CN101809183B - 外表面防腐蚀管、其制造方法、用于该管的外表面防腐蚀的合金线材的制造方法 - Google Patents

外表面防腐蚀管、其制造方法、用于该管的外表面防腐蚀的合金线材的制造方法 Download PDF

Info

Publication number
CN101809183B
CN101809183B CN2009801005546A CN200980100554A CN101809183B CN 101809183 B CN101809183 B CN 101809183B CN 2009801005546 A CN2009801005546 A CN 2009801005546A CN 200980100554 A CN200980100554 A CN 200980100554A CN 101809183 B CN101809183 B CN 101809183B
Authority
CN
China
Prior art keywords
alloy
quality
wire
spraying plating
outside surface
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN2009801005546A
Other languages
English (en)
Other versions
CN101809183A (zh
Inventor
清水宏明
船桥五郎
藤井宏明
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Kubota Corp
Original Assignee
Kubota Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Kubota Corp filed Critical Kubota Corp
Publication of CN101809183A publication Critical patent/CN101809183A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN101809183B publication Critical patent/CN101809183B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C18/00—Alloys based on zinc
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/005—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths of wire
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0611—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by a single casting wheel, e.g. for casting amorphous metal strips or wires
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B15/00—Layered products comprising a layer of metal
    • B32B15/01—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic
    • B32B15/013—Layered products comprising a layer of metal all layers being exclusively metallic one layer being formed of an iron alloy or steel, another layer being formed of a metal other than iron or aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
    • C23C4/04—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the coating material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
    • C23C4/04—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the coating material
    • C23C4/06—Metallic material
    • C23C4/08—Metallic material containing only metal elements
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
    • C23C4/12—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the method of spraying
    • C23C4/123—Spraying molten metal
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
    • C23C4/12—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the method of spraying
    • C23C4/131—Wire arc spraying
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L9/00—Rigid pipes
    • F16L9/02—Rigid pipes of metal
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12771—Transition metal-base component
    • Y10T428/12785—Group IIB metal-base component
    • Y10T428/12792—Zn-base component
    • Y10T428/12799—Next to Fe-base component [e.g., galvanized]

Abstract

本发明提供一种外表面防腐蚀管，其在由铁系材料构成的管的表面形成防腐蚀层。该防腐蚀层含有Zn-Sn系喷镀覆膜，所述Zn-Sn系喷镀覆膜的Sn超过1质量％且小于50质量％、剩余部分为Zn。另外的防腐蚀层含有Zn-Sn-Mg系喷镀覆膜，所述Zn-Sn-Mg系喷镀覆膜的Sn超过1质量％且小于50质量％、Mg超过0.01质量％且小于5质量％、剩余部分为Zn。防腐蚀层的喷镀覆膜含有Ti、Co、Ni、P中的至少任一种，优选其含量分别超过0.001质量％且小于3质量％。

