CN112455623B - 一种铺管船的铺管作业系统安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种铺管船的铺管作业系统安装方法，属于船舶制造领域。该方法、是先在根据图纸上设备定位数据将船体各区的设备定位基准线、BOP高度理论线和设备中心点在甲板上画出；然后在甲板上设立BOP高度检验用的门形框架，并画出检验线，在船体出坞变形后，根据变形量得到BOP高度实际线，根据BOP高度实际线按照各设备，从而保证各设备的安装精准度。

Description

一种铺管船的铺管作业系统安装方法

技术领域

本发明涉及船舶建造领域，特别涉及一种铺管船的铺管作业系统安装方法。

背景技术

非自航起重铺管船在主甲板中部设有一条S型铺管作业系统，该系统包括管子运送、储藏、内部运输设备，自动焊接设备，无损检验和修理设备，对中器，张紧器和A&R绞车，涂敷设备和固定式托管架，满足单节点和已预制好的双节点海管的铺设要求。该铺管作业系统的运输设备长度方向贯穿全船共168m，设备安装的精度直接影响该系统正常使用，必须对精度控制进行研究，以确保铺管作业系统的正常工作。

S型铺管法，布置如图1所示，是目前铺设海底管道最为常用的方法。由于是在一个水平线上作业，不仅安全稳定而且效率高。在开始作业前，需要将一个锚定位在海床上，然后将锚缆引过托管架并系到第一根管子的端部。管道在托管架的支撑下，自然地弯曲成S型曲线。

铺管船S型铺管作业系统主要作业区域包括：

1、左、右两舷铺管作业线(主要设备传输滚轮)-管路传输线-全船长度全长1/2；

2、船舯铺管作业线(主要设备传输滚轮，自动焊接设备，无损检验和修理设备，对中器)-管路连接线，管路下放线-贯穿全船；

3、铺管作业线顶部单轨行车-全船长度全长2/3；

4、铺管作业线顶部双轨行车-全船长度全长1/3，宽度占船宽2/3；

5、艏部管路横移区-全长1/5，宽度占船宽1/2；

6、管路牵引设备(主要设备张紧器、AR绞车，导向滑轮，艏部牵引绞车)；

7、管子装卸(包括：运管吊机、主起重机)；

8、管子储存(包括：木甲板、支撑立柱、导向立柱和缓冲立柱)。

整个系统因存在联动作业，相关性较高，即所有的作业区域具有运动操作关联性，故而精度上要求较高，如何选取施工顺序及基准控制点是该系统安装的重中之重。

作业线设备定位精度控制是建造的一大难点，又因为本船整条作业线超长，对精度控制的要求也越高。铺管作业线中轴线的安装精确与否，关系到整个S型铺管作业系统的作业精度，是保证海底管线正常使用功能和使用寿命的关键。铺管系统设备的安装，其主要技术工艺关键点及难点如下：

基准线绘制方法及各种设备的定位基准线关联性梳理。

铺管系统设备多，设备定位精度要求高。

传输滚轮：所有设备的实际标高误差要求不大于5mm，而相邻两个设备的实际标高误差要求不大于2mm，实际标高允许偏离设计标高不大于20mm，整条作业线中心线的位置误差要求不大于5mm；设备底座的主送管中轴线同心度要求误差小于1mm/m。

甲板面的局部不平整，将会影响设备的定位。

发明内容

有鉴于此，本发明要解决的技术问题是提供一种铺管船的超长铺管作业系统的安装方法。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：

超长铺管作业系统安装的安装时机选择：铺管系统各设备布置长度方向贯穿全船，整套系统的安装精度要求又极高，故安装设备时需考虑船体在坞内及下水后受力状态的改变。船体整体受力状况的改变将使船体会产生变形，从而对设备安装精度产生很大影响。经过论证，最终确定铺管线设备在坞内吊装并初步定位，但不做固定，待出坞后再进行设备精度细调并安装固定，从而保证设备安装精度，确保使用精度。

