CN103753153A - 一种大型集装箱船导轨专用加工方法 - Google Patents

一种大型集装箱船导轨专用加工方法 Download PDF

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李勇
郑斐
柳庆
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Abstract

本发明公开了一种大型集装箱船导轨的专用加工方法，该方法包括以下加工过程：在加工场地A，通过切割作业台，对集装箱导器的腹板及导轨连接块进行切割；在加工场地B，通过治具及组合用定盘对导轨进行切割、折弯、组合、焊接。该发明针对导器的腹板以及导轨连接块分别使用专用切割作业台进行切割，针对导轨下端的折弯设计要求，使用专用治具，采用热弯、冷弯相结合的方式进行加工，并针对导轨型钢使用专用定盘进行切割、组合以及导器的安装，发挥了专用流水线加工的优势，减少了不同加工场地之间的运输，大大提高了集装箱导轨的加工效率。

Description

一种大型集装箱船导轨专用加工方法
 
技术领域
本发明涉及一种大型集装箱船导轨加工方法，具体涉及一套导轨专用加工方法。
背景技术
超大型集装箱船导轨数量庞大，多数导轨由两根型钢并接组成，最大长度达27M，导轨下端需要进行折弯加工。整个加工过程涉及到切割、弯曲、装配、焊接等多个环节，如果按照普通现有设备进行加工，加工效率、精度控制及安全性都无法保证。为了方便、快捷、安全、高效地批量加工集装箱导轨，需要制作一条专用的加工流水线。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术的不足，提供一套高效的专用加工方法，来批量生产大型集装箱船导轨。
一种大型集装箱船导轨的专用加工方法，该方法主要包括以下加工过程：
（1）在切割场地A，通过切割作业台，对集装箱导器的腹板以及导轨连接块等进行切割；
（2）在加工场地B，通过治具及组合用定盘对导轨进行切割、折弯、组合、焊接；
 a) 对数量庞大的有折弯要求的型钢，使用折弯磨具，并通过热弯、冷弯相结合的方式进行折弯加工；
b) 对集装箱导器使用支撑治具及焊接台车进行机器焊接；
c) 使用制作的型钢切割及导轨组合用定盘，设置施工用踏步及防坠落网，同时使用工字型辅助装配设备对型钢进行并接。
作为优化：所述导轨连接块的切割为双割嘴、滚轮式切割作业台。
作为优化：所述集装箱导器腹板的切割作业台设有削斜用割枪和防飞溅装置，同时在切割平台上装有防侧翻装置。
作为优化：所述治具的前端设有折弯磨具和千斤顶。
有益效果：该发明针对集装箱导器的腹板以及导轨连接块分别使用专用切割作业台进行切割，针对导轨下端的折弯设计要求，使用专用治具，采用热弯、冷弯相结合的方式进行加工，并针对导轨型钢使用专用定盘进行切割、组合以及导器的安装。在改进现有设备的基础上，发挥了专用流水线加工的优势，实现了大型集装箱船导轨批量加工过程的安全和高效，减少了不同加工场地之间的运输，满足了精度控制要求，大大提高了集装箱导轨的加工效率，进而保证了大型集装箱船的高效、高精度建造。
附图说明
图一为本发明的流水线加工示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对发明作进一步说明。
如图1所示，本专用方法主要包括以下加工过程：
（1）在切割场地A，制作切割作业台，对集装箱导器的腹板以及导轨连接块等进行切割。