Description

外表面防腐蚀管、其制造方法、用于该管的外表面防腐蚀的合金线材的制造方法
技术领域
本发明涉及外表面防腐蚀管、其制造方法、用于该管的外表面防腐蚀的合金线材的制造方法，尤其涉及在由铸铁管等铁系材料构成的管的表面通过喷镀覆膜形成有防腐蚀层的外表面防腐蚀管、其制造方法、用于该管的外表面的防腐蚀的合金线材的制造方法。
背景技术
供在埋设于地下的状态下使用的金属管，为了防止腐蚀，很早以前就实施焦油类或沥青类的涂装。但是，在涂装发生损伤的情况下，金属管的腐蚀从损伤部进行。为了解决这一腐蚀问题，广泛采用在金属管的表面形成离子化倾向比金属管原材料大的金属性覆膜，通过离子化倾向的差异，发生牺牲阳极作用，从而防止从损伤部的腐蚀。作为具有这样的牺牲阳极作用的金属，锌是代表。通过电镀或喷镀在铁管等金属管的表面上形成锌覆膜。该覆膜以原有状态作为最外表面层使用，或者在其上再实施面饰涂装(塗リ塗装)使用。锌的离子化倾向高，例如在与铁系金属组合使用时，由于铁和锌的电化学的电位差大，所以即使在涂覆装中稍微发生一点损伤，也能够发挥牺牲阳极作用，能够抑制损伤部的腐蚀。在作为上下水道管路广泛使用的铸铁管的场合，利用被称作聚乙烯外套(ポリエチレンスリ一ブ)的聚乙烯层覆盖涂覆装，与外部环境隔离，由此进一步提高防腐蚀效果。
但是，由于锌的离子化倾向高，所以难以长期保持牺牲阳极作用。作为该问题的解决策略，增大锌的涂覆量为有效的方法，但该情况下，不仅材料成本上升，而且施工时间延长，生产效率也下降。
另外，作为其它的方法，也有时使用锌-铝合金(WO94/19640)。通过添加铝缓和离子化，使牺牲阳极作用的保持期间长期化。
但是，对铝来说，部分存在卫生上的疑点，作为适用于饮用水的供给管材的材料，安全性无法确定。例如，在一个管的端部形成的承口的内部插入形成于另一个管的端部的插口的承插结构的管接头中，其插口的外表面与自来水相接，因此铝能够从该插口的外表面溶出。
发明内容
本发明的目的是，能够不大幅度地增大涂覆量或使用铝而解决所述的技术课题。
为实现该目的，本发明的外表面防腐蚀管的特征为，在由铁系材料构成的管的表面形成防腐蚀层，该防腐蚀层含有Zn-Sn系合金喷镀覆膜和Zn-Sn-Mg系合金喷镀覆膜的任一种，所述Zn-Sn系合金喷镀覆膜，其Sn超过1质量％且小于50质量％、剩余部分为Zn；所述Zn-Sn-Mg系合金喷镀覆膜，其Sn超过1质量％且小于50质量％、Mg超过0.01质量％且小于5质量％、剩余部分为Zn。
本发明的外表面防腐蚀管优选防腐蚀层的合金喷镀覆膜含有Ti、Co、Ni、P中的至少任一种，且其含量分别超过0.001质量％且小于3质量％。
本发明的外表面防腐蚀管的制造方法的特征为，在制造所述的外表面防腐蚀管时，对合金喷镀覆膜在合金的共晶温度以上且小于熔点的温度下进行热处理。
本发明的外表面防腐蚀管的又一制造方法的特征为，在制造所述的外表面防腐蚀管时，将Zn-Sn线材或Zn-Sn-Mg线材、或者其中含有Ti、Co、Ni、P中的至少任一种的线材作为第一线材使用，并且将Zn线材作为第二线材使用，同时进行电弧喷镀。
本发明的合金线的制造方法的特征为，熔化Sn超过1质量％且小于50质量％、Mg超过0.01质量％且小于5质量％、剩余部分为Zn的原材料。一边将通过熔化得到的熔体用连续铸造机凝固成线状的铸造体，一边将该凝固中的熔体从Zn-Sn-Mg系合金的共晶温度以上，以20℃/秒以上的冷却速度冷却到50℃以下。
根据本发明的合金线的制造方法，优选向凝固中的熔体喷雾冷却水，使之成为线状的铸造体。
根据本发明的外表面防腐蚀管，由于由铁系材料构成的管的外表面的防腐蚀层含有Zn-Sn系合金喷镀覆膜或Zn-Sn-Mg系合金喷镀覆膜，所以与使用单一的锌喷镀覆膜的防腐蚀层相比，尤其能够提高防腐蚀性能。而且，由于不使用Al，所以没有卫生方面的问题。另外，由于使用软的Sn，所以能够容易地将其加工成Zn-Sn系的线材或Zn-Sn-Mg系的线材，因此能够无障碍地形成喷镀材料。
根据本发明，由于合金喷镀覆膜含有规定量的Ti、Co、Ni、P中的至少任一种，所以能够进一步提高防腐蚀性能。
根据本发明，由于将合金喷镀覆膜在合金的共晶温度以上且小于熔点的温度下进行热处理，所以能够进一步提高防腐蚀性能。
根据本发明，将Zn-Sn线材或Zn-Sn-Mg线材、或者其中含有Ti、Co、Ni、P中的至少任一种的线材作为第一线材使用，并且将Zn线材作为第二线材使用，同时进行电弧喷镀，由此能够更进一步提高防腐蚀性能。
根据本发明，一边将熔体用连续铸造机凝固成线状的铸造体，一边将其凝固中的熔体从Zn-Sn-Mg系合金的共晶温度以上，急冷到50℃以下，故能够使锌结晶微细化，因此能够提高合金线的机械性质。由此，能够制作在拉丝工序中难以断线的Zn-Sn-Mg系合金线。
附图说明
图1是表示在本发明的合金线材的制造方法中使用的制造装置的图；
图2是表示基于本发明的弯曲试验的方法的图；
图3是表示利用光学显微镜观察在没有水冷的条件下制成的试样的组织的结果的图；
图4是表示利用光学显微镜观察在有水冷的条件下制成的试样的组织的结果的图。
具体实施方式
本发明的外表面防腐蚀管在由铸铁管等铁系材料构成的管的表面形成有含有合金喷镀覆膜的防腐蚀层。
本发明的第一方面，合金喷镀覆膜由Sn超过1质量％且小于50质量％，剩余部分为Zn的Zn-Sn系合金喷镀覆膜构成。这样，通过在作为主体的Zn中加入Sn，与只使用Zn的喷镀覆膜相比，能够提高防腐蚀性能。其防腐蚀性能够达到与Zn-15Al(Zn为85质量％、Al为15质量％)同程度。在Sn的含量为1质量％以下或50质量％以上的情况下，加入Sn基本上不能得到提高防腐蚀性能的效果。
由于含有Sn，所以还具有不容易发生白锈即Zn的腐蚀生成物的优点。如果容易生成白锈的话，则在喷镀覆膜上进行黑色涂装的情况下，当保管于屋外时，在从黑色涂装部发生白锈的情况下，易引人注目，因此存在出库时需要再涂装的问题。
由于含有软的材料即Sn，所以还具有容易制作作为用于喷镀的材料的Zn-Sn合金线材的优点。而且，由于只含有Zn和Sn，所以也不会产生卫生方面的问题。
本发明的第二方面，合金喷镀覆膜由Sn超过1质量％且小于50质量％、Mg超过0.01质量％且小于5质量％、剩余部分为Zn的Zn-Sn-Mg系喷镀覆膜构成。
该情况下，与只使用Zn的喷镀覆膜相比，能够提高防腐蚀性能。其防腐蚀性能与Zn-15Al(Zn为85质量％、Al为15质量％)相比，能够达到同等以上。
在Sn的含量为1质量％以下时以及、或者Mg的含量为0.01质量％以下时，加入这些元素基本上不能得到提高防腐蚀性能的效果。另一方面，在Sn的含量为50质量％以上时以及、或者Mg的含量为5质量％以上时，同样，加入这些元素也基本上不能得到提高防腐蚀性能的效果。
形成有Zn-Sn-Mg系合金喷镀覆膜的情况也与形成有Zn-Sn系合金喷镀覆膜的情况相同，不易发生白锈，容易制作线材，另外，也具有卫生方面没有问题的优点。
本发明的第一及第二方面的合金喷镀覆膜可以含有Ti、Co、Ni、P中的至少任一种。即，可以含有任一种，或合计含有二～四种。优选其含量分别为0.001质量％以上且3质量％以下。由于除Sn或Sn-Mg之外，还含有这些元素，故只是剩余部分的Zn量降低。
