CN101718001B - 山羊绒的加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及山羊绒纺织行业中的原料处理，特别是山羊绒的原料加工工艺，其加工工艺的步骤为分选、水洗和分梳，在分梳工艺中，采用了相应的设备布局和工艺参数，使本发明的工艺具有：1、通过对不同长度、颜色的山羊绒采用不同的工艺参数分别进行加工，将不同长度、不同颜色的山羊绒原料，有效的分梳、分离开，实现了山羊绒原料的分级利用，彻底改变了目前山羊绒混合加工的加工现状；2、通过将山羊绒原料按长度、颜色等指标分开后，为山羊绒的后续深加工，提供了不同需求的相对应的原料，也就是针对不同的羊绒原料和不同的山羊绒最终产品需求进行分梳，一方面做到了“优绒优用”；另一方面提高了山羊绒附加值的增值空间。
Description
所属技术领域
本发明涉及山羊绒纺织行业中的原料处理，特别是山羊绒的原料加工工艺。
背景技术
山羊绒纤维素有“软黄金”、“钻石纤维”之美称。随着人们对山羊绒的认识、研究水平的提高和山羊绒精纺加工的深入，山羊绒产品正在向多元化、多途径使用方向发展。而羊绒在抓绒采集的过程中，各种品质差异的山羊绒被采集到了一起，目前在山羊绒的水洗、分梳过程中是将不同性能的山羊绒混和到了一起进行水洗、分梳，而且在分梳过程中不能将各种长度的山羊绒纤维按其纤维的性能和用途进行有效的分离，均以混合分梳后的山羊绒作为商品进行出售，而不将分梳工艺与最终产品需求有效的结合，使山羊绒纤维在后续加工过程中的使用途径受到了限制。
由于产品的需求不同，对分梳山羊绒的要求也不同，不同颜色产品对分梳山羊绒异色纤维含量的要求也不同，不同产地和生长部位山羊绒的油脂和土杂含量不同，物理机械性能也不同。而现有的山羊绒分梳工艺和方法，多沿用传统的毛纺设备或棉纺设备进行分梳加工。该分梳方法是将不同产地、不同长度、不同颜色和不同生长部位的原料混合在一起进行水洗和分梳。该分梳方法忽视了不同产地、不同生长部位纤维含油脂、含杂及物理机械性能的差异。同时忽略了不同产品及加工工艺对分梳山羊绒产品的要求不同，不能将山羊绒分梳加工与最终产品的需求相结合。这种山羊绒水洗、分梳加工方法和工艺，主要存在以下缺点：
1、该分梳加工方法将各种长度的纤维混合在一起进行水洗、分梳，这样加工后的山羊绒，长纤维损失严重，长度离散大，造成优质纤维原料的浪费。同时，长纤维无法被分梳提取出来，造成下游精纺高支纱加工原料上的技术瓶颈，严重制约了山羊绒产业向精纺高支延伸，及山羊绒附加值的增值空间。
2、目前的水洗方法是将不同产地和不同生长部位的原绒混合在一起水洗，忽视了不同产地和不同生长部位原绒含油脂和含杂量的差异，缺乏针对性，不但造成了洗涤剂的浪费，而且造成水洗绒原料含油脂量的不稳定和含杂量的不稳定，给后道分梳和最终产品的质量造成了极大影响。
3、该方法将不同颜色的原绒混合在一起加工、忽视了不同异色纤维山羊绒适合加工的产品种类不同，导致山羊绒最终产品质量不稳定。
4、该分梳加工方法与最终产品的指向性不明确。分梳山羊绒纱线按纺纱形式分类可分为：精纺纱、半精纺纱、粗纺纱三种。按最终产品需求将山羊绒的最终产品分为：精纺织物、半精纺织物和粗纺织物三产品，对于山羊绒行业来说，最终产品的不同，所需要的山羊绒的纤维性能不同，如对精纺纱的要求是：纤维平均长度38～40mm，细度15.5微米以下，短绒率5％以下，含粗0.080％以下，而对于粗纺纱的要求是：纤维平均长度20～28mm、细度17.0微米以下，短绒率25％以下，含粗0.5％以下。而目前山羊绒的分梳模式导致了大量优质山羊绒原料的浪费，同时也阻碍了山羊绒精纺加工的进程。
