CN101795781A - 多层涂膜的形成方法和涂装物的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种效率高且能得到良好的最终外观的3涂1烘方式的多层涂膜形成方法。所述方法在包括中涂层涂料涂布工序、外涂层基础涂料涂布工序、外涂层透明涂料涂布工序、干燥工序的3涂1烘方式的涂装工序中，通过使用以异氰酸酯化合物为交联剂的2液型中涂层涂料，能够提高中涂膜表面的流动性，使涂膜表面平滑，同时能够避免与上层的混层、固化反应的脱离成分导致的中涂膜的体积收缩，所以能够得到具有良好的最终外观的涂装物。

Description

多层涂膜的形成方法和涂装物的制造方法

技术领域

本发明涉及多层涂膜的形成方法和使用该多层涂膜的形成方法的涂装物的制造方法，特别是涉及适合用于汽车车体的外板涂装的多层涂膜的形成方法。

背景技术

以往，作为汽车车体的外板涂装的涂装方式，多采用3涂2烘(3C2B)方式。普通的3C2B方式的涂装方法中，对实施了作为底涂的电沉积涂装等的被涂物依次实施中涂层涂料涂布工序、干燥工序、外涂层基础涂料涂布工序、预加热工序、外涂层透明涂料涂布工序、干燥工序，形成多层涂膜。该涂装方法针对完成了涂装的前处理工序和电沉积涂装、电沉积涂装的烘烤后的被涂物而具有3种涂料涂布工序和2种干燥工序，所以被称作3涂2烘(3C2B)。通过该涂装方法，能得到具有良好的最终外观的涂装物，所以适合用于汽车车体的外板涂装等。但是，利用该3C2B方式的涂装体系的涂装工序长，并不是有效的涂装方式。

作为更有效的涂装方式，可以举出3涂1烘(3C1B)方式，但是，将现有的3C2B涂装方式所用的涂料用于该3C1B方式的情况下，外涂层涂装后的湿膜厚度过厚，所以产生了泪珠或鼓包，产生作业性降低的问题。因此，近年对得到良好的最终外观的3C1B方式的涂装方法进行了各种研究。

例如，专利文献1提出了一种3C1B的涂装方法，其特征在于，在底涂膜的表面上涂布含有能吸收外涂层涂料的溶剂成分的吸湿性颗粒的中涂层涂料，形成未固化的中涂膜后，涂装外涂层涂料，将这些未固化的中涂层涂料和外涂层涂料同时固化。通过该涂装方法，外涂膜层所含有的溶剂被中涂膜层所含有的吸湿性颗粒吸收，所以能够使外涂膜层的涂敷的NV(NV：Non Volatile(非挥发成分))迅速上升，防止外涂层涂料的溶剂向中涂膜层内移动。另外，在中涂膜层和外涂膜层的交界部分不会出现混层，能够提高外涂膜的平滑性，防止产生泪珠等缺陷。

专利文献2提出了一种涂装方法，其特征在于，涂布中涂层涂料，形成未固化的中涂膜后，涂布促进该未固化的中涂膜层固化的固化催化剂，然后涂布外涂层涂料。通过该涂装方法，中涂膜层至少表面发生固化，所以，由于该表面固化膜的存在，能够防止涂布外涂层涂料后，外涂层涂料的溶剂向中涂膜层内移动。并且，在中涂膜层和外涂膜层的交界部分不产生混层，能提高外涂膜的平滑性。

专利文献3公开了一种具有形成底涂膜、中涂膜、外涂膜等各涂膜的步骤的涂装方法，其特征在于，作为中涂层涂料，依次涂布固体成分浓度互不相同的第1中涂层涂料和第2中涂层涂料，形成第1中涂膜和第2中涂膜。通过该涂装方法，由于中涂膜内存在固体成分浓度差，所以能够控制中涂膜的平滑性和体积收缩，能够提高固化后的涂膜的鲜映性。

专利文献4提出了一种涂膜形成方法，其特征在于，涂装含有酸值为5～100的含羟基树脂的中和物和选自封端聚异氰酸酯和氨基树脂中的交联剂的热固性有机溶剂系中涂层涂料(A)，接着，使由热固化型水系着色外涂层涂料(B)形成的涂膜同时在未固化的涂面上固化。通过该涂膜形成方法，涂面的平滑性、鲜映性、光泽等最终外观、两涂膜的层间附着性等优异，无需进行严格的湿度调整就能防止水系外涂层涂料的流挂等，两涂膜不会发生混层，还能够防止后发粘现象。

非专利文献1公开了一种涂装方法，其是3湿碰湿涂装体系，不进行中涂层涂料、外涂层基础涂料、外涂层透明涂料的烘烤，在湿的状态重复涂布，该体系中，在聚酯-三聚氰胺系的溶剂1液型涂料中添加聚氨酯树脂后作为中涂层涂料进行涂布。通过该涂装方法，预加热后的涂膜粘性提高，结果导致未固化的中涂膜和外涂膜间的粘性差变大，能够防止外涂层基础涂装时的混层，进而能得到具有良好的最终外观的涂装物。

非专利文献2提出了一种涂装方法，其是3湿碰湿涂装体系，其中，从SP值(极性)、固化反应速度的角度出发进行中涂层涂料树脂的选择的同时，利用分散型丙烯酸类树脂实现对中涂膜界面的控制。通过该涂装方法，在中涂膜的表层形成了阻隔层，结果防止了在中涂膜和外涂层基础涂膜的界面的混层，能得到具有良好的最终外观的涂装物。

专利文献1：日本特开2005-211875号公报

专利文献2：日本特开2005-193107号公报

专利文献3：日本特开2005-177631号公报

专利文献4：日本特开平10-128224号公报

非专利文献1：儿玉敏、涌田充弘、棚桥朗、远藤贡、《環境对水性塗装技術の開発(对应环境的水性涂装技术的开发)》、涂装工学、2005年、Vol.40、p.429-439

非专利文献2：小笠原敏文、《3ウエツトオン塗装のご紹介(3湿碰湿涂装的介绍)》、日本涂装技术协会、平成14年、第2回讲演会予稿集、p.50-54

发明内容

如上所述，这些专利文献和非专利文献所公开的3C1B方式的涂装方法为了确保外涂层涂料对中涂膜的湿涂装性，主要采用了提高中涂膜的粘度的方法。因此，这些涂装方法中，在烘烤固化时，未固化的中涂膜不能得到表面流动性，不能得到良好的最终外观。以往，作为提高湿式多层涂装的最终外观的方法，通常的方法是从下层开始依次固化的方法，但从物理学角度出发，将该方法用于3C1B方式的涂装方法是不可能的。因此，需要开发出一种能够得到良好的最终外观的3C1B方式的多层涂膜形成方法。

本发明是鉴于上述课题完成的，其目的在于提供高效且能得到良好的最终外观的3C1B方式的多层涂膜形成方法，提供以该3C1B方式的多层涂膜形成方法为基础还具有用于进一步提高商品性的多层的涂膜形成工序的4C2B方式、5C2B方式的多层涂膜形成方法以及使用这些3C1B方式、4C2B方式、5C2B方式的多层涂膜形成方法的涂装物的制造方法。另外，为了有助于地球环境的保护，其目的还在于提供一种耗能少、产生的CO₂少的涂装物的制造方法。

