CN111828731A - 一种长距离盾构隧道内管道安装装置及安装方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种长距离盾构隧道内管道安装装置和安装方法，包括安装在盾构隧道内的管道支架、安装在所述管道支架上多条轨道和设置在所述轨道上的多个滑动支座，管道安装在滑动支座上，一根管道上对应多个滑动支座；管道通过滑动支座将管道运送到盾构隧道内，将运送到到盾构隧道内的多个管道段连接固定后，在盾构隧道内浇筑泡沫混凝土填充。本发明的有益效果为：通过在管道支架上安装轨道，并通过滑动支座直接将管道运送到盾构隧道内部进行连接，不用二次吊装，降低了管道焊口应力；施工器材也可通过轨道运送，方便管道安装和施工；采用上下分层的立体式管道支架，通过合理布局，可以在盾构隧道内安装多条管道线路，空间利用率高。
Description
技术领域
本发明涉及石油天然气管道工程技术领域，具体而言，涉及一种长距离盾构隧道内管道安装装置及方法。
背景技术
盾构隧道是管道非开挖穿越常用的方式之一，作为管道的专用通道，盾构隧道施工完成后，管道要安装在盾构隧道内，相比地面管道而言，盾构隧道内管道安装空间较小，管道安装难度较大，尤其是多条管道共用盾构隧道的情况下，需要综合考虑管道的综合布置、应力安全、管道运输、安装方案等一系列问题。目前管道隧道隧道长度不断突破，而当盾构隧道长度较长时，通常需要将多根管道串连，因此管道安装的难度大。另外，现有的石油天然气盾构隧道内管道安装数量通常为1～2条，多条管道共用盾构隧道时，由于隧道内空间有限，施工难道将随着安管管道数量的增加而增大，且盾构隧道距离较长时，施工难度更是成倍增加，而且后期的维护工作难度也加大。
发明内容
为解决上述问题，本发明的目的在于提供一种长距离盾构隧道内管道安装装置，该装置包括：
管道支架，其安装在盾构隧道内部底侧，包括沿盾构隧道径向设置的若干个横架和沿盾构隧道纵向设置的纵梁，相邻的横架通过纵梁连接并沿所述隧道纵向方向排列布置；
多条轨道，其分别沿所述盾构隧道的纵向安装在所述管道支架的顶面上；
若干个滑动支座，其均设置在所述轨道上，用于支撑并安装管道；
若干个U型管箍，所述管道通过所述U型管箍固定在所述管道支架上。
作为本发明进一步的改进，所述横架分为上、下两层，下层为钢环梁，所述钢环梁的弧度与隧道底部弧度贴合，并与隧道环片上的预埋钢板连接，上层为水平横梁，所述钢环梁与所述水平横梁之间通过支撑杆连接；
多条所述轨道安装在所述横架上。
作为本发明进一步的改进，所述管道包括设置在所述钢环梁底部中间的管道A，以及设置在所述水平横梁上的管道B和管道C。
作为本发明进一步的改进，所述滑动支座包括滚轮和钢板支托；其中，所述滚轮安装在所述滑动支座的底部并沿所述轨道滚动滑行；所述钢板支托设于所述滚轮的上方，其是由上、下两半圆组成的环形结构，所述管道固定在所述钢板支托内，所述钢板支托的上、下两半圆之间通过高强度螺栓连接。
作为本发明进一步的改进，所述水平横梁的中间段的水平高度大于两侧段的水平高度。
作为本发明进一步的改进，所述多条轨道包括设置在所述钢环梁底部中间的一组轨道A和设置在所述水平横梁上多组轨道，轨道A上安装管道。
作为本发明进一步的改进，所述水平横梁的两侧段各安装一组轨道，分别为轨道B和轨道C，所述水平横梁的中间段安装一组轨道D，轨道B和轨道C分别安装管道。
作为本发明进一步的改进，所述水平横梁的两端靠近隧道内壁处各安装一条轨道，安装在水平横梁的两端的两条轨道组成一组轨道E，轨道E上设置龙门架。
作为本发明进一步的改进，所述横架均匀的设置在隧道内。
本发明还提供了一种长距离盾构隧道内管道安装方法，该方法包括：
步骤1，在盾构隧道内安装管道支架；
步骤2，在管道支架上铺设轨道；
步骤3，计算管道跨距，并根据计算的管道跨距在所述轨道上设置滑动支座；
步骤4，将管道安装在滑动支座上，通过滑动支座将所述管道运送到盾构隧道内；