因此，在分梳过程中，有效地将各种长度、各种颜色的纤维分离，使山羊绒原料利用率最大化，突破因原料受限给山羊绒精纺加工带来的“瓶颈”成为目前山羊绒加工行业亟待解决的问题之一。
发明内容：
本发明的目的是克服现有技术的缺陷，针对不同长度、颜色的山羊绒提供一种山羊绒原料的加工方法。
为实现上述目的，本发明的技术方案是：一种山羊绒的加工工艺，其加工工艺的步骤为：
步骤一，分选：将不同产地的山羊绒原料按长度、细度、含粗含杂量和颜色进行分选；
步骤二，水洗：将上述分选后的山羊绒原料分别进行水洗、烘干，烘干温度为80～100℃；
步骤三，分梳：将上述烘干后的山羊绒原料，至少按长绒、中长绒和短绒三条分梳路线进行分梳，每条分梳路线均采用一台预梳机与4～7台梳理机串联进行分梳。
上述分选是采用人工分选。
上述水洗是采用5槽水洗法，洗涤的工艺条件为：
第一槽：中洗剂、三聚磷酸钠的质量百分比浓度分别为0.4～0.7％和0～0.3％，水温保持在45～55℃；
第二槽：中洗剂的质量百分比浓度为0.5～0.8％，水温保持在45～55℃；
第三槽：三聚磷酸钠的质量百分比浓度为0.10～0.30％，毛能净的质量百分比浓度为：0.05～0.15％，绒洗剂的质量百分比浓度为：0.5～0.8％，水温保持在45～55℃；
第四、五槽：清水，水温在40～50℃。
上述分梳工艺中，长绒的分梳工艺线路中的落料可作为中长绒梳工艺线路的原料，中长绒梳工艺线路中的落料可作为短绒梳工艺线路的原料。
上述分梳工艺中，预梳机为罗拉梳理机，梳理机为盖板梳理机。
上述预梳机为由2组胸锡林和4组“品”字形平梳单元组成的罗拉梳理机。
上述罗拉梳理机中，胸锡林预梳部分主要工艺参数为：(1)胸锡林预梳部分主要隔距参数为：胸锡林与刺辊、剥毛辊、运输辊之间的隔距为0.559mm，工作辊与剥毛辊的隔距为0.559mm，第一胸锡林与三个工作辊之间的隔距从后向前依次为1.092mm、0.864mm、0.660mm递减配置。第二胸锡林与三个工作辊之间的隔距从后向前依次为0.559mm、0.432mm、0.381mm之间依次递减配置；第二胸锡林上剥毛辊与工作辊、锡林之间的隔距为0.559mm；第二胸锡林与运输辊之间的隔距为0.559mm；(2)胸锡林预梳部分针齿密度配置：喂入辊与清洁辊12～15齿/inch2，刺辊：30～45齿/inch2，第一胸锡林：35～45齿/inch2，第一胸锡林剥毛辊：140～160齿/inch2，第二胸锡林：130～150齿/inch2，第二胸锡林剥毛辊：200～230齿/inch2；工作辊：150～180齿/inch2。(3)预梳机电机转速576r/min-960r/min；
“品”字形平梳单元主要工艺参数为：(1)“品”字形平梳部分隔距参数为：第二胸锡林与分梳辊，凝聚辊与转移辊辊与之间的隔距为0.305mm，分梳辊与凝聚辊之间的隔距为0.229mm；(2)“品”字形平梳部分针齿配置：凝聚棍：240～270齿/inch2，分梳辊：250～280齿/inch2，转移辊260～290齿/inch2，运输辊：150～170齿/inch2。