本发明人为了解决上述课题进行了深入研究。结果发现，在3C1B方式的涂装工序中，使用以异氰酸酯化合物为交联剂的2液型中涂层涂料时，能够解决上述课题，从而完成了本发明。更具体地说，本发明提供下述技术方案。

(1)一种多层涂膜的形成方法，其中，所述方法包括在被涂物上涂装底涂层涂料的底涂层涂料涂装工序、在经过了该底涂层涂料涂装工序的被涂物上涂布以异氰酸酯化合物为交联剂的2液型中涂层涂料的中涂层涂料涂布工序、在经过了该中涂层涂料涂布工序的被涂物上涂布外涂层第1基础涂料的外涂层第1基础涂料涂布工序、在经过了该外涂层第1基础涂料涂布工序的被涂物上涂布外涂层第1透明涂料的外涂层第1透明涂料涂布工序、和对经过了该外涂层第1透明涂料涂布工序的被涂物进行干燥的第1干燥工序。

(2)如上述(1)所述的多层涂膜的形成方法，其中，在所述中涂层涂料涂布工序和所述外涂层第1基础涂料涂布工序之间还包括对经过了所述中涂层涂料涂布工序的被涂物进行预加热的第1预加热工序。

(3)如上述(2)所述的多层涂膜的形成方法，其中，所述第1预加热工序中，将预加热温度设定为40℃～100℃。

(4)如上述(1)～(3)任一项所述的多层涂膜的形成方法，其中，在所述外涂层第1基础涂料涂布工序和所述外涂层第1透明涂料涂布工序之间还包括对经过了所述外涂层第1基础涂料涂布工序的被涂物进行预加热的第2预加热工序。

(5)如上述(4)所述的多层涂膜的形成方法，其中，所述第2预加热工序中，将预加热温度设定为40℃～100℃。

(6)如上述(1)～(5)任一项所述的多层涂膜的形成方法，其中，在所述第1干燥工序后，还包括涂布外涂层第2透明涂料的外涂层第2透明涂料涂布工序和对经过了所述外涂层第2透明涂料涂布工序的被涂物进行干燥的第2干燥工序。

(7)如上述(6)所述的多层涂膜的形成方法，其中，在所述第1干燥工序和所述外涂层第2透明涂料涂布工序之间，还包括涂布外涂层第2基础涂料的外涂层第2基础涂料涂布工序和对经过了所述外涂层第2基础涂料涂布工序的被涂物进行预加热的第3预加热工序。

(8)如上述(7)所述的多层涂膜的形成方法，其中，所述第3预加热工序中，将预加热温度设定为40℃～100℃。

(9)如上述(1)～(8)任一项所述的多层涂膜的形成方法，其中，所述中涂层涂料涂布工序中，在涂布所述中涂层涂料前，涂布耐石击底漆。

(10)如上述(1)～(9)任一项所述的多层涂膜的形成方法，其中，作为涂装所述底涂层涂料的被涂物，使用装备有第一辅助材料的被涂物。

(11)如上述(1)～(10)任一项所述的多层涂膜的形成方法，其中，在所述底涂层涂料涂装工序和所述中涂层涂料涂布工序之间还包括在经过了所述底涂层涂料涂装工序的被涂物上装备第二辅助材料的工序。

(12)如上述(1)～(11)任一项所述的多层涂膜的形成方法，其中，在所述第1干燥工序后，还包括在经过了所述第1干燥工序的被涂物上装备第三辅助材料的工序。

(13)如上述(1)～(12)任一项所述的多层涂膜的形成方法，其中，所述以异氰酸酯化合物为交联剂的2液型中涂层涂料的基剂和交联剂在喷射该中涂层涂料的涂装枪附近混合。

(14)如上述(1)～(13)任一项所述的多层涂膜的形成方法，其中，所述被涂物是汽车车体的外板。

(15)一种形成有多层涂膜的涂装物的制造方法，其包括在被涂物上涂装底涂层涂料的底涂层涂料涂装工序、在经过了该底涂层涂料涂装工序的被涂物上涂布以异氰酸酯化合物为交联剂的2液型中涂层涂料的中涂层涂料涂布工序、在经过了该中涂层涂料涂布工序的被涂物上涂布外涂层第1基础涂料的外涂层第1基础涂料涂布工序、在经过了该外涂层第1基础涂料涂布工序的被涂物上涂布外涂层第1透明涂料的外涂层第1透明涂料涂布工序、和对经过了该外涂层第1透明涂料涂布工序的被涂物进行干燥的第1干燥工序。

(16)如上述(15)所述的涂装物的制造方法，其中，在所述第1干燥工序后，还包括涂布外涂层第2透明涂料的外涂层第2透明涂料涂布工序和对经过了所述外涂层第2透明涂料涂布工序的被涂物进行干燥的第2干燥工序。

(17)如上述(16)所述的涂装物的制造方法，其中，在所述第1干燥工序和所述外涂层第2透明涂料涂布工序之间，还包括涂布外涂层第2基础涂料的外涂层第2基础涂料涂布工序和对经过了所述外涂层第2基础涂料涂布工序的被涂物进行预加热的第3预加热工序。

(18)如上述(15)～(17)任一项所述的涂装物的制造方法，其中，所述以异氰酸酯化合物为交联剂的2液型中涂层涂料的基剂和交联剂在喷射该中涂层涂料的涂装枪附近混合。

根据本发明，能够提供有效且能得到良好的最终外观的3C1B方式的多层涂膜形成方法、提供以该3C1B方式的多层涂膜形成方法为基础进一步具有用于提高品质的多层涂膜形成工序的4C2B方式、5C2B方式的多层涂膜形成方法以及使用这些3C1B方式、4C2B方式、5C2B方式的多层涂膜形成方法的涂装物的制造方法。