通过含有这些元素，能够进一步提高防腐蚀性能。但是，在各自的含量小于0.001质量％时，加入这些元素，基本上不能得到提高防腐蚀性能的效果。另外，在各自的含量超过3质量％时，同样，加入这些元素也基本上不能得到提高防腐蚀性能的效果。
含有这些元素，同样也不容易发生白锈，且由于含量为微量，所以能够没问题地制作合金线材，另外也具有在卫生方面没有问题的优点。
本发明的外表面防腐蚀管，防腐蚀层含有上述的合金喷镀覆膜。该防腐蚀层特别优选除合金喷镀覆膜之外，还在合金喷镀覆膜之上层叠面饰涂装等其它的覆膜。面饰涂装可以利用丙烯酸树脂系涂料或环氧树脂系涂料实施。
接着，对制造本发明的外表面防腐蚀管的方法、即合金喷镀覆膜的形成方法进行说明。为了在铸铁管的表面形成合金喷镀覆膜，可以举出公知的喷镀方法，即利用Zn-Sn线材、Zn-Sn-Mg线材，或者其中含有Ti、Co、Ni、P中的至少任一种的线材，进行电弧喷镀的方法。或者，也可以进行不用线材而利用合金粉末的喷镀。
替代上述，Zn-Sn合金喷镀覆膜也可以通过将Zn-Sn线材或其中含有Ti、Co、Ni、P中的至少任一种的线材作为第一线材使用，并且将Zn线材作为第二线材使用，同时进行电弧喷镀而得到。同样，Zn-Sn-Mg合金覆膜也可以通过将Zn-Sn-Mg线材，或者其中含有Ti、Co、Ni、P中的至少任一种的线材作为第一线材使用，并且将Zn线材作为第二线材使用，同时进行电弧喷镀而得到。
例如，为了得到Zn-25Sn-0.5Mg(Zn：25质量％、Mg：0.5质量％、Zn：剩余部分，以下相同表述)的合金喷镀覆膜，替代使用两根Zn-25Sn-0.5Mg线材同时进行电弧喷镀，而能够等量使用Zn-50Sn-1.0Mg线材和Zn线材同时进行电弧喷镀。
这样，能够进一步提高防腐蚀性能。另外，由于能够将Zn-Sn-Mg线材的使用量减半，所以能够减小其配方所需的成本。
通过采用这样的喷镀方法，能够进一步提高防腐蚀性能的理由虽然不清楚，但可考虑分别是以下的(a)、(b)、(c)，或它们相乘的效果。
(a)例如在使用Zn-Sn-Mg合金线材和Zn线材同时进行电弧喷镀的情况下，在由此形成的喷镀覆膜中，Zn-Sn-Mg合金和Zn分别分布。此时，Zn-Sn-Mg合金比Zn的电位低，因此在这些作为牺牲阳极起作用时，Zn-Sn-Mg合金优先溶出。可以认为，该溶出来的Zn-Sn-Mg合金在覆膜的表面上形成比较稳定的另外的覆膜，由此，该另外的覆膜抑制了剩余的Zn-Sn-Mg合金和Zn的消耗或溶解。
(b)可以认为，存在于覆膜中的Zn成为物理障碍，抑制了Zn-Sn-Mg合金的溶解，另外，在Zn-Sn-Mg合金溶解时，其腐蚀生成物抑制了Zn溶解。
(c)据本发明人的观察发现，使用两根Zn-25Sn-0.5Mg线材得到的Zn-25Sn-0.5Mg喷镀覆膜的气孔率约为15％。与此相对，等量使用Zn-50Sn-1.0Mg线材和Zn线材得到的Zn-25Sn-0.5Mg喷镀覆膜的气孔率约为12％。即，可以认为由于后者的气孔率低，因此提高了防腐蚀性能。之所以气孔率低，是由于Zn-50Sn-1.0Mg线材比Zn线材质软的缘故，或许使用硬度不同的线材产生的影响。
在制造本发明的外表面防腐蚀管时，优选在铸铁管上形成合金喷镀覆膜后，将其在合金的共晶温度(198℃)以上且小于熔点的温度下进行热处理。通过这样实施热处理，能够进一步提高防腐蚀性能。其理由推定是，通过在超过Zn-Sn合金或Zn-Sn-Mg合金的共晶温度的温度下进行热处理，只熔化Sn，由此可填入在喷镀覆膜中生成的微细的空隙，在地下埋设铸铁管时，能够抑制电解质浸入覆膜中。
因此，在小于共晶温度的温度下进行热处理，Sn基本上不熔化，得不到上述的效果。相反，如果热处理温度为合金喷镀覆膜的熔点以上的话，则进行合金的氧化而失去本来的防腐蚀性能。
对热处理的时间没有特别限定，但优选1秒～60分钟。如果热处理的时间短于该范围的话，则处理时间不够，不能进行需要的热处理。
进行上述的面饰涂装时，在形成合金喷镀覆膜后进行施工。
以下，对Zn-Sn-Mg系合金线材的制造方法进行说明。
用于制造在金属喷镀中使用的合金线材的方法，公知有各种各样的方法。但是，通常的制造方法都包括将规定截面形状的线材拉丝加工成规定线径的合金线材的拉丝工序。换言之，包括将线材直径变细的加工工序。此时，当线材所用的原材料没有强度或延展性的话，则有时发生断线。以处理该问题为目的，有时针对不同线材的原材料进行热处理等。尤其是，对于Zn-Sn-Mg系合金线材，当Sn量少时，稍微变脆，因此加工性下降，且有时在如上所述的拉丝工序中发生断线。
本发明的Zn-Sn-Mg系合金线材的制造方法为在拉丝工序中难以断线的制造方法。
如上所述，该制造方法，熔化Sn超过1质量％且小于50质量％、Mg超过0.01质量％且小于5质量％、剩余部分为Zn的原材料，一边将熔化得到的熔体用连续铸造机凝固成线状的铸造体，一边将该凝固中的熔体从Zn-Sn-Mg系合金的共晶温度以上，以20℃/秒以上的冷却速度冷却到50℃以下。这样，能够使锌结晶微细化，能够提高合金线材的机械性质。因此，能够制作在拉丝工序中难以断线的Zn-Sn-Mg系合金线。
详细地说明该制造方法。图1表示用于实施该制造方法的制造装置的构成。该装置中，设有连续铸造机101和卷绕机102。连续铸造机101在旋转式的铸造轮111的外缘形成有横断面U字形的槽112。在比铸造轮111的更上方配置有坩埚115。坩埚115在其内部能够贮留Zn-Sn-Mg系合金的熔体103，并且在其底部形成有出液口116。在坩埚115的附近设有喷嘴113，该喷嘴113具备用于喷射冷却水的喷出口114。
在制造时，一边使铸造轮111慢慢旋转，一边从坩埚115向槽112的位于铸造轮111的顶部的部分供给熔体103。于是，熔体103吸收铸造轮111的热量，由此开始凝固。而且，其后马上从喷嘴113向槽12内部的凝固中的熔体104喷雾冷却水。
由此，凝固中的熔体104被急冷，制造合金线材105。由于该合金线材105通过凝固中的溶液104的急冷而形成，所以结晶微细，因此能够提高其延展性。所得到的合金线材105通过卷绕机102卷绕。
优选从喷嘴113向凝固中的熔体104喷射冷却水的急冷尽可能地在将熔体103浇注到槽102中之后马上进行。为了实现由于结晶的微细化而产生的延展性的提高，必须采用从Zn-Sn-Mg系合金的共晶温度即198℃以上，以20℃/秒以上的冷却速度冷却到50℃以下的冷却条件。
如果冷却方法是能够采用上述的冷却条件的方法，则除上述的水冷以外，既可以是利用冷气的空冷，也可以是使用其它的流动体的冷却。
通过卷绕机102卷绕的合金线材105，其后供给拉丝工序。
实施例
以下，对本发明的实施例进行说明。另外，在以下的实施例、比较例中，对各种物性的评价，如下进行。
(1)成为线材的加工性
制作直径47mm×长度350mm的合金块，测定维氏硬度，由此评价了成为线材的加工性。另外，锻造测定硬度后的合金块，减径成直径10mm，再拉丝到直径1.6mm，根据下述的基准对其加工性进行了评价。
