CN101885368A - 集装箱船货舱内导轨的制造安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种集装箱船货舱内导轨的制造安装方法，包括a、导轨的制造；b、平面预组装：将加工好的导板、导轨以复板为基面在平台上进行装配焊接；c、吊装上船：导轨的眼环安装在导轨上端整根的四分之一处，导板左右各装一个眼环，并在反面做相应的加强，将导轨整根吊上船台；对于强度较差的导轨应在复板后加肘板加强；后续船的导轨在船配厂分两段制后，需矫正后接成一根，再吊装上总组段；d、船台安装：包括划线、安装导轨；e、装箱试验。本发明先将导轨以复板为基面在平台上进行预组装，再整根吊上船台进行安装，方法简单合理，施工方便且导轨的安装精度高，可以确保货舱内集装箱的上、下起吊和合理摆放，提高工作效率和造船质量。

Description

集装箱船货舱内导轨的制造安装方法

技术领域

本发明涉及造船工业中成套组件的制造及安装方法，尤其是涉及集装箱船货舱内导轨的制造安装方法。

背景技术

集装箱船用导轨是为集装箱进出船舱方便，设置在前后横舱上起到装卸集装箱导向作用的装置，要求导轨有较高的精度。目前，很多集装箱船的货舱内平台层数多，纵横舱壁多，而导轨则通过对接调节板安装在纵横舱壁上，这对主船体分段的建造和大合拢精度要求较高，主要是纵、横舱壁的垂直度，平面度以及舱口的长度，宽度，四方度等方面偏差影响，安装难度较大，这大大影响了造船进度与造船质量。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对技术现状，提供一种施工简单合理的集装箱船货舱内导轨的制造安装方法，使导轨的安装精度高，确保货舱内集装箱的上、下起吊和合理摆放，提高工作效率和造船质量。

本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种集装箱船货舱内导轨的制造安装方法，包括以下步骤：

a、导轨的制造：包括板型导轨与角钢导轨的下料、加工；

b、平面预组装：将加工好的导板、导轨以复板为基面在平台上进行装配焊接；

c、吊装上船：导轨的眼环安装在导轨上端整根的四分之一处，导板左右各装一个眼环.并在反面做相应的加强，将导轨整根吊上船台；对于强度较差的导轨应在复板后加肘板加强；后续船的导轨在船配厂分两段制后，需矫正后接成一根，再吊装上总组段，。

d、船台安装：包括划线、安装导轨，导轨组装成形后整根吊上船台安装；后续船的导轨应在总组后先预装在各横舱壁上；

e、装箱试验。

所述下料、加工是用数控切割机下料，并铲除毛刺，构件自由边打磨光顺；各零件下料后应校正平直；拉钢丝或用直线度较高的靠模检验边缘直线度±1.5mm，加工好的导轨经检验合格后.进行预油漆。

所述平面预组装是在平台上组装，用L型马固定，打角尺保证其垂直度，拉钢丝保证其直线度，用CO2焊对称施焊，边焊边测量；焊后校正变形，导轨的不直度≤2.5mm，导轨板与复板的不垂直度≤1.5mm，导轨长度误差±2mm。

所述船台安装是在主船体货舱区域合拢施焊完工，内底板，平台上的集装箱底座部分安装施焊完工，与导轨有关联的箱脚底座应协调好后进行。

所述划线的具体步骤为：

a、测量并记录各舱口的长宽四方度、各纵横舱壁的垂直度、各舱前后端横壁与集装箱底座的相对距离尺寸、内底板上集装箱底座的安装位置与尺寸、各平台的纵横舱壁的垂直度、距中尺寸及肋位尺寸以及平台上与下的导轨及箱脚位置尺寸；

b、在各横舱壁与纵壁上划出各导轨的定位线，保证导轨间的横向间距；

c、在各舱内底板两端和横壁下端划出导轨安装线，并打样冲标记；

d、用激光经纬仪测量将导轨安装线划至舱口。

所述安装导轨的具体步骤为：先校平校直导轨；安装两边与纵壁相连的导轨；导轨上端入口部与舱壁相焊接的焊角高度及导板与复板相连的焊角高度要求为10；各导轨横向间距精度要求为：导轨板间边线间距L＝2460；检查安装精度后施焊。