附图说明

图1是本发明的第1实施方式的多层涂膜形成方法的流程图。

图2A是说明多层涂膜形成方法的机理的图。

图2B是说明多层涂膜形成方法的机理的图。

图2C是说明多层涂膜形成方法的机理的图。

图3A是说明多层涂膜形成方法的机理的图。

图3B是说明多层涂膜形成方法的机理的图。

图3C是说明多层涂膜形成方法的机理的图。

图4是表示多层涂膜的粘度随时间变化的图。

图5是本实施方式的中涂膜的交联反应的示意图。

图6是现有的中涂膜的交联反应的示意图。

图7是2液混合型涂装装置的结构示意图。

图8是本实施方式的变化例的多层涂膜形成方法的流程图。

图9是本实施方式的变化例的多层涂膜形成方法的流程图。

图10是本实施方式的变化例的多层涂膜形成方法的流程图。

图11是本实施方式的变化例的多层涂膜形成方法的流程图。

图12是现有的多层涂膜形成方法的流程图。

图13是本发明的第2实施方式的多层涂膜形成方法的流程图。

图14是本发明的第3实施方式的多层涂膜形成方法的流程图。

图15是表示使用本发明的多层涂膜形成方法的涂装物的制造设备的优选的一实施方式的流程的图。

图16是利用现有的4C3B方式的多层涂膜形成方法的流程图。

图17是表示使用本发明的多层涂膜形成方法的涂装物的制造设备的优选的其他实施方式的流程的图。

具体实施方式

下面参照附图对本发明的一个优选实施方式(第1实施方式)进行说明。

表示本实施方式的多层涂膜形成方法的一例的流程见图1。如图1所示，本实施方式的多层涂膜的形成方法是3C1B方式的多层涂膜形成方法，与图12所示的现有的3C2B方式的多层涂膜形成方法相比，没有设置中涂层涂料涂布工序后的干燥工序，在这点上有很大不同。具体地说，本实施方式的多层涂膜的形成方法包括在实施了电沉积涂装等底涂层涂装的被涂物上涂布中涂层涂料的中涂层涂料涂布工序、对经过了中涂层涂料涂布工序的被涂物进行预加热的第1预加热工序、涂布外涂层第1基础涂料的外涂层第1基础涂料涂布工序、对经过了外涂层第1基础涂料涂布工序的被涂物进行预加热的第2预加热工序、涂布外涂层第1透明涂料的外涂层第1透明涂料涂布工序、对经过了外涂层第1透明涂料涂布工序的被涂物进行干燥的第1干燥工序。

[被涂物]

作为本实施方式中使用的被涂物，例如可以举出二轮车和四轮车的外板部件所用的金属坯料、塑料坯料等。这些坯料优选是进行了脱脂处理、化学转化处理等前处理(表面处理)后并实施了电沉积涂装等底涂层涂装处理的材料。通过本实施方式的多层涂膜的形成方法，能够得到具有良好的最终外观的涂装物，所以特别适合用于要求具有良好的最终外观的汽车车体的外板。

[中涂层涂料涂布工序]

以往，一直使用添加有三聚氰胺树脂、封端异氰酸酯等交联剂的1液型中涂层涂料，但是，本工序中，使用以异氰酸酯化合物为交联剂的2液型中涂层涂料。因此，本工序使用的中涂层涂料的组成与现有的中涂层涂料的组成有很大区别，并且中涂膜的固化体系也不同。

将以往3C2B方式的涂装方法所采用的中涂层涂料用于3C1B方式的涂装方法的情况下，会产生最终外观变差的问题。据认为下述三点是该最终外观变差的原因。

第一个原因是：不改变涂料而直接将3C2B方式的涂装方法改成3C1B方式的涂装方法的情况下，由于中涂膜的干燥(烘烤)工序被削减了，所以不能得到以往能得到的干燥时在中涂膜表面的波纹(肌ラウンド)(涂膜表面所见的凹凸)的减轻效果。下面参照附图更详细地进行说明。如图2A所示，通常会在刚涂布中涂层涂料后的中涂膜表面发现被称作波纹的凹凸。将其静置一定的时间，进行变定(setting)，由此，该波纹的凹凸变得平缓(参见图2B)。然后，加热固化时，该波纹进一步变得平缓，降低了涂膜表面的凹凸，实现了平滑化，提高了最终外观(参见图2C)。但是，3C1B方式的涂装方法中，由于不存在这样的中涂膜的干燥工序，所以不能得到减轻波纹的效果，导致最终外观变差。作为解决这个问题的方法，考虑了提高中涂层涂料涂布后进行变定时的中涂膜表面的流动性的方法，但是，采用该方法时，加热时的涂膜粘度也会降低，所以预测会发生后述那样的各涂膜层的混层，所以不是一个好的解决方案。

第二个原因是：加热时在涂膜间产生的流动现象导致各涂膜层发生混层，最终外观变差。更具体地说，与外涂层基础涂料、外涂层透明涂料相同，现有的中涂层涂料通常使用的是采用了三聚氰胺树脂、封端异氰酸酯等交联剂的涂料。因此，现有的中涂层涂料的固化开始温度与外涂层基础涂料、外涂层透明涂料的固化开始温度接近。所以，加热工序中，由于固化开始前的涂膜粘度的降低导致在各涂膜层间出现流动(参见图3B)。于是，该流动现象导致各涂膜层发生混层，结果导致流动痕迹以最表面的波纹的形式残留下来，最终外观变差。作为解决该问题的方法，考虑了提高加热时的涂膜粘度以抑制加热时的混层的方法，应用该方法的情况下，进行变定时的粘度也必然变高，所以推测变定时的涂膜表面的流动性降低，不是个好的解决方案。

第三个原因是：加热时由于中涂膜的固化反应产生的低分子量的脱离成分发生挥散，所以中涂膜的体积发生收缩，产生波纹，最终外观变差。更具体地说，如上所述，由于现有的中涂层涂料使用三聚氰胺树脂、封端异氰酸酯等交联剂，所以在加热时的固化反应时，产生反应脱离物等。因此，现有的中涂膜中，在加热时醇发生挥散，所以中涂膜的体积产生收缩，出现波纹(参见图3C)。于是，该波纹被转印到上层，最终外观变差。作为解决该问题的方法，考虑了使用一种中涂层涂料，该中涂层涂料采用了在固化反应时不产生脱离成分的交联剂，但现有的中涂层涂料通常不是这样的。

因此，开发了本实施方式的多层涂膜的形成方法，以避免由上述的3个原因导致的最终外观的变差。并且，其具体的方法是使用以异氰酸酯化合物为交联剂的2液型涂料作为中涂层涂料，该以异氰酸酯化合物为交联剂的2液型涂料在现有的3C2B方式的涂装方法中几乎没有被使用过，在这点上，可以说本发明是基于新的技术思想完成的发明。

下面参照图4对本实施方式的多层涂膜形成方法的机理进行具体说明。图4中给出了利用ORIENTEC(株)制造的振子型粘弹性测定装置(FDOM)“DDV-OPAIII”，对在以异氰酸酯化合物为交联剂的2液型中涂层涂料上湿碰湿涂装水性外涂层基础涂料的情况(本实施方式)、和在以三聚氰胺树脂为交联剂的1液型中涂层涂料上湿碰湿涂装水性外涂层基础涂料的情况(现有)的各多层涂膜实施测定，所得到的粘度随时间的变化图。如图4所示，与现有的多层涂膜相比，本实施方式的多层涂膜在升温过程中，涂膜粘度的变动大。具体地说，本实施方式的多层涂膜在达到80℃前的升温过程中，粘度先大幅降低(参见图4的A)。该粘度的降低是由于中涂膜的熔融粘性的效果引起的，由于该粘度的降低，涂膜表面的流动性变好，所以涂膜表面变得平滑，得到了良好的最终外观。另外，在80℃～140℃的升温过程中，多层涂膜的粘度急剧上升，这是随着异氰酸酯交联反应的进行中涂膜的粘度急剧上升所致(参见图4的B)。可以认为由于该涂膜粘度的急剧上升，能够避免与外涂层透明涂膜的混层。