○：能够拉丝到直径1.6mm
×：在拉丝工序中发生断裂
(耐蚀性)
按照下述的要领进行耐蚀试验且进行了评价。即，将150mm×70mm×2mm的喷砂钢板作为试样使用，通过使用直径1.6mm线材的电气式电弧喷镀方法，以喷镀量130g/m2，在该试样上形成厚度20～30μm的喷镀覆膜，做成供试样品。腐蚀试验及评价方法，如下所述。
(2-1)
实施JIS Z2371规定的盐水喷雾试验，在只喷镀Zn-Sn合金的情况下或只喷镀Zn-Sn-Mg合金的情况下，通过没有实施热处理时的白锈的发生程度和到红锈产生为止的期间进行了评价。白锈发生的程度通过目测，根据以下的基准进行了评价。
○：白锈产生少
△：白锈产生中等程度
×：白锈产生多
(2-2)
有关红锈，设只喷镀Zn且没有实施热处理情况下的盐水喷雾试验中的到红锈产生为止的期间为“1”，在与其进行对比后，在只喷镀Zn-Sn合金或只喷镀Zn-Sn-Mg合金的情况下，对没有实施热处理时的供试样品在盐水喷雾试验中到红锈发生为止的期间用数值进行了评价。
(2-3)
对单独添加Ti、Co、Ni、P中的任一种，没有实施热处理时的盐水喷雾试验时到红锈产生为止的期间进行了评价。详细地说，没有添加这些的只是Zn-Sn合金或只是Zn-Sn-Mg合金时，设没有实施热处理时的到红锈产生为止的期间为“1”，在与其进行对比后，按照下述的基准进行了评价。
◎：到红锈产生为止的期间延长为1.5倍以上
○：到红锈产生为止的期间延长为1.0倍以上且小于1.5倍
△：到红锈产生为止的期间大致相同
(2-4)
在不添加Ti、Co、Ni、P、只喷镀Zn-Sn合金或只喷镀Zn-Sn-Mg合金的情况下，对实施热处理时的盐水喷雾试验时到红锈产生为止的期间进行了评价。详细地说，对可以评价为对供试样品实施30分钟的热处理后的情况与未实施热处理的情况相比，到红锈产生为止的期间延长，防腐蚀效果得到提高的热处理温度的范围进行了测定。
(2-5)
将没有添加Ti、Co、Ni、P、没有实施热处理的供试样品浸渍在30℃的自来水中，对到红锈产生为止的期间进行了评价。详细地说，设只喷镀Zn时的到红锈产生为止的期间为“1”，与其进行对比后，对供试样品到红锈产生为止的期间用数值进行了评价。
(2-6)
将没有添加Ti、Co、Ni、P、没有实施热处理的供试样品浸渍在30℃的pH 3的硫酸中，对到红锈产生为止的期间进行了评价。详细地说，设只喷镀Zn时的到红锈产生为止的期间为“1”，与其进行对比后，对供试样品到红锈产生为止的期间用数值进行了评价。
有关各实施例、比较例的详细情况，如下所述。
(实施例1～6、比较例1～4)
将表1所示成分组成的Zn-Sn合金向试样喷镀，得到了实施例1～6、比较例1～4的供试样品。表1示出了对这些供试样品的评价结果。比较例3只喷镀Zn，比较例4只喷镀Sn。
Figure GPA00001075420500111
实施例1～6、比较例1～4在添加Ti、Co、Ni、P且实施盐水喷雾试验时，在单独添加Ti、Co、Ni、P的任一种的情况下，有关改变其添加量时的到红锈产生为止的期间，得到了全都相同的评价结果。于是，为了简化，表1只记载了一个代表例。详细地说，表1意味着实施例1～6、比较例1～4中，有关Ti、Co、Ni、P的任一种，将其添加量变化为0.001、0.01、0.1、1、3质量％时，均得到了相同的评价结果。
(实施例7～42、比较例5～18)
将表2所示成分组成的Zn-Sn-Mg合金向试样喷镀，得到了实施例7～42、比较例5～14的供试样品。表2示出了对实施例7～30的供试样品的评价结果，表3示出了对实施例31～42、比较例5～14的供试样品的评价结果。为了参考，再表2及表3中再记录了比较例3和比较例4。
Figure GPA00001075420500131
Figure GPA00001075420500141
实施例7～42、比较例5～18在分别单独添加Ti、Co、Ni、P且实施盐水喷雾试验时，有关改变其添加量时的到红锈产生为止的期间，也都得到了相同的评价结果。于是，表2及表3也与表1一样，为了简化，只记载了一个代表例。详细地说，实施例7～42、比较例5～18在添加Ti、Co、Ni、P的任一种时，在将其添加量变化为0.001、0.01、0.1、1、3质量％时，如表2及3所示，均得到了相同的评价结果。
(实施例43～53)
如表4所示，将Zn-Sn-Mg线材作为第一线材使用，并且将Zn线材作为第二线材使用，同时进行了电弧喷镀。表4示出了其结果。此时，与上述的实施例一样，在实施例43～53中，在添加Ti、Co、Ni、P且实施盐水喷雾试验时，在单独添加Ti、Co、Ni、P的任一种的场合，有关改变其添加量时的到红锈产生为止的期间，也都得到了相同的评价结果。于是，为了简化表4也只记载了一个代表例。
从表1可知，对于喷镀Zn-Sn合金的实施例1～6，所使用的合金能够没有问题地进行拉丝，且均能够得到直径1.6mm的线材。
实施例1～6中，白锈产生少，而且到红锈产生为止的期间也长，具有充分的防腐蚀性能。由于为Zn-Sn合金，所以在卫生方面也没有问题。到红锈产生为止的期间与公知的Zn-15Al合金同等程度优良。在Zn-Sn合金中添加Ti、Co、Ni、P的至少任一种的情况下或喷镀后进行热处理的情况下，能够进一步提高防腐蚀性。关于热处理，具体地说，在构成喷镀覆膜的合金的共晶温度即198℃以上且小于合金喷镀覆膜熔点的范围的温度下进行热处理时，通过30分钟的热处理，能够提高防腐蚀效果。浸渍于自来水时的防腐蚀性、或浸渍于硫酸时的防腐蚀性也优良。
与此相对，对比较例1而言，其Sn的配合比例低于本发明的范围，故比较例1的Zn的配合比例高，因此发现了与此对应的白锈的产生。另外，由于Sn的配合比例低于本发明的范围，所以Sn难以发挥抑制Zn溶出的作用，故到红锈产生为止的期间与实施例1～6相比，也极其短。
相反，对比较例2而言，其Sn的配合比例超过本发明的范围，但同样到红锈产生为止的期间同样也比实施例1～6短。
由于比较例3只喷镀Zn，所以与比较例1相比，白锈产生得更多，到红锈产生为止的期间也短。
由于比较例4只喷镀Sn，所以与比较例2相比，到红锈产生为止的期间更短。
由表2及表3可知，关于喷镀Zn-Sn-Mg合金的实施例7～42，所使用的合金能够没有问题地进行拉丝，且均能够得到直径1.6mm的线材。
对实施例7～42而言，白锈产生少，而且到红锈产生为止的期间也长，具有充分的防腐蚀性能。到红锈产生为止的期间优于公知的Zn-15Al合金。在Zn-Sn-Mg合金中添加Ti、Co、Ni、P的至少任一种的情况下，或喷镀后进行热处理的情况下，能够进一步提高防腐蚀性。关于热处理，具体地说，在构成喷镀覆膜的合金的共晶温度即198℃以上且小于合金喷镀覆膜熔点范围的温度下进行热处理时，通过30分钟的热处理，能够提高防腐蚀效果。浸渍于自来水时的防腐蚀性、或浸渍于硫酸时的防腐蚀性也优良。
与此相对，如表3所示，对比较例5而言，Mg的配合比例没有问题，但由于Sn的配合比例低于本发明的范围，故比较例5的Zn的配合比例高，因此发现了与此对应的白锈的产生。另外，到红锈产生为止的期间也比实施例7～42短。