安装精度保障：设备的安装主要利用激光经纬仪、联通玻璃水管、琴钢丝、直尺、切割机、焊机等工具来配合，按照相关图纸要求布置设备，通过控制铺管系统各设备的设计标高、中心线偏差、纵向位置偏差、设备与主作业线和铺作业线的垂直度偏差以及主作业线与铺作业线之间的平行度偏差等来完成铺管系统各设备的安装工作。

具体地，本发明的铺管船的铺管作业系统安装方法包括如下步骤：

S1、船舶建造是一个拼接搭载的过程，在船体建造过程中的船体分段总组阶段，控制甲板精度；使用全站仪在分段搭载时优先保证铺管作业线区域甲板平面度，控制甲板变形量；

S2、划线；根据图纸上设备定位数据将船体各区的设备定位基准线、BOP高度理论线和设备中心点在甲板上画出(参考结构检验线)；此步骤的操作过程如下：

根据图纸信息在船体上找出艏部定位基准点(P₁)：位于船中线上，作为艏部牵引绞车定位坐标；

根据图纸信息在船体上找出艉部定位基准点(P₂)：位于船中线上，以船尾部托管架中心线位置坐标为准，管子在艉部与托管架尾部滚轮对接；

艏艉设备定位基准线(L₀)：连接P₁和P₂得到；

船舯BOP高度理论线(L_BOP0)：其是空间线，需使用钢丝工装拉设，位于船舯部，平行于L₀且在水平方向上的投影与L₀重合，L_BOP0的高度根据图纸要求确定；

左舷设备定位基准线(L₁)：位于左舷部，平行于L₀，间距根据图纸要求确定；

左舷BOP高度理论线(L_BOP1)：其是空间线，需使用钢丝工装拉设，需使用钢丝工装拉设，平行于L₁，且在水平方向上的投影与L₁重合，L_BOP1的高度根据图纸要求确定；

右舷设备定位基准线(L₂)：位于右舷部，平行于L₀，间距根据图纸要求确定；

右舷BOP高度理论线(L_BOP2)：其是空间线，需使用钢丝工装拉设，平行于L₂，且在水平方向上的投影与L₂重合，L_BOP2的高度根据图纸要求确定；

单轨行车定位基准线(U₀)：U₀在水平方向上的投影与L₀重合，高度方向见安装图要求；U₀位于船舯部的天花板上，帮助单轨行车安装于船体天花板上；

左舷双轨行车定位基准线(U₁、U₁₂)和右舷双轨行车定位基准线(U₂、U₂₂)，U₁、U₁₂和U₂、U₂₂都是空间线，U₁、U₁₂和U₂、U₂₂在水平方向的投影分别和L₀平行；双轨形行车定位基准线U₁、U₁₂和U₂、U₂₂位于船艏部，帮助双轨行车安装于船体天花板上；

船艏管子横移设备定位基准线(L_P)：L_P包括L_P1、L_P2、L_P3，且L_P1、L_P2、L_P3与L₀在同一平面且和L₀垂直，其他数据按图纸定位；

S3、在L₀、L₁、L₂两侧分别间隔地竖立设置BOP高度检验用的门形框架，(因作业线长度较长，可每间隔10.5米竖立一个框架)；在各自的门形框架上分别拉出L_BOP0、L_BOP1、L_BOP2；然后在门形框架的立柱上各自选取一点作为检验线高度，用钢丝拉线作为检验线(使用钢丝作为船长方向检验线，现场使用直径为0.6mm的钢丝线，使用15KG重物拉紧钢丝，通过计算，每十米钢丝线最大挠度变量为1.8mm，在精度误差范围内)。此外，每个门形框架的立柱之间拉设检验线的支撑钢丝，用以保证水平检验线下垂量在误差范围内；

S4、船舶出坞后，根据甲板的变形情况，使用激光经纬仪以首尾两端点的门形框架上的BOP高度为基准，校正其他门形框架上的BOP高度数据，每隔2m测量检验线距变形后的甲板高度，参考测量数据的峰、谷值，确定检验线的相对高度，以检验线高度为基准，在门形框架上定出作业线的实际BOP高度，并在门形框架上打好样冲点；