上述盖板梳理机中分梳部分的工艺参数为：(1)除尘刀后第一落杂区弧长为80mm～120mm；(2)除尘刀角度配置：50度～75度；(3)刺辊的转速为：420r/min～660r/min；(4)锡林的转速为140～220r/min；(5)道夫的转速为：7～11r/min；(6)给绒板分梳工艺长度为22mm～42mm；(7)刺辊针齿密度配置为120齿/inch2；(8)锡林针齿密度配置为280齿/inch2～716齿/inch2；(9)盖板针齿密度配置为180～480齿/inch2；(10)道夫针齿密度配置为400齿/inch2～430齿/inch2；(11)盖板部分采用五点隔距，隔距从后到前依次0.864mm～0.381mm递减；(12)刺辊与给绒板间隔距为0.305mm～1.092mm；(13)除尘刀与刺辊间的隔距为0.3mm；(14)锡林与刺辊、道夫的隔距分别为0.229mm、0.127mm；(15)刺辊针布总高4.0～5.8mm。
本发明加工工艺的特点是：1、通过对不同长度、颜色的山羊绒采用不同的工艺参数分别进行加工，将不同长度、不同颜色的山羊绒原料，有效的分梳、分离开，实现了山羊绒原料的分级利用，彻底改变了目前山羊绒混合加工的加工现状；2、通过将山羊绒原料按长度、颜色等指标分开后，为山羊绒的后续深加工，提供了不同需求的相对应的原料，也就是针对不同的羊绒原料和不同的山羊绒最终产品需求进行分梳，一方面做到了“优绒优用”；另一方面提高了山羊绒附加值的增值空间。
以目前山羊绒的价格计算，混合长度的山羊绒的价格是70万/吨，而将同样的混合长度的山羊绒，通过本工艺方法加工后，可得0.4吨精纺长绒、0.3吨半精纺中长绒和0.3吨的粗纺短绒，这样其综合价值为：0.4×90+0.3×70+0.3×65＝76.5万/吨，每吨增加了6.5万元的附加值，对于年产量1000吨山羊绒的企业来说，通过采用本工艺方法后，年可增加6500万元的产值。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式：
实例1：内蒙古左旗绒
内蒙古左旗绒的特点是：绒纤维长度长，直径细，整齐度好，含杂量小，异色含量低，含油脂量高。
一、分选：对于购进的山羊绒原料，按纤维的长度、颜色采用人工分选。将纤维长、细度细、整齐度好、含杂含粗小、无异色的纤维作为头路长绒选出备用；将异色纤维单独选出备用；将长度短、含杂多的作为二路短绒选出备用；
二、水洗：将头路长绒、异色绒和二路短绒，分别采用5槽水洗工艺进行水洗，技术指标为：
第一槽：中洗剂、三聚磷酸钠的质量百分比浓度分别为0.7％和0.30％，水温保持在55℃；
第二槽：中洗剂的质量百分比浓度为0.8％，水温保持在55℃；
第三槽：三聚磷酸钠的质量百分比浓度为0.30％，毛能净的质量百分比浓度为0.15％，绒洗剂的质量百分比浓度为0.80％，水温保持在55℃；
第四、五槽：采用清水漂洗，水温保持在50℃。
将漂洗后的山羊绒在80℃左右的温度下烘干。
三、分梳工艺如图1所示：将上述水洗、烘干后的头路长绒、异色绒和二路短绒分别放入长绒分梳工艺线路、异色绒分梳工艺线路和二路短绒分梳工艺线路中进行分梳，其分梳设备的配置和各工艺参数如下：一台罗拉梳理机串联4～7台盖板梳理机进行分梳。
1、内蒙古左旗头路绒长绒的设备配置和分梳工艺参数：
1)设备配置：一台罗拉梳理机串联4台盖板梳理机进行分梳；
2)分梳的工艺参数为：