另外，如上所述，现有的中涂膜中的交联反应中，醇作为反应生成物而脱离挥散(参见图6)，与此相对，本实施方式的中涂膜中，由于使用以异氰酸酯化合物为交联剂的2液型涂料，所以不会产生醇等反应生成物(参见图5)。因此认为，加热时中涂膜的体积不会收缩，能得到良好的最终外观。

此外，对异氰酸酯化合物没有特别限定，可以使用现有公知的化合物。例如，可以使用脂环式、含有芳基的脂肪族或芳香族的多官能异氰酸酯化合物，优选使用二异氰酸酯或其异氰脲酸酯(二异氰酸酯的三聚体)。

作为二异氰酸酯，可以使用碳原子数为5～24、优选为6～18的二异氰酸酯。作为这样的二异氰酸酯，例如可以举出三亚甲基二异氰酸酯、四亚甲基二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯、1，6-二异氰酸根合己烷(HDI)、2，2，4-三甲基己烷二异氰酸酯、十一烷二异氰酸酯-(1，11)、赖氨酸酯二异氰酸酯、环己烷1，3-和1，4-二异氰酸酯、1-异氰酸根合-3-异氰酸根合甲基-3，5，5-三甲基环己烷(IPDI)、4，4’-二异氰酸根合二环甲烷、ω，ω’-二丙基醚二异氰酸酯、硫代二丙基二异氰酸酯、环己基-1，4-二异氰酸酯、二环己基甲烷-4，4’-二异氰酸酯、1，5-二甲基-2，4-二(异氰酸根合甲基)苯、1，5-三甲基-2，4-二(ω-异氰酸根合乙基)-苯、1，3，5-三甲基-2，4-二(异氰酸根合甲基)苯、1，3，5-三乙基-2，4-二(异氰酸根合甲基)苯、二环己基二甲基甲烷-4，4’-二异氰酸酯、2，4-甲苯二异氰酸酯、2，6-甲苯二异氰酸酯、二苯甲烷-4，4’-二异氰酸酯等。另外，还可以使用2，4-二异氰酸根合甲苯和/或2，6-二异氰酸根合甲苯、4，4’-二异氰酸根合二苯甲烷、1，4-二异氰酸根合异丙基苯、环己基-1，4-二异氰酸酯、甲苯二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯等芳香族二异氰酸酯。另外，作为上述异氰脲酸酯，可以举出上述的二异氰酸酯的三聚体。此外，这样的多官能异氰酸酯化合物可以单独使用，也可以2种以上合用。并且，还可以使用上述的二异氰酸酯和异氰脲酸酯(三聚体)的混合物。对这些异氰酸酯化合物的分子量没有特别限定。

作为基剂树脂，只要能与异氰酸酯化合物发生交联反应，则没有特别限定，可以使用现有公知的物质，并优选使用含羟基的树脂。作为含羟基的树脂，只要是含有羟基的聚合物，则没有特别限定，例如可以举出含羟基的丙烯酸类共聚物、含羟基的聚酯共聚物、含羟基的醇酸树脂、含羟基的硅树脂等。这些含羟基的树脂还可以进一步具有羧基、环氧基等。另外，对基剂树脂的分子量也没有特别限定。

另外，还可以在中涂层涂料中添加促进异氰酸酯交联反应的固化催化剂。具体地说，可以添加二月桂酸二丁基锡、二乙酸二丁基锡、二辛酸二丁基锡等有机锡化合物固化催化剂。由此，不设置预加热工序，在常温下交联反应也能进行一定的程度，使中涂膜的粘度升高，从而能够避免与上层的混层，所以能够提高最终外观。

将交联剂异氰酸酯化合物和基剂树脂混合进行涂装时，可以使用现有公知的混合涂装装置，例如日本实用新型授权第2506381号公报公开的2液混合型涂装装置。该2液混合型涂装装置的示意性构成图见图7。如图7所示，该2液混合型涂装装置中，在贮存基剂(基剂树脂)X和交联剂(异氰酸酯化合物)Y的贮存罐1a、1b上分别设置了压送路2a、2b的一端，压送路2a、2b的另一端与混合器3的流入口连接，同时，在该混合器3的流出口侧连接有涂装枪4。压送路2a、2b的途中分别设置有齿轮泵5a、5b，齿轮泵5a通过变速机6a而与气动发动机7a连接，另一方面，齿轮泵5b通过变速机6b而与气动发动机7b连接。也可以配备减速机代替这些变速机。

这样的构成中，通过变速机6a和6b调整齿轮泵5a和5b的转速，以设定基剂X和交联剂Y的混合比例。接下来，以预定的转速起动气动发动机7a和7b，在齿轮泵5a和5b的驱动作用下，基剂X和交联剂Y从贮存罐1a和1b被以预定的流量排出到混合器3中。进而，基剂X和交联剂Y在混合器3中混合，并被供给到涂装枪4，从涂装枪4排出到未图示的被涂装物上。

〔耐石击底漆〕

本实施方式中的中涂层涂料涂布工序中，在涂布中涂层涂料前，可以涂布耐石击底漆(未图示)。耐石击底漆通过吸收车辆行驶中弹起的石子等产生的冲击来保护涂膜，一般被用于车辆的外板涂装。该耐石击底漆在中涂层涂装前在与中涂层涂装相同或其他的涂装室被涂装上去。涂装以手工进行或用自动机进行，涂布范围根据车辆的形状决定，通常是容易受到弹起的石子造成的损害的部位。

对耐石击底漆材料没有特别限定，可以使用水性、有机溶剂系耐石击底漆材料。例如可以使用以聚烯烃树脂、聚酯树脂、聚氨酯树脂等为主成分的、使用交联剂的交联型耐石击底漆材料和不使用交联剂的非交联型耐石击底漆材料等。此外，耐石击底漆涂装后可以实施预加热。

[第1预加热工序]

本实施方式的多层涂膜的形成方法中，优选设置对经过了中涂层涂料涂布工序的被涂物进行预加热的第1预加热工序。作为预加热的方式，可以使用热风(吹送高速的热风的晾干(flash off)等)、红外线加热等现有公知的方式。预加热的加热条件根据中涂层涂料的组成适当进行设定。更详细地说，设定成使中涂膜的粘度降低、中涂膜的表面的流动性变好的加热条件。具体地说，例如可以举出加热温度为40℃～100℃、加热时间为3分钟～30分钟的加热条件。

加热温度不足40℃的情况下，中涂膜中的溶剂不能充分挥发，所以，后述的外涂层第1基础涂装时，发生与外涂层第1基础涂膜的混层，最终外观变差。另一方面，加热温度大于100℃的情况下，中涂膜会完全固化，外涂层第1基础涂装后，得不到流动性，最终外观变差。并且，对于高温干燥炉来说，需要耐热性等的设备规格，投资额增加，并且加热的能量成本增加，所以有损于经济性。另外，由于在第1预加热后进行外涂层第1基础涂装，所以需要将被涂物温度降到室温附近，对于超过100℃来说，冷却需要的时间长，工序变长。