所述装箱试验在舱盖上船以前进行，货舱内装箱为20尺与40尺两种规格。

本发明的优点在于：本发明先将导轨以复板为基面在平台(或平面胎架)上进行预组装，再整根吊上船台进行安装，后续船的导轨应在总组后先预装在各横舱壁上，在各阶段注意精度控制，防止焊接变形及吊装变形，导轨上船安装公差控制在：集装箱箱脚底座中心与导轨间隙为纵向120.5±2，横向2460±2；导轨垂直度为横向±3、纵向±4；每箱位导轨对角线≤7mm。本安装方法施工简单且导轨的安装精度高，确保货舱内集装箱的上、下起吊和合理摆放，大大提高工作效率和造船质量。

具体实施方式

以下结合实施例对本发明作进一步详细描述。

本实施例的制造安装方法，包括如下步骤：a、导轨的制造：包括板型导轨与角钢导轨的下料、加工；b、平面预组装：将加工好的导板、导轨以复板为基面在平台上进行装配焊接；c、吊装上船：导轨的眼环安装在导轨上端整根的四分之一处，导板左右各装一个眼环，并在反面做相应的加强，将导轨整根吊上船台；对于强度较差的导轨应在复板后加肘板加强；后续船的导轨在船配厂分两段制后，需矫正后接成一根，再吊装上总组段；d、船台安装：包括划线、安装导轨，导轨组装成形后整根吊上船台安装；后续船的导轨应在总组后先预装在各横舱壁上；船台安装是在主船体货舱区域合拢施焊完工，内底板，平台上的集装箱底座部分安装施焊完工，与导轨有关联的箱脚底座应协调好后进行；e、装箱试验，导轨安装好后必须装箱试验，在货舱内装箱为20尺与40尺两种规格。

导轨的下料、加工具体步骤为：

1、尽量用数控切割机下料，并铲除毛刺，构件自由边打磨光顺；

2、腰断板材和角钢时应打角尺；

3、各零件下料后应校正平直；

4、导板(板型导轨)下料后应校平直，拉钢丝或用直线度较高的靠模检验边缘直线度±1.5mm；

5、角钢L160X160X14导轨下料后应校平直，检验要求同4；

6、导轨下料后如有对接，焊后应按4的要求校正变形，导轨面的焊缝应磨平；

7、下料、加工后应报验。

平面预组装的具体方法为：

1、导板、导轨(L160X160X14)与平板形复板的装配焊接精度是导轨组装的关键，应在冷作平台上组装，用L型马固定，打角尺保证其垂直度，拉钢丝保证其直线度，用CO2焊对称施焊，边焊边测量，严格控制焊接变形；

2、焊角高度要求按图纸要求施工；

3、焊后校正变形，导轨的不直度≤2.5mm，导轨板与复板的不垂直度≤1.5mm，导轨长度误差±2mm；

4、封闭区域预油漆二度；

5、导轨面的对接焊缝应磨平，角焊缝磨光；

6、导轨组装检验合格后进行预油漆；

7、导轨应搁置平稳，防止搁置变形，吊运时也应注意防止变形；

8、为了方便船台装配，导轨板前缘中心的上、中、下打样冲印，并用色漆标明各肋位，导轨距中，距基线及左右位置，以利于船台安装。

吊装上船台的具体步骤是：

1、导轨按图纸要求制作检验好后，导轨整根吊上船台.考虑到本船导轨长度长，因此吊装导轨的眼环安装在导轨上端整根的四分之一处，导板左右各装一个眼环.并在反面做相应的加强；(建议安装在有调节板处)

2、对于强度较差的导轨应在复板后加肘板加强，但上船台后必须割除；

3、导轨吊装时要避免碰撞，在进舱后要缓慢搁放；

4、导轨吊装发现有变形的，应需要矫正；

5、后续船的导轨在船配厂分两段制后，运到本厂后需矫正后接成一根，再吊装上总组段。

划线的具体步骤为：

1、测量并记录各舱口的长宽四方度、各纵横舱壁的垂直度、各舱前后端横壁与集装箱底座的相对距离尺寸、内底板上集装箱底座的安装位置与尺寸、各平台的纵横舱壁的垂直度、距中尺寸及肋位尺寸以及平台上与下的导轨及箱脚位置尺寸；