罗拉梳理机：胸锡林预梳部分隔距参数为：胸锡林与刺辊、剥毛辊、运输辊之间的隔距为0.559mm，工作辊与剥毛辊的隔距为0.559mm，第一胸锡林与三个工作辊之间的隔距从后向前依次为1.092mm、0.864mm、0.660mm递减配置。第二胸锡林与三个工作辊之间的隔距从后向前依次为0.559mm、0.432mm、0.381mm依次递减配置；第二胸锡林上剥毛辊与工作辊、锡林之间的隔距为0.559mm；第二胸锡林与运输辊之间的隔距为0.559mm；胸锡林预梳部分部件的针齿密度配置：喂入辊与清洁辊12齿/inch2，刺辊：30齿/inch2，第一胸锡林：35齿/inch2，第一胸锡林剥毛辊：140齿/inch2，第二胸锡林：130齿/inch2，第二胸锡林剥毛辊：200齿/inch2；工作辊：150齿/inch2。预梳机电机转速960r/min。
“品”字形罗拉平梳部分主要工艺参数为：“品”字形罗拉平梳部分主要隔距参数为：第二胸锡林与分梳辊，凝聚辊与转移辊辊与之间的隔距为0.305mm，分梳辊与凝聚辊之间的隔距为0.229mm；“品”字形罗拉平梳部分针齿配置：凝聚棍：240齿/inch2，分梳辊：250齿/inch2，转移辊260齿/inch2，运输辊：150齿/inch2。
盖板梳理机分梳部分的工艺参数为：(1)除尘刀后第一落杂区弧长为120mm；(2)除尘刀角度配置：75度；(3)刺辊的转速为：660r/min；(4)锡林的转速为220r/min；(5)道夫的转速为11r/min；(6)给绒板分梳工艺长度为42mm；(7)刺辊针齿密度配置为120齿/inch2；(8)锡林针齿密度配置为280齿/inch2、480齿/inch2、480齿/inch2、480齿/inch2、…、480齿/inch2；(9)盖板针齿密度配置为180齿/inch2、280齿/inch2、360齿/inch2、…、360齿/inch2；(10)道夫针齿密度配置为400齿/inch2、400齿/inch2、400齿/inch2、410齿/inch2、…、410齿/inch2。(11)盖板部分采用五点隔距，隔距从后到前依次0.864mm、0.787mm、0.660mm、0.559mm、0.483mm递减；(12)刺辊与给绒板间隔距为1.092mm；(13)除尘刀与刺辊间的隔距为0.3mm；(14)锡林与刺辊、道夫的隔距分别为0.229mm、0.127mm；(15)刺辊针布总高5.8mm。
2、内蒙古左旗二路短绒的设备配置和分梳工艺参数：
1)设备配置：采用1台罗拉预梳机和5台盖板梳理机顺序串联依次进行分梳。
2)分梳的主要工艺参数为：
罗拉梳理机：胸锡林预梳部分主要隔距参数为：胸锡林与刺辊、剥毛辊、运输辊之间的隔距为0.559mm，工作辊与剥毛辊的隔距为0.559mm，第一胸锡林与三个工作辊之间的隔距从后向前依次为1.092mm、0.864mm、0.660mm递减配置。第二胸锡林与三个工作辊之间的隔距从后向前依次为0.559mm、0.432mm、0.381mm之间依次递减配置；第二胸锡林上剥毛辊与工作辊、锡林之间的隔距为0.559mm；第二胸锡林与运输辊之间的隔距为0.559mm；胸锡林预梳部分针齿密度配置：喂入辊与清洁辊14齿/inch2，刺辊：37齿/inch2，第一胸锡林：40齿/inch2，第一胸锡林剥毛辊：150齿/inch2，第二胸锡林：140齿/inch2，第二胸锡林剥毛辊：215齿/inch2；工作辊：165齿/inch2。预梳机电机转速800r/min。
“品”字形罗拉平梳部分主要工艺参数为：“品”字形罗拉平梳部分主要隔距参数为：第二胸锡林与分梳辊，凝聚辊与转移辊辊与之间的隔距为0.305mm，分梳辊与凝聚辊之间的隔距为0.229mm；“品”字形罗拉平梳部分针齿配置：凝聚棍：255齿/inch2，分梳辊：265齿/inch2，转移辊275齿/inch2，运输辊：160齿/inch2。