加热时间不足3分钟的情况下，中涂膜中的溶剂不能充分挥发，基本没有固化，所以外涂层第1基础涂装时，中涂膜吸收外涂层基础涂膜中的溶剂，最终外观变差。另一方面，加热时间大于30分钟的情况下，中涂膜会完全固化，外涂层第1基础涂装后不能得到流动性，最终外观变差。另外，通常的干燥炉的时间超过30分钟，所以利用多于该时间的干燥炉不能得到缩短工序的效果。并且，投资额增加，加热的能量成本增加，有损于经济性。

通过该第1预加热工序，中涂膜表面的流动性得到进一步提高，降低了中涂膜的表面的波纹。因此，通过设置该第1预加热工序，能得到具有更加良好的最终外观的涂装物。

[外涂层第1基础涂料涂布工序]

对本工序使用的外涂层第1基础涂料没有特别限定，可以使用与以往用作外涂层基础涂料的物质相同的物质。并且可以是水系、有机溶剂系。作为外涂层第1基础涂料中添加的树脂成分，例如可以举出醇酸树脂、聚酯树脂、丙烯酸类树脂、环氧树脂等基体树脂和氨基树脂、聚异氰酸酯树脂、羧酸树脂等固化(交联)树脂的混合物。

本实施方式使用的外涂层第1基础涂料可以含有光泽颜料。作为光泽颜料，例如可以举出薄铝片、蒸镀铝、着色颜料被覆薄铝片、金属氧化物被覆氧化铝薄片、金属氧化物被覆二氧化硅薄片、石墨颜料、金属氧化物被覆云母、钛薄片、不锈钢薄片、氧氯化铋、板状氧化铁颜料、镀金属玻璃薄片、金属氧化物被覆玻璃薄片、全息颜料等。这些光泽颜料可以单独使用或2种以上合用。

另外，本实施方式使用的外涂层第1基础涂料中除了光泽颜料以外还可以含有着色颜料。作为着色颜料，例如可以举出二氧化钛、炭黑、锌白、钼红、普鲁士蓝、钴蓝、酞菁颜料、偶氮颜料、喹吖啶酮颜料、异吲哚啉颜料、士林系颜料、二萘嵌苯颜料。这些着色颜料可以单独使用或2种以上合用。

[第2预加热工序]

本实施方式的多层涂膜的形成方法中，优选设置对经过了外涂层第1基础涂料涂布工序的被涂物进行预加热的第2预加热工序。作为预加热的方式，可以使用热风(吹送高速的热风的晾干等)、红外线加热等现有公知的方式。预加热的加热条件根据中涂层涂料和外涂层第1基础涂料的组成适当进行设定。更详细地说，设定成使外涂层第1基础涂膜的粘度降低、外涂层第1基础涂膜的表面的流动性变好的加热条件。具体地说，例如可以举出加热温度为40℃～100℃、加热时间为3分钟～30分钟的加热条件。

加热温度不足40℃的情况下，中涂膜不固化，所以，后述的外涂层第1透明涂装后，中涂膜吸收外涂层第1透明涂膜中的溶剂，最终外观变差。另一方面，加热温度大于100℃的情况下，中涂膜会完全固化，外涂层第1基础涂装后，得不到流动性，最终外观变差。另外，对于高温干燥炉来说，需要耐热性等的设备规格，投资额增加，并且加热的能量成本增加，所以有损于经济性。另外，由于第2预加热后进行外涂层第1透明涂装，所以需要将被涂物温度降到室温附近，对于超过100℃来说，冷却需要的时间长，工序变长。

加热时间不足3分钟的情况下，中涂膜中的溶剂不能充分挥发，基本没有固化，所以外涂层第1透明涂装时，中涂膜吸收这些外涂膜中的溶剂，最终外观变差。另一方面，加热时间大于30分钟的情况下，中涂膜会完全固化，外涂层第1透明涂装后不能得到流动性，最终外观变差。另外，通常的干燥炉的时间超过30分钟，所以利用多于该时间的干燥炉不能得到缩短工序的效果。并且，投资额增加，加热的能量成本增加，有损于经济性。

该第2预加热工序中，通过对中涂膜和外涂层第1基础涂膜进行预加热，不会有碍于这些涂膜变成半固化状态。即，可以在涂布外涂层第1透明涂料前，开始中涂膜和外涂层第1基础涂膜的固化。由此，能够有效避免与外涂层第1透明涂膜的混层，能得到具有更良好的最终外观的涂装物。

[外涂层第1透明涂料涂布工序]

对本工序使用的外涂层第1透明涂料没有特别限定，可以使用与以往用作外涂层透明涂料的物质相同的物质。并且可以是水系、有机溶剂系。作为外涂层第1透明涂料中添加的树脂成分，可以举出醇酸树脂、聚酯树脂、丙烯酸类树脂、环氧树脂、氟树脂、含硅树脂等基体树脂和氨基树脂、聚异氰酸酯树脂、羧酸树脂等固化(交联)树脂的混合物。

[第1干燥工序]

本工序是使未固化或半固化的中涂膜、外涂层第1基础涂膜以及外涂层第1透明涂膜等各涂膜完全固化的工序。作为干燥方式，可以采用热风干燥、红外线干燥等现有公知的方式，干燥条件根据中涂层涂料、外涂层第1基础涂料以及外涂层第1透明涂料的组成适当设定。具体地说，例如可以举出干燥温度为120℃～170℃、干燥时间为15分钟～60分钟的干燥条件。

〔辅助材料〕

本实施方式中，上述的各涂装工序间可以适当设置进行装备辅助材料的工序(参见图8～图11)。另外，如图9～图11所示，作为本实施方式中使用的被涂物，可以使用对上述的坯料装备辅助材料(第一辅助材料)后并形成了底涂膜的被涂物。本实施方式中的第一辅助材料是指涂料以外的被装备在被涂物(车辆)的预定位置的各种高分子材料。具体地说，例如，可以举出密封件、索环(グロメツト)、熔体片(メルシ一ト)、底漆等。

密封件是为了防止水、外部气体的侵入而从涂布(排出)装置等的喷嘴排出密封材料，填充在钢板接缝或缝边部等，将这些部位堵住的材料。作为密封材料，使用干燥后发生固化的半液状高分子材料，例如可以举出丙烯酸乙烯基溶胶、沥青质系材料。密封材料通常使用着色的材料，但对于外观上有问题的部位，可以使用透明的材料。排出该密封材料进行密封件的装备的情况下，由于粘性的原因，有时密封材料的一部分铺展开，附着在涂装部上了。另外，还可能发生作业中的灰尘的附着。

索环是为了进行布线而在铁板等(被涂物)上设置贯通孔的情况下用于避免由于振动等导致电缆包覆层受损而发生短路(火灾)的危险的物质。作为索环，可以使用现有公知的橡胶制造的索环。装备该索环的情况下，索环的一部分变成污物而附着在涂装部，并且还可能发生作业中灰尘的附着。

