CN101720265A - 具有切削镶刀的钻头 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种具有内侧镶刀和外侧镶刀的钻头。本发明中的钻头包括：具有旋转轴线的钻头主体；在钻头主体近端并相邻于旋转轴线安装的内侧镶刀，该内侧镶刀具有包括四个切削刃和四个圆角的轴对称轮廓；相比于内侧镶刀，安装在远离轴线的位置并与内侧镶刀相同的外侧镶刀。内侧镶刀和外侧镶刀绕旋转轴线的转动轨迹部分重合。在内侧镶刀和外侧镶刀的转动轨迹部分重合的区域内，在向着工件的方向上，内侧镶刀切削刃和外侧镶刀切削刃朝向旋转轴线延伸。相比于外侧镶刀切削刃的转动轨迹，内侧镶刀切削刃在向着工件的方向上沿着钻头主体旋转轴线而突出。

Description

具有切削镶刀的钻头
技术领域
本发明涉及一种具有包括内侧镶刀(insert)和外侧镶刀的切割镶刀的钻头，更特别的是，本发明涉及一种具有包括内侧镶刀和外侧镶刀的切割镶刀的钻头，该钻头具有大体上四棱柱形状并具有四个相同的切削镶刀。
背景技术
如图1(A)所示，常规的镶刀式钻头具有两个方形的切削镶刀，其设置在钻头主体的内侧和外侧。钻头内侧镶刀和外侧镶刀相对于钻头主体的旋转轴线而彼此相对设置。图1(B)和(C)示出了内侧镶刀和外侧镶刀切削刃相对于钻头主体的旋转轴线旋转了180度的状态。因此，它们显示了钻头在工作状态下，内侧镶刀切削刃和外侧镶刀切削刃之间的相关位置关系。
镶刀式钻头的直径随着内侧镶刀和外侧镶刀之间的距离而变化。当内侧镶刀和外侧镶刀设置成如图1(C)所示时，只有内侧镶刀切削刃在内侧镶刀切削刃与外侧镶刀切削刃的旋转轨迹交迭的区域处突出出来。因此，工件在钻孔操作期间只受到内侧镶刀的切削。但是，当内侧镶刀和外侧镶刀设置成如图1(B)所示般更加接近彼此时，内侧镶刀、外侧镶刀的切削刃均在内、外侧镶刀的旋转轨迹交迭的区域处突出出来。因此，在钻孔操作期间，工件可以依次受到来自内、外侧镶刀的切削。相应地，在钻孔操作期间，产生了长而薄的切屑围绕在钻头主体的侧表面不能被分离掉，并插入在钻头主体与被钻出的孔之间。这妨碍钻孔操作并进一步损坏工件。上述情形的发生对如由诸如低碳钢这样的相对较软材质所制成的工件损伤尤其严重。此外，在内、外侧镶刀的旋转轨迹交迭的区域处，切削阻力可能集中于内、外侧镶刀的末端处，所述内、外侧镶刀沿着钻头主体的旋转轴线依次突出。因此，在减少了切削镶刀的工作寿命的同时，也可能难以获得稳定的切削性能。
韩国早期公开专利公告No.2005-7569披露了一种不同于上述钻头的镶刀式钻头。就内侧镶刀而言，该钻头采用一种如图2(A)所示的镶刀，其包括第一部分刃4和第二部分刃6，其中第二部分刃6经由过渡部分刃2而与第一部分刃4连接。同时采用常规的方形镶刀作为外侧镶刀。图2(B)显示了上述内、外侧镶刀之间的位置关系。图2(C)则显示了通过将图2(B)中的内侧镶刀相对于旋转轴线转动180度后，内、外侧镶刀的切削刃之间的相关位置关系。
韩国早期公开专利公告No.2005-7568中披露了另外一种镶刀式钻头，该钻头采用如图3所示的镶刀作为内侧镶刀，其包括第一部分刃4’和第二部分刃6’，其中第二部分刃6’经由过渡部分刃2’而与第一部分刃4’连接，并且采用一种与内侧镶刀镜像对称设置的镶刀作为外侧镶刀。