S5、整体起吊设备(拆除安装底板)依据布置图安放设备到指定位置；

S6、拉钢丝线；根据样冲点将作业线BOP高度实际线拉出，根据BOP高度实际线调整设备安装高低。

作为优选地，设备安装包括船舯传输滚轮安装，自动焊接设备安装，无损检验和修理设备安装，对中器安装，左、右两舷传输滚轮安装，张紧器安装，AR绞车安装，横移区横移小车安装，对中单元安装，单轨行车和双轨行车安装等。

作为优选地，对于实际安装高度低于设计高度且超过允许误差范围的设备，采用钢垫片进行安装高度调整，垫片的形式和厚度根据设备底座与船体主甲板的接触情况现场量取确定。

作为优选地，对于铺管作业系统的张紧器设备的所有滚轮底座均直接与船体主甲板焊接，考虑到设备底座内侧边缘少许部位难于焊接，在系统报验(效用)合格后用环氧树脂填塞，保证底座的水密性，进而防止内部生锈，影响使用寿命。

本发明的上述技术方案的有益效果如下：

上述方案中，梳理了各个系统之间的关联性，并利用实体钢丝线直观表述，能直观的测量出铺管作业线的安装精确与否，保证铺管作业系统的作业精度，同时工装设置方便测量和调整，优化安装时机，将安装阶段定在船舶下水后进行，更贴近船舶使用状态，提高系统的安装精度，保证管路转运和对接时的直线度，减少对中作业，提高系统效率。

附图说明

图1为S型铺管的布置示意图；

图2为实施例中500吨非自航起重铺管船的俯视结构示意图；

图3为实施例中500吨非自航起重铺管船的侧视结构示意图；

图4为实施例中基准线划线位置示意图；

图5为实施例的整套铺管作业系统的施工顺序图；

图6为实施例中门形框架的设置示意图；

图7为图6的A-A方向视图；

图8为实施例中检验线的支撑钢丝示意图；

图9为实施例的传输滚轮设备调整示意；

图10为实施例中张紧器的安装时毛坯件水平面测量示意图。

具体实施方式

为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合具体实施例进行详细描述。

实施例

本发明涉及船舶建造过程中的一种铺管船的铺管作业系统安装方法。如图2和3所示，本实施例以“500吨非自航起重铺管船”为依托，该船在主甲板中部设有一条S型铺管作业系统，该系统包括管子运送、储藏、内部运输设备，自动焊接设备，无损检验和修理设备，对中器，张紧器和A&R绞车，涂敷设备和固定式托管架，满足单节点和已预制好的双节点海管的铺设要求。

安装时机选择

铺管系统设备布置长度方向贯穿全船，整套系统的安装精度要求又极高，故安装设备时需考虑船体在坞内及下水后受力状态的改变。船体整体受力状况的改变将使船体会产生变形，从而对设备安装精度产生很大影响。经过论证，最终确定铺管线设备在坞内吊装并初步定位，但不做固定，待出坞后再进行设备精度细调并安装固定，从而保证设备安装精度。

设备的安装主要利用激光经纬仪、联通玻璃水管、琴钢丝、直尺、切割机、焊机等工具来配合，按照相关图纸要求布置设备，通过控制铺管系统各设备的设计标高、中心线偏差、纵向位置偏差、设备与主作业线和铺作业线的垂直度偏差以及主作业线与铺作业线之间的平行度偏差等来完成铺管系统各设备的安装工作。

现场实际检验：铺管系统设计图纸中作业线各设备的标高是以最大管径36英寸时的最低点(即管底BOP)为基准，管子水平放置在滚轮上时管子最低点为基点距甲板的距离。为了便于施工，选用Ф325×6.5无缝钢管代替最大管径管子，标高相应减小30mm。

具体地，铺管船的铺管作业系统安装方法包括如下步骤：

S1、船舶建造是一个拼接搭载的过程，在船体建造过程中的船体分段总组阶段，控制甲板精度；使用全站仪在分段搭载时优先保证铺管作业线区域甲板平面度，控制甲板变形量；

S2、基准线划线；根据图纸上设备定位数据将船体各区的设备定位基准线、BOP高度理论线和设备中心点在甲板上画出(参考结构检验线)，基准线划线位置示意图如图4所示，此步骤的操作过程如下：

