CN106592035B - 一种棉毛混纺纱的生产工艺 - Google Patents

一种棉毛混纺纱的生产工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN106592035B
CN106592035B CN201611056316.8A CN201611056316A CN106592035B CN 106592035 B CN106592035 B CN 106592035B CN 201611056316 A CN201611056316 A CN 201611056316A CN 106592035 B CN106592035 B CN 106592035B
Authority
CN
China
Prior art keywords
fiber
cotton
wool fiber
cotton fiber
wool
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201611056316.8A
Other languages
English (en)
Other versions
CN106592035A (zh
Inventor
陈国强
陈东生
陈娟芬
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Longquan Garment (Nantong) Co., Ltd.
Original Assignee
Jiangxi Institute of Fashion Technology
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Jiangxi Institute of Fashion Technology filed Critical Jiangxi Institute of Fashion Technology
Priority to CN201611056316.8A priority Critical patent/CN106592035B/zh
Publication of CN106592035A publication Critical patent/CN106592035A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN106592035B publication Critical patent/CN106592035B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/02—Yarns or threads characterised by the material or by the materials from which they are made
    • D02G3/04—Blended or other yarns or threads containing components made from different materials
    • D02G3/042—Blended or other yarns or threads containing components made from different materials all components being made from natural material
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06B—TREATING TEXTILE MATERIALS USING LIQUIDS, GASES OR VAPOURS
    • D06B13/00—Treatment of textile materials with liquids, gases or vapours with aid of vibration
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M11/00—Treating fibres, threads, yarns, fabrics or fibrous goods made from such materials, with inorganic substances or complexes thereof; Such treatment combined with mechanical treatment, e.g. mercerising
    • D06M11/77—Treating fibres, threads, yarns, fabrics or fibrous goods made from such materials, with inorganic substances or complexes thereof; Such treatment combined with mechanical treatment, e.g. mercerising with silicon or compounds thereof
    • D06M11/79—Treating fibres, threads, yarns, fabrics or fibrous goods made from such materials, with inorganic substances or complexes thereof; Such treatment combined with mechanical treatment, e.g. mercerising with silicon or compounds thereof with silicon dioxide, silicic acids or their salts
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M13/00—Treating fibres, threads, yarns, fabrics or fibrous goods made from such materials, with non-macromolecular organic compounds; Such treatment combined with mechanical treatment
    • D06M13/10—Treating fibres, threads, yarns, fabrics or fibrous goods made from such materials, with non-macromolecular organic compounds; Such treatment combined with mechanical treatment with compounds containing oxygen
    • D06M13/144—Alcohols; Metal alcoholates
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M2101/00—Chemical constitution of the fibres, threads, yarns, fabrics or fibrous goods made from such materials, to be treated
    • D06M2101/02—Natural fibres, other than mineral fibres
    • D06M2101/04—Vegetal fibres
    • D06M2101/06—Vegetal fibres cellulosic
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M2101/00—Chemical constitution of the fibres, threads, yarns, fabrics or fibrous goods made from such materials, to be treated
    • D06M2101/02—Natural fibres, other than mineral fibres
    • D06M2101/10—Animal fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2201/00—Cellulose-based fibres, e.g. vegetable fibres
    • D10B2201/01—Natural vegetable fibres
    • D10B2201/02—Cotton
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2211/00—Protein-based fibres, e.g. animal fibres
    • D10B2211/01—Natural animal fibres, e.g. keratin fibres
    • D10B2211/02—Wool

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)

Abstract

本发明公开了一种棉毛混纺纱的生产工艺，该工艺通过分别对羊毛纤维和棉纤维进行超声‑真空浸渍‑微波干燥处理，使得羊毛纤维和棉纤维的表面摩擦系数和强度均得以提升，这样二者混纺时不仅能够提高纤维间的抱合力，还能增强棉毛混纺纱的强度，经测试，超声‑真空浸渍‑微波干燥处理后的纤维材料和混纺纱的力学性能均高于未经超声处理及在超声后未经真空浸渍和微波干燥处理后的纤维材料和混纺纱的力学性能。