在所述钻头之中，内、外侧镶刀的切削刃大致是在内、外侧镶刀的旋转轨迹交迭的区域处平行于彼此而设置。因此，即使内、外侧镶刀彼此间距离更加接近，也只有内侧镶刀可在内、外侧镶刀的旋转轨迹交迭的区域中维持着突出出来，而不能轮流使外侧镶刀突出出来。因此，正如图1(B)中所示，与在内、外侧镶刀的切削刃的旋转轨迹交迭的区域中内、外侧镶刀切削刃的被设置成彼此相对的结构相比，即使内侧镶刀和外侧镶刀的距离变得更加接近，由内、外侧镶刀依次突出而引起的长而薄的切屑的产生和局部切削阻力集中现象将会被阻止。
但是，由于内、外侧镶刀是不相同的，因此每一个镶刀的制造都需要的粉末冶金中的不同金属模具。除此之外，每一个镶刀的加工过程也需要被分立地加以控制。更进一步讲，镶刀的库存也需被分开成两类加以管理。当镶刀被安装好或被取代时，在选择和安装正确的镶刀时需要十分用心。
发明内容
技术问题
本发明的目的在于提供一种具有切割镶刀的钻头，通过使得镶刀相同，可在即便镶刀更加接近的情况下，在内、外侧镶刀交迭的区域内，防止内、外侧镶刀依次突出出来的现象的产生；与此同时，还可以提高镶刀的生产能力，以及实现对镶刀的更加简单的管理、安装和更换，以此来解决现有技术的技术问题。
技术方案
为实现上述目的，本发明提供一种钻头，其包括：具有旋转轴线的钻头主体；在钻头主体的近端处接近于旋转轴线而安置的内侧镶刀，该内侧镶刀具有对称轴线、和包括4个切削刃与4个圆角的轴对称轮廓；以及与内侧镶刀相同的外侧镶刀，相比于位于钻头主体的近端处的内侧镶刀，所述外侧镶刀安置在距离旋转轴线更远的位置，其中，外侧镶刀和内侧镶刀的旋转轨迹部分地交迭；其中，在该交迭区域处，内、外侧镶刀的切削刃在向着工件的方向上朝着旋转轴线倾斜；而且，其中在交迭区域处，相比外侧镶刀切削刃的旋转轨迹，内侧镶刀切削刃的旋转轨迹在沿着钻头主体旋转轴线向着工件的方向上突出出来。
有益效果
根据本发明中的具有切削镶刀的钻头，通过使得镶刀相同，即使在镶刀彼此更加接近的情况下，阻止了在内、外侧镶刀交迭的区域处，内、外侧镶刀依次突出出来的现象的发生；同时还改善了镶刀的生产能力，并且实现了对镶刀的更加简单的管理、安装和更换。
附图说明
图1至3图解了常规的镶刀式钻头中的切削镶刀；
图4是根据本发明中一个具体实施例而构造的切削镶刀的俯视图；
图5是图示出根据本发明中一个具体实施例而构造的切削镶刀的形状的示意图；
图6是图示出根据本发明的一个具体实施例而构造的钻头的一部分的局部侧视图，其配置为安装切削镶刀；
图7是图示出如图6所示的钻头的一部分的透视图，其配置成安装切削镶刀；
图8图示出在如图6所示的钻头的切削镶刀之间的位置关系；
图9是如图6所示的切削镶刀的透视图；
图10是如图6所示的切削镶刀的背面的透视图；
图11是配置为安装如图6所示的内侧镶刀的凹槽的透视图；
图12是配置为安装如图6所示的外侧镶刀的凹槽的透视图；
图13和14是如图11和12所示的凹槽的放大视图。
具体实施方式
下面，将参考附图中所示的具体实施方式描述本发明。
图4是根据本发明一个具体实施例构造的切削镶刀(10)的俯视图。切削镶刀(10)的形状一般为具有对称轴线的方形，并具有四个切削刃(11，11′，11″，11″′)和带有四个圆角的轴对称轮廓。就是说，切削刃(11，11′，11″，11″′)绕镶刀的旋转轴线是彼此旋转对称的。每一个切削刃(11，11′，11″，11″′)具有第一部分刃(14)和第二部分刃(16)，二者通过过渡部分刃(12)而彼此连接。过渡部分刃(12)、第一部分刃(14)和第二部分刃(16)是部分呈直线的。