盖板梳理机分梳部分的主要工艺参数为：(1)除尘刀后第一落杂区弧长为110mm；(2)除尘刀角度配置：65度；(3)刺辊的转速为：540r/min；(4)锡林的转速为180r/min；(5)道夫的转速为：10r/min；(6)给绒板分梳工艺长度为36mm；(7)刺辊针齿密度配置为120齿/inch2；(8)锡林针齿密度配置为480齿/inch2、600齿/inch2、600齿/inch2、600齿/inch2、…、600齿/inch2；(9)盖板针齿密度配置为280齿/inch2、280齿/inch2、280齿/inch2、360齿/inch2、…、360齿/inch2；(10)道夫针齿密度配置为400齿/inch2；(11)盖板部分采用五点隔距，隔距从后到前依次0.787mm、0.660mm、0.559mm、0.483mm、0.432mm递减；(12)刺辊与给绒板间隔距为0.660mm；(13)除尘刀与刺辊间的隔距为0.3mm；(14)锡林与刺辊、道夫的隔距分别为0.229mm、0.127mm；(15)刺辊针布总高5.6mm。
3、内蒙古左旗异色绒的设备配置和分梳工艺参数：
内蒙古左旗异色绒的设备配置和分梳工艺参数与上述头路长绒相同。
按照上述分梳工艺后，山羊绒的分梳提取率达98.4％，其中：纤维平均长度为38mm-40mm的占82％，纤维平均长度34mm-36mm占12％，其余为短绒；纤维长度损伤率小于7％，含粗、含杂小于0.12％、短绒率小于1％。
在上述头路绒长绒的分梳过程中，其落料通过回收机回收后，可作为二路短绒的原料。
实例2：内蒙古锡林格勒盟绒的分梳工艺方法：
内蒙古锡林格勒盟绒的特点是：绒纤维长度较长，直径粗，整齐度较好，含杂量较低，异色含量较高，含油脂量低。
一、分选：对于购进的山羊绒原料，按纤维的长度、颜色采用人工分选。将纤维长、细度细、整齐度好、含杂含粗小、无异色的纤维作为头路长绒选出备用；将异色纤维单独选出备用；将长度短、含杂多的作为二路短绒选出备用；
二、水洗：将头路长绒、异色绒和二路短绒，分别采用5槽水洗工艺进行水洗，技术指标为：
水洗工艺如下：
第一槽：中洗剂0.4％，水温：45℃。
第二槽：中洗剂0.5％，水温：45℃。
第三槽：三聚磷酸钠0.10％，毛能净：0.05％，绒洗剂：0.50％，水温：45℃。
第四、五槽：清水，水温：40℃。
将漂洗后的山羊绒在90℃温度下烘干。
三、分梳工艺如下：
1、内蒙古锡林格勒盟头路绒长绒的设备配置和分梳工艺参数：
内蒙古锡林格勒盟头路绒长绒的分梳工艺同实施例1的内蒙古左旗长绒的分梳工艺。
2、内蒙古锡林格勒盟二路绒短绒的设备配置和分梳工艺参数：
二路短绒的分梳工艺同实施例1的左旗绒二路短绒的分梳工艺。
3、内蒙古锡林格勒盟异色绒的设备配置和分梳工艺参数：
异色绒分梳工艺同施例1的左旗绒异色绒的分梳工艺参数。
按照这种分梳方法，综合分梳提取率达98.7％以上，纤维长度损伤率小于7％，含粗、含杂小于0.12％。短绒率小于0.7％。
实例3：西藏绒的分梳工艺方法：
西藏绒的特点是：绒纤维长度短，细度好，整齐度差，含杂量高，异色含量高，含油脂量较低。
一、分选、分类方法同实施例1；
二、水洗工艺如下：
第一槽：中洗剂0.55％，三聚磷酸钠0.20％，水温：50℃。
第二槽：中洗剂0.7％，水温：50℃。
第三槽：三聚磷酸钠0.20％，毛能净：0.10％，绒洗剂：0.70％，水温：45℃。
第四、五槽：清水，水温：45℃。
三、分梳工艺如下：
1、西藏头路绒长绒的设备配置和分梳工艺参数：
头路绒长绒的分梳工艺同实施例1的内蒙古左旗二路短绒的分梳工艺。