Description

一种棉毛混纺纱的生产工艺
技术领域
本发明属于棉毛混纺纱技术领域，具体涉及一种在提高棉毛混纺纱纤维间抱合力的同时确保棉毛混纺纱强度的纺纱工艺。
背景技术
科学技术的不断发展促使纺织行业对新型原料的研发和生产达到了一个空前鼎盛的时期，各种新型原料不断涌现，给面料研究工作开辟了一个崭新的领域。与此同时，随着人们生活水平的不断提高，消费者对于服装面料的选择已经不止局限在款式和花色上，更多的考虑到面料的舒适性、环保性和功能性。
在毛纺行业中，羊毛纤维以其优异的舒适性和良好的染色性能备受消费者喜爱，但因其生产成本较高，故而多采用羊毛纤维与其他纺织纤维进行混纺来降低生产成本。由于棉纤维同样具有较好的吸湿导汗性能及较为齐全的色谱，从而成为与羊毛纤维混纺的较为合适的纤维材料。而羊毛纤维与棉纤维进行混纺的一个很重要的关键问题就是纤维间的抱合力，纤维间的抱合力在很大程度上影响混纺纱的质量。
目前，提高混纺纱纤维间抱合力的方法主要有纱线上蜡和增加捻度，但上述方法不仅影响织物的外观，还制约了纱线的使用寿命。为此，中国专利文献CN105671718A公开了一种提高棉毛混纺纱纤维间抱合力的纺纱工艺，该工艺通过在一定的温度和超声波功率下分别对羊毛纤维和棉纤维进行超声处理，而后对超声后的羊毛纤维、棉纤维分别进行开棉工序、梳棉工序和并条工序，再将并合后的羊毛纤维与棉纤维进行混并工序、粗纱工序、细纱工序和络筒工序，最终得到棉纤维和羊毛纤维之间抱合力强的棉毛混纺纱。
但上述工艺在对羊毛纤维和棉纤维进行超声处理时，会在羊毛纤维和棉纤维的表面产生深浅不一、随机分布的坑穴，从而在纤维材料上形成了强力弱环，降低了纤维材料的强度。因此，如何对现有的棉毛混纺纱的生产工艺进行改进以提高棉毛混纺纱纤维间抱合力的同时确保棉毛混纺纱的强度，这对于本领域技术人员而言是一个尚未解决的技术问题。
发明内容
本发明的目的在于解决现有的棉毛混纺纱的生产工艺所存在的难以兼顾纤维间抱合力和纤维强度的缺陷，进而提供了一种在提高棉毛混纺纱纤维间抱合力的同时能够确保棉毛混纺纱强度的纺纱工艺。
为此，本发明实现上述目的采用的技术方案为：
一种棉毛混纺纱的生产工艺，包括如下步骤：
S1、将羊毛纤维置于蒸馏水中，采用180～210W超声波对羊毛纤维进行超声处理，10～15min后取出沥干，再将经超声处理后的羊毛纤维置于浸渍液中，在-(0.03～0.05)MPa下真空浸渍0.5～1h，重复上述步骤1～3次；
S2、将步骤S1得到的羊毛纤维在500～900MHz下进行微波干燥；
S3、将棉纤维置于蒸馏水中，采用200～230W超声波对棉纤维进行超声处理，15～30min后取出沥干，再将经超声处理后的棉纤维置于浸渍液中，在-(0.01～0.03)MPa下真空浸渍0.5～1h，重复上述步骤1～3次；
S4、将步骤S3得到的棉纤维在800～1000MHz下进行微波干燥；
S5、对步骤S2得到的羊毛纤维及步骤S4得到的棉纤维分别进行开棉工序、梳棉工序和并条工序；
S6、对步骤S5并条后的羊毛纤维与棉纤维依次进行混并工序、粗纱工序、细纱工序和络筒工序，最终制得棉毛混纺纱；
其中，所述浸渍液以其总重量计由如下组分组成：硅粉10～25wt％、硅溶胶15～50wt％、余量为乙醇。
优选地，步骤S1中，超声处理的温度为50℃-70℃、功率为195～200W；真空浸渍的温度为35℃-55℃。
优选地，步骤S2中，微波干燥的频率为750～800MHz，时间为4～10min。
优选地，步骤S3中，超声处理的温度为60℃-90℃、功率为210～220W；真空浸渍的温度为40℃-60℃。
优选地，步骤S4中，微波干燥的频率为850～930MHz，时间为5～12min。
优选地，羊毛纤维的开棉工序的参数如下：采用梳针滚筒，输出速度为450Rpm-500Rpm；
棉纤维的开棉工序的参数如下：采用梳针滚筒，输出速度为450Rpm-500Rpm；
还包括：在开棉工序之前对步骤S2得到的羊毛纤维及步骤S4得到的棉纤维分别进行抓棉和混棉的步骤、以及在开棉工序之后对开棉工序后羊毛纤维和棉纤维分别进行给棉和单打手成卷的步骤。
优选地，羊毛纤维的梳棉工序的参数如下：定量为4820tex-4840tex、总牵伸倍数为90-95、输出速度为20Rpm-30Rpm、主要隔距为锡林～盖板0.23mm×0.20mm×0.20mm×0.20mm×0.18mm；
棉纤维的梳棉工序的参数如下：定量为4870tex-4890tex、总牵伸倍数为92-94、输出速度为20Rpm-30Rpm、主要隔距为锡林～盖板0.23mm×0.20mm×0.20mm×0.20mm×0.18mm。
优选地，羊毛纤维的并条工序的参数如下：定量为4250tex-4270tex、总牵伸倍数为6.3-6.4，后牵伸倍数为1.72-1.74、输出速度为640Rpm-650Rpm、主要隔距为锡林～盖板14mm×20mm；