在第一部分刃与过渡部分刃之间的连接部分是凸状的，而在过渡部分刃与第二部分刃之间的连接部分是凹状的。每一个切削刃(11，11′，11″，11″′)在切点(T1，T2，T3，T4)处与虚线内切圆(C)相切。连接着彼此面对的切点(T2和T4；或者T1和T3)之间的线是经过切削镶刀中心点(O)的基准线(L或L′)。优选的是，过渡部分刃(12)在远离基准线(L)的方向上从第二部分刃(16)延伸，而同时第二部分刃(16)在远离面对着第二部分刃(16)的部分基准线(L)的方向上从过渡部分刃(12)延伸。同样优选的是，第一部分刃(14)在靠近面对着第一部分刃(14)的基准线(L)的方向上从过渡部分刃(12)延伸。
优选的是，在过渡部分刃(12)与基准线(L)之间的角θ1，和在第二部分刃(16)与基准线(L)之间的角θ3的角度大小是相同的。在此情况下，切削镶刀(10)的形状就会类似于这样一种形状，即在镶刀的每个角处都被倒棱(chamfered)从而使该形状成为垂直和水平都对称的蝶形，即正如图5所示，所述图5是用以图解根据本发明一个具体实施例构造的切削镶刀的形状的示意图。
优选的是，在过渡部分刃(12)与基准线(L)之间的角θ1、和在第二部分刃(16)与基准线(L)之间的角θ3约为5至7度，而在第一部分刃与基准线(L)之间的角θ2约为14至16度。这样的角度范围有利于安装在钻头主体上的切削镶刀的切削动作。如果θ1，θ2和θ3角度过于宽大，切削阻力会由于切削刃可能部分突出出来而集中在该处。如果θ1，θ2和θ3角度过于狭小，则由于切削刃会是大致直线状而将会出现图1所示的常规的方形切削镶刀的问题。
图6和7图解出安装了切削镶刀(10，10′)的钻头(1)。内侧镶刀(10)和外侧镶刀(10′)通过固定螺钉(18，18′)安装到位于钻头主体近端处的钻头主体头部的凹槽。内侧镶刀(10)被安装在接近旋转轴线的钻头主体处，而外侧镶刀(10′)则被安装在远离旋转轴线的位置。内侧镶刀(10)与外侧镶刀(10′)的形状、大小和材质都是相同的。镶刀(10，10′)的第二部分刃(16，16′)相比于第一部分刃(14，14′)更接近钻头主体的旋转轴线。内侧镶刀(10)的第一部分刃(14)相比于第二部分刃(16)在朝向工件的方向上突出出来，而外侧镶刀(10′)的第二部分刃(16′)相比于第一部分刃(14′)在朝向工件的方向上突出出来。图6(A)显示了内侧镶刀(10)设置在接近钻头主体旋转轴线的位置，而图6(B)显示了外侧镶刀(10′)设置在接近钻头主体外表面的位置。
因此，通过将内、外侧镶刀制造成相同的，不仅使镶刀的制造工艺、库存管理更简单化，还使镶刀的安装、更换同样更简单化。
图8图解了在外侧镶刀(10′)与安装到钻头主体头部部分的内侧镶刀(10)之间的切削刃的相关位置关系。如图6和7所示，内侧镶刀(10)和外侧镶刀(10′)实际上关于旋转轴线而彼此相对设置。但是，图8图示了已经绕钻头主体旋转轴线转动了180度后的内侧镶刀(10)，以便容易地描述在钻削的过程中两个切削镶刀的切削刃之间的相关位置关系。尽管在图8中会出现两种镶刀的前表面均排列在同一虚拟表面上的现象，事实上，两种镶刀的前表面是与虚拟表面相对地倾斜的，或者偏离该虚拟表面。在此情况下，如前所述的由内侧镶刀绕钻头主体旋转轴线转动所形成的视角便不局限于180度。