2、西藏二路绒短绒的设备配置和分梳工艺参数：
1)设备配置：采用1台罗拉预梳机和7台盖板梳理机顺序串联依次进行分梳。
2)分梳的主要工艺参数为：
罗拉梳理机：胸锡林预梳部分隔距参数为：胸锡林与刺辊、剥毛辊、运输辊之间的隔距为0.559mm，工作辊与剥毛辊的隔距为0.559mm，第一胸锡林与三个工作辊之间的隔距从后向前依次为1.092mm、0.864mm、0.660mm递减配置。第二胸锡林与三个工作辊之间的隔距从后向前依次为0.559mm、0.432mm、0.381mm之间依次递减配置；第二胸锡林上剥毛辊与工作辊、锡林之间的隔距为0.559mm；第二胸锡林与运输辊之间的隔距为0.559mm；胸锡林预梳部分针齿密度配置：喂入辊与清洁辊12～15齿/inch2，刺辊：45齿/inch2，第一胸锡林：45齿/inch2，第一胸锡林剥毛辊：160齿/inch2，第二胸锡林：150齿/inch2，第二胸锡林剥毛辊：230齿/inch2；工作辊：180齿/inch2。
“品”字形罗拉平梳部分主要工艺参数为：“品”字形罗拉平梳部分主要隔距参数为：第二胸锡林与分梳辊，凝聚辊与转移辊辊与之间的隔距为0.305mm，分梳辊与凝聚辊之间的隔距为0.229mm；“品”字形罗拉平梳部分针齿配置：凝聚棍：270齿/inch2，分梳辊：280齿/inch2，转移辊290齿/inch2，运输辊：170齿/inch2。预梳机电机转速576r/min。
盖板梳理机分梳部分的主要工艺参数为：(1)除尘刀后第一落杂区弧长为80mm；(2)除尘刀角度配置：50度；(3)刺辊的转速为：420r/min；(4)锡林的转速为140r/min；(5)道夫的转速为：7r/min；(6)给绒板分梳工艺长度为22mm；(7)刺辊针齿密度配置为120齿/inch2；(8)锡林针齿密度配置为600齿/inch2、600齿/inch2、716齿/inch2、716齿/inch2、…、716齿/inch2；(9)盖板针齿密度配置为360齿/inch2、360齿/inch2、480齿/inch2、480齿/inch2、…、480齿/inch2；(10)道夫针齿密度配置为430齿/inch2。(11)盖板部分采用五点隔距，隔距从后到前依次0.660mm、0.559mm、0.483mm、0.432mm、0.381mm递减；(12)刺辊与给绒板间隔距为0.305mm；(13)除尘刀与刺辊间的隔距为0.3mm；(14)锡林与刺辊、道夫的隔距分别为0.229mm、0.127mm；(15)刺辊针布总高4.0mm。
3、西藏异色绒的设备配置和分梳工艺参数：
西藏异色绒的主要分梳工艺参数与实施例1的内蒙古左旗二路绒基本相同，其不同点是采用1台罗拉预梳机和6台盖板梳理机顺序串联依次进行分梳。
按照这种分梳方法，综合分梳提取率达98.7％以上，纤维长度损伤率小于7％，含粗、含杂小于0.12％。短绒率小于0.7％。
在上述3个实施例中，可以根据山羊绒的最终需求，可增加工艺路线及设备配置，如将现有的头路长绒、二路短绒、异色绒三条平行的工艺路线，根据具体的对最终绒的需求增加到四条或5条。
Claims (3)
1.一种山羊绒的加工工艺，其加工工艺的步骤为：
步骤一，分选：将不同产地的山羊绒原料按长度、细度、含粗含杂量和颜色进行人工分选；
步骤二，水洗：将上述分选后的山羊绒原料分别进行水洗、烘干，烘干温度为80～100℃；