步骤5，将运送到盾构隧道内的多个管道段连接，直至管道穿越盾构隧道；
步骤6，将连接后的管道固定在所述管道支架上；
步骤7，完成隧道内管道安装后，在盾构隧道两侧的竖井内安装竖井管道，竖井管道的下端与盾构隧道内管道连接，将竖直管道固定；
步骤8，隧道内管道和竖井管道固定完成后，在盾构隧道内浇筑泡沫混凝土填充。
作为本发明进一步的改进，步骤1中管道支架的安装与盾构隧道内管片安装为同步进行，包括：
步骤1.1，在盾构隧道内沿盾构隧洞径向将4段横向支架拼接成整体横架，其中所述横架的钢环梁与隧道环片上的预埋钢板连接；
步骤1.2，将相邻横架之间通过纵梁连接，拼接成管道支架。
作为本发明进一步的改进，所述管道支架包括沿隧道径向设置的横架和沿隧道纵向设置的纵梁，多个所述横架按一定间隔设置在隧道内部，相邻的横架通过纵梁连接；所述横架分为上、下两层，下层为钢环梁，所述钢环梁的弧度与隧道底部弧度贴合，并与隧道环片上的预埋钢板连接，上层为水平横梁，所述钢环梁与所述水平横梁之间通过支撑杆连接；所述多条轨道安装在所述横架上。
作为本发明进一步的改进，步骤2中，在管道支架上铺设5条轨道，其中一条轨道铺设在管道支架的下层，其余4条轨道铺设在管道支架的上层，轨道铺设与管道支架安装同步进行。
作为本发明进一步的改进，计算管道跨距包括：基于管道钢度和管道强度分别计算管道跨距，取两者中的较小者作为管道跨距；
其中，基于管道钢度计算管道跨距采用如下公式：
fq+fc≤[f]
式中，
fq为均布荷载引起的跨中挠度(m)；
fc为集中荷载作用于跨中引起的跨中挠度(m)；
Lr为由刚度条件决定的管道跨距(m)；
kq为均布荷载引起的弯矩分配系数；
kc为集中荷载引起的弯矩分配系数；
E为钢材的弹性模量(Pa)；
I为管道扣除腐蚀褣量及负偏差后的惯性矩(m4)；
q为每米管道的均布荷载(指管道自重、介质重)(N/m)；
C为集中荷载(指测径球重、清管器重)(N)。
[f]为容许挠度，按照《油气输送管道跨越工程设计标准》(GB 50459)其中，基于管道强度计算管道跨距采用如下公式：
σa＝σa1+σa2+σa3+σat
σa1＝0.5σh
M＝Mq+Mc
σat＝αEΔt
[σ]＝Fσs
式中，
σh为管道输送介质引起的环向应力(MPa)；
σa为管道总轴向应力(MPa)；
[σ]为许用应力(MPa)；
P为管道内压(MPa)；
d为管道内径(mm)；
δ为管道壁厚(mm)；
σa1为内压引起的轴向应力(MPa)；
σa2为荷载引起的弯曲应力(MPa)；
σa3为管道悬垂引起的轴向应力(MPa)；
σαt为温度变化引起的轴向应力(MPa)；
M为荷载在跨中产生的弯矩(Nm)；
W为管道截面抵抗矩(m3)；
Mq为均布荷载在跨中产生的弯矩(Nm)；
Mc为集中荷载在跨中产生的弯矩(Nm)；
q为每米管道的均布荷载(含管道自重和介质重)(N/m)；
C为集中荷载(含测径球重和清管器重)(N)；
Ls为由强度条件决定的管道跨距(m)；
E为钢材弹性模量(N/mm2)；
D为管道外径(mm)；
fr为荷载引起的跨中挠度(mm)；
α为钢材的线膨胀系数(m/(m·℃))；
Δt为温差(℃)；
σs为钢管的屈服应力(MPa)；
F为强度设计系数。
作为本发明进一步的改进，步骤4中，管道布置从盾构隧道中部向两端同时进行，同时，从盾构隧道中部向两端同时进行管道焊接、无损检测和防腐补口。
作为本发明进一步的改进，步骤8中，浇筑泡沫混凝土从盾构隧道中部向两端同时采用分层、分段浇筑。
作为本发明进一步的改进，泡沫混凝土浇筑的分层厚度为30～80cm，分段长度为15m，浇筑模板采用木模板加斜撑。
本发明的有益效果为：通过在管道支架上安装轨道，并通过滑动支座直接将管道运送到盾构隧道内部进行连接，不用二次吊装，降低了管道焊口应力；施工器材也可通过轨道运送，方便管道安装和施工；采用上下分层的立体式管道支架，通过合理布局，可以在盾构隧道内安装多条管道线路，空间利用率高。
附图说明
图1为本发明实施例所述的一种长距离盾构隧道内管道安装装置的管道支架结构示意图；
图2为本发明实施例所述的一种长距离盾构隧道内管道安装装置的横架拆分示意图；
图3为本发明实施例所述的一种长距离盾构隧道内管道安装装置的管道支架安装示意图；
图4为本发明实施例所述的一种长距离盾构隧道内管道安装装置的管道布置示意图；
图5为本发明实施例所述的一种长距离盾构隧道内管道安装装置的滑动支座设置示意图；
图6为本发明实施例所述的一种长距离盾构隧道内管道安装装置的滑动支座结构示意图；
图7为本发明实施例所述的一种长距离盾构隧道内管道安装装置的滑动支座侧视图；
图8为本发明实施例所述的一种长距离盾构隧道内管道安装装置的U型管箍安装示意图；
图9为本发明实施例的轨道和管道安装示意图；
图10为发明实施例的管道吊装下井示意图；
图11为发明实施例的管道运输示意图；
图12为发明实施例的竖井内管道吊装示意图。
图中，
1、横架；2、纵梁；3、钢环梁；4、水平横梁；5、支撑杆；6、轨道；7、滑动支座；8、U型管箍；9、管道；10、滚轮；11、钢板支托；12、高强度螺栓；13、轨道A；14、管道A；15、轨道B；16、管道B；17、轨道C；18、管道C；19、轨道D；20、轨道E；21、龙门架。
具体实施方式
下面通过具体的实施例并结合附图对本发明做进一步的详细描述。
实施例1如图1所示，本发明实施例所述的一种长距离盾构隧道内管道安装装置，该装置包括：管道支架，其安装在盾构隧道内部底侧，包括沿盾构隧道径向设置的若干个横架1和沿盾构隧道纵向设置的纵梁2，相邻的横架1通过纵梁2连接并沿隧道纵向方向排列布置；多条轨道6，其分别沿所述盾构隧道的纵向安装在所述管道支架的顶面上；若干个滑动支座7，其均设置在轨道6上，用于支撑并安装管道9；若干个U型管箍8，管道9通过U型管箍8固定在管道支架上。
进一步的，横架1分为上、下两层，下层为钢环梁3，钢环梁3的弧度与隧道底部弧度贴合，并与隧道环片上的预埋钢板连接，上层为水平横梁4，钢环梁3与水平横梁4之间通过支撑杆5连接，多条轨道6安装在横架1上。水平横梁4的中间段的水平高度大于两侧段的水平高度，形成上下倒“品”字形布置，由于盾构隧道内空间有限，采用上述倒“品”字形布置可节约空间，在同样断面尺寸的盾构隧道内，采用这种布置形式管线布置数量较多。
横架1可采用分段焊接的形式，将横架1分为多段，每段独立焊接，然后将各分段的运送至盾构隧道内进行拼接，采用高强螺栓拼接成整体的横架1，横架1底部采用钢环梁3形式，均匀分担上部载荷，本实施例的分段横架1如图2所示。隧道内横架1拼接完成后，纵向采用纵梁2完成拼接，横架1纵向间距3m，纵梁2和横架1采用高强螺栓连接成整体的管道支架，横架1底部钢环梁3通过盾构管片上预埋钢板连接，盾构隧道内管道支架平面图如图3所示。
盾构隧道内管道安装装置施工分为管道支架部分和轨道部分，管道支架做为盾构隧道内部永久设施，与隧道内管片安装同步安装。其安装位置为盾构主机后部和拖车间的桥架处。为保证管道支架的精确定位拼装，盾构机结构设计时，在桥架位置设计专用小吊机。该吊机具备上下起吊，前后(隧道轴线方向)、左右(隧道径向水平方向)平行移动功能。
进一步的，在钢环梁3底部中间的设置一组轨道A 13，水平横梁的两侧段各安装轨道B 15和轨道C 17，所述水平横梁4的中间段安装一组轨道D 19。管道安装在轨道A 13、轨道B 15和轨道C 17上。如图9所示，在轨道A 13上铺设管道A 14，在轨道B 15上铺设管道B16，在轨道C 17上铺设管道C 18；水平横梁4的两端靠近隧道内壁处各安装一条轨道，安装在水平横梁的两端的两条轨道组成一组轨道E 20，轨道E 20上设置龙门架21。隧道内共布置5条隧道，分别为轨道A 13、轨道B 15、轨道C 17、轨道D 19和轨道E 20，其中，轨道A 13、轨道B 15、轨道C 17和轨道D 19的轨道轨距为900mm，满足标准《热轧轻轨》(GB/T 11264-2012)相关要求。各轨道的具体功能和铺设方式为：
轨道A 13作为下部管道A 14的运输通道，在盾构隧道主体掘进时安装，其安装位置、安装时点和吊装方式均与钢支架安装方式相同，轨道规格采用30kg/m。
轨道B 15作为盾构隧道主体掘进盾构环片、设备、人员运输通道，作为管道安装时管道A 14的焊接设备及人员运输通道，并作为管道安装时管道B 16的运输通道。在隧道主体掘进时安装，其安装位置为盾构拖车尾部，安装时点与隧道内泥水管路接续作业同步，轨道规格采用30kg/m。
轨道C 17作为盾构隧道主体掘进盾构环片、设备、人员运输通道，作为管道安装时管道A的焊接设备及人员运输通道，作为管道安装时管道C 18的运输通道。在隧道主体掘进时安装，其安装位置为盾构拖车尾部，安装时点与隧道内泥水管路接续作业同步，轨道规格采用30kg/m。
轨道D 19作为管道安装时管道B 16和管道C 18的焊接设备及人员运输通道，作为泡沫混凝土浇筑施工时材料运输通道，在管道A 14安装时同步铺设，轨道规格采用30kg/m。
轨道E 20作为管道安装施工时龙门架21运输通道，主要作为管道焊接时管道对口、物料吊装使用。在隧道主体掘进时安装，其安装位置为盾构拖车尾部，安装时点与隧道内泥水管路接续作业同步，轨道规格采用30kg/m。
管道安装时首先安装管道A 14，管道A 14安装完成后同步进行管道B 16和管道C18焊接安装。管道A 14、管道B 16和管道C 18的施工布置形式如9所示。
进一步的，滑动支座7包括滚轮10和钢板支托11；其中，滚轮10安装在滑动支座的底部并沿轨道6滚动滑行；钢板支托11设于滚轮10的上方，其是由上、下两半圆组成的环形结构，管道9固定在钢板支托11内，钢板支托11的上、下两半圆之间通过高强度螺栓12连接，管道9固定在钢板支托11内。滑动支座7的结构如图6和图7所示。
进一步的，U型管箍8由钢板焊接而成，采用螺栓固定在横架上或纵梁2上。管道9与U型管箍8之间设置1～2rnm的安装间隙，保证管道9可以自由伸缩。U型管箍8安装方式如图8所示。
实施例2，如图2所示，本发明还提供了一种长距离盾构隧道内管道安装方法，该方法包括：
步骤1，在盾构隧道内安装管道支架；
步骤2，在管道支架上铺设轨道；
步骤3，计算管道跨距，并根据计算的管道跨距在所述轨道上设置滑动支座；
步骤4，将管道安装在滑动支座上，通过滑动支座将所述管道运送到盾构隧道内；
步骤5，将运送到到盾构隧道内的多个管道段连接，直至管道穿越盾构隧道；
步骤6，将连接后的管道固定在所述管道支架上；
步骤7，完成隧道内管道安装后，在盾构隧道两侧的竖井内安装竖井管道，竖井管道的下端与盾构隧道内管道连接，将竖直管道固定；
步骤8，隧道内管道和竖井管道固定完成后，在盾构隧道内浇筑泡沫混凝土填充。
其中，
管道支架为上、下两层，下层为钢环梁3，钢环梁3的弧度与隧道底部弧度贴合，并与隧道环片上的预埋钢板连接，上层为水平横梁4，钢环梁3与水平横梁4之间通过支撑杆5连接，多条轨道6安装在横架1上。
管道支架采用盾构隧道外预制的方式，将焊接好的管道支架运输到盾构隧道内拼装形成整体，并在管道支架上铺设轨道6。预制管道支架的纵梁焊接过程应做好防变形监测，避免焊接过程中导致管道支架变形影响小车最终就位精度，钢构件除锈等级为Sa2.0，管道支架采用无溶剂液体环氧涂层。管道支架的安装与盾构隧道内管片安装为同步进行，包括在盾构隧道内沿盾构隧洞径向将4段横向支架拼接成整体横架，横架的钢环梁3与隧道环片上的预埋钢板连接；相邻横架之间通过纵梁连接，拼接成管道支架。本实施例中，在管道支架上铺设5条轨道，其中一条轨道铺设在管道支架的下层，其余4条轨道铺设在管道支架的上层，轨道铺设与管道支架安装同步进行。