内侧镶刀(10)和外侧镶刀(10′)的切削刃的旋转轨迹至少是部分交迭的，实质上，在预设的角度之内，在朝向工件的方向上，内侧镶刀(10)的第一部分刃(14)以及外侧镶刀(10′)的第二部分刃(14′)基本上全部都是朝着钻头主体的旋转轴线倾斜的。与外侧镶刀的第二部分刃(16′)相比，内侧镶刀(10)的第一部分刃(14)在沿着钻头主体旋转轴线并朝向着工件的方向上更加突出。
根据这些配置，在钻削加工期间，如果内侧镶刀(10)的中心和外侧镶刀(10′)的中心变得较为接近彼此，则可以防止两种镶刀的切削刃依次突出出来，但是在内侧镶刀(10)和外侧镶刀(10′)重叠的区域处，维持着内侧镶刀(10)的切削刃突出。就是说，在内侧镶刀(10)和外侧镶刀(10′)重叠的区域处，通过有效的前切削刃而维持着外侧镶刀(10′)的前切削刃的最前端转角不与工件接触，并且介于两种镶刀之间的距离也可以易于在一个径向方向上加以调整。因此，可以防止在两种镶刀重叠的区域处产生长而薄的切屑。并且，在两种镶刀重叠的区域处，切削阻力可仅集中在切削刃的端部处。
但是，相比于内侧镶刀(10)的第一部分刃(14)被设置成平行于与钻头主体的旋转轴线正交的表面的情形、或相比于内侧镶刀(10)的第一部分刃(14)在与钻头主体的旋转轴线相反的方向上朝着工件倾斜的情况，内侧镶刀(10)的第一部分刃(14)在朝着工件的方向上朝向钻头的旋转轴线倾斜是有利的。基于这种考虑，如果第一部分刃(14)是在如前所述的方向上倾斜设置的，那么第一部分刃(14)和过渡部分刃(12)可形成“V”型，以易于突入工件并定位于工件中。
出自内侧镶刀(10)的第一部分刃(14)的、并邻近过渡部分刃(12)的部分，其相比于出自外侧镶刀(10′)的第二部分刃(16′)的、并在与过渡部分刃(12′)对面侧内的部分而言，更远地突出一个距离“d”。优选的是，距离(d)是从大约0.12mm至大约0.15mm，其可以根据在利用钻头进行钻削加工期间的钻削量(mm/转数)而变动。
内侧镶刀的第一部分刃(14)以角度θ4向与钻头主体旋转轴线正交的表面倾斜。角θ4可以是小于大约5度，且更优选地可以是从3度至大约5度。如果角θ4角度过宽，则切削阻力将会有所减小但钻头可能不稳定地运行；如果角θ4角度过窄，则钻头将会稳定地运行但切削阻力可能增加。
由于内侧镶刀(10)的第一部分刃(14)以一个相对较小的角度而倾斜于与钻头主体旋转轴线正交的表面，因此当内侧镶刀的第一部分刃(14)刺入工件时切削阻力可被均匀分配。
此外，外侧镶刀(10′)的第一部分刃(14′)在朝着工件的方向上是朝向旋转轴线倾斜的。特别地，外侧镶刀(10′)的第一部分刃(14′)以角θ5倾斜于与钻头主体旋转轴线正交的表面。优选地，角度θ5是从大约18度至大约19度。角θ5的该数字尺寸范围有利于外侧镶刀(10′)的第一部分刃(14′)刺入工件。如果角θ5过宽，钻头可能不稳定地操作。
外侧镶刀(10′)的过渡部分刃(12′)在与工件相对的方向上是朝向旋转轴线倾斜的，并与第一部分刃(14′)对置。因此，外侧镶刀(10′)的第一部分刃(14′)和过渡部分刃(12′)形成“V”型结构且以此易于刺入和定位在工件中。此外，施加到第一部分刃(14′)和过渡部分刃(12′)的切削阻力可通过彼此抵消而减少。
外侧镶刀(10′)的过渡部分刃(12′)在朝向工件的方向上布置于内侧镶刀(10)的第二部分刃(16)的前面。因此，外侧镶刀(10′)的过渡部分刃(12′)和内侧镶刀(10)的第二部分切削刃(16)相继地刺入工件，并且在上述刃同时刺入的情况下切削阻力可被相应的减少。