根据图纸信息在船体上找出艏部定位基准点(P₁)：位于船中线上，作为艏部牵引绞车定位坐标；

根据图纸信息在船体上找出艉部定位基准点(P₂)：位于船中线上，以船尾部托管架中心线位置坐标为准，管子在艉部与托管架尾部滚轮对接；

艏艉设备定位基准线(L₀)：连接P₁和P₂得到；

船舯BOP高度理论线(L_BOP0)：其是空间线，需使用钢丝工装拉设，位于船舯部，平行于L₀且在水平方向上的投影与L₀重合，L_BOP0的高度根据图纸要求确定；

左舷设备定位基准线(L₁)：位于左舷部，平行于L₀，间距根据图纸要求确定；

左舷BOP高度理论线(L_BOP1)：其是空间线，需使用钢丝工装拉设，需使用钢丝工装拉设，平行于L₁，且在水平方向上的投影与L₁重合，L_BOP1的高度根据图纸要求确定；

右舷设备定位基准线(L₂)：位于右舷部，平行于L₀，间距根据图纸要求确定；

右舷BOP高度理论线(L_BOP2)：其是空间线，需使用钢丝工装拉设，平行于L₂，且在水平方向上的投影与L₂重合，L_BOP2的高度根据图纸要求确定；

单轨行车定位基准线(U₀)：U₀在水平方向上的投影与L₀重合，高度方向见安装图要求；U₀位于船舯部的天花板上，帮助单轨行车安装于船体天花板上；

左舷双轨行车定位基准线(U₁、U₁₂)和右舷双轨行车定位基准线(U₂、U₂₂)，U₁、U₁₂和U₂、U₂₂都是空间线，U₁、U₁₂和U₂、U₂₂在水平方向的投影分别和L₀平行；双轨形行车定位基准线U₁、U₁₂和U₂、U₂₂位于船艏部，帮助双轨行车安装于船体天花板上；

船艏管子横移设备定位基准线(L_P)：L_P包括L_P1、L_P2、L_P3，且L_P1、L_P2、L_P3与L₀在同一平面且和L₀垂直，其他数据按图纸定位；

基准线关联性：

水平船长方向：L1//L0//L2，U1//U12，U2//U22；

水平船宽方向：LP1//LP2//LP3，3条基准线垂直于L0；

垂直方向：U0在水平方向上的投影与L0重合，U12和U22在水平方向的投影和L0平行；

整套系统的施工顺序见图5所示。

S3、如图6、图7所示，在设备定位基准线(L₀、L₁、L₂)两侧分别间隔地竖立设置BOP高度检验用的门形框架，(因作业线长度较长，可每间隔10.5米竖立一个框架)；在各自的门形框架上分别拉出L_BOP0、L_BOP1、L_BOP2；然后在门形框架的立柱上各自选取一点作为检验线高度，用钢丝拉线作为检验线(使用钢丝作为船长方向检验线，现场使用直径为0.6mm的钢丝线，使用15KG重物拉紧钢丝，通过计算，每十米钢丝线最大挠度变量为1.8mm，在精度误差范围内)。此外，如图8所示，每个门形框架的立柱之间拉设检验线的支撑钢丝，用以保证水平检验线下垂量在误差范围内；

S4、船舶出坞后，根据甲板的变形情况，使用激光经纬仪以首尾两端点的门形框架上的BOP高度为基准，校正其他门形框架上的BOP高度数据，每隔2m测量检验线距变形后的甲板高度，参考测量数据的峰、谷值，确定检验线的相对高度，以检验线高度为基准，在门形框架上定出作业线的实际BOP高度，并在门形框架上打好样冲点；

S5、整体起吊设备(拆除安装底板)依据布置图安放设备到指定位置；

S6、拉钢丝线；根据样冲点将作业线BOP高度实际线拉出，根据BOP高度实际线调整设备安装高低。

设备安装包括船舯传输滚轮安装，自动焊接设备安装，无损检验和修理设备安装，对中器安装，左、右两舷传输滚轮安装，张紧器安装，AR绞车安装，横移区横移小车安装，对中单元安装，单轨行车和双轨行车安装等。