步骤三，分梳：将上述烘干后的山羊绒原料，至少按长绒、中长绒和短绒三条分梳路线进行分梳，每条分梳路线均采用一台罗拉梳理机与4～7台盖板梳理机串联进行分梳；长绒的分梳工艺线路中的落料可作为中长绒分梳工艺线路的原料，中长绒分梳工艺线路中的落料可作为短绒分梳工艺线路的原料；上述罗拉梳理机中，胸锡林预梳部分主要工艺参数为：（1）胸锡林预梳部分主要隔距参数为：胸锡林与刺辊、剥毛辊、运输辊之间的隔距为0.559mm，工作辊与剥毛辊的隔距为0.559mm，第一胸锡林与三个工作辊之间的隔距从后向前依次为1.092mm、0.864mm、0.660mm递减配置；第二胸锡林与三个工作辊之间的隔距从后向前依次为0.559mm、0.432mm、0.381mm之间依次递减配置；第二胸锡林上剥毛辊与工作辊、锡林之间的隔距为0.559mm；第二胸锡林与运输辊之间的隔距为0.559mm；（2）胸锡林预梳部分针齿密度配置：喂入辊与清洁辊12～15齿/inch2，刺辊：30～45齿/inch2，第一胸锡林：35～45齿/inch2，第一胸锡林剥毛辊：140～160齿/inch2，第二胸锡林：130～150齿/inch2，第二胸锡林剥毛辊：200～230齿/inch2；工作辊：150～180齿/inch2；（3）预梳机电机转速576r/min-960r/min；上述罗拉梳理机为由2组胸锡林和4组“品”字形平梳单元组成的罗拉梳理机；
“品”字形平梳单元主要工艺参数为：（1）“品”字形平梳部分隔距参数为：第二胸锡林与分梳辊，凝聚辊与转移辊辊之间的隔距为0.305mm，分梳辊与凝聚辊之间的隔距为0.229mm；（2）“品”字形平梳部分针齿配置：凝聚棍：240～270齿/inch2，分梳辊：250～280齿/inch2，转移辊260～290齿/inch2，运输辊：150～170齿/inch2。
2.根据权利要求1所述的山羊绒的加工工艺，其特征在于在上述水洗是采用5槽水洗法，洗涤的工艺条件为：
第一槽：中洗剂、三聚磷酸钠的质量百分比浓度分别为0.4～0.7%和0～0.3%，水温保持在45～55℃；
第二槽：中洗剂的质量百分比浓度为0.5～0.8%，水温保持在45～55℃；
第三槽：三聚磷酸钠的质量百分比浓度为0.10～0.30%，毛能净的质量百分比浓度为：0.05～0.15%,绒洗剂的质量百分比浓度为：0.5～0.8%，水温保持在45～55℃；
第四、五槽：清水，水温在40～50℃。
3.根据权利要求1或2所述的山羊绒的加工工艺，其特征在于上述盖板梳理机中分梳部分的工艺参数为：（1）除尘刀后第一落杂区弧长为80mm～120mm；（2）除尘刀角度配置：50度～75度；（3）刺辊的转速为：420r/min～660r/min；（4）锡林的转速为140～220r/min；（5）道夫的转速为：7～11r/min；（6）给绒板分梳工艺长度为22mm～42 mm；（7）刺辊针齿密度配置为120齿/inch2；（8）锡林针齿密度配置为280齿/inch2～716齿/inch2；（9）盖板针齿密度配置为180～480齿/inch2；（10）道夫针齿密度配置为400齿/inch2～430齿/inch2；（11）盖板部分采用五点隔距，隔距从后到前依次0.864mm～0.381mm递减；（12）刺辊与给绒板间隔距为0.305mm～1.092mm；（13）除尘刀与刺辊间的隔距为0.3 mm；（14）锡林与刺辊、道夫的隔距分别为0.229mm、0.127mm；（15）刺辊针布总高4.0～5.8 mm。
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