熔体片是具有防振和防音等作用的片，被装备在被涂物(车辆)的预定部位。作为熔体片，可以使用沥青质片或橡胶质片。沥青质片是在加热下熔融的高分子材料，例如可以举出沥青材料等。沥青质片也被称作可熔的隔离物，被设置在车辆的底板的前座前方的左边和右边、前座后方的左边和右边、后座、后备箱底板、仪表板等。装备该熔体片的情况下，熔体片的一部分变成污物而附着在涂装部，并且还可能发生作业中灰尘的附着。

底漆是通过对地板底部、驾驶室内的钢板接缝等涂布或喷预定的底漆以提高防水、防尘、防锈以及耐石击性(防止由于石子弹起等引起的损伤)而形成的。作为底漆材料，例如可以举出与上述密封材料相同材质的物质。装备(形成)该底漆的情况下，底漆的一部分飞散而附着在涂装部，并且还可能发生作业中灰尘的附着。

例如，如图8、图10以及图11所示，上述的中涂层涂料涂布工序前，可以设置在被涂物上进行第二辅助材料的装备的工序。对第二辅助材料没有特别限定，可以使用在上述的第一辅助材料的说明中举例的各种辅助材料。

或者，如图10和图11所示，在上述的第1干燥工序后，可以设置在经过了第1干燥工序的被涂物上装备第三辅助材料的工序。对第三辅助材料没有特别限定，可以使用在上述的第一辅助材料的说明中举例的各种辅助材料。

此外，如图8～图11所示，在全部涂装工序前后进行辅助材料的装备的情况下，可以单独进行干燥(烘烤或常温干燥)。与此相对，在涂装工序中装备辅助材料的情况下，可以合并在涂装涂膜的预加热工序、第1干燥工序中来同时进行加热干燥，无需单独进行干燥，效率高。另外，各涂装工序间，可以设置用于除去附着在被涂物表面的灰尘等的清扫工序。

接着，参照图13和图14，对本发明的第2实施方式和第3实施方式进行说明。

对于第2实施方式和第3实施方式，主要说明与上述的第1实施方式不同之处，相同之处使用相同的符号，省略对其的说明。没有特别说明的方面可以适当采用第1实施方式中的说明。

如图13所示，第2实施方式的多层涂膜形成方法和形成有多层涂膜的涂装物的制造方法是4C2B方式的多层涂膜形成方法，其中，在本发明的3C1B方式中的涂装工序后，还具有涂布外涂层第2透明涂料的外涂层第2透明涂料涂布工序以及对经过了外涂层第2透明涂料涂布工序的被涂物进行干燥的第2干燥工序。

下面对外涂层第2透明涂料涂布工序和第2干燥工序进行说明。

[外涂层第2透明涂料涂布工序]

本工序是在经过了3C1B工序的被涂物上进一步涂布末道透明涂料等外涂层第2透明涂料的工序，以产生厚度感和高品质的外观。

对本工序使用的外涂层第2透明涂料没有特别限定，可以使用与用作上述外涂层第1透明涂料相同的涂料。

[第2干燥工序]

本工序是使外涂层第2透明涂膜完全固化的工序。作为干燥方式，可以采用热风干燥、红外线干燥等现有公知的方式，干燥条件根据外涂层第2透明涂料的组成适当设定。具体地说，例如可以举出干燥温度为120℃～170℃、干燥时间为15分钟～60分钟的干燥条件。

下面对第3实施方式进行说明。如图14所示，第3实施方式的多层涂膜形成方法和形成有多层涂膜的涂装物的制造方法是5C2B方式的多层涂膜形成方法，其中，在第2实施方式中的第1加热工序和所述外涂层第2透明涂料涂布工序之间还具有涂布外涂层第2基础涂料的外涂层第2基础涂料涂布工序以及对经过了外涂层第2基础涂料涂布工序的被涂物进行预加热的第3预加热工序。

下面对外涂层第2基础涂料涂布工序以及第3预加热工序进行说明。

[外涂层第2基础涂料涂布工序]

本工序是在经过了3C1B工序的被涂物上涂布着色透明基础涂料等外涂层第2基础涂料的工序，以用于产生出高彩度和高阴影感。

对本工序使用的外涂层第2基础涂料没有特别限定，可以使用与用作上述外涂层第1基础涂料的物质相同的物质。

[第3预加热工序]

第3实施方式中，优选设置对经过了外涂层第2基础涂料涂布工序的被涂物进行预加热的第3预加热工序。作为预加热的方式，可以使用热风(吹送高速的热风的晾干等)、红外线加热等现有公知的方式。预加热的加热条件根据外涂层第2基础涂料的组成适当进行设定。更详细地说，设定成使外涂层第2基础涂膜的粘度降低、外涂层第2基础涂膜的表面流动性变好的加热条件。具体地说，例如可以举出加热温度为40℃～100℃、加热时间为3分钟～30分钟的加热条件。

加热温度不足40℃的情况下，第2基础涂料和第2透明涂料发生混层，最终外观变差。另一方面，加热温度大于100℃的情况下，外涂层第2基础涂装后，得不到流动性，最终外观变差。另外，对于高温干燥炉来说，需要耐热性等的设备规格，投资额增加，并且加热的能量成本增加，所以有损于经济性。另外，CO₂排出量也增加，所以从地球环境保护的角度出发，这也不是优选的。另外，由于在第3预加热后进行外涂层第2透明涂装，所以需要将被涂物温度降到室温附近，对于超过100℃来说，冷却需要的时间长，工序变长。

加热时间不足3分钟的情况下，第2基础涂料和第2透明涂料发生混层，最终外观变差。另一方面，加热时间大于30分钟的情况下，外涂层第2透明涂装后不能得到流动性，最终外观变差。另外，通常的干燥炉的时间超过30分钟，所以利用多于该时间的干燥炉不能得到缩短工序的效果。并且，投资额增加，加热的能量成本增加，有损于经济性。

该第3预加热工序中，对外涂层第2基础涂膜进行预加热，由此不会有碍于外涂层第2基础涂膜变成半固化状态。即，可以在涂布外涂层第2透明涂料前，开始外涂层第2基础涂膜的固化。由此，能够有效避免与外涂层第2透明涂膜的混层，能得到具有更良好的最终外观的涂装物。

第3实施方式中，该第3预加热工序后，与上述第2实施方式同样地经过外涂层第2透明涂料涂布工序以及第2干燥工序，形成了多层涂膜。

上述的4C2B方式和5C2B方式的多层涂膜形成方法以本发明的3C1B方式中的涂装工序为基础，进一步涂布用于产生厚度感、高品质外观的外涂层第2透明涂料(4C2B方式)、涂布用于产生高彩度、高阴影感的外涂层第2基础涂料(5C2B方式)，主要被用于高级车的生产。与此相对，3C1B方式的多层涂膜形成方法主要被用于大众车的生产。