a) 集装箱导器的腹板厚度达60mm，板厚两侧需要削斜处理，如果在传统的二次切割平台边缘进行削斜加工，容易发生侧翻，很不安全，且切割成型效果差，效率低。使用的切割作业台2设有削斜用割枪、防飞溅装置，以及防侧翻装置，一次吊运4块部材放在作业台上，通过调节削斜用割枪3的角度，不需要翻身部材即可进行上下面削斜加工，切割工时降低了70%，在切割平台上装有防侧翻装置4，消除了施工时侧翻的隐患，使用防飞溅装置5防止焊珠飞溅，使用安全挡板，防止作业人员脚部进入危险区。
b)导轨连接块单船约8000枚，如果在传统的条材二次切割平台进行切割，需要手工拉动钢板，效率低，劳动强度大，施工人员手部伤害风险大。针对数量庞大，形状、规格一致的导轨连接块，通过设置滚轮、手动摇柄，改装割枪，使用双割嘴、滚轮式切割作业台1后，可以快速批量的切割连接块，切割效率提高一倍，且消除了安全隐患。
（2）在加工场地B，通过治具及组合用定盘对导轨进行切割、折弯、组合、焊接；
 a) 导轨的主体是型钢，单船约有1500根型钢需要进行折弯加工。如果采用现有的油压机进行折弯，虽然折弯效果良好，但为了便于在油压机上作业，需要在型钢加工场地将型钢下端截取1500mm长运送至油压机场地，完成折弯加工后再送至型钢加工场地进行对接，效率低下。使用专用治具，在型钢端部划线、切割完成后，即可直接在现场B将型钢插入折弯磨具6中，通过先使用火工加热，再使用千斤顶7冷弯的方式进行折弯加工，达到与折弯磨具6吻合后，即可保证成型效果及加工精度。这种做法减少了反复运输及型钢对接，在保证成型效果的基础上，施工效率提升了一倍。
b) 集装箱导器按普通做法只能采用手工焊接，由于部材厚度达60mm、焊接坡口达40度，手工焊接效率很低，而且手工焊缝成型饱满，焊纹粗，焊后需打磨成光顺的R弧，劳动强度大，工时消耗多。针对集装箱导器的焊接，特制作专门的支撑治具将导器垫起并倾斜呈45度，使用改装后的焊接台车8（将普通台车导向轮改成后置式）进行机器焊接，焊缝成形更加美观，趋近R弧状，减少了打磨作业量，提高了焊接效率，整体工时降低了28%。
c) 普通型钢胎架高度很低，如果将导轨型钢放置在普通型钢胎架上进行制作，型钢排列较为紧密，地面没有供作业者站立的空间，作业时要踩在型钢背面，状态不稳定，存在安全隐患。制作的型钢切割及导轨组合专用定盘9，将胎架高度提升至0.7M，设置了施工用踏步及防坠落网，同时还制作了专用的工字型辅助装配治具，使得型钢并接作业从两人施工简化为单人施工。该专用定盘，可以将型钢划线、切割、端部折弯、型钢对接、型钢并接、集装箱导器安装，以及精度检测全部放置在场地B依次施工，既增加了施工的合理性及安全性，又提高了整体加工效率。

Claims (4)

1.一种大型集装箱船导轨的专用加工方法，其特征在于：该方法包括以下加工过程：
（1）在切割场地A，通过切割作业台，对集装箱导器的腹板以及导轨连接块等进行切割；
（2）在加工场地B，通过治具及组合用定盘对导轨进行切割、折弯、组合、焊接：
 a) 对数量庞大的有折弯要求的型钢，使用折弯磨具，并通过热弯、冷弯相结合的方式进行折弯加工；
b) 对集装箱导器使用支撑治具及焊接小车进行机器焊接；
c) 使用制作的型钢切割及导轨组合用定盘，设置施工用踏步及防坠落网，同时使用工字型辅助装配设备对型钢进行并接。
2.根据权利要求1所述的大型集装箱船导轨的专用加工方法，其特征在于：所述导轨连接块的切割为双割嘴、滚轮式切割作业台。
3.根据权利要求1所述的大型集装箱船导轨的专用加工方法，其特征在于：所述集装箱导器腹板的切割作业台设有削斜用割枪和防飞溅装置，同时在切割平台上装有防侧翻装置。
4.根据权利要求1所述的大型集装箱船导轨的专用加工方法，其特征在于：所述治具的前端设有折弯磨具和千斤顶。
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