2、对以上测量结果综合分析后，在各横舱壁与纵壁上划出各导轨的定位线，保证导轨间的横向间距，如有问题，应采取相应措施；

3、根据内底板上集装箱底座与导轨的相对位置，在各舱内底板两端和横壁下端划出导轨安装线，并打样冲标记；

4、用激光经纬仪测量将导轨安装线划至舱口。

5、在导轨安装区域预涂防锈漆二度。

安装导轨的具体步骤为：

1、校平校直导轨

2、根据测量结果确定导轨调节连接板长度及下端与导轨连接板的长度。

3、根据划线和测量结果分析确定由中间向两侧安装导轨，保证横向间距按图纸要求。

4、安装两边与纵壁相连的导轨，根据边纵壁的实际位置，修割边导轨L160×160×14的连接板的余量，割后校平直。

5、平台角隅处的导轨与平台角隅是不能施焊的，但平台上下各500mm这一段导轨要求焊角高度为10。切记。

6、导轨上端入口部与舱壁相焊接(长度为600mm)的焊角高度及导板与复板相连的焊角高度要求为10(长度为1100mm).

7、各导轨横向间距精度要求为：

导轨板间边线间距L＝2460(详见各导轨图纸)

8、必要时拉钢丝配合安装检查-150×28导轨板的安装精度。

9、制作一根两端包铁的木样杆，L＝2460，上下滑动。

10、测量检查无误后可将各导轨点焊牢固。

11、导轨上船安装经检验无误后施焊。

12、所有导面的对接焊缝应磨平，角接焊缝磨光。

导轨上船安装公差为：

集装箱箱脚底座中心与导轨间隙

纵向120.5±2.横向2460±2.

导轨垂直度

横向±3、纵向±4

每箱位导轨对角线≤7mm。

Claims (8)

1.一种集装箱船货舱内导轨的制造安装方法，其特征在于包括以下步骤：

a、导轨的制造：包括导板与导轨的下料、加工；

b、平面预组装：将加工好的导板、导轨以复板为基面在平台上进行装配焊接；

c、吊装上船：将组装成形后的导轨整根吊上船台，后续船的导轨在船配厂分两段制后，矫正后接成一根，再吊装上总组段；

d、船台安装：包括划线与安装导轨；

e、装箱试验。

2.根据权利要求1所述的制造安装方法，其特征在于：所述下料、加工是用数控切割机下料，并铲除毛刺，构件自由边打磨光顺；各零件下料后应校正平直；拉钢丝或用直线度较高的靠模检验边缘直线度±1.5mm。

3.根据权利要求2所述的制造安装方法，其特征在于：所述平面预组装是在平台上组装，用L型马固定，打角尺保证其垂直度，拉钢丝保证其直线度，用CO2焊对称施焊，边焊边测量；焊后校正变形，导轨的不直度≤2.5mm，导轨板与复板的不垂直度≤1.5mm，导轨长度误差±2mm。

4.根据权利要求3所述的制造安装方法，其特征在于：所述吊装上船具体为导轨的眼环安装在导轨上端整根的四分之一处，导板左右各装一个眼环并在反面做相应的加强，将导轨整根吊上船台；对于强度较差的导轨应在复板后加肘板加强；后续船的导轨在船配厂分两段制后，需矫正后接成一根，再吊装上总组段。

5.根据权利要求4所述的制造安装方法，其特征在于：所述船台安装是在主船体货舱区域合拢施焊完工，内底板、平台上的集装箱底座部分安装施焊完工，与导轨有关联的箱脚底座协调好后进行。

6.根据权利要求1至4任一权利要求所述的制造安装方法，其特征在于：所述划线的具体步骤为：

a、测量并记录各舱口的长宽四方度、各纵横舱壁的垂直度、各舱前后端横壁与集装箱底座的相对距离尺寸、内底板上集装箱底座的安装位置与尺寸、各平台的纵横舱壁的垂直度、距中尺寸及肋位尺寸以及平台上与下的导轨及箱脚位置尺寸；

b、在各横舱壁与纵壁上划出各导轨的定位线，保证导轨间的横向间距；

c、在各舱内底板两端和横壁下端划出导轨安装线，并打样冲标记；

d、用激光经纬仪测量将导轨安装线划至舱口。

7.根据权利要求1至4任一权利要求所述的制造安装方法，其特征在于：所述安装导轨的具体步骤为：先校平校直导轨；安装两边与纵壁相连的导轨；导轨上端入口部与舱壁相焊接的焊角高度及导板与复板相连的焊角高度要求为10；各导轨横向间距精度要求为：导轨板间边线间距L＝2460；检查安装精度后施焊。

8.根据权利要求1至4任一权利要求所述的制造安装方法，其特征在于：所述装箱试验在舱盖上船之前进行，货舱内装箱为20尺与40尺两种规格。