作为这样的用于得到高品质外观的多层涂膜形成方法，以往已知基于3C2B方式中的涂装工序进一步形成多层涂膜的4C3B方式(参见图16)、5C3B方式(未图示)。但是，4C3B方式、5C3B方式的多层涂膜形成方法中，为了得到良好的最终外观，需要在经过中涂层涂布工序并在加热固化后，或者经过第1透明涂料涂布工序并在加热固化后，通过水磨工序(参见图16)使涂面平滑化。

与此相对，利用以本发明的3C1B方式中的涂装工序为基础的4C2B方式和5C2B方式的多层涂膜形成方法，由于在3C1B方式中的涂装工序中形成了平滑性优异的涂装面，所以不经过水磨工序就能得到极好的最终外观。

另外，利用本发明的4C2B方式和5C2B方式的多层涂膜形成方法，无需水磨工序，因此能够实现工序的短缩，同时，还能减少水磨工序消耗的能量以及减少水的使用。

接着，参照图15对使用本发明的多层涂膜形成方法的涂装物的制造设备的优选的一实施方式进行说明。

本实施方式中，如图15所示，涂装设备具备具有3C1B方式的涂装工序的第1生产线、具有外涂层第2透明涂料涂布工序和第2干燥工序的第2生产线、和具有外涂层第2基础涂料涂布工序、第3预加热工序、外涂层第2透明涂料涂布工序以及第2干燥工序的第3生产线。另外，在第1生产线的下游，设置有能够切换经过了第1生产线的涂装物的传送方向的切换单元(未图示)。本实施方式中，通过该切换单元，能够根据需要适当地生产3类涂装物：仅通过了第1生产线的涂装物(3C1B方式)、通过了第1生产线和第2生产线的涂装物(4C2B方式)以及通过了第1生产线和第3生产线的涂装物(5C2B方式)。

由此，例如将本实施方式的涂装设备用于车体的制造设备时，能够实现多机种混流生产，利用一个设备生产出由3C1B方式的涂装方式生产的大众车型到由4C2B方式或5C2B方式的涂装方式生产的高级车型的两种以上的车型。

另外，由3个独立的生产线构成涂装设备，由此可以对第1生产线、第2生产线和第3生产线分别进行单独维护。由此，还可以例如在对应高级车型的第2生产线和第3生产线中，特别地进行品质管理，生产品质更高的商品。

例如，涂装设备在本实施方式中是由第1生产线、第2生产线和第3生产线这3条生产线构成的，但是，制造设备也可以是由第1生产线和第3生产线这2条生产线构成的。这种情况下，采用4C2B方式的涂装工序时，可以通过下述方法对应该方式：跳过第3生产线中的外涂层第2基础涂料涂布工序和第3预加热工序，实施外涂层第2透明涂料涂布工序和第2干燥工序。

另外，涂装设备还可以仅由第1生产线构成(参见图17)。这种情况下，采用4C2B方式和5C2B方式的涂装工序时，可以通过2次传送到第1生产线来对应。具体地说，首先，采用4C2B方式的涂装工序时，将经过了第1次的第1生产线的第1干燥工序后的被涂物再次投入第1生产线，在第2次的第1生产线中，跳过中涂层涂料涂布工序、第1预加热工序、外涂层第1基础涂料涂布工序以及第2预加热工序，实施外涂层第1透明涂料涂布工序和第1干燥工序来分别作为外涂层第2透明涂料涂布工序和第2干燥工序，由此对应4C2B方式。

另外，采用5C2B方式的涂装工序时，将经过了第1次的第1生产线中的第1干燥工序后的被涂物再次投入到第1生产线，在第2次的第1生产线中，跳过中涂层涂料涂布工序以及第1预加热工序，实施外涂层第1基础涂料涂布工序、第2预加热工序、外涂层第1透明涂料涂布工序和第1干燥工序来分别作为外涂层第2基础涂料涂布工序、第3预加热工序、外涂层第2透明涂料涂布工序以及第2干燥工序，由此对应5C2B方式。

如此，通过减少构成涂装设备的生产线的数量，多次使用现有的生产线，能够减少能多机种混流生产的涂装设备的设置费用。

通过本发明制造的涂装物不限于上述的二轮车和四轮车的外板部件，还可以是ATV(全地形对应车)、飞机、船舶等中使用的部件等。

实施例

下面基于实施例对本发明进行更详细地说明，但本发明并不限于此。

<实施例1>

作为实施例1，按照图1所示的流程实施使用以异氰酸酯化合物为交联剂的2液型中涂层涂料的3C1B方式的涂装。具体地说，在冷轧钢板(但是也可考虑熔融镀锌钢板、电镀锌钢板、铝钢板等，这次的测试并非规定基底钢板种类)上电沉积涂装关西涂料株式会社生产的阳离子电沉积涂料“HG350E”，在170℃加热干燥20分钟。接下来，涂布关西涂料株式会社生产的中涂层涂料“KP30”，在70℃预加热5分钟后，涂布关西涂料株式会社生产的外涂层基础涂料“WT700”，在80℃预加热10分钟。最后，涂布关西涂料株式会社生产的外涂层透明涂料“KINO#430”，在140℃加热干燥30分钟。

<实施例2>

作为实施例2，按照图13所示的流程实施使用以异氰酸酯化合物为交联剂的2液型中涂层涂料的4C2B方式的涂装。具体地说，在实施例1所示的3C 1B方式的涂装工序后，涂布关西涂料株式会社生产的外涂层透明涂料“KINO#430”作为外涂层第2透明涂料，然后在140℃加热干燥30分钟。

<比较例1>

作为比较例1，按照图12所示的流程实施使用以三聚氰胺树脂为交联剂的1液型中涂层涂料的3C2B方式的涂装。具体地说，在冷轧钢板上电沉积涂装关西涂料株式会社生产的阳离子电沉积涂料“HG350E”，在170℃加热干燥20分钟。接下来，涂布关西涂料株式会社生产的中涂层涂料“WP404”，在140℃加热干燥30分钟后，涂布关西涂料株式会社生产的外涂层基础涂料“WT700”，在80℃预加热10分钟。最后，涂布关西涂料株式会社生产的外涂层透明涂料“KINO#430”，在140℃加热干燥30分钟。

<比较例2>

作为比较例2，按照图1所示的流程实施使用以三聚氰胺树脂为交联剂的1液型中涂层涂料的3C1B方式的涂装。具体地说，在冷轧钢板上电沉积涂装关西涂料株式会社生产的阳离子电沉积涂料“HG350E”，在170℃加热干燥20分钟。接下来，涂布关西涂料株式会社生产的中涂层涂料“WP404”，在70℃预加热5分钟后，涂布关西涂料株式会社生产的外涂层基础涂料“WT700”，在80℃预加热10分钟。最后，涂布关西涂料株式会社生产的外涂层透明涂料“KINO#430”，在140℃加热干燥30分钟。