传输滚轮设备调整示意如图9所示。设备高度可通过调节螺丝调整如图9中C图所示为，总体尺寸根据安装图数据定位，高度方向根据BOP高度实际线调整，同时保证设备水平，设备BOP选取见图9中A图所示。调整完成后，记录设备四角距甲板高度数据，对底板进行调整加工，方法如下：

a.若数据小于厂家自带底板(35mm)，则将底板做好标记，送外场加工，加工同时将四边坡口开好；

b.若数据近似于厂家自带底板，使用原底板(底板与甲板间隙小于5mm时，可采用塞t＝2mm的镀锌铁板形式进行调整，焊接时加大焊脚；

c.若测量数据大于40mm时，则需根据测量数据重新加工一块设备底板，加工同时将四边坡口做好，螺丝孔现场攻牙。

回装设备底板，再次调整，将底板间断焊固定；

调整完毕后，将设备移开，以防破坏设备油漆，焊接过程中要求现场对称施焊，尽量减小变形，焊接结束后打磨并涂装底板，回装设备。

对于安装高度低于设计高度且超过允许误差范围的设备，采用钢垫片进行调整，垫片的形式和厚度根据设备底座与船体主甲板的接触情况现场量取确定。铺管系统的张紧器所有的滚轮底座均直接与船体主甲板焊接，考虑到设备底座内侧边缘少许部位难于焊接，在系统报验(效用)合格后用环氧树脂填塞，保证底座的水密性，进而防止内部生锈，影响使用寿命。

张紧器安装：

张紧器为作业线铺管作业提供动力设备，工作载荷150t，双台联机300t，受力较大，安装要求设备四底座平面与甲板充分接触，任意一点最大间隙不超过2mm，即安装区域甲板平面度要求在2mm之内，而设备投影在甲板上的尺寸为5200*3850mm，在船舶建造过程中，甲板结构焊接时局部变形较大，会超出2mm。

为达到设备安装平面度要求，需现场制作调整垫片以调整甲板变形量，使设备与垫板之间的间隙满足设备安装要求。

根据划线阶段画出的L₀初步定位张紧器；

a.根据图纸上安装位置和厂家提供的设备尺寸精确画出四块底脚与四块防冲击板安装位置。

b.设定一水平面，距甲板最近距离h＝25mm，分别测量出八块垫板四角居甲板的高度；

c.根据步骤3的测量数据+5mm加工制作垫板毛坯件，每个垫板边缘比设备底脚边缘大100mm；

d.将垫板按对应位置，定位到设备安装地脚处，并在垫板靠近甲板一面和对应甲板上做好样冲点，记录好垫块序号与四角序号；

e.使用全站仪打出一理论水平面，依次测量各个毛坯件比理论水平面多出部分，记录数据，如图10所示，根据此数据送外场加工，加工后作底漆；

f.垫片返厂后重新定位，再次测量垫板上表面平面度数据，要求垫板上表面平面度偏差在+/-2mm之内，数据无误后进行间断焊固定垫板。

g.精确安装，左右方向调整张紧器，张紧器自身可以调整高度，使设备BOP高度与钢丝线定位的L_BOP0重和。

横向移动小车安装：

在横向移动小车出厂时，为方便运输，每台套设备解体包装分为：1.左小车*1台；2.导轨总成*1件；3.右小车*1台；4.防侧翻钩板*8套；5.拖链总成*2套。

横向移动小车的安装由以下五个步骤组成。

①导轨总成安装定位

在导轨总成安装前，应首先根据设备布置总图确定铺管主线、轨道安装中线位置，铺管主线与轨道安装中线应垂直。

导轨总成由四节导轨组件拼接成，第一至第四节的长度分别大致为4688、4241、5655、4688mm；拼接时，应注意以下关键事项：

相邻齿条接缝位置的齿距应与齿条其它任意位置齿距完全相同；可使用专用齿形模板进行校验；

相邻导轨组件的钢轨在接缝位置应衔接完好，保证当小车通过钢轨接缝时无障碍或不产生冲击。

在导轨总成拼接、定位好后，应以铺管主线为基准中线，左右对称布置。

应保证导轨底板与主甲板之间接触良好，之间基本无间隙或间隙满足可焊接；

安装位置的主甲板不平，应在导轨底板下面用薄铁板垫平。

在导轨总成定位并校正后，把导轨底板点焊接固定于船甲板上。

②导轨总成安装。

将左小车、右小车整体吊装，放置在已定位的导轨总成上。

将小车推至轨道的中间位置(铺管主线位置)，调整小车顶部左右V型支座间距为小管模式，此时，BOP高度应符合尺寸；否则，应通过在轨道底板下面加装垫板方式进行高度调整。

