模内注塑转印薄膜，

使所述模内注塑转印薄膜与所述第一模具的分模面接触，在利用所述薄膜按压框按压时，为了与传送所述模内注塑转印薄膜的第一方向的拉伸力相比，使与所述第一方向垂直的第二方向的拉伸力更大，将所述第一模具平面的凹部在与按压所述模内注塑转印薄膜的薄膜按压弹性体相对的位置上配置在所述第一方向上，且作为所述薄膜按压弹性体，使用形成比所述模内注塑转印薄膜的厚度大的厚度差的薄膜按压弹性体，并使对所述模内注塑转印薄膜的所述第二方向的拉伸力比第一方向的拉伸力大，

在此状态下，将树脂射入通过所述合模所构成的型腔内，并使模内注塑成形件成形。

2.如权利要求1所述的模内注塑成形方法，其特征在于，利用可改变按压所述模内注塑转印薄膜的薄膜按压弹性体的压力的压力可变机构，可变地控制配置于所述型腔的外周轮廓部分的整个范围或任意范围、且模内注塑成形时所述模内注塑转印薄膜中易产生褶皱、断裂处的所述薄膜按压弹性体的压力。

3.如权利要求2所述的模内注塑成形方法，其特征在于，所述压力可变机构利用弹簧、板簧等施力装置可变地控制所述薄膜按压弹性体的压力。

4.如权利要求2所述的模内注塑成形方法，其特征在于，所述压力可变机构利用使用空气压、水压、油压等流体压的压力调整装置可变地控制所述薄膜按压弹性体的压力。

5.如权利要求2所述的模内注塑成形方法，其特征在于，所述压力可变机构利用使用电磁螺线管、压电元件等的电气施力装置可变地控制所述薄膜按压弹性体的压力。

6.一种模内注塑成形模具，使模内注塑转印薄膜与第一模具的型腔面接触，将树脂射入通过使所述第一模具与第二模具合模而构成的型腔中来成形，其特征在于，

将与所述模内注塑转印薄膜相对设置的薄膜按压框设于所述第一模具，

在所述薄膜按压框上设置凹部和薄膜按压弹性体，其中，所述凹部设于所述第一模具的平面上的所述型腔的外周轮廓部分，所述薄膜按压弹性体将所述模内注塑转印薄膜按压到所述第一模具的分模面上，

为了与传送所述模内注塑转印薄膜的第一方向的拉伸力相比，使与所述第一方向垂直的第二方向的拉伸力更大，将所述凹部在与按压所述模内注塑转印薄膜的薄膜按压弹性体相对的位置上配置在所述第一方向上，且在所述薄膜按压弹性体上形成比所述模内注塑转印薄膜的厚度大的厚度差。

7.如权利要求6所述的模内注塑成形模具，其特征在于，包括：作为按压所述模内注塑转印薄膜的薄膜按压弹性体，对应于供给的流体量而弹性变化的管；以及使供给到所述管的流体的压力可变的压力可变机构，将所述管配置于所述型腔的外周轮廓部分的整个范围或任意范围。