对比较例6、8、10、12、14、16而言，Sn的配合比例没有问题，但由于Mg的配合比例低于本发明的范围，故Mg难以发挥抑制Zn的溶出的作用，因此与实施例7～12、13～18、19～24、25～30、31～36、37～42相比，到红锈产生为止的期间短。
对比较例6、8、10、12、14、16而言，如果与Zn和Sn的配合比例和这些比较例相同的实施例1、2、3、4、5、6比较的话，尽管添加有少量Mg，但到红锈产生的期间反而缩短。其理由虽不明确，但认为可能是由于Mg的添加量为微量，所以显现不出添加Mg的效果，反而导致不好结果的主要原因起作用。
对比较例7、9、11、13、15、17而言，Sn的配合比例没有问题，但Mg的配合比例超过本发明的范围，因此耐蚀性极其低。故与实施例7～42相比，红锈在极短期间内产生。
对比较例18而言，Mg的配合比例没问题，但Sn的配合比例超过本发明的范围，因此与实施例7～42相比，到红锈产生为止的期间较短。
由于实施例43、44、45、46、47、48、49、50中，为了得到与实施例7、12、13、18、19、24、25、30相同组成的覆膜，使用了将Sn量和Mg量加倍的Zn-Sn-Mg线和只含有Zn的Zn线。其结果是，与对应的实施例7、12、13、18、19、24、25、30相比，实施例43～50的每一个到浸渍于自来水所导致的红锈产生为止的期间和到浸渍于硫酸所导致的红锈产生为止的期间都变长，确认防腐蚀性能进一步提高。
实施例51～53也与实施例43～50一样，到自来水浸渍所导致的红锈产生为止的期间和到硫酸浸渍所导致的红锈产生为止的期间都长，防腐蚀性能优良。
虽然表1～表4没有记载，但在Zn-Sn合金或Zn-Sn-Mg合金中添加Ti、Co、Ni、P的至少任一种，并且在喷镀后在构成喷镀覆膜的合金的共晶温度即198℃以上且小于合金喷镀覆膜的熔点的范围的温度下进行热处理时，更能够进一步提高防腐蚀性。
(实施例54)
以下，对本发明的合金线材的制造方法的实施例进行说明。
使用图1所示的装置，根据后述的条件，得到了结晶微细且延展性提高的直径10mm的合金线105。而且，通过图外的拉丝机，将该合金线105加工成直径1.6mm的合金线。
详细地说，在上述的制造方法中，改变喷雾冷却水的时间进行急冷。更详细地说，如表5所示，改变喷雾冷却水的时间(以下，称作“水冷时间”)，制成试样1～试样4。
即，在450℃下熔化Zn、Sn、Mg，将所熔化了的这些原材料调合成Sn为30质量％、Mg为0.3质量％、剩余部分为Zn，得到熔体。以从图1所示的坩埚115的出液口116流出的熔体103到达槽102的时间(以下，称作“到达时间”)为基准，改变水冷时间。详细地说，沿铸造轮111的旋转方向调节图1所示的喷嘴113的位置，以达到所需要的水冷时间。
对所得到的试样1～试样4进行拉伸试验，测定了抗拉强度和拉伸率。另外，进行弯曲试验，测定了负荷和断裂角度。另外，测定了维氏硬度Hv。将六次测定结果的平均值作为测定结果。
弯曲试验依据JIS Z 2248“金属材料弯曲试验方法”进行。详细地说，如图2所示，跨在水平方向上间隔配置的一对直径10mm的支撑物161、162上配置以轴方向为水平方向的直径1.6mm的试样150。通过前端部的截面形状为半径5mm的半圆状的按压金属部件163，在支撑物161和支撑物162之间，对试样150在其垂直方向施加负荷170。
由此，如图2所示，试样150变形成V字形。测定了试样150因变形而断裂时的与该试样150的一个支撑物161相接的部分151的延长线和与另一个支撑物162相接的部分152的延长线的交叉而产生的弯曲角度θ。另外，弯曲角度θ为施加负荷170时的角度，不是去掉负荷后的角度。此时，调查了试样150的弯曲部分153的弯曲的外侧部分有无裂纹、损伤、其它的缺陷。
(试样1)
将在没有水冷的条件下制成的合金线材作为试样1。该试样1在抗拉强度为125N/mm2、延伸率为1％、进行弯曲试验时的负荷为20N、弯曲角度θ为40度时，发生了断裂。维氏硬度Hv为26。
表5示出了对试样1的评价结果。
[表5]
Figure GPA00001075420500201
(试样2)
将在有水冷的条件下制成的合金线材作为试样2。将水冷时间设为距图1所示的熔体103到达槽102的到达时间30秒后。在冷却时，连续5～10秒钟喷雾常温的冷却水。水冷前的熔体104的温度为200～250℃，水冷后的线材105的温度为20～40℃。该试样2在抗拉强度为154N/mm2、拉伸率为10％、进行弯曲试验时的负荷为25N、弯曲角度θ为150度时发生了断裂。维氏硬度Hv为35。
表5示出了对试样2的评价结果。
(试样3)
将在有水冷的条件下制成的合金线材作为试样3。将水冷时间设为距上述的到达时间15秒后。在冷却时，连续5～10秒钟喷雾常温的冷却水。水冷前的熔体104的温度为250～300℃，水冷后的线材105的温度为30～50℃。该试样3，其抗拉强度为150N/mm2，拉伸率为14％。进行弯曲试验的结果是，在负荷为25N、弯曲角度为180度时也没有发生断裂。维氏硬度Hv为35。
表5示出了对试样3的评价结果。
(试样4)
将在有水冷的条件下制成的合金线材作为试样4。将水冷时间设为距到达时间5秒后。在冷却时，连续5～10秒钟喷雾常温的冷却水。水冷前的熔体104的温度为300～350℃，水冷后的线材105的温度为30～50℃。该试样4，其抗拉强度为155N/mm2，拉伸率为16％。进行弯曲试验的结果是，在负荷为25N、弯曲角度为180度下也没有发生断裂。维氏硬度Hv为35。
表5示出了对试样4的评价结果。
除这些测定外还进行了组织观察。图3示出了通过光学显微镜观察在没有水冷的条件下制成的试样1的组织的结果。如图所示，发现了锌结晶以树枝状析出生成的树枝状组织。图3中，黑色的部分为锌结晶，白色的部分为共晶。
图4示出了通过光学显微镜观察在有水冷的条件下制成的试样4的组织的结果。如图所示，发现了锌结晶以针状析出生成的针状组织。而且，与在没有水冷的条件下制成的图3的合金线材相比，锌结晶微细。
这样，在喷雾冷却水进行急冷时，合金线材的机械性质提高。而且，喷雾冷却水的时间越早，得到的结果越好。详细地说，从拉伸试验的测定结果可知，在有水冷的条件下制成的试样2～试样4与在没有水冷的条件下制成的试样1相比，抗拉强度提高两成，拉伸率大幅度提高。另外，从弯曲试验的测定结果可知，不易断裂。维氏硬度为高的值。
即使为在相同的有水冷的条件下制成的合金线材，与试样2相比，喷雾冷却水的时间比其早的试样3难以断裂。与试样3相比，喷雾冷却水的时间比其早的试样4延伸率大。
因此，如上所述，在通过拉丝机将直径10mm的合金线加工成直径1.6mm的合金线时，在得到于没有水冷的条件下制成的试样1的情况下，发现产生断线，但在得到于有水冷的条件下制成的试样2～4的情况下，没有发生断线。
以上，通过在有水冷的条件下进行制造，能够使锌结晶微细化，且能够提高合金线材的机械性质。另外，通过提前喷雾冷却水的时间，能够促进锌结晶的微细化，尤其能够提高延展性。