图9是示出根据本发明的一个实施例的一个切削镶刀的上侧表面的透视图，而图10是示出根据本发明的一个实施例的一个切割镶刀的下侧表面的透视图。该切削镶刀具有四个彼此旋转对称的侧壁，每个侧壁包括从切削刃的顶面沿着四个切削刃(11，11′，11″，11″′)的几何轮廓延伸的上侧表面(21，21′，21″，21″′)，而平面状的下侧表面(31，31′，31″，31″′)从切削刃的底表面开始延伸。相邻的下侧表面(31，31′，31″，31″′)之间的转角被倒棱以形成倒棱面(41，41′，41″，41″′)。切削镶刀的底表面(30)是如图10所示的平面状的。
图11和12是根据本发明的一个实施例的，钻头主体头部的用以安装切削镶刀(10，11′)的凹槽的示意性透视图。图11图示了用以安装内侧镶刀(10)的内凹槽(20)，而图12图示了用以安装外侧镶刀(10′)的外凹槽(20′)。内凹槽(20)在钻头主体的近端处与旋转轴线邻接而形成；且相比于位于钻头主体的近端处的内凹槽(20)而言，外凹槽(20′)在更远离旋转轴线的近端处形成。每个凹槽包括着与工件对置的第一壁(51，61，51″″，61″″)，与钻头主体旋转轴线相邻的第二壁(51′，61′，51″′，61″′)，第二壁垂直于第一壁并与工件对置，且还包括底面(71，71′)。内凹槽(20)还包括与第二壁(51′，61′)对置的第三壁(51″，61″)。第一壁、第二壁和第三壁具有与切削镶刀(10，10′)的上侧表面(21，21′，21，21″′)相对应而弯曲的上侧表面(51，51′，51″，51″′，51″″)，与切削镶刀(10，10′)的下面表面(31，31′，31″，31″′)相对应呈平面状的下侧表面(61，61′，61″，61″′，61″″)，以及与切削镶刀(10，10′)的底表面(30)相对应的平面状的底表面(71，71′)。
具有相同形状和尺寸的切削镶刀(10，10′)安装于内凹槽(20)和外凹槽(20′)。因此，内凹槽的第一壁(51，61)和外凹槽的第一壁(51″″，61″″)包括至少部分相同的表面，内凹槽的第二壁(51′，61′)和第二壁(51″′，61″′)包括至少部分相同的表面。
优选的是，当切削镶刀(10，10′)安装于凹槽(20，20′)时，切削刃(10，10′)仅被在凹槽(20，20′)的平面状底表面(71，71′)、第一壁的下侧表面(61，61″″)以及第二壁的下侧表面(61′，61″′)上的触点所支撑。就是说，沿着切削镶刀(10，10′)切削刃以及凹槽(20，20′)的对应上侧表面(51，51′，51″，51″′)的几何轮廓而延伸的上侧表面(21，21′，21″，21″′)彼此互不接触，而是彼此分离的。
例如，当内侧镶刀(10)安装于内凹槽(20)时，平面状下侧表面(31，31′)通过各自的在内凹槽(20)的平面状下侧表面(61，61′)上的触点而支撑，并且内侧镶刀的平面状底表面(30)通过在内凹槽(20)的平面状底表面(71)上的触点而支撑。此外，例如，当外侧镶刀(10′)安装于外凹槽(20′)时，外侧镶刀(10′)的下侧表面(31，31′)通过各自的在外凹槽(20′)的平面状下侧表面(61″′，6″″)上的触点而支撑，以及外侧镶刀的平面状底表面(30)通过在外凹槽(20′)的平面状底表面(71′)上的触点而支撑。
