CN103484983A - 一种山羊绒在分梳过程中开松和毛的工艺 - Google Patents

Abstract

一种山羊绒在分梳过程中开松和毛的工艺，其包括以下步骤：S1将水洗绒均匀铺层，每次铺层8-10cm，在每一铺层上均匀喷洒0.07-0.08%的油水混合液，时间为10-15min；S2将补一次回潮的水洗绒进行闷放处理，时间是夏季12-24h，冬季12-48h；S3将闷绒后的水洗绒经过和毛机开松处理，并将绒毛充分抖散至蓬松状态，均匀喂入绒毛，喂入量控制在200-300kg/h，其厚度不超过6-10cm；S4将开松好的水洗绒原料进行检测，低于上机回潮24-28%的水洗绒进行二次回潮，二次回潮时要计算加水量。本发明添加和毛油后，调节了纤维之间的静动摩擦系数、降低纤维与导辊之间的摩擦力、防止并消除分梳工序中因摩擦产生的静电，以利于羊毛纤维顺利通过梳毛设备，防止发生散毛、缠绕、纤维断裂等现象。

Description

一种山羊绒在分梳过程中开松和毛的工艺

技术领域

本发明涉及一种山羊绒开松和毛（绒）的工艺，特别是山羊绒在分梳过程中开松和毛的工艺。 

背景技术

目前山羊绒分梳生产工序：水洗绒→开松和毛→预梳→分梳→无毛绒。 

在绒条、纺纱生产中，其中有一道工序是和毛加油工序，是在绒毛中加入油水混合液，闷放一定时间以使绒毛充分养渗、吸收油水液，再经过和毛机进行开松处理。开松和毛是纺纱前的准备工序。在分梳生产中亦有同样的一道工序，只是在分梳的和毛加油工序中一直加的是水，没有其他物质，仅仅只是补充了上机回潮，对于纤维的保护效果很弱，山羊绒纤维的长度损伤特别严重，同时在加水补充回潮的过程中，补充的回潮亦达不到上机要求，方法不够合理。 

山羊绒原料在经过分选和水洗之后，得到的是水洗绒，之后要通过一系列梳理工序才能得到无毛绒，我们称这道工序为分梳。在分梳生产中，分梳前加和毛油的工序称之为开松和毛工序，在开松合毛工序中以前一直添加的是水分。开松和毛时，在水中添加一定比例的和毛油，变成油和水的乳化液，和毛油的油水比例和加油量根据各产区绒的特性的不同而有所差异，并且也与回潮率有关，一般根据回潮率算得加油水的量。同时也由于各产区绒毛的分梳难易程度不同，所以在加油率上也有不同的要求，一般对于新疆、左旗、二连、白旗、乌盟等产区的绒，由于容易分梳，所以加油率为2‰；前后旗、中旗、赤峰、乌海、辽宁、东北、普白绒、二路绒、西藏等产区的绒，分梳较难，所以加油率为3‰；二郎山、陕北、皮剪白绒等产区的绒，最难分梳，所以加油率为4‰。具体的加水量、加油量计算公式如下： 

加水量＝水洗绒磅重×［（1+目标回潮率）/（1+实际回潮率）］-磅见重 

加油量=水洗绒磅重*加油率/（1+实际回潮率） 

（注：水洗绒磅重：水洗绒磅见重量；目标回潮率：水洗绒的上机回潮率， 一般是25±2%，实际回潮率：水洗绒的实际回潮率，加油率：2-4‰） 

总体来说，对于国产绒，加油率一般控制在2-4‰，低于这个范围，则起不到加和毛油的作用，高于这个范围，一是对和毛油的浪费，二是和毛油加入过多，在生产中会发生糊车现象，会对生产造成影响。 

发明内容

本发明所要解决的技术问题，就是提供一种山羊绒在分梳过程中开松和毛的工艺，不仅在开松和毛时添加了和毛油，而且在开松和毛时的加工方法上亦做了改进。 

解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是： 

一种山羊绒在分梳过程中开松和毛的工艺，其包括以下步骤： 

S1水洗绒补一次回潮：将水洗绒均匀铺层，每次铺层8-10cm，在每一铺层上均匀喷洒0.07-0.08%的油水混合液，时间为10-15min； 

S2闷绒：将补一次回潮的水洗绒进行闷放处理，时间是夏季12-24h，冬季12-48h； 

S3开松：将闷绒后的水洗绒经过和毛机开松处理，并将绒毛充分抖散至蓬松状态，均匀喂入绒毛，喂入量控制在200-300kg/h，其厚度不超过6-10cm； 

S4二次回潮：将开松好的水洗绒原料进行检测，低于上机回潮24-28%的水洗绒进行二次回潮，二次回潮时要计算加水量。 

所述的水洗绒补一次回潮最佳条件是均匀喷洒0.08%的油水混合液，时间为15min。 

所述的开松最佳喂入量为200kg/h。 

所述的闷绒条件是夏季各产区过程失湿梯度3-4%，冬季过程失湿梯度1-3%，春秋视每日室外温度介于二者之间进行调整；加水量依据跟班化验室当天水洗绒实际回潮计算。 

所述的上机回潮四季条件是春秋季回潮控制在23±2%，夏季回潮控制在25±2%，冬季回潮控制在21±2%；各产地的上机回潮率如下： 

产地	二连	阿左旗	二郎山	东北	横山
						上机回潮率	20-26%	24-26%	24-26%	26-27%	25-27%

以上。 

有益效果：本发明工艺，提供一种山羊绒在分梳过程中开松和毛的工艺，优化开松和毛的加工方法，改进开松和毛的工艺，添加和毛油后，调节了纤维之间的静动摩擦系数、降低纤维与导辊之间的摩擦力、防止并消除分梳工序中因摩擦产生的静电，以利于羊毛纤维顺利通过梳毛设备，防止发生散毛、缠绕、纤维断裂等现象。 