<比较例3>

作为比较例3，按照图16所示的流程实施使用以三聚氰胺树脂为交联剂的1液型中涂层涂料的4C3B方式的涂装。具体地说，在冷轧钢板上电沉积涂装关西涂料株式会社生产的阳离子电沉积涂料“HG350E”，在170℃加热干燥20分钟。接下来，涂布关西涂料株式会社生产的中涂层涂料“WP404”，在140℃加热干燥30分钟后，实施水磨加工，在110℃除水干燥30分钟。接下来，涂布关西涂料株式会社生产的外涂层基础涂料“WT700”，在80℃预加热3分钟，涂布关西涂料株式会社生产的外涂层透明涂料“KINO#430”作为外涂层第1透明涂料，在140℃加热干燥30分钟。最后，涂布关西涂料株式会社生产的外涂层透明涂料“KINO#430”作为外涂层第2透明涂料后，在140℃加热干燥30分钟。

<评价>

使用最终特性值测定器“wave scan”(BYK-Gardner社制造)对实施例和比较例得到的多层涂膜的最终外观进行评价。具体地说，对于各多层涂膜的水平面和垂直面，将涂膜表面的波纹(起伏)分为波长长的波纹(LW波长：1.2mm～12.0mm)和波长短的波纹(SW波长：0.3mm～1.2mm)，测定各自的振幅。结果见表1。

由表1可以确认到，与通过比较例1所示的3C2B方式形成的多层涂膜以及通过比较例2所示的3C1B方式形成的多层涂膜相比，通过实施例1所示的本发明的3C1B方式形成的多层涂膜的任意方面的振幅的值均小，所以涂膜的表面平滑，最终外观良好。

另外，还可以确认到，与通过比较例3所示的4C3B方式形成的多层涂膜相比，通过实施例2所示的本发明的4C2B方式形成的多层涂膜的任意方面的振幅的值均小，所以涂膜的表面更平滑，最终外观更好。由此可知，通过本发明，即使不经过水磨加工工序，也能得到比实施了水磨加工的现有的多层涂膜还优异的最终外观。

表1

最终特性值测定器：wave-scan(BYK-Gardner社)

LW波长1.2～12mm

SW波长0.3～1.2mm

数值越小越好

Claims (18)

1.一种多层涂膜的形成方法，其中，所述方法包括：

在被涂物上涂装底涂层涂料的底涂层涂料涂装工序、

在经过了该底涂层涂料涂装工序的被涂物上涂布以异氰酸酯化合物为交联剂的2液型中涂层涂料的中涂层涂料涂布工序、

在经过了该中涂层涂料涂布工序的被涂物上涂布外涂层第1基础涂料的外涂层第1基础涂料涂布工序、

在经过了该外涂层第1基础涂料涂布工序的被涂物上涂布外涂层第1透明涂料的外涂层第1透明涂料涂布工序、和

对经过了该外涂层第1透明涂料涂布工序的被涂物进行干燥的第1干燥工序。

2.如权利要求1所述的多层涂膜的形成方法，其中，在所述中涂层涂料涂布工序和所述外涂层第1基础涂料涂布工序之间，还包括对经过了所述中涂层涂料涂布工序的被涂物进行预加热的第1预加热工序。

3.如权利要求2所述的多层涂膜的形成方法，其中，在所述第1预加热工序中，将预加热温度设定为40℃～100℃。

4.如权利要求1～3任一项所述的多层涂膜的形成方法，其中，在所述外涂层第1基础涂料涂布工序和所述外涂层第1透明涂料涂布工序之间，还包括对经过了所述外涂层第1基础涂料涂布工序的被涂物进行预加热的第2预加热工序。

5.如权利要求4所述的多层涂膜的形成方法，其中，在所述第2预加热工序中，将预加热温度设定为40℃～100℃。

6.如权利要求1～5任一项所述的多层涂膜的形成方法，其中，在所述第1干燥工序后，还包括涂布外涂层第2透明涂料的外涂层第2透明涂料涂布工序和对经过了所述外涂层第2透明涂料涂布工序的被涂物进行干燥的第2干燥工序。

7.如权利要求6所述的多层涂膜的形成方法，其中，在所述第1干燥工序和所述外涂层第2透明涂料涂布工序之间，还包括涂布外涂层第2基础涂料的外涂层第2基础涂料涂布工序和对经过了所述外涂层第2基础涂料涂布工序的被涂物进行预加热的第3预加热工序。

8.如权利要求7所述的多层涂膜的形成方法，其中，在所述第3预加热工序中，将预加热温度设定为40℃～100℃。

9.如权利要求1～8任一项所述的多层涂膜的形成方法，其中，在所述中涂层涂料涂布工序中，在涂布所述中涂层涂料前，涂布耐石击底漆。

10.如权利要求1～9任一项所述的多层涂膜的形成方法，其中，作为涂装所述底涂层涂料的被涂物，使用装备有第一辅助材料的被涂物。

11.如权利要求1～10任一项所述的多层涂膜的形成方法，其中，在所述底涂层涂料涂装工序和所述中涂层涂料涂布工序之间，还包括在经过了所述底涂层涂料涂装工序的被涂物上装备第二辅助材料的工序。

12.如权利要求1～11任一项所述的多层涂膜的形成方法，其中，在所述第1干燥工序后，还包括在经过了所述第1干燥工序的被涂物上装备第三辅助材料的工序。

13.如权利要求1～12任一项所述的多层涂膜的形成方法，其中，所述以异氰酸酯化合物为交联剂的2液型中涂层涂料的基剂和交联剂在喷射该中涂层涂料的涂装枪附近混合。

14.如权利要求1～13任一项所述的多层涂膜的形成方法，其中，所述被涂物是汽车车体的外板。

15.一种形成有多层涂膜的涂装物的制造方法，其包括：

在被涂物上涂装底涂层涂料的底涂层涂料涂装工序、

在经过了该底涂层涂料涂装工序的被涂物上涂布以异氰酸酯化合物为交联剂的2液型中涂层涂料的中涂层涂料涂布工序、

在经过了该中涂层涂料涂布工序的被涂物上涂布外涂层第1基础涂料的外涂层第1基础涂料涂布工序、

在经过了该外涂层第1基础涂料涂布工序的被涂物上涂布外涂层第1透明涂料的外涂层第1透明涂料涂布工序、和

对经过了该外涂层第1透明涂料涂布工序的被涂物进行干燥的第1干燥工序。

16.如权利要求15所述的涂装物的制造方法，其中，在所述第1干燥工序后，还包括涂布外涂层第2透明涂料的外涂层第2透明涂料涂布工序和对经过了所述外涂层第2透明涂料涂布工序的被涂物进行干燥的第2干燥工序。

17.如权利要求16所述的涂装物的制造方法，其中，在所述第1干燥工序和所述外涂层第2透明涂料涂布工序之间，还包括涂布外涂层第2基础涂料的外涂层第2基础涂料涂布工序和对经过了所述外涂层第2基础涂料涂布工序的被涂物进行预加热的第3预加热工序。

18.如权利要求15～17任一项所述的涂装物的制造方法，其中，所述以异氰酸酯化合物为交联剂的2液型中涂层涂料的基剂和交联剂在喷射该中涂层涂料的涂装枪附近混合。

Images