Claims (9)

1.一种外表面防腐蚀管，其特征在于，在由铁系材料构成的管的表面形成防腐蚀层，该防腐蚀层含有Zn-Sn-Mg系合金喷镀覆膜，所述Zn-Sn-Mg系合金喷镀覆膜的Sn超过1质量％且小于50质量％、Mg超过0.01质量％且小于5质量％、剩余部分为Zn。
2.权利要求1所述的外表面防腐蚀管，其特征在于，防腐蚀层的合金喷镀覆膜含有Ti、Co、Ni、P中的至少任一种，其含量分别超过0.001质量％且小于3质量％。
3.一种外表面防腐蚀管的制造方法，其特征在于，在制造权利要求1所述的外表面防腐蚀管时，对合金喷镀覆膜在合金的共晶温度以上且小于熔点的温度下进行热处理。
4.一种外表面防腐蚀管的制造方法，其特征在于，在制造权利要求1所述的外表面防腐蚀管时，将Zn-Sn-Mg线材、或者其中含有Ti、Co、N i、P中的至少任一种的线材作为第一线材使用，并且将Zn线材作为第二线材使用，同时进行电弧喷镀。
5.一种Zn-Sn-Mg系合金线的制造方法，其特征在于，熔化Sn超过1质量％且小于50质量％、Mg超过0.01质量％且小于5质量％、Zn为剩余部分的原材料，
一边将通过熔化得到的熔体用连续铸造机凝固成线状的铸造体，一边将该凝固中的熔体从Zn-Sn-Mg系合金的共晶温度以上，以20℃/秒以上的冷却速度冷却到50℃以下。
6.权利要求5所述的Zn-Sn-Mg系合金线的制造方法，其特征在于，向凝固中的熔体喷雾冷却水，使之成为线状的铸造体。
7.一种Zn-Sn-Mg系喷镀用合金，其特征在于，Sn超过1质量％且小于50质量％、Mg超过0.01质量％且小于5质量％、剩余部分为Zn。
8.权利要求7所述的Zn-Sn-Mg系喷镀用合金，其特征在于，还含有Ti、Co、Ni、P中的至少任一种，其含量分别超过0.001质量％且小于3质量％。
9.一种合金线，其特征在于，由权利要求7或8所述的Zn-Sn-Mg系喷镀用合金形成。
CN2009801005546A 2008-03-24 2009-03-18 外表面防腐蚀管、其制造方法、用于该管的外表面防腐蚀的合金线材的制造方法 Active CN101809183B (zh)