说明：此时主升降油缸的行程为0，其安装距离(销轴间距)为683mm。

对中单元安装(属于横移区设备)

在对中单元出厂时，为方便运输，包装分为四部分：1、主体*1件；2、导轨总成*1件；3、拖链总成*1件；4、防侧翻钩板*4套。

对中单元的安装由以下五个步骤组成。

①导轨总成安装定位

在导轨总成安装前，应首先根据设备布置总图确定铺管主线、轨道安装中线位置，铺管主线与轨道安装中线应垂直。

应保证导轨底板与主甲板之间接触良好，之间基本无间隙或间隙满足可焊接；若安装位置的主甲板不平，应在导轨底板下面用薄铁板垫平。

在导轨总成定位并找正后，把导轨底板点焊接固定于船甲板上。

②导轨总成安装。

将主体整体吊装，放置在已定位的导轨总成上，把主体下部的四个小车轮落在轨道上。

分别向左右方向沿轨道推动主体，检查车轮轮缘与轨道之间的间隙；小车车轮采用双轮缘形式，轮缘与轨道的间隙应在1-5mm之间变化。

将主体推至轨道的中间位置(左右移动空间相同)，此时，输送滚轮(腰鼓型)的V点应在铺管主线上；测量输送滚轮的BOV高度(V点到主甲板的间距)应符合尺寸，否则，应通过在轨道底板下面加装垫板方式进行高度调整。

说明：此时主升降油缸的行程为0，其安装距离(销轴间距)为880mm。

整体吊装移开主体，对导轨底板进行正式焊接并补漆。

复测横移油缸安装距离为1380mm，复测主体位置满足左右方向行程各300mm。

AR绞车安装：

有导向滑轮，可通过导向滑轮进行钢丝绳导向。安装精度要求较低，只需结构对位即可。

行车安装：

行车主要分为单轨行车和双轨行车。

根据画好的U0，U₁、U₁₂和U₂、U₂₂精度基准线进行定位。

安装双轨行车时注意要求两轨道在同一平面上

行车轨道最长处长达34m/根，现场对接轨道是一定注意轨道齿间距，要求对接口处齿距与正常齿距一致。

此行车适用于机舱，连接起重机的筋板(在机舱的顶部)

当焊接行车的吊筋时应符合以下的要求：

a.行车的吊筋的焊接必须符合设备的尺寸以及机舱的位置的要求。

b.焊接行车的吊筋时，直线度和平面度不大于3/1000。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种铺管船的铺管作业系统安装方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1、在船体建造过程中的船体分段总组阶段，控制甲板精度；使用全站仪在船体分段搭载时优先保证铺管作业线区域甲板平面度，控制甲板变形量；

S2、划线；根据图纸上设备定位数据将船体各区的设备定位基准线、BOP高度理论线和设备中心点在甲板上画出；

S3、在设备定位基准线两侧设立BOP高度检验用的门形框架，在门形框架上用钢丝拉设BOP高度理论线，并在各自的门形框架上取点作为检验点，同一条设备定位基准线上的门形框架上的检验点用钢丝拉线作为检验线；

S4、船舶出坞后，根据甲板的变形情况，使用激光经纬仪以首尾两端点的门形框架上的BOP高度为基准，校正其他门形框架上的BOP高度数据，每隔2m测量检验线距变形后的甲板高度，参考测量数据的峰、谷值，确定检验线的相对高度，以检验线高度为基准，在门形框架上定出作业线的实际BOP高度，并在门形框架上打好样冲点；