有利的是，各自具有平面状形状的凹槽(20，20′)的底表面(71，71′)以及下侧表面(61，61′，61″，61″′，61″″)必须制造成具有正确的间隙，且与此同时，各自具有复杂弯曲形状的与切削镶刀(10，10′)下侧表面(61，61′，61″，61″′，61″″)相对应的上侧表面(51，51′，51″，51″′，51″″)可被制造成具有相应较大的间隙。然后，可花费成本和时间而得以制成凹槽(20，20′)。但是，在具有弯曲形状的切削镶刀(10，10′)的上侧表面(61，61′，61″，61″′，61″″)与凹槽的对应的上侧表面(51，51′，51″，51″′，51″″)之间的缺口必须足够小，以便防止来自切屑的碎片被挤入其间。
图13和14是图11和12所示的内凹槽(20)和外凹槽(20′)的放大视图。如图13和14中所示，内凹槽(20)的第一壁的上侧表面(51)和外凹槽(20′)的第一壁的上侧表面(51″″)在远离钻头主体旋转轴线的方向上具有第一部分表面(82，82″″)、过渡部分表面(84，84″″)以及第二部分表面(86，86″″)。此外，内凹槽(20)第二壁的上侧表面(51′)以及外凹槽(20′)第二壁的上侧表面(51″′)在远离工件的方向上具有第一部分表面(82′，82″′)、过渡部分表面(84′，84″′)以及第二部分表面(86′，86″′)。在朝向工件的方向上，内凹槽(20)第一壁的上侧表面(51)的第一部分表面(82)以及外凹槽(20′)第一壁的上侧表面(51″″)的第二部分表面(86″″)朝着钻头主体旋转轴线倾斜。此外，在朝向工件的方向上，内凹槽(20)第二壁的上侧表面(51′)的第一部分表面(82′)朝着钻头主体旋转轴线倾斜；而在与旋转轴线相反的方向上，外凹槽(20′)第二壁的上侧表面(51″′)的第二部分表面(86″′)朝着工件倾斜。这是因为，在安装于内凹槽(20)的内侧镶刀(10)与外侧镶刀(10′)重叠的区域处，内侧镶刀(10)的第一部分刃(14)以及外侧镶刀(10′)的第二部分刃(16′)以预定角度在朝向工件的方向上朝着钻头主体旋转轴线倾斜；以及因为内侧镶刀(10)和外侧镶刀(10′)的四个切削刃间彼此旋转对称。就是说，内凹槽(20)第一壁的上侧表面(51)的第一部分表面(82)和外凹槽(20′)第一壁的上侧表面(51″″)的第二部分表面(86″″)分别具有合适的形状，此合适的形状适于接纳着内侧镶刀(10)和外侧镶刀(10′)的如图8所示旋转轨迹彼此交迭的、且具有大约180度旋转对称关系的切削刃部分。因此，可以获得上述的方向性。此外，内凹槽(20)第二壁的上侧表面(51′)的第一部分表面(82′)和外凹槽(20′)第二壁的上侧表面(51″′)的第二部分表面(86″′)分别具有合适的形状，此合适的形状适于接纳着内侧镶刀(10)和外侧镶刀(10′)的如图8所示旋转轨迹彼此交迭的、且具有大约90度旋转对称关系的切削刃部分。因此，可以获得以上描述的方向性。
尽管已经关于本发明的一个优选实施例描述了本发明，且其为示例性的，但对本领域技术人员显而易见的是：在没有脱离本发明范围的情况下的本发明的各种变形是有可能的。
工业实用性
根据一种具有本发明中切削镶刀的钻头，即便内、外侧镶刀彼此较为接近时，在它们交迭经过的区域处可以防止依次突出，且同时通过使用相同的镶刀而可以提高加工效率的同时，也使得镶刀易于管理、安装和更换。

Claims (9)