具体实施方式

实施例一，一种山羊绒在分梳过程中开松和毛的工艺，其包括以下步骤： 

S1水洗绒补一次回潮：将水洗绒均匀铺层，每次铺层8-10cm，在每一铺层上均匀喷洒0.07%的油水混合液，时间为10min； 

S2闷绒：将补一次回潮的水洗绒进行闷放处理，时间是夏季12-24h，冬季12-48h； 

S3开松：将闷绒后的水洗绒经过和毛机开松处理，并将绒毛充分抖散至蓬松状态，均匀喂入绒毛，喂入量控制在300kg/h，其厚度不超过6-10cm； 

S4二次回潮：将开松好的水洗绒原料进行检测，低于上机回潮24-28%的水洗绒进行二次回潮，二次回潮时要计算加水量。 

所述的闷绒条件是夏季各产区过程失湿梯度3-4%，冬季过程失湿梯度1-3%，春秋视每日室外温度介于二者之间进行调整；加水量依据跟班化验室当天水洗绒实际回潮计算。 

所述的上机回潮四季条件是春秋季回潮控制在23±2%，夏季回潮控制在25±2%，冬季回潮控制在21±2%；各产地的上机回潮率如下： 

产地	二连	阿左旗	二郎山	东北	横山
						上机回潮率	20-26%	24-26%	24-26%	26-27%	25-27%

所述的二次回潮后的水洗绒原料不需要进行开松处理，直接进行闷绒8小时以上。 

通过工艺改进，在分梳前加一定的和毛油，减少了静电的产生，降低静电对分梳的影响；增加羊绒纤维和粗毛纤维的质量差，更利于离心力对粗毛的作用；使羊绒纤维在加工过程中较顺直且强力增加，利于分梳设备的转移和降低纤维的损伤。 

加入和毛油后，主要是对纤维的长度、短绒率、分梳遍数、回潮率有很大的影响，经过实验对比发现： 

	未加入和毛油	加入和毛油
			短绒率（20以下）	10.23%	8.96%
分梳遍数	8	7
			回潮率	每过一遍回潮降低2-3%	每过一遍回潮降低1-2%

本实验是在分梳同一批次的水洗绒时，用两组设备，分别分梳水洗绒，每隔2h取样一次，跟班检验室测得的检验结果，通过实验结果发现，长度提升了1.3，短绒率下降了1.3%，分梳遍数减少一遍，回潮率降低减少了1个点，取得了很明显的效果。 

实施例二，其与实施例一不同之处仅在于：水洗绒补一次回潮步骤将水洗绒均匀铺层，每次铺层8-10cm，在每一铺层上均匀喷洒0.08%的油水混合液，时间为15min。 

实施例三，其与实施例一不同之处仅在于：开松步骤将闷绒后的水洗绒经过和毛机开松处理，并将绒毛充分抖散至蓬松状态，均匀喂入绒毛，喂入量控制在200kg/h。 

Claims (6)

1.一种山羊绒在分梳过程中开松和毛的工艺，其包括以下步骤：

S1水洗绒补一次回潮：将水洗绒均匀铺层，每次铺层8-10cm，在每一铺层上均匀喷洒0.07-0.08%的油水混合液，时间为10-15min；

S2闷绒：将补一次回潮的水洗绒进行闷放处理，时间是夏季12-24h，冬季12-48h；

S3开松：将闷绒后的水洗绒经过和毛机开松处理，并将绒毛充分抖散至蓬松状态，均匀喂入绒毛，喂入量控制在200-300kg/h，其厚度不超过6-10cm；

S4二次回潮：将开松好的水洗绒原料进行检测，低于上机回潮24-28%的水洗绒进行二次回潮，二次回潮时要计算加水量。

2.根据权利要求1所述的山羊绒在分梳过程中开松和毛的工艺，其特征是：所述的水洗绒补一次回潮最佳条件是均匀喷洒0.08%的油水混合液，时间为15min。

3.根据权利要求1所述的山羊绒在分梳过程中开松和毛的工艺，其特征是：所述的开松最佳喂入量为200kg/h。

4.根据权利要求1所述的山羊绒在分梳过程中开松和毛的工艺，其特征是：所述的闷绒条件是夏季各产区过程失湿梯度3-4%，冬季过程失湿梯度1-3%，春秋视每日室外温度介于二者之间进行调整；加水量依据跟班化验室当天水洗绒实际回潮计算。

5.根据权利要求1所述的山羊绒在分梳过程中开松和毛的工艺，其特征是：所述的上机回潮四季条件是春秋季回潮控制在23±2%，夏季回潮控制在25±2%，冬季回潮控制在21±2%；各产地的上机回潮率如下：

产地 二连 阿左旗 二郎山 东北 横山 上机回潮率 20-26% 24-26% 24-26% 26-27% 25-27%

6.根据权利要求1所述的山羊绒在分梳过程中开松和毛的工艺，其特征是：所述的二次回潮后的水洗绒原料不需要进行开松处理，直接进行闷绒8小时以上。