S5、拆除设备的安装底板，依据布置图安放设备到指定位置；

S6、拉钢丝线；根据样冲点将作业线的BOP高度实际线拉出，根据BOP高度实际线调整设备安装高低，完成设备精准安装。

2.如权利要求1所述的铺管船的铺管作业系统安装方法，其特征在于，所述步骤S2的操作过程如下：

根据图纸信息在船体上找出艏部定位基准点：位于船中线上，作为艏部牵引绞车定位坐标；

根据图纸信息在船体上找出艉部定位基准点：位于船中线上，以船尾部托管架中心线位置坐标为准；

艏艉设备定位基准线：连接艏部定位基准点和艉部定位基准点得到；

船舯BOP高度理论线：其是空间线，需使用钢丝工装拉设，位于船舯部，平行于艏艉设备定位基准线且在水平方向上的投影与艏艉设备定位基准线重合，船舯BOP高度理论线的高度根据图纸要求确定；

左舷设备定位基准线：位于左舷部，平行于艏艉设备定位基准线，间距根据图纸要求确定；

左舷BOP高度理论线：其是空间线，需使用钢丝工装拉设，平行于左舷设备定位基准线，且在水平方向上的投影与左舷设备定位基准线重合，左舷BOP高度理论线的高度根据图纸要求确定；

右舷设备定位基准线：位于右舷部，平行于艏艉设备定位基准线，间距根据图纸要求确定；

右舷BOP高度理论线：其是空间线，需使用钢丝工装拉设，平行于右舷设备定位基准线，且在水平方向上的投影与右舷设备定位基准线重合，右舷BOP高度理论线的高度根据图纸要求确定；

单轨行车定位基准线：单轨行车定位基准线在水平方向上的投影与艏艉设备定位基准线重合，高度方向见安装图要求；单轨行车定位基准线位于船舯部的天花板上，帮助单轨行车安装于船体天花板上；

左舷双轨行车定位基准线和右舷双轨行车定位基准线，左舷双轨行车定位基准线和右舷双轨行车定位基准线都是空间线，左舷双轨行车定位基准线和右舷双轨行车定位基准线在水平方向的投影分别和艏艉设备定位基准线平行；左舷双轨行车定位基准线和右舷双轨行车定位基准线位于船艏部，帮助双轨行车安装于船体天花板上；

船艏管子横移设备定位基准线：船艏管子横移设备定位基准线包括第一船艏管子横移设备定位基准线、第二船艏管子横移设备定位基准线和第三船艏管子横移设备定位基准线，且三条船艏管子横移设备定位基准线与艏艉设备定位基准线在同一平面且和艏艉设备定位基准线垂直。

3.如权利要求1所述的铺管船的铺管作业系统安装方法，其特征在于，所述步骤S3的具体操作为：

在艏艉设备定位基准线、左舷设备定位基准线、右舷设备定位基准线两侧分别间隔地竖立设置BOP高度检验用的门形框架；在各自的门形框架上分别拉出船舯BOP高度理论线、左舷BOP高度理论线、右舷BOP高度理论线；然后在门形框架的立柱上各自选取一点作为检验线高度，用钢丝拉线作为检验线。

4.如权利要求1或3所述的铺管船的铺管作业系统安装方法，其特征在于，每个门形框架的立柱之间拉设检验线的支撑钢丝，用以保证水平检验线下垂量在误差范围内。

5.如权利要求1所述的铺管船的铺管作业系统安装方法，其特征在于，设备安装包括船舯传输滚轮安装，自动焊接设备安装，无损检验和修理设备安装，对中器安装，左、右两舷传输滚轮安装，张紧器安装，AR绞车安装，横移区横移小车安装，对中单元安装，单轨行车和双轨行车安装。

6.如权利要求1所述的铺管船的铺管作业系统安装方法，其特征在于，对于实际安装高度低于设计高度且超过允许误差范围的设备，采用钢垫片进行安装高度调整。

7.如权利要求5所述的铺管船的铺管作业系统安装方法，其特征在于，对于铺管作业系统的张紧器设备的所有滚轮底座均直接与船体主甲板焊接，设备底座内侧边缘少许部位难于焊接，在系统报验效用合格之后用环氧树脂填塞。

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