步骤3中该，计算管道跨距包括：基于管道钢度和管道强度分别计算管道跨距，取两者中的较小者作为管道跨距；
其中，基于管道钢度计算管道跨距采用如下公式：
fq+fc≤[f]
式中，fq为均布荷载引起的跨中挠度(m)；fc为集中荷载作用于跨中引起的跨中挠度(m)；Lr为由刚度条件决定的管道跨距(m)；kq为均布荷载引起的弯矩分配系数；kc为集中荷载引起的弯矩分配系数；E为钢材的弹性模量(Pa)；I为管道扣除腐蚀褣量及负偏差后的惯性矩(m4)；q为每米管道的均布荷载(指管道自重、介质重)(N/m)；C为集中荷载(指测径球重、清管器重)(N)。[f]为容许挠度，按照《油气输送管道跨越工程设计标准》(GB 50459)规定取管道跨距的1/400，即[f]＝Lr/400。
其中，基于管道强度计算管道跨距采用如下公式：
σa＝σa1+σa2+σa3+σat
σa1＝0.5σh
M＝Mq+Mc
σat＝αEΔt
[σ]＝Fσs
式中，
σh为管道输送介质引起的环向应力(MPa)；σa为管道总轴向应力(MPa)；[σ]为许用应力(MPa)；P为管道内压(MPa)；d为管道内径(mm)；δ为管道壁厚(mm)；σa1为内压引起的轴向应力(MPa)；σa2为荷载引起的弯曲应力(MPa)；σa3为管道悬垂引起的轴向应力(MPa)；σαt为温度变化引起的轴向应力(MPa)；M为荷载在跨中产生的弯矩(Nm)；W为管道截面抵抗矩(m3)；Mq为均布荷载在跨中产生的弯矩(Nm)；Mc为集中荷载在跨中产生的弯矩(Nm)；q为每米管道的均布荷载(含管道自重和介质重)(N/m)；C为集中荷载(含测径球重和清管器重)(N)；Ls为由强度条件决定的管道跨距(m)；E为钢材弹性模量(N/mm2)；D为管道外径(mm)；fr为荷载引起的跨中挠度(mm)；α为钢材的线膨胀系数(m/(m·℃))；Δt为温差(℃)；E为钢材的弹性模量(MPa)；σs为钢管的屈服应力(MPa)；F为强度设计系数。
管道吊装下井：隧道主体完工后，保留隧道内通风管、水电、监测等临时设施，开始管道安装施工，首先安装管道A 14，管道在地面完成喷砂除锈工作后，从始发井将管道吊装下井。管道吊装下井如图10所示。
管道运送和安装，本实施例中，用电瓶车将管道依次运输至接收井一侧，为便于管道运输到位后运输电机车退出隧道，采用电机车推进方式运输钢管，运输数量为每次运输1根管道，管道运输机车和管道相对位置如图11所示。盾构隧道内管道布置图如图9所示。通过滑动支座7将管道9运送到盾构隧道内，滑动支座7在管道9就位后直接作为管道支座。管道A 14从始发井依次吊装下井，通过隧道内轨道A 13用电瓶车将管道依次运输至接收井一侧，从接收井一端开始倒退布置管道，管道A 14布置至隧道中部后，开始从隧道中部向两岸竖井方向同时进行管道焊接、无损检测、防腐补口等作业施工；管道A 14安装完成后，管道A14安装过程中，顺序进行轨道D 19安装。管道A 14和轨道D 19安装完成后，管道B 16和管道C 18开始吊装下井，分别使用轨道B 15和轨道C 17作为管道运输通道，同步运输，并按照管道A 14的作业工序，同步错位由中间向两端进行焊接、检测、防腐补口等作业施工，同向两作业机组保持108m纵向间距。管道焊接采用全自动焊，管道都为一次焊接就位，无二次管道移位，避免管道应力集中。管道焊接完成后将管道通过U型管箍8固定在管道支架上。
竖井内管道安装：盾构隧道内3根管道安装完毕后，开始竖井内管道整体吊装施工，竖井内管道就位后，完成竖井内管道组装和地面埋地段管道和固定墩的施工。竖井内管道吊装示意图如图12所示。
泡沫混凝土浇筑：盾构隧道内管道和竖井内管道安装完成后，同时进行管道试压作业，试压合格后开始泡沫混凝土浇筑施工。物料运输通过轨道D 19进行，泡沫混凝土在隧道外地面拌制完成后，由两端竖井运输至隧道内，从隧道中部同时向两端竖井方向开始分层、分段浇筑施工。浇筑时分层厚度30～80cm，纵向每15m分段，浇筑模板采用木模板加斜撑。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种长距离盾构隧道内管道安装装置，其特征在于，该装置包括：