1.一种用于切削工件的钻头，该钻头包括：
一个具有旋转轴线的钻头主体；
一个在钻头主体近端处相邻于旋转轴线而安装的内侧镶刀，该内侧镶刀具有一对称轴以及包括四个切削刃和四个圆角的轴对称的轮廓；以及
一个与内侧镶刀基本上相同的外侧镶刀，该外侧镶刀在钻头主体近端处，相比于内侧镶刀更远离旋转轴线而安装，
其中，
内侧镶刀和外侧镶刀的旋转轨迹至少部分交迭以形成重叠区域，
在该重叠区域处，内侧镶刀的切削刃和外侧镶刀的切削刃在向着工件的方向上朝着旋转轴线倾斜，以及
在该重叠区域处，相比于外侧镶刀切削刃的旋转轨迹，内侧镶刀切削刃的旋转轨迹沿着钻头主体旋转轴线而在朝着工件的方向上突出。
2.如权利要求1所述的钻头，其中，镶刀的切削刃前端部分具有第一部分刃、过渡部分刃以及第二部分刃，上述切削刃各自部分呈直线并且从与旋转轴线相对的一侧至旋转轴线而顺序地排列；以及，
第一部分刃与过渡部分刃之间的连接部分是凸状的，而过渡部分刃与第二部分刃之间的连接部分是凹状的。
3.如权利要求2所述的钻头，其中，内侧镶刀的切削刃前端部分的第一部分刃在向着工件的方向上朝着旋转轴线倾斜，且外侧镶刀的切削刃前端部分的最前端转角位于内侧镶刀的切削刃前端部分的第一部分刃后方的位置。
4.如权利要求2或3所述的钻头，其中，外侧镶刀切削刃前端部分的过渡部分刃在向着工件的方向上是定位于内侧镶刀切削刃前端部分的第二部分刃的前方的。
5.如权利要求2或3所述的钻头，其中，外侧镶刀切削刃前端部分的第一部分刃在向着工件的方向上朝着旋转轴线倾斜，同时外侧镶刀切削刃前端部分的过渡部分刃在远离工件的方向上朝着旋转轴线倾斜。
6.如权利要求2或3所述的钻头，其中，内侧镶刀和外侧镶刀各自具有相应的底表面，并分别具有四个相对于彼此旋转对称定位的侧壁；
每个侧壁均具有一个与底表面相邻的相应的平面状下侧表面以及从下侧表面开始延伸的相应的弯曲状上侧表面；和
每个镶刀都仅在底表面和两个侧壁的平面状下侧表面上通过触点而支撑到钻头主体。
7.一种具有旋转轴线的钻头的钻头主体，包括：
在钻头主体近端处邻近于旋转轴线而形成的内凹槽；以及
在钻头主体近端处，相比于内凹槽更远离旋转轴线而形成的外凹槽，
其中，上述每一个凹槽具有面向工件的第一壁，基本上垂直于第一壁并相邻于钻头主体旋转轴线而设的第二壁，和底表面，
上述第一壁和第二壁各自具有相邻于底表面的相应的平面状下侧表面和从下侧表面开始延伸的相应的弯曲状上侧表面，
上述内凹槽和外凹槽的第一壁具有相同的表面形状，且上述内凹槽和外凹槽的第二壁也具有相同的表面形状。
8.如权利要求7所述的钻头主体，其中，在远离旋转轴线的方向上，上述内凹槽第一壁的上侧表面和上述外凹槽第一壁的上侧表面均包括依次设置的第一部分表面、过渡部分表面和第二部分表面，
而且在向着工件的方向上，上述内凹槽第一壁的上侧表面的第一部分表面和上述外凹槽第一壁的上侧表面的第二部分表面朝着钻头主体旋转轴线倾斜。
9.如权利要求7所述的钻头主体，其中，在远离工件的方向上，上述内凹槽第二壁的上侧表面和上述外凹槽第二壁的上侧表面各自包括有依次设置的第一部分表面、过渡部分表面和第二部分表面，
而且在向着钻头主体旋转轴线的方向上，上述内凹槽第二壁的上侧表面的第一部分表面朝着工件倾斜，而在远离钻头主体旋转轴线的方向上，上述外凹槽第二壁的上侧表面的第二部分表面朝着工件倾斜。
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