棉纤维的并条工序的参数如下：定量为4870tex-4890tex、总牵伸倍数为6.3-6.4，后牵伸倍数为1.72-1.74、输出速度为35Km/台·h-40Km/台·h、主要隔距为锡林～盖板14mm×20mm。
优选地，所述混并工序为三道并条工序，所述三道并条工序分别为混一并工序、混二并工序、混三并工序；所述三道并条工序的参数均如下：总牵伸倍数为8.5～8.7，后牵伸倍数为1.3～1.4、输出速度为35Km/台·h～40Km/台·h、主要隔距为锡林～盖板14mm×20mm；
所述粗纱工序的参数如下：定量为510tex-520tex、总牵伸倍数为8.0-8.2，牵伸倍数为1.3-1.4、锭速为650Rpm-750Rpm、主要隔距为锡林～盖板25mm×35mm、捻系数为65～75；
所述细纱工序的参数如下：定量为4.5tex-5.0tex、总牵伸倍数为36.0-37.0，后牵伸倍数为1.2-1.3、锭速为14050Rpm-14100Rpm、主要隔距为锡林～盖板19mm×36mm、捻系数为300-400；
所述络筒工序的参数如下：总牵伸倍数为21-22，后牵伸倍数为1.2-1.3、输出速度为550m·min-1-570m·min-1。
一种由上述生产工艺制得的棉毛混纺纱，所述棉毛混纺纱的细度为27.0tex-28.0tex，捻度为55.0捻/10cm-58.0捻/10cm。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
1、本发明实施例提供的棉毛混纺纱的生产工艺，通过先对羊毛纤维进行超声处理，以利用超声波的空化作用除去羊毛纤维表面的鳞片层，并在纤维的表面产生一些深浅不一、随机分布的坑穴，这些坑穴的产生增加了纤维材料之间的抱合力，但同时又会使纤维材料产生强力弱环，造成纤维强度的下降；为了消除超声带来的负面影响，本发明采用由硅粉、硅溶胶及乙醇组成的浸渍液对超声处理后的羊毛纤维进行真空浸渍，使得硅粉和硅溶胶进入至羊毛纤维的无定型区域内，如此重复多次再经微波干燥后能够增大羊毛纤维的强度和表面摩擦系数。基于上述相同的理由，本发明对棉纤维进行一系列超声、真空浸渍和微波干燥后，使得棉纤维的表面摩擦系数和强度均得以提升，由此再与羊毛纤维混纺时不仅能够提高二者间的抱合力，还能增强棉毛混纺纱的强度，经测试，超声-真空浸渍-微波干燥处理后的纤维材料和混纺纱的力学性能均高于未经超声处理及在超声后未经真空浸渍和微波干燥处理后的纤维材料和混纺纱的力学性能。
本发明所述的生产工艺通过将超声-真空浸渍-微波干燥处理后的羊毛纤维、棉纤维分别进行开棉工序、梳棉工序和并条工序，继而再将并条后的羊毛纤维与棉纤维进行混纺时便于两者抱合在一起，使得混纺纱在相同的捻度条件下具有更高的纤维抱合力，且节省了纱线因提高捻度所产生的成本，比纱线上蜡处理更能保持纱线的外观形貌。
2、本发明实施例所提供的棉毛混纺纱的生产工艺，通过限定步骤S5和步骤S6中的各个参数，使其与超声-真空浸渍-微波干燥处理后的羊毛纤维与棉纤维的性能相适应，避免因不匹配而造成羊毛纤维断裂或者难以纺纱等不良后果的发生。
3、本发明实施例所提供的棉毛混纺纱的生产工艺，处理工艺简单；对环境无污染；成本较低；纺制出的纱线力学性能良好。
具体实施方式
为了更好地说明本发明的目的、技术方案和优点，下面将结合具体实施例对本发明做进一步描述。本发明可以以许多不同的形式实施，而不应该被理解为限于在此阐述的实施例。相反，提供这些实施例，使得本公开将是彻底和完整的，并且将把本发明的构思充分传达给本领域技术人员，本发明将仅由权利要求来限定。
下述各个实施例和对比例中断裂强力与断裂伸长率的测试方法如下：将待测纱线放置到温度20℃、相对湿度65％的恒温恒湿条件下平衡24h后，利用Instron5582型万能材料试验机在CRE的拉伸方式条件下进行断裂强力与断裂伸长率的测试，纱线夹持长度为500mm，拉伸速度为500mm/min，每组纱线测试100根，排除异常数据后，取断裂强力与断裂伸长率的平均值。
实施例1
本实施例提供了一种棉毛混纺纱的生产工艺，包括如下步骤：
S1、将羊毛纤维置于50℃蒸馏水中，采用195W超声波对羊毛纤维进行超声处理，15min后取出沥干，再将经超声处理后的羊毛纤维置于45℃浸渍液中，在-0.03MPa下真空浸渍0.75h，重复上述步骤3次；
S2、将步骤S1得到的羊毛纤维在750MHz下进行微波干燥7min；
S3、将棉纤维置于75℃蒸馏水中，采用210W超声波对棉纤维进行超声处理，15min后取出沥干，再将经超声处理后的棉纤维置于60℃浸渍液中，在-0.02MPa下真空浸渍0.5h，重复上述步骤2次；
S4、将步骤S3得到的棉纤维在850MHz下进行微波干燥10min；
其中，所述浸渍液以其总重量计由如下组分组成：硅粉10～25wt％、硅溶胶32wt％、余量为乙醇；经上述步骤处理后的羊毛纤维和棉纤维的相应测试结果分别如表1、表2所示：
表1经超声-真空浸渍-微波干燥处理前后羊毛纤维的表面摩擦系数(与羊毛纤维辊)