管道支架，其安装在盾构隧道内部底侧，包括沿盾构隧道径向设置的若干个横架(1)和沿盾构隧道纵向设置的纵梁(2)，相邻的横架(1)通过纵梁(2)连接并沿所述隧道纵向方向排列布置；
多条轨道(6)，其分别沿所述盾构隧道的纵向安装在所述管道支架的顶面上；
若干个滑动支座(7)，其均设置在所述轨道(6)上，用于支撑并安装管道(9)；
若干个U型管箍(8)，所述管道(9)通过所述U型管箍(8)固定在所述管道支架上。
2.根据权利要求1所述的长距离盾构隧道内管道安装装置，其特征在于，
所述横架(1)分为上、下两层，下层为钢环梁(3)，所述钢环梁(3)的弧度与隧道底部弧度贴合，并与隧道环片上的预埋钢板连接，上层为水平横梁(4)，所述钢环梁(3)与所述水平横梁(4)之间通过支撑杆(5)连接；
多条所述轨道(6)安装在所述横架(1)上。
3.根据权利要求2所述的长距离盾构隧道内管道安装装置，其特征在于，所述管道包括设置在所述钢环梁底部中间的管道A(14)，以及设置在所述水平横梁上的管道B(16)和管道C(18)。
4.根据权利要求1所述的长距离盾构隧道内管道安装装置，其特征在于，
所述滑动支座(7)包括滚轮(10)和钢板支托(11)；其中，所述滚轮(10)安装在所述滑动支座的底部并沿所述轨道(6)滚动滑行；所述钢板支托(11)设于所述滚轮(10)的上方，其是由上、下两半圆组成的环形结构，所述管道(9)固定在所述钢板支托(11)内，所述钢板支托(11)的上、下两半圆之间通过高强度螺栓(12)连接。
5.一种长距离盾构隧道内管道安装方法，其特征在于，该方法包括：
步骤1，在盾构隧道内安装管道支架；
步骤2，在管道支架上铺设轨道；
步骤3，计算管道跨距，并根据计算的管道跨距在所述轨道上设置滑动支座；
步骤4，将管道安装在滑动支座上，通过滑动支座将所述管道运送到盾构隧道内；
步骤5，将运送到盾构隧道内的多个管道段连接，直至管道穿越盾构隧道；
步骤6，将连接后的管道固定在所述管道支架上；
步骤7，完成隧道内管道安装后，在盾构隧道两侧的竖井内安装竖井管道，竖井管道的下端与盾构隧道内管道连接，将竖直管道固定；
步骤8，隧道内管道和竖井管道固定完成后，在盾构隧道内浇筑泡沫混凝土填充。
6.根据权利要求5所述的长距离盾构隧道内管道安装方法，其特征在于，
步骤1中管道支架的安装与盾构隧道内管片安装为同步进行，包括：
步骤1.1，在盾构隧道内沿盾构隧洞径向将4段横向支架拼接成整体横架，其中所述横架的钢环梁(3)与隧道环片上的预埋钢板连接；
步骤1.2，将相邻横架之间通过纵梁连接，拼接成管道支架。
7.根据权利要求5所述的长距离盾构隧道内管道安装方法，其特征在于，步骤2中，在管道支架上铺设5条轨道，其中一条轨道铺设在管道支架的下层，其余4条轨道铺设在管道支架的上层，轨道铺设与管道支架安装同步进行。
8.根据权利要求5所述的的长距离盾构隧道内管道安装方法，其特征在于，步骤4中，管道运送从盾构隧道中部向两端同时进行，同时，从盾构隧道中部向两端同时进行管道焊接、无损检测和防腐补口。
9.根据权利要求5所述的的长距离盾构隧道内管道安装方法，其特征在于，步骤8中，浇筑泡沫混凝土从盾构隧道中部向两端同时采用分层、分段浇筑。
10.根据权利要求8所述的的长距离盾构隧道内管道安装方法，其特征在于，分层厚度为30～80cm，分段长度为15m，浇筑模板采用木模板加斜撑。
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2020
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