Applications Claiming Priority (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2008074781 2008-03-24
JP2008-074781 2008-03-24
JP2008136141 2008-05-26
JP2008-136141 2008-05-26
PCT/JP2009/001193 WO2009119044A1 (ja) 2008-03-24 2009-03-18 外面防食管、その製造方法、その管の外面の防食に用いられる合金線材の製造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN101809183A CN101809183A (zh) 2010-08-18
CN101809183B true CN101809183B (zh) 2012-01-18

Family

ID=41113255

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN2009801005546A Active CN101809183B (zh) 2008-03-24 2009-03-18 外表面防腐蚀管、其制造方法、用于该管的外表面防腐蚀的合金线材的制造方法

Country Status (6)

Country Link
US (3) US8828556B2 (zh)
EP (1) EP2270250B1 (zh)
KR (1) KR101512681B1 (zh)
CN (1) CN101809183B (zh)
TR (1) TR201006923T1 (zh)
WO (1) WO2009119044A1 (zh)

Families Citing this family (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2392845B1 (en) * 2009-01-27 2018-05-30 Kubota Corporation Pipe joint
JP5572128B2 (ja) * 2011-02-04 2014-08-13 株式会社神戸製鋼所 耐食性アルミニウム合金部材、および、オープンラック式気化器の伝熱管またはヘッダー管
CN102168208A (zh) * 2011-04-08 2011-08-31 江苏美特林科特殊合金有限公司 一种玻璃镀膜用ZnSn溅射靶材的制造方法
WO2013075168A1 (en) * 2011-11-21 2013-05-30 Gary Paul Stanley Coupling
CN104685093A (zh) * 2012-08-03 2015-06-03 液态金属涂料有限公司 含金属涂层以及其使用和制备方法
WO2014049874A1 (ja) * 2012-09-28 2014-04-03 株式会社徳力本店 電気・電子機器用途のＡｇ‐Ｐｄ‐Ｃｕ‐Ｃｏ合金
DE102012220820B4 (de) 2012-11-14 2022-05-19 Leoni Bordnetz-Systeme Gmbh Elektrische Kontaktverbindung, insbesondere für ein Kraftfahrzeug
EP2905094A1 (de) * 2014-02-07 2015-08-12 Primetals Technologies Austria GmbH Überwachung eines Kühlleitungssystems
CN104328372B (zh) * 2014-10-10 2016-08-24 河南优克电子材料有限公司 一种微细线材表面直接涂镀金属层设备及加工方法
CN116037426A (zh) * 2023-02-08 2023-05-02 云南国鼎钢结构有限公司 一种钢结构防腐工艺

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2001355051A (ja) * 2000-06-12 2001-12-25 Nippon Steel Corp 耐食性に優れた溶融Ｚｎ−Ｓｎ系めっき鋼板
CN1673414A (zh) * 2005-05-19 2005-09-28 北京航空航天大学 一种适用于镁合金基体表面机械镀锌锡复合镀层的工艺
JP2006169607A (ja) * 2004-12-17 2006-06-29 Usui Kokusai Sangyo Kaisha Ltd 鋼管製造工程における耐食性被膜の被覆方法
JP2007146291A (ja) * 2005-11-24 2007-06-14 Sulzer Metco Ag 溶射材料、溶射被覆、溶射法および溶射被処理品被覆処理された物品
CN101139707A (zh) * 2006-09-04 2008-03-12 新井卓 锌或锌合金制品用表面处理剂