表2经超声-真空浸渍-微波干燥处理前后棉纤维的表面摩擦系数(与棉纤维辊)
S5、对步骤S2得到的羊毛纤维采用FA002型自动抓棉机进行抓棉；并将抓棉后的羊毛纤维利用A035A混棉机进行混棉；再利用FA106B开棉机，采用梳针滚筒，控制输出速度为480Rpm，进行开棉；采用FA141单打手成卷机，采用梳针打手，控制定量为478000Tex、输出速度为12Rpm，进行单打手成卷；采用FA201B型梳棉机，控制定量为4880tex、总牵伸倍数为93、输出速度为25Rpm、主要隔距为锡林～盖板0.23mm×0.20mm×0.20mm×0.20mm×0.18mm，进行梳棉；采用FA305型并条机，控制定量为4484tex、总牵伸倍数为6.3，后牵伸倍数为1.73、输出速度为646Rpm、主要隔距为锡林～盖板14mm×20mm，得到并合后的羊毛纤维；
对所述步骤S4得到的棉纤维采用FA002型自动抓棉机进行抓棉；并将抓棉后的棉纤维利用A035A混棉机进行混棉；再利用FA106B开棉机，采用梳针滚筒，控制输出速度为480Rpm，进行开棉；采用FA141单打手成卷机，控制定量为420000Tex、输出速度为12Rpm，进行单打手成卷；采用FA201B型梳棉机，控制定量为4828tex、总牵伸倍数为93、输出速度为25Rpm、主要隔距为锡林～盖板0.23mm×0.20mm×0.20mm×0.20mm×0.18mm，进行梳棉；采用FA305型并条机，控制定量为4260tex、总牵伸倍数为6.3，后牵伸倍数为1.73、输出速度为38.78Km/台·h，主要隔距为锡林～盖板14mm×20mm，得到并合后的棉纤维
S6、对所述步骤S5中并条后的羊毛纤维与棉纤维采用FA305型并条机进行混一并工序、混二并工序和混三并工序，其中，三道并条工序的参数均如下：总牵伸倍数为8.6，后牵伸倍数为1.35、输出速度为38.78Km/台·h、主要隔距为锡林～盖板14mm×20mm；
再将混并后的羊毛纤维和棉纤维采用A454E型粗纱机进行粗纱工序，控制参数如下：定量为514tex、总牵伸倍数为8.1，牵伸倍数为1.35、锭速为700Rpm、主要隔距为锡林～盖板25mm×35mm、捻系数为70；
将粗纱工序后的羊毛纤维和棉纤维采用FA506细纱机进行细纱工序，控制参数如下：定量为4.8tex、总牵伸倍数为36.3，后牵伸倍数为1.25、锭速为14060Rpm、主要隔距为锡林～盖板19mm×36mm、捻系数为350；
最后将细纱工序后的羊毛纤维和棉纤维采用1322M型络筒机进行络筒工序，控制参数如下：总牵伸倍数为21.40，后牵伸倍数为1.25、输出速度为560m·min-1，得到细度为28.0tex，捻度为55捻/10cm棉毛混纺纱。
经测试，本实施例制得的棉毛混纺纱的断裂强力为384.6N，断裂伸长率为4.24％。
实施例2
本实施例提供了一种棉毛混纺纱的生产工艺，包括如下步骤：
S1、将羊毛纤维置于60℃蒸馏水中，采用180W超声波对羊毛纤维进行超声处理，15min后取出沥干，再将经超声处理后的羊毛纤维置于55℃浸渍液中，在-0.04MPa下真空浸渍0.5h，重复上述步骤2次；
S2、将步骤S1得到的羊毛纤维在800MHz下进行微波干燥10min；
S3、将棉纤维置于60℃蒸馏水中，采用220W超声波对棉纤维进行超声处理，20min后取出沥干，再将经超声处理后的棉纤维置于50℃浸渍液中，在-0.01MPa下真空浸渍1h，重复上述步骤3次；
S4、将步骤S3得到的棉纤维在800MHz下进行微波干燥12min；
其中，所述浸渍液以其总重量计由如下组分组成：硅粉20wt％、硅溶胶44wt％、余量为乙醇；经上述步骤处理后的羊毛纤维和棉纤维的相应测试结果分别如表3、表4所示：
表3经超声-真空浸渍-微波干燥处理前后羊毛纤维的表面摩擦系数(与羊毛纤维辊)
表4经超声-真空浸渍-微波干燥处理前后棉纤维的表面摩擦系数(与棉纤维辊)
S5、对步骤S2得到的羊毛纤维采用FA002型自动抓棉机进行抓棉；并将抓棉后的羊毛纤维利用A035A混棉机进行混棉；再利用FA106B开棉机，采用梳针滚筒，控制输出速度为500Rpm，进行开棉；采用FA141单打手成卷机，采用梳针打手，控制定量为478000Tex、输出速度为12Rpm，进行单打手成卷；采用FA201B型梳棉机，控制定量为4830tex、总牵伸倍数为90、输出速度为20Rpm、主要隔距为锡林～盖板0.23mm×0.20mm×0.20mm×0.20mm×0.18mm，进行梳棉；采用FA305型并条机，控制定量为4250tex、总牵伸倍数为6.4，后牵伸倍数为1.72、输出速度为640Rpm、主要隔距为锡林～盖板14mm×20mm，得到并合后的羊毛纤维；
对所述步骤S4得到的棉纤维采用FA002型自动抓棉机进行抓棉；并将抓棉后的棉纤维利用A035A混棉机进行混棉；再利用FA106B开棉机，采用梳针滚筒，控制输出速度为500Rpm，进行开棉；采用FA141单打手成卷机，控制定量为420000Tex、输出速度为12Rpm，进行单打手成卷；采用FA201B型梳棉机，控制定量为4870tex、总牵伸倍数为92、输出速度为30Rpm、主要隔距为锡林～盖板0.23mm×0.20mm×0.20mm×0.20mm×0.18mm，进行梳棉；采用FA305型并条机，控制定量为4870tex、总牵伸倍数为6.4，后牵伸倍数为1.74、输出速度为40Km/台·h，主要隔距为锡林～盖板14mm×20mm，得到并合后的棉纤维
S6、对所述步骤S5中并条后的羊毛纤维与棉纤维采用FA305型并条机进行混一并工序、混二并工序和混三并工序，其中，三道并条工序的参数均如下：总牵伸倍数为8.7，后牵伸倍数为1.3、输出速度为35Km/台·h、主要隔距为锡林～盖板14mm×20mm；
再将混并后的羊毛纤维和棉纤维采用A454E型粗纱机进行粗纱工序，控制参数如下：定量为520tex、总牵伸倍数为8.2，牵伸倍数为1.4、锭速为650Rpm、主要隔距为锡林～盖板25mm×35mm、捻系数为75；
将粗纱工序后的羊毛纤维和棉纤维采用FA 506细纱机进行细纱工序，控制参数如下：定量为5.0tex、总牵伸倍数为37.0，后牵伸倍数为1.3、锭速为14050Rpm、主要隔距为锡林～盖板19mm×36mm、捻系数为300；
最后将细纱工序后的羊毛纤维和棉纤维采用1322M型络筒机进行络筒工序，控制参数如下：总牵伸倍数为22，后牵伸倍数为1.3、输出速度为570m·min-1，得到细度为27.5tex，捻度为58捻/10cm棉毛混纺纱。
经测试，本实施例制得的棉毛混纺纱的断裂强力为380.5N，断裂伸长率为4.51％。
实施例3
本实施例提供了一种棉毛混纺纱的生产工艺，包括如下步骤：
S1、将羊毛纤维置于70℃蒸馏水中，采用200W超声波对羊毛纤维进行超声处理，10min后取出沥干，再将经超声处理后的羊毛纤维置于40℃浸渍液中，在-0.045MPa下真空浸渍1h，重复上述步骤2次；
S2、将步骤S1得到的羊毛纤维在900MHz下进行微波干燥4min；
S3、将棉纤维置于85℃蒸馏水中，采用200W超声波对棉纤维进行超声处理，30min后取出沥干，再将经超声处理后的棉纤维置于45℃浸渍液中，在-0.03MPa下真空浸渍0.75h，重复上述步骤2次；
S4、将步骤S3得到的棉纤维在1000MHz下进行微波干燥7min；
其中，所述浸渍液以其总重量计由如下组分组成：硅粉10wt％、硅溶胶50wt％、余量为乙醇；经上述步骤处理后的羊毛纤维和棉纤维的相应测试结果分别如表5、表6所示：
表5经超声-真空浸渍-微波干燥处理前后羊毛纤维的表面摩擦系数(与羊毛纤维辊)
表6经超声-真空浸渍-微波干燥处理前后棉纤维的表面摩擦系数(与棉纤维辊)
S5、对步骤S2得到的羊毛纤维采用FA002型自动抓棉机进行抓棉；并将抓棉后的羊毛纤维利用A035A混棉机进行混棉；再利用FA106B开棉机，采用梳针滚筒，控制输出速度为500Rpm，进行开棉；采用FA141单打手成卷机，采用梳针打手，控制定量为478000Tex、输出速度为12Rpm，进行单打手成卷；采用FA201B型梳棉机，控制定量为4840tex、总牵伸倍数为95、输出速度为30Rpm、主要隔距为锡林～盖板0.23mm×0.20mm×0.20mm×0.20mm×0.18mm，进行梳棉；采用FA305型并条机，控制定量为4840tex、总牵伸倍数为6.4，后牵伸倍数为1.72、输出速度为640Rpm、主要隔距为锡林～盖板14mm×20mm，得到并合后的羊毛纤维；
对所述步骤S4得到的棉纤维采用FA002型自动抓棉机进行抓棉；并将抓棉后的棉纤维利用A035A混棉机进行混棉；再利用FA106B开棉机，采用梳针滚筒，控制输出速度为500Rpm，进行开棉；采用FA141单打手成卷机，控制定量为420000Tex、输出速度为12Rpm，进行单打手成卷；采用FA201B型梳棉机，控制定量为4890tex、总牵伸倍数为94、输出速度为20Rpm、主要隔距为锡林～盖板0.23mm×0.20mm×0.20mm×0.20mm×0.18mm，进行梳棉；采用FA305型并条机，控制定量为4870tex、总牵伸倍数为6.4，后牵伸倍数为1.74、输出速度为40Km/台·h，主要隔距为锡林～盖板14mm×20mm，得到并合后的棉纤维
S6、对所述步骤S5中并条后的羊毛纤维与棉纤维采用FA305型并条机进行混一并工序、混二并工序和混三并工序，其中，三道并条工序的参数均如下：总牵伸倍数为8.5，后牵伸倍数为1.4、输出速度为40Km/台·h、主要隔距为锡林～盖板14mm×20mm；
再将混并后的羊毛纤维和棉纤维采用A454E型粗纱机进行粗纱工序，控制参数如下：定量为510tex、总牵伸倍数为8.0，牵伸倍数为1.3、锭速为750Rpm、主要隔距为锡林～盖板25mm×35mm、捻系数为65；
将粗纱工序后的羊毛纤维和棉纤维采用FA 506细纱机进行细纱工序，控制参数如下：定量为4.5tex、总牵伸倍数为36.0，后牵伸倍数为1.2、锭速为14100Rpm、主要隔距为锡林～盖板19mm×36mm、捻系数为100；
最后将细纱工序后的羊毛纤维和棉纤维采用1322M型络筒机进行络筒工序，控制参数如下：总牵伸倍数为21，后牵伸倍数为1.2、输出速度为550m·min-1，得到细度为27tex，捻度为57捻/10cm棉毛混纺纱。
经测试，本实施例制得的棉毛混纺纱的断裂强力为378.9N，断裂伸长率为4.68％。
实施例4
本实施例提供了一种棉毛混纺纱的生产工艺，包括如下步骤：
S1、将羊毛纤维置于65℃蒸馏水中，采用210W超声波对羊毛纤维进行超声处理，10min后取出沥干，再将经超声处理后的羊毛纤维置于35℃浸渍液中，在-0.05MPa下真空浸渍0.8h，重复上述步骤3次；
S2、将步骤S1得到的羊毛纤维在500MHz下进行微波干燥8min；
S3、将棉纤维置于90℃蒸馏水中，采用230W超声波对棉纤维进行超声处理，20min后取出沥干，再将经超声处理后的棉纤维置于40℃浸渍液中，在-0.015MPa下真空浸渍1h，重复上述步骤3次；
S4、将步骤S3得到的棉纤维在930MHz下进行微波干燥5min；
其中，所述浸渍液以其总重量计由如下组分组成：硅粉25wt％、硅溶胶15wt％、余量为乙醇；经上述步骤处理后的羊毛纤维和棉纤维的相应测试结果分别如表7、表8所示：
表7经超声-真空浸渍-微波干燥处理前后羊毛纤维的表面摩擦系数(与羊毛纤维辊)
表8经超声-真空浸渍-微波干燥处理前后棉纤维的表面摩擦系数(与棉纤维辊)
S5、对步骤S2得到的羊毛纤维采用FA002型自动抓棉机进行抓棉；并将抓棉后的羊毛纤维利用A035A混棉机进行混棉；再利用FA106B开棉机，采用梳针滚筒，控制输出速度为500Rpm，进行开棉；采用FA141单打手成卷机，采用梳针打手，控制定量为478000Tex、输出速度为12Rpm，进行单打手成卷；采用FA201B型梳棉机，控制定量为4840tex、总牵伸倍数为95、输出速度为30Rpm、主要隔距为锡林～盖板0.23mm×0.20mm×0.20mm×0.20mm×0.18mm，进行梳棉；采用FA305型并条机，控制定量为4840tex、总牵伸倍数为6.4，后牵伸倍数为1.72、输出速度为640Rpm、主要隔距为锡林～盖板14mm×20mm，得到并合后的羊毛纤维；
对所述步骤S4得到的棉纤维采用FA002型自动抓棉机进行抓棉；并将抓棉后的棉纤维利用A035A混棉机进行混棉；再利用FA106B开棉机，采用梳针滚筒，控制输出速度为500Rpm，进行开棉；采用FA141单打手成卷机，控制定量为420000Tex、输出速度为12Rpm，进行单打手成卷；采用FA201B型梳棉机，控制定量为4890tex、总牵伸倍数为94、输出速度为20Rpm、主要隔距为锡林～盖板0.23mm×0.20mm×0.20mm×0.20mm×0.18mm，进行梳棉；采用FA305型并条机，控制定量为4870tex、总牵伸倍数为6.4，后牵伸倍数为1.74、输出速度为40Km/台·h，主要隔距为锡林～盖板14mm×20mm，得到并合后的棉纤维
S6、对所述步骤S5中并条后的羊毛纤维与棉纤维采用FA305型并条机进行混一并工序、混二并工序和混三并工序，其中，三道并条工序的参数均如下：总牵伸倍数为8.5，后牵伸倍数为1.4、输出速度为40Km/台·h、主要隔距为锡林～盖板14mm×20mm；
再将混并后的羊毛纤维和棉纤维采用A454E型粗纱机进行粗纱工序，控制参数如下：定量为510tex、总牵伸倍数为8.0，牵伸倍数为1.3、锭速为750Rpm、主要隔距为锡林～盖板25mm×35mm、捻系数为65；
将粗纱工序后的羊毛纤维和棉纤维采用FA 506细纱机进行细纱工序，控制参数如下：定量为4.5tex、总牵伸倍数为36.0，后牵伸倍数为1.2、锭速为14100Rpm、主要隔距为锡林～盖板19mm×36mm、捻系数为100；
最后将细纱工序后的羊毛纤维和棉纤维采用1322M型络筒机进行络筒工序，控制参数如下：总牵伸倍数为21，后牵伸倍数为1.2、输出速度为550m·min-1，得到细度为27tex，捻度为56捻/10cm棉毛混纺纱。
经测试，本实施例制得的棉毛混纺纱的断裂强力为382.3N，断裂伸长率为4.59％。
对比例1
本对比例提供的棉毛混纺纱的生产工艺，按照实施例1的方法对羊毛纤维和棉纤维分别进行超声处理之后省略真空浸渍和微波干燥工序而直接进行实施例1中的步骤S5和步骤S6工序，最终制得细度为28.0tex，捻度为55捻/10cm棉毛混纺纱。
经测试，本对比例制得的棉毛混纺纱的断裂强力为302.6N，断裂伸长率为5.29％。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (8)

1.一种棉毛混纺纱的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1、将羊毛纤维置于蒸馏水中，采用180～210W超声波对羊毛纤维进行超声处理，10～15min后取出沥干，再将经超声处理后的羊毛纤维置于浸渍液中，在-(0.03～0.05)MPa下真空浸渍0.5～1h，重复上述步骤1～3次；
S2、将步骤S1得到的羊毛纤维在500～900MHz下进行微波干燥；
S3、将棉纤维置于蒸馏水中，采用200～230W超声波对棉纤维进行超声处理，15～30min后取出沥干，再将经超声处理后的棉纤维置于浸渍液中，在-(0.01～0.03)MPa下真空浸渍0.5～1h，重复上述步骤1～3次；
S4、将步骤S3得到的棉纤维在800～1000MHz下进行微波干燥；
S5、对步骤S2得到的羊毛纤维及步骤S4得到的棉纤维分别进行开棉工序、梳棉工序和并条工序；
S6、对步骤S5并条后的羊毛纤维与棉纤维依次进行混并工序、粗纱工序、细纱工序和络筒工序，最终制得棉毛混纺纱；
其中，所述浸渍液以其总重量计由如下组分组成：硅粉10～25wt％、硅溶胶15～50wt％、余量为乙醇。
2.根据权利要求1所述的棉毛混纺纱的生产工艺，其特征在于：步骤S1中，超声处理的温度为50℃-70℃、功率为195～200W；真空浸渍的温度为35℃-55℃。
3.根据权利要求1所述的棉毛混纺纱的生产工艺，其特征在于：步骤S2中，微波干燥的频率为750～800MHz，时间为4～10min。
4.根据权利要求1所述的棉毛混纺纱的生产工艺，其特征在于：步骤S3中，超声处理的温度为60℃-90℃、功率为210～220W；真空浸渍的温度为40℃-60℃。
5.根据权利要求1所述的棉毛混纺纱的生产工艺，其特征在于：步骤S4中，微波干燥的频率为850～930MHz，时间为5～12min。
6.根据权利要求1-5任一项所述的棉毛混纺纱的生产工艺，其特征在于：
羊毛纤维的开棉工序的参数如下：采用梳针滚筒，输出速度为450Rpm-500Rpm；
棉纤维的开棉工序的参数如下：采用梳针滚筒，输出速度为450Rpm-500Rpm；
还包括：在开棉工序之前对步骤S2得到的羊毛纤维及步骤S4得到的棉纤维分别进行抓棉和混棉的步骤、以及在开棉工序之后对羊毛纤维和棉纤维分别进行给棉和单打手成卷的步骤。
7.根据权利要求1-5任一项所述的棉毛混纺纱的生产工艺，其特征在于：
羊毛纤维的梳棉工序的参数如下：定量为4820tex-4840tex、总牵伸倍数为90-95、输出速度为20Rpm-30Rpm、主要隔距为锡林～盖板0.23mm×0.20mm×0.20mm×0.20mm×0.18mm；
棉纤维的梳棉工序的参数如下：定量为4870tex-4890tex、总牵伸倍数为92-94、输出速度为20Rpm-30Rpm、主要隔距为锡林～盖板0.23mm×0.20mm×0.20mm×0.20mm×0.18mm。
8.一种由权利要求1-7任一项所述的生产工艺制得的棉毛混纺纱，其特征在于，所述棉毛混纺纱的细度为27.0tex-28.0tex，捻度为55.0捻/10cm-58.0捻/10cm。
CN201611056316.8A 2016-11-23 2016-11-23 一种棉毛混纺纱的生产工艺 Active CN106592035B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201611056316.8A CN106592035B (zh) 2016-11-23 2016-11-23 一种棉毛混纺纱的生产工艺

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201611056316.8A CN106592035B (zh) 2016-11-23 2016-11-23 一种棉毛混纺纱的生产工艺

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN106592035A CN106592035A (zh) 2017-04-26
CN106592035B true CN106592035B (zh) 2018-12-28

Family

ID=58593378

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201611056316.8A Active CN106592035B (zh) 2016-11-23 2016-11-23 一种棉毛混纺纱的生产工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN106592035B (zh)

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110629569A (zh) * 2018-06-22 2019-12-31 广东欣丰科技有限公司 一种织物的着色方法及着色织物
CN109023648A (zh) * 2018-09-06 2018-12-18 江苏阳光股份有限公司 一种木棉羊绒保暖西服面料的生产工艺
CN109774266A (zh) * 2019-03-06 2019-05-21 苏州申久高新纤维有限公司 一种含负离子纤维的服饰面料制备方法
CN111979756B (zh) * 2020-08-17 2021-11-12 东华大学 一种羊毛纤维的鳞片尖端破碎方法
CN113388952A (zh) * 2021-06-16 2021-09-14 红豆集团无锡红豆童装有限公司 一种有机棉毛混纺针织面料及其制备方法
CN114592344B (zh) * 2022-03-29 2024-04-16 武汉纺织大学 高强高韧纤维材料的制备方法

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101377030A (zh) * 2008-09-17 2009-03-04 江阴市茂达棉纺厂 一种精梳棉与羊驼毛的混纺纱线及其加工方法
CN102899762A (zh) * 2011-07-30 2013-01-30 冒玉兰 一种混纺纱的加工方法
CN104480696A (zh) * 2014-12-01 2015-04-01 江苏金太阳纺织科技有限公司 一种再生纤维素纤维织物抗滑移整理剂、工作液及抗滑移整理工艺
CN105544033A (zh) * 2015-12-12 2016-05-04 李先登 一种棉毛混纺纱生产方法
CN105599085A (zh) * 2016-02-26 2016-05-25 北京林业大学 木材及棉纤维处理剂、其制备方法及应用
CN105671718A (zh) * 2016-04-01 2016-06-15 江西服装学院 一种提高棉毛混纺纱纤维间抱合力的纺纱工艺

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101377030A (zh) * 2008-09-17 2009-03-04 江阴市茂达棉纺厂 一种精梳棉与羊驼毛的混纺纱线及其加工方法
CN102899762A (zh) * 2011-07-30 2013-01-30 冒玉兰 一种混纺纱的加工方法
CN104480696A (zh) * 2014-12-01 2015-04-01 江苏金太阳纺织科技有限公司 一种再生纤维素纤维织物抗滑移整理剂、工作液及抗滑移整理工艺
CN105544033A (zh) * 2015-12-12 2016-05-04 李先登 一种棉毛混纺纱生产方法
CN105599085A (zh) * 2016-02-26 2016-05-25 北京林业大学 木材及棉纤维处理剂、其制备方法及应用
CN105671718A (zh) * 2016-04-01 2016-06-15 江西服装学院 一种提高棉毛混纺纱纤维间抱合力的纺纱工艺

Also Published As

Publication number Publication date
CN106592035A (zh) 2017-04-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN106592035B (zh) 一种棉毛混纺纱的生产工艺
CN107700071B (zh) 一种水刺复合无纺布生产工艺
CN105671718B (zh) 一种提高棉毛混纺纱纤维间抱合力的纺纱工艺
CN104928824B (zh) 以超细旦天丝和长绒棉为原料色织高支面料的方法
CN102242403A (zh) 一种麻状竹纤维、可纺麻形竹纤维、竹纤维纱线的生产工艺
CN102995223B (zh) 一种防紫外线面料的制作方法
CN106757663B (zh) 一种棉毛混纺面料及由其制得的服装
CN102517735A (zh) 天竹纤维与抗起球涤纶混纺纱及其生产工艺
CN105386289A (zh) 一种羊绒被的生产工艺
CN105525407B (zh) 一种瑛赛尔纤维与棉纤维混纺纱线及其纺纱工艺
CN113005580A (zh) 一种天丝/亚麻涡流纺弹力包芯纱及其制备方法
CN110409028A (zh) 一种混纺纱线及其制备方法和应用
CN111206317B (zh) 一种改性亚麻/粘胶纤维混纺纱及其制备方法
CN106757610A (zh) 一种牦牛绒纱线及其制备方法
CN106245174A (zh) 乌拉草混纺包缠纱的制备方法
CN108708027A (zh) 一种抗菌混纺纱的纺纱工艺
CN112941912A (zh) 一种吸湿发热棉纤维及其制备方法和由其形成的纱线
CN110923875A (zh) 一种纱线混纺工艺
CN105316825A (zh) 一种同时含丙纶短纤和棉的混纺纱线
CN113882063B (zh) 一种利用精梳短毛做全毛短顺面料的方法
KR102475234B1 (ko) 칡 섬유의 제조방법, 이를 포함하는 칡 방적사의 제조방법 및 이로부터 제조된 직편물
CN108677303A (zh) 一种基于多组分纤维的混纺纱线的纺纱方法
CN111005108B (zh) 一种天丝纯纺高支纱及其生产方法和用途
CN107620157A (zh) 一种天然抑菌纤维水刺新材料及其制备方法和应用
CN106120054B (zh) 一种脱胶漂白亚麻、粘胶纤维赛络纺竹节混纺纱及其生产工艺

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant
TR01 Transfer of patent right
TR01 Transfer of patent right

Effective date of registration: 20191225

Address after: 226500 68 Taining Road, Chengbei street, Rugao City, Nantong, Jiangsu province (Rugao economic and Technological Development Zone)

Patentee after: Longquan Garment (Nantong) Co., Ltd.

Address before: 330201 Jiangxi city of Nanchang province to Tian Tang Economic Development Zone Avenue No. 108

Patentee before: JIANGXI INSTITUTE OF FASHION TECHNOLOGY