Family Cites Families (24)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CS39897C (zh) 1930-01-09 1932-05-25
US1876156A (en) * 1930-09-02 1932-09-06 Patten Margaret Lucile Patten Plating zinc-tin alloy
US2324322A (en) * 1940-05-30 1943-07-13 Int Nickel Co High quality cast iron
GB896629A (en) 1958-12-31 1962-05-16 Bundy Tubing Co Improvements in or relating to methods and apparatus for coating tube interiors
JPS4820967B1 (zh) * 1967-05-11 1973-06-25
US4829027A (en) 1987-01-12 1989-05-09 Ceramatec, Inc. Liquid phase sintering of silicon carbide
JPH02149656A (ja) 1988-11-29 1990-06-08 Dainippon Toryo Co Ltd 溶射皮膜の処理方法
JP2825671B2 (ja) * 1991-01-23 1998-11-18 新日本製鐵株式会社 溶融Ｚｎ−Ｍｇ−Ａｌ−Ｓｎめっき鋼板
US6861159B2 (en) 1992-03-27 2005-03-01 The Louis Berkman Company Corrosion-resistant coated copper and method for making the same
FR2701754B1 (fr) 1993-02-18 1995-04-07 Pont A Mousson Elément de tuyauterie pour canalisation enterrée, canalisation enterrée correspondante, et procédé de protection d'un tel élément de tuyauterie.
JPH1046314A (ja) * 1996-08-06 1998-02-17 Kubota Corp 外面耐食管の製造方法
JP2001525890A (ja) * 1997-05-23 2001-12-11 エヌ．ヴェー．ユニオン ミニエル エス．アー． 鋼を亜鉛めっきするための合金および方法
JP3939070B2 (ja) 2000-03-30 2007-06-27 大日本塗料株式会社 鋳鉄管の防食方法
JP2003083376A (ja) 2001-09-07 2003-03-19 Mitsui Kinzoku Toryo Kagaku Kk 板ばね及びその製造方法
JP3779941B2 (ja) * 2002-01-09 2006-05-31 新日本製鐵株式会社 塗装後耐食性と塗装鮮映性に優れた亜鉛めっき鋼板
JP4014907B2 (ja) * 2002-03-27 2007-11-28 日新製鋼株式会社 耐食性に優れたステンレス鋼製の自動車用燃料タンクおよび給油管
US6677058B1 (en) 2002-07-31 2004-01-13 Nisshin Steel Co., Ltd. Hot-dip Zn plated steel sheet excellent in luster-retaining property and method of producing the same
DE60331765D1 (de) * 2002-10-11 2010-04-29 Nippon Steel Corp Feuerveredelte/s zinn-zink-beschichtete/s stahlplatte oder blech mit sehr guter korrosionsbeständigkeit und verarbeitbarkeit
JP2004223429A (ja) 2003-01-24 2004-08-12 Kubota Corp 鋳鉄管の防食方法および防食処理された鋳鉄管
JP2005126795A (ja) 2003-10-27 2005-05-19 Takao Kurahashi アモルファス皮膜の形成方法
JP2006255784A (ja) 2004-11-24 2006-09-28 Nittetsu Micro Metal:Kk 無鉛ハンダ合金
CN1276438C (zh) * 2004-12-01 2006-09-20 戴国水 锡锌铝合金丝
CN102101160A (zh) 2006-03-31 2011-06-22 同和金属矿业有限公司 锌的铸造装置和铸造方法
JP2007275921A (ja) 2006-04-05 2007-10-25 Mitsubishi Electric Corp はんだ合金およびはんだ付方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2001355051A (ja) * 2000-06-12 2001-12-25 Nippon Steel Corp 耐食性に優れた溶融Ｚｎ−Ｓｎ系めっき鋼板
JP2006169607A (ja) * 2004-12-17 2006-06-29 Usui Kokusai Sangyo Kaisha Ltd 鋼管製造工程における耐食性被膜の被覆方法
CN1673414A (zh) * 2005-05-19 2005-09-28 北京航空航天大学 一种适用于镁合金基体表面机械镀锌锡复合镀层的工艺
JP2007146291A (ja) * 2005-11-24 2007-06-14 Sulzer Metco Ag 溶射材料、溶射被覆、溶射法および溶射被処理品被覆処理された物品
CN101139707A (zh) * 2006-09-04 2008-03-12 新井卓 锌或锌合金制品用表面处理剂

Also Published As

Publication number Publication date
US20100193063A1 (en) 2010-08-05
US9540713B2 (en) 2017-01-10
CN101809183A (zh) 2010-08-18
EP2270250A1 (en) 2011-01-05
WO2009119044A1 (ja) 2009-10-01
KR20100128273A (ko) 2010-12-07
EP2270250B1 (en) 2019-05-22
US8828556B2 (en) 2014-09-09
KR101512681B1 (ko) 2015-04-16
US20140230948A1 (en) 2014-08-21
TR201006923T1 (tr) 2011-07-21
EP2270250A4 (en) 2017-09-13
US20140234158A1 (en) 2014-08-21

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN101809183B (zh) 外表面防腐蚀管、其制造方法、用于该管的外表面防腐蚀的合金线材的制造方法
US10544497B2 (en) Zn alloy plated steel sheet having excellent phosphatability and spot weldability and method for manufacturing same
JP6830489B2 (ja) 耐摩擦性及び耐白錆性に優れためっき鋼材及びその製造方法
TWI658149B (zh) 鍍敷鋼板
JP4584179B2 (ja) 耐食性および加工性に優れた溶融Ｚｎ−Ａｌ合金めっき鋼板の製造方法
JPWO2020179148A1 (ja) 溶融Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ−Ｓｉ−Ｓｒめっき鋼板及びその製造方法
US8444042B2 (en) Method for producing steel pipe plated with metal by thermal spraying
JP5141899B2 (ja) めっき外観と乾湿繰り返し環境下での耐食性に優れたＺｎ−Ａｌ−Ｍｇ系めっき鋼板およびその製造方法
KR101647229B1 (ko) 내식성이 우수한 용융아연합금 도금강선 및 그 제조방법
CN102712988A (zh) 金属镀覆钢带
JP6870438B2 (ja) 耐食性に優れためっき鋼材
JP2002206156A (ja) 鉄塔用めっき鉄鋼製品とその製造方法および該製造方法で用いるフラックス
TW201930617A (zh) 具優異塗裝後耐蝕性之熔融Zn系鍍敷鋼板
KR100667140B1 (ko) 내식성 및 가공성이 우수한 용융 Ｓｎ-Ｚｎ계 도금 강판
JP6772724B2 (ja) 耐食性に優れためっき鋼材
JP2002105615A (ja) 溶融Ｓｎ−Ｍｇ系めっき鋼板
JP2010133022A (ja) 金属めっき材料およびその製造方法
JP2006212662A (ja) 耐亜鉛侵食性が改善された物品
JP2002226992A (ja) 連続鋳造用鋳型
JP2017008390A (ja) 高耐食性めっき鋼材及びその製造方法
JP2003213395A (ja) 加工性と加工部耐食性に優れた表面処理鋼板及びその製造方法
JP2009106976A (ja) 鉄鋼材料の連続鋳造用鋳型
JPH01132742A (ja) 亜鉛または亜鉛合金被覆鋼線の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant