CN102242403A - 一种麻状竹纤维、可纺麻形竹纤维、竹纤维纱线的生产工艺 - Google Patents

一种麻状竹纤维、可纺麻形竹纤维、竹纤维纱线的生产工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN102242403A
CN102242403A CN2011101610256A CN201110161025A CN102242403A CN 102242403 A CN102242403 A CN 102242403A CN 2011101610256 A CN2011101610256 A CN 2011101610256A CN 201110161025 A CN201110161025 A CN 201110161025A CN 102242403 A CN102242403 A CN 102242403A
Authority
CN
China
Prior art keywords
bamboo
bamboo fibre
concentration
fibre
linen
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN2011101610256A
Other languages
English (en)
Other versions
CN102242403B (zh
Inventor
姚文斌
俞伟鹏
张蔚
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Zhejiang Huajiang Science & Technology Development Co., Ltd.
Zhejiang A&F University ZAFU
Original Assignee
Zhejiang A&F University ZAFU
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Zhejiang A&F University ZAFU filed Critical Zhejiang A&F University ZAFU
Priority to CN 201110161025 priority Critical patent/CN102242403B/zh
Publication of CN102242403A publication Critical patent/CN102242403A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN102242403B publication Critical patent/CN102242403B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Abstract

一种麻状竹纤维、可纺麻形竹纤维、竹纤维纱线的生产工艺,将新鲜竹子按照一定长度锯切分片后分别浸泡在不同生物软化液中或用特制软化液高温蒸煮,经清洗后加热风干送入竹子机械开纤系统制备出麻状竹纤维,再将其加工成带状竹纤维锭,然后依次放入智能蒸煮锅进行脱胶、漂白和清洗。最后将竹纤维纱锭烘干后经开松除杂整理后制成可纺麻形竹纤维。该纤维再送入成纱集成系统经开松、混棉、梳理、并条、成纱,最后获得竹纤维纱线。本发明加工出的竹纤维呈麻状,纤维更长、更细、更均匀、更柔软,平均细度可达400~600公支,完全能够与棉、麻等纤维混纺或作纯纺。

Description

一种麻状竹纤维、可纺麻形竹纤维、竹纤维纱线的生产工艺 【技术领域】
[0001] 本发明涉及由新鲜竹子经过机械加工,再通过物理、化学改性制备麻状竹纤维、可纺麻形竹纤维、竹纤维纱线的一种生产工艺。
【背景技术】
[0002] 竹纤维(也称竹原纤维)是采用物理、机械、生化相结合的方法制取的纯天然纤维。现已开始用于建筑建材、造纸工业、汽车制造、污水处理、生活制品等行业,在纺织领域更具有极其广阔的应用前景。
[0003] 随着竹纤维关键技术的突破,竹纤维有望在未来2〜5年内成为继棉、毛、丝、麻之后又一“纺织天然纤维”而进入纺织品市场。目前,我国浙江、上海、福建、江西、四川等省市已有多家企业、研究机构和高校开展了天然竹纤维的研究开发,但目前生产的竹纤维基本不具有可纺性,竹纤维均勻度、长度、细度、强力等指标离纺织纤维还存在较大差距,致使天然竹纤维还无法用作纺织纤维,严重制约了竹纤维产业的发展。
[0004] 四川阆中棉纺织厂罗蒙川等人2000年6月对竹纤维在棉纺设备上的可纺性进行了探讨。但试验没有取得成功。至此以后,上海东华大学及浙江、四川等多家单位都积极开展该领域的研究,如东华大学研究了“竹材成纤的制备方法”(专利授权公告号: CN1217038),该制备方法通过试样准备、软化、水洗、碾压、水洗、尿氧处理、水洗、碱液煮练、 水洗、尿氧漂白、酸洗、脱水、抖松、晾干等工序可制得竹纤维。由于该方法只进行了试样实验,制取的竹纤维不能用于纺织,更无法进行产业化应用推广。
[0005] 2003年,浙江林学院姚文斌等申请了 “一种竹原纤维的制备方法”专利(专利授权公告号:CN100422396),制取了粗竹纤维、半精竹纤维、精竹纤维等产品,但即使是精竹纤维,其细度和均勻性难以同棉、麻等纤维相比,基本不能用作普通意义上的纺织纤维。2004 年江西农业大学的马文烈、蒋天弟等人提供了一种投入较少的竹纤维加工工艺(专利授权公告号:CN1263922C),用沿纤维方向碾压后放入5-10%氢氧化钙溶液的预处理液中处理 10-30天的方法,得到力学性能不错的竹纤维。而湖南株洲的刘忆萍利用过热蒸汽蒸煮竹片,然后利用植物酶菌分解胶质成分,得到具有一定强力的竹纤维。CN101210350公开了一种竹纤维有机加工工艺。这种竹纤维有机加工工艺:按选材分类,分别进行截断;按照竹黄、竹青将竹材分片;用分丝机对蒸煮后的竹青、竹黄分别进行分丝;经过软化;漂洗;漂白;提取了竹纤维。
[0006] 各专利工艺过程不尽相同,其目的是一致的,就是试图得到脱胶均一、杂质去除相对完全、具有一定强力、柔韧性、均勻性的可用于纺纱的纤维。但迄今为止这些专利还难以生产出可纺竹纤维,至于竹纤维纱线尚未见。
[0007] 上述这些生产方法没有针对竹子的理化性能的特殊性并充分考虑竹子的非均勻性特点,试图利用开纤后获得的竹丝束经过煮练工序一次性直接制得竹纤维,加之生产过程中竹丝束被压碎或压断,或采用化学药剂破坏了纤维的强力,导致所生产的竹纤维质量差,纤维粗、短、硬,其均勻度、长度、细度、强度等指标达不到纺织用纤维的要求,只能生产竹纤维装饰板等低附加值产品。 【发明内容】
[0008] 本发明所要解决的技术问题之一在于提供一种麻状竹纤维的生产工艺,麻状竹纤维可用于汽车内饰板、建筑装饰板、无纺布、包装袋、竹纤维麻袋、床垫、各种填充材料、环保净水系统及生活日用品等方面,和黄麻具有相似的应用。
[0009] 本发明所要解决的技术问题之二在于提供一种可仿麻形竹纤维的生产工艺,可纺麻形竹纤维是生产生态环保纱线及无纺布的理想材料,用该纱线面料可制成各种新型面料,该可纺麻形竹纤维是医用材料(口罩、服装、竹纤维消毒棉、面巾纸等)的理想选择。
[0010] 本发明所要解决的技术问题之三在于提供一种竹纤维纱线的生产工艺,其制得的竹纤维纱线可用于纺织。
[0011] 本发明采用以下技术方案之一解决上述技术问题之一:
[0012] 技术方案之一;
[0013] 一种麻状竹纤维的生产工艺,包括如下步骤:
[0014] 步骤1 :选料:将竹子按照种类、生长年龄、产地进行分类,并堆放在存放库房保湿;
[0015] 步骤2 :切断、剖开或分片:将竹子切断后,用竹子分片机将其分片,或用破竹机将竹子劈开展平;
[0016] 步骤3 :预软化:将竹子分片机分片后的竹青、竹黄放入一号软化池浸泡,或将破竹机劈开展平后的竹片放入一号软化池浸泡;时间:1-30天;
[0017] 步骤4 :二次软化:在二号软化池中加入氨水,氨水占总软化液的浓度1_12%,再将预软化后的竹片加入该二号轮化池中进行二次软化;时间0. 5-6小时;
[0018] 步骤5 :预氧漂:将二次软化后的竹片送入一号氧漂池,浴比为1 : 20〜50,温度: 95-98°C,时间 30-90 分钟;
[0019] 步骤6 :二次氧漂:将预氧漂后的竹片送入二号氧漂池,浴比为1 : 20〜50,温度: 65-95°C,时间 30-90 分钟;
[0020] 步骤7 :将二次氧漂后的竹片送入酸洗池进行酸洗,浴比为1 : 30〜200、硫酸浓度:0. 05 ~ 1. 5% ;
[0021] 步骤8 :将酸洗后的竹片送入清洗池进行清洗,浴比为1 : 80〜200 ;
[0022] 步骤9 :热风干燥:将清洗后的竹片送入干燥设备进行干燥,使竹片含水率在 35-55%之间;
[0023] 步骤10 :开纤:将热风干燥后的竹片送入竹子机械开纤系统,使其在竹子机械开纤系统的作用下经反复轧制、延展、搓揉后呈现网状结构,并经梳解后使其分离成麻状纤维形态,得到麻状竹纤维。
[0024] 本发明采用以下技术方案之二解决上述技术问题之二 :
[0025] 技术方案之二 :
[0026] 一种可纺麻形竹纤维的生产工艺,包括技术方案之一中的步骤1-步骤10,还包括如下步骤:
[0027] 步骤11 :将麻状竹纤维送入纤维开解缠绕机制作带状竹纤维锭;[0028] 步骤12 :将带状竹纤维锭送入智能蒸煮锅;
[0029] 步骤13 :预脱胶:浴比为1 : 25〜80、氢氧化钠浓度:1. 5〜5%、碳酸钠浓度:2〜 10%、水玻璃浓度:0. 25〜1%,温度:95-100°C,时间:30-120分钟;
[0030] 步骤14:二次脱胶:浴比为1 : 25〜80、氢氧化钠浓度:0. 5〜3%、碳酸钠浓度: 1〜5%、水玻璃浓度:0. 25〜0. 5%,温度:95-100°C,时间:30-90分钟;
[0031] 步骤15:酸洗:浴比为1 : 25〜80、硫酸浓度:2. 5-8g/L,渗透剂:0. 5-2g/L,温度:常温,直到将麻状竹纤维PH值调节到3. 5-5. 5为止;
[0032] 步骤16 :漂白:浴比1 : 25〜80、亚氯酸钠浓度:3〜60g/L、硝酸钠浓度:3〜 60g/L,硫酸浓度:l_2g/L,三聚磷酸钠:0. 5-1. 5g/L,温度:55_75°C,时间:30-90分钟;
[0033] 步骤17;清洗:将漂白液排出,用清水清洗1-2次,直到麻状竹纤维PH值在 6. 5-6. 9 ;
[0034] 步骤18 : 二次漂白:浴比为1 : 25〜80、双氧水浓度:5_50g/L、碱液总浓度为2-5g/L,其配方为氢氧化钠:碳酸钠:硅酸钠=1 : 2 ;0. 5,PH值为10-11. 5,温度: 95-98°C,时间 25-45 分钟;
[0035] 步骤19 :二次清洗:将漂白液排出,用清水清洗1-2次,直到PH值在6. 5-6. 9 ;
[0036] 重复上述步骤15-19,共1-8次;
[0037] 步骤20:干燥:将清洗后的麻状竹纤维送入干燥房干燥,使纤维含水率在 13-18% ;
[0038] 步骤21 :开松除杂:将干燥的麻状竹纤维取出,进行开松、去除纤维中的杂质;
[0039] 步骤22 :养生:采用软麻机均勻加入含0. 5%乳化油至麻状竹纤维,养生3-10天;
[0040] 步骤23 :精细化开松:先用切断机将养生后的麻状竹纤维切断成统一的长度,再用小开松机将其开松,进一步分离工艺纤维,去除杂质后,加入柔软剂适量后养生,便可得到可纺麻形竹纤维。
[0041] 本发明采用以下技术方案之三解决上述技术问题之三:
[0042] 技术方案之三:
[0043] 一种竹纤维纱线的生产工艺,包括上述技术方案之二的的步骤1-步骤23,还包括如下步骤:
[0044] 步骤M :混和:将各批次可纺麻形竹纤维加入混棉箱混和后,去除粉状物及杂质, 为纤维梳理成条做好准备;
[0045] 步骤25 :梳理:采用梳理机将竹纤维梳理成条;
[0046] 步骤沈:并条:将梳理成条的竹纤维经过2-5次并合与牵伸制成纯竹纤维条,再与棉条或苎麻、亚麻条并合2-5次制成混合纤维条;转入步骤四;
[0047] 步骤四:在纺纱器上纺成细纱,制成纱线;
[0048] 步骤30 :将纱线经过络筒、烧毛、上浆工序制成竹纤维纱线。
[0049] 进一步地,所述步骤沈与步骤四之间还包括如下步骤:
[0050] 步骤27 :粗纱:将步骤沈得到的混合纤维条加工成2-6支不加捻的粗纱锭;
[0051] 步骤观:煮练:将不加捻的粗纱锭放入智能煮练锅进行煮练,去除杂质。
[0052] 本发明的优点在于:该工艺的特点在于加工可纺竹纤维采用热-力耦合方法,通过逐层纵向分离将竹子加工成麻状纤维态,并充分利用麻状纤维整体性好便于后续精细化加工的特点,将麻状竹纤维加工成纤维锭以便于较充分脱胶制备出高质量的可纺纤维。该工艺生产的竹纤维更细、更长、更均勻,其强度高、韧性好,纤维平均细度达到400〜600公支。利用该方法有望实现“以竹带棉”、“以竹代麻”,生产出高品质的纺织品。
【附图说明】
[0053] 下面参照附图结合实施例对本发明作进一步的描述。
[0054] 图1是本发明第一实施例生产工艺流程图。
[0055] 图2是本发明第二实施例生产工艺流程图。
[0056] 图3是本发明第三实施例生产工艺流程图。
【具体实施方式】
[0057] 第一实施例:
[0058] 如图1所示,一种麻状竹纤维的生产工艺,包括如下步骤:
[0059] 步骤1 :选料:取10个月竹龄的慈竹,堆放在存放库房保湿;
[0060] 步骤2 :切断、剖开或分片:将竹子切断后,用破竹机将竹子劈开展平;
[0061] 步骤3 :预软化:将破竹机劈开展平后的竹片放入一号软化池浸泡,软化液浴比为 1 : 5、氢氧化钠浓度:0. 25%、碳酸钠浓度:0. 5%、水玻璃浓度:0. 125%,时间:30天;
[0062] 步骤4 :二次软化:在二号软化池中加入氨水,氨水占总软化液的浓度1%,再将预软化后的竹片加入该二号轮化池中进行二次软化;时间6小时;
[0063] 步骤5 :预氧漂:将二次软化后的竹片送入一号氧漂池,氧漂液浴比1 : 25、亚氯酸钠浓度:3g/L、硝酸钠浓度:3g/L,硫酸浓度:lg/L,三聚磷酸钠:0. 5g/L,温度:55°C,达到设定温度后,保温:30分钟;
[0064] 步骤6 :二次氧漂:将预氧漂后的竹片送入二号氧漂池,氧漂液浴比为1 : 25、双氧水浓度:5g/L、碱液总浓度为2g/L,其配方为氢氧化钠:碳酸钠:硅酸钠=1 : 2;0. 5, PH值为10-11. 5,温度:95°C,当达到该温度时,保温25分钟;
[0065] 步骤7:将二次氧漂后的竹片送入酸洗池进行酸洗,浴比为1 : 30、硫酸浓度: 0. 05% ;
[0066] 步骤8 :将酸洗后的竹片送入清洗池进行清洗,浴比为1 : 80;
[0067] 步骤9 :热风干燥:将清洗后的竹片送入干燥设备进行干燥,使竹片含水率在35%
左右;
[0068] 步骤10 :开纤:将热风干燥后的竹片送入竹子机械开纤系统,使其在竹子机械开纤系统的作用下经反复轧制、延展、搓揉后呈现网状结构,并经梳解后使其分离成麻状纤维形态,得到麻状竹纤维。
[0069] 第二实施例:
[0070] 如图2所示,一种可纺麻形竹纤维的生产工艺,包括如下步骤:
[0071] 步骤1 :选料:取2年生毛竹,堆放在存放库房保湿;
[0072] 步骤2 :切断、剖开或分片:将竹子切断后,用撞竹机、竹子分片机将其分片后,分别将竹青、竹黄放入软化池浸泡;
[0073] 步骤3-步骤10与第一实施例相同;[0074] 步骤11 :将麻状竹纤维送入纤维开解缠绕机制作带状竹纤维锭。
[0075] 步骤12 :将麻状竹纤维锭送入智能蒸煮锅;
[0076] 步骤13 :预脱胶:浴比为1 : 80、氢氧化钠浓度:5%、碳酸钠浓度:10%、水玻璃浓度:1%,温度:100°c,达到设定温度后,保温:30分钟;
[0077] 步骤14 :二次脱胶:浴比为1 : 80、氢氧化钠浓度:3%、碳酸钠浓度:5%、水玻璃浓度:0. 5%,温度:100°C,达到设定温度后,保温:30分钟;
[0078] 步骤15:酸洗:浴比为1 : 80、硫酸浓度:2.5g/L,渗透剂:0.5g/L,温度:常温,时间15分钟。重复该过程3次,直到将PH值调节到3. 5为止;
[0079] 步骤16 :漂白:浴比1 : 80、亚氯酸钠浓度:60g/L、硝酸钠浓度:60g/L,硫酸浓度: 2g/L,三聚磷酸钠:1. 5g/L,温度:75°C,达到设定温度后,保温:90分钟;
[0080] 步骤17 ;清洗:将漂白液排出,用清水清洗,直到麻状竹纤维锭PH值在6. 9 ;
[0081] 步骤18 :二次漂白:浴比为1 : 80、双氧水浓度:50g/L、碱液总浓度为5g/L,其配方为氢氧化钠:碳酸钠:硅酸钠=1 : 2 ;0. 5,PH值为10-11. 5,温度:95°C,当达到该温度时,保温45分钟;
[0082] 步骤19 :二次清洗:将漂白液排出,用清水清洗,直到PH值在6. 9 ;
[0083] 重复上述步骤15-19 —次;
[0084] 步骤20 :干燥:将清洗后的麻状竹纤维送入干燥房干燥,使纤维含水率在13% ;
[0085] 步骤21 :开松除杂:将干燥的麻状竹纤维取出,进行开松、去除纤维中的杂质;
[0086] 步骤22 :养生:采用软麻机均勻加入含0. 5%乳化油至麻状竹纤维,养生10天;
[0087] 步骤23 :精细化开松:先用切断机将养生后的麻状竹纤维切断成统一的长度,再用小开松机将其开松,进一步分离工艺纤维,去除杂质后,加入柔软剂适量后养生,便可得到可纺竹纤维。
[0088] 第三实施例:
[0089] 如图3所示,一种竹纤维纱线的生产工艺,包括上述技术方案之二的步骤1-步骤 23,还包括如下步骤:
[0090] 步骤M :混和:将各批次可纺麻形竹纤维加入混棉箱混和后,去除粉状物及杂质, 为纤维梳理成条做好准备;
[0091 ] 步骤25 :梳理:采用梳理机将竹纤维梳理成条;
[0092] 步骤沈:并条:将梳理成条的竹纤维经过5次并合与牵伸制成纯竹纤维条,再与棉条或苎麻、亚麻条并合5次制成混合纤维条;
[0093] 步骤27 :粗纱:将混合纤维条加工成6支不加捻的粗纱锭;
[0094] 步骤观:煮练:将不加捻的粗纱锭放入智能煮练锅进行煮练,去除杂质。
[0095] 步骤四:将步骤沈得到的混合纤维条或步骤28得到的粗纱在纺纱器上纺成细纱,制成纱线;
[0096] 步骤30 :将纱线经过络筒、烧毛、上浆工序制成竹纤维纱线。
[0097] 本发明工艺的特点在于加工可纺竹纤维采用热-力耦合方法,通过逐层纵向分离将竹子加工成麻状纤维态,并充分利用麻状纤维整体性好便于后续精细化加工的特点,将麻状竹纤维加工成纤维锭以便于较充分脱胶制备出高质量的可纺纤维。该工艺生产的竹纤维更细、更长、更均勻,其强度高、韧性好,纤维平均细度达到400〜600公支。利用该方法有望实现“以竹带棉”、“以竹代麻”,生产出高品质的纺织品。

Claims (4)

1. 一种麻状竹纤维的生产工艺,其特征在于:包括如下步骤:步骤1 :选料:将竹子按照种类、生长年龄、产地进行分类,并堆放在存放库房保湿; 步骤2 :切断、剖开或分片:将竹子切断后,用竹子分片机将其分片,或用破竹机将竹子劈开展平;步骤3 :预软化:将竹子分片机分片后的竹青、竹黄放入一号软化池浸泡,或将破竹机劈开展平后的竹片放入一号软化池浸泡;时间:1-30天;步骤4 :二次软化:在二号软化池中加入氨水,氨水占总软化液的浓度1-12%,再将预软化后的竹片加入该二号轮化池中进行二次软化;时间0. 5-6小时;步骤5:预氧漂:将二次软化后的竹片送入一号氧漂池,浴比为1 : 20〜50,温度: 95-98°C,时间 30-90 分钟;步骤6:二次氧漂:将预氧漂后的竹片送入二号氧漂池,浴比为1 : 20〜50,温度: 65-95°C,时间 30-90 分钟;步骤7:将二次氧漂后的竹片送入酸洗池进行酸洗,浴比为1 : 30〜200、硫酸浓度: 0. 05 〜1. 5% ;步骤8 :将酸洗后的竹片送入清洗池进行清洗,浴比为1 : 80〜200 ; 步骤9:热风干燥:将清洗后的竹片送入干燥设备进行干燥,使竹片含水率在35-55% 之间;步骤10 :开纤:将热风干燥后的竹片送入竹子机械开纤系统,使其在竹子机械开纤系统的作用下经反复轧制、延展、搓揉后呈现网状结构,并经梳解后使其分离成麻状纤维形态,得到麻状竹纤维。
2. 一种可纺麻形竹纤维的生产工艺,其特征在于:包括如权利要求1所述的步骤1-步骤10,还包括如下步骤:步骤11 :将麻状竹纤维送入纤维开解缠绕机制作带状竹纤维锭; 步骤12 :将带状竹纤维锭送入智能蒸煮锅;步骤13:预脱胶:浴比为1 : 25〜80、氢氧化钠浓度:1. 5〜5%、碳酸钠浓度:2〜 10%、水玻璃浓度:0. 25〜1%,温度:95-100°C,时间:30-120分钟;步骤14 :二次脱胶:浴比为1 : 25〜80、氢氧化钠浓度:0. 5〜3%、碳酸钠浓度:1〜 5%、水玻璃浓度:0. 25〜0. 5%,温度:95-100°C,时间:30-90分钟;步骤15:酸洗:浴比为1 : 25〜80、硫酸浓度:2. 5-8g/L,渗透剂:0. 5-2g/L,温度:常温,直到将麻状竹纤维PH值调节到3. 5-5. 5为止;步骤16 :漂白:浴比1 : 25〜80、亚氯酸钠浓度:3〜60g/L、硝酸钠浓度:3〜60g/L, 硫酸浓度:l_2g/L,三聚磷酸钠:0. 5-1. 5g/L,温度:55-75°C,时间:30-90分钟;步骤17 ;清洗:将漂白液排出,用清水清洗1-2次,直到麻状竹纤维PH值在6. 5-6. 9 ; 步骤18 :二次漂白:浴比为1 : 25〜80、双氧水浓度:5-50g/L、碱液总浓度为2_5g/L, 其配方为氢氧化钠:碳酸钠:硅酸钠=1 : 2;0. 5,PH值为10-11. 5,温度:95_98°C,时间 25-45分钟;步骤19 :二次清洗:将漂白液排出,用清水清洗1-2次,直到PH值在6. 5-6. 9 ; 重复上述步骤15-19,共1-8次;步骤20 :干燥:将清洗后的麻状竹纤维送入干燥房干燥,使纤维含水率在13-18% ;步骤21 :开松除杂:将干燥的麻状竹纤维取出,进行开松、去除纤维中的杂质; 步骤22 :养生:采用软麻机均勻加入含0. 5%乳化油至麻状竹纤维,养生3-10天; 步骤23 :精细化开松:先用切断机将养生后的麻状竹纤维切断成统一的长度,再用小开松机将其开松,进一步分离工艺纤维,去除杂质后,加入柔软剂适量后养生,便可得到可纺麻形竹纤维。
3. 一种竹纤维纱线的生产工艺,其特征在于:包括如权利要求2所述的步骤1-步骤 23,还包括如下步骤:步骤24 :混和:将各批次可纺麻形竹纤维加入混棉箱混和后,去除粉状物及杂质,为纤维梳理成条做好准备;步骤25 :梳理:采用梳理机将竹纤维梳理成条;步骤26:并条:将梳理成条的竹纤维经过2-5次并合与牵伸制成纯竹纤维条,再与棉条或苎麻、亚麻条并合2-5次制成混合纤维条;转入步骤四; 步骤四:在纺纱器上纺成细纱,制成纱线; 步骤30 :将纱线经过络筒、烧毛、上浆工序制成竹纤维纱线。
4.如权利要求3所述的一种竹纤维纱线的生产工艺,其特征在于:所述步骤沈与步骤四之间还包括如下步骤:步骤27 :粗纱:将步骤沈得到的混合纤维条加工成2-6支不加捻的粗纱锭; 步骤28 :煮练:将不加捻的粗纱锭放入智能煮练锅进行煮练,去除杂质。
CN 201110161025 2011-06-15 2011-06-15 一种麻状竹纤维、可纺麻形竹纤维、竹纤维纱线的生产工艺 Active CN102242403B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN 201110161025 CN102242403B (zh) 2011-06-15 2011-06-15 一种麻状竹纤维、可纺麻形竹纤维、竹纤维纱线的生产工艺

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN 201110161025 CN102242403B (zh) 2011-06-15 2011-06-15 一种麻状竹纤维、可纺麻形竹纤维、竹纤维纱线的生产工艺

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN102242403A true CN102242403A (zh) 2011-11-16
CN102242403B CN102242403B (zh) 2013-11-06

Family

ID=44960636

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN 201110161025 Active CN102242403B (zh) 2011-06-15 2011-06-15 一种麻状竹纤维、可纺麻形竹纤维、竹纤维纱线的生产工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN102242403B (zh)

Cited By (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102517642A (zh) * 2011-11-25 2012-06-27 浙江农林大学 一种无污染生产竹纤维的方法
CN103846990A (zh) * 2014-02-27 2014-06-11 浙江农林大学 一种纺织竹原纤维的生产方法
CN104651954A (zh) * 2014-06-26 2015-05-27 广西融水县鑫源木业制品有限公司 竹纤维的生产方法
CN105113023A (zh) * 2015-09-23 2015-12-02 浙江农林大学 一种竹子分层提取竹纤维的方法
CN105177721A (zh) * 2015-08-10 2015-12-23 赵海荣 一种竹子生产竹棉花的方法
CN105199286A (zh) * 2015-10-12 2015-12-30 苏州宽温电子科技有限公司 一种吸波材料及其制备方法
CN105316770A (zh) * 2014-06-30 2016-02-10 天津工业大学 一种竹纤维的物理制备方法
CN106149064A (zh) * 2015-03-13 2016-11-23 天津工业大学 一种竹原纤维的分类制备方法
CN107447260A (zh) * 2017-10-11 2017-12-08 湖州南浔善琏盛业纺织有限公司 一种亚麻纤维的制备方法
CN107974715A (zh) * 2017-11-10 2018-05-01 安徽翰联纺织有限公司 高韧性阻燃竹纤维的制备方法、该竹纤维混纺纱线的方法
CN108085752A (zh) * 2018-01-22 2018-05-29 孟婷婷 竹纤维高效高质加工方法
CN109312505A (zh) * 2016-06-22 2019-02-05 东丽株式会社 部分分纤纤维束的制造方法和部分分纤纤维束、以及使用了部分分纤纤维束的纤维增强树脂成型材料及其制造方法
CN109371474A (zh) * 2018-10-11 2019-02-22 江西服装学院 一种莲纤维制备方法及制备的莲纤维与莲纤维的应用
CN109468718A (zh) * 2018-10-31 2019-03-15 山东华晨彩装科技有限公司 竹原纤维32支纱线的纺纱工艺
WO2020098223A1 (zh) * 2018-11-14 2020-05-22 微山宏瑞电力科技有限公司 一种新型工业生产冬暖夏凉环保经济的织物及其制造方法
CN112878074A (zh) * 2020-05-19 2021-06-01 国际竹藤中心 一种连续竹纤维制备方法

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2000334708A (ja) * 1999-05-26 2000-12-05 Yoshisumi Kojima 竹の油抜き方法
CN1390989A (zh) * 2002-07-19 2003-01-15 徐奎元 天然竹纤维的制备方法
CN1621580A (zh) * 2003-11-25 2005-06-01 姚文斌 一种竹原纤维的制备方法
CN1624212A (zh) * 2004-09-22 2005-06-08 刘忆萍 一种将原竹加工成可纺性竹纤维的制作方法
KR100547491B1 (ko) * 2005-04-27 2006-01-31 이권혁 대나무를 이용하여 생산하는 섬유용 펄프의 제조방법 및 그 펄프
JP2007090536A (ja) * 2005-09-27 2007-04-12 Kuniyuki Nishizawa 竹材の処理方法
WO2008063014A1 (en) * 2006-11-22 2008-05-29 I'big, Inc. Manufacturing method of bamboo chip and manufacturing method bamboo fiber using the bamboo chip
CN101210350A (zh) * 2007-12-25 2008-07-02 宁静 一种竹纤维有机加工工艺

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2000334708A (ja) * 1999-05-26 2000-12-05 Yoshisumi Kojima 竹の油抜き方法
CN1390989A (zh) * 2002-07-19 2003-01-15 徐奎元 天然竹纤维的制备方法
CN1621580A (zh) * 2003-11-25 2005-06-01 姚文斌 一种竹原纤维的制备方法
CN1624212A (zh) * 2004-09-22 2005-06-08 刘忆萍 一种将原竹加工成可纺性竹纤维的制作方法
KR100547491B1 (ko) * 2005-04-27 2006-01-31 이권혁 대나무를 이용하여 생산하는 섬유용 펄프의 제조방법 및 그 펄프
JP2007090536A (ja) * 2005-09-27 2007-04-12 Kuniyuki Nishizawa 竹材の処理方法
WO2008063014A1 (en) * 2006-11-22 2008-05-29 I'big, Inc. Manufacturing method of bamboo chip and manufacturing method bamboo fiber using the bamboo chip
CN101210350A (zh) * 2007-12-25 2008-07-02 宁静 一种竹纤维有机加工工艺

Cited By (22)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102517642B (zh) * 2011-11-25 2014-07-30 浙江农林大学 一种无污染生产竹纤维的方法
CN102517642A (zh) * 2011-11-25 2012-06-27 浙江农林大学 一种无污染生产竹纤维的方法
CN103846990B (zh) * 2014-02-27 2016-02-17 浙江农林大学暨阳学院 一种纺织竹原纤维的生产方法
CN103846990A (zh) * 2014-02-27 2014-06-11 浙江农林大学 一种纺织竹原纤维的生产方法
CN104651954A (zh) * 2014-06-26 2015-05-27 广西融水县鑫源木业制品有限公司 竹纤维的生产方法
CN105316770A (zh) * 2014-06-30 2016-02-10 天津工业大学 一种竹纤维的物理制备方法
CN106149064A (zh) * 2015-03-13 2016-11-23 天津工业大学 一种竹原纤维的分类制备方法
CN105177721A (zh) * 2015-08-10 2015-12-23 赵海荣 一种竹子生产竹棉花的方法
CN105177721B (zh) * 2015-08-10 2017-11-10 赵海荣 一种竹子生产竹棉花的方法
CN105113023B (zh) * 2015-09-23 2017-07-07 浙江农林大学 一种竹子分层提取竹纤维的方法
CN105113023A (zh) * 2015-09-23 2015-12-02 浙江农林大学 一种竹子分层提取竹纤维的方法
CN105199286A (zh) * 2015-10-12 2015-12-30 苏州宽温电子科技有限公司 一种吸波材料及其制备方法
CN109312505A (zh) * 2016-06-22 2019-02-05 东丽株式会社 部分分纤纤维束的制造方法和部分分纤纤维束、以及使用了部分分纤纤维束的纤维增强树脂成型材料及其制造方法
CN109312505B (zh) * 2016-06-22 2021-07-30 东丽株式会社 部分分纤纤维束及其制造方法、以及纤维增强树脂成型材料及其制造方法
CN107447260A (zh) * 2017-10-11 2017-12-08 湖州南浔善琏盛业纺织有限公司 一种亚麻纤维的制备方法
CN107974715A (zh) * 2017-11-10 2018-05-01 安徽翰联纺织有限公司 高韧性阻燃竹纤维的制备方法、该竹纤维混纺纱线的方法
CN108085752A (zh) * 2018-01-22 2018-05-29 孟婷婷 竹纤维高效高质加工方法
CN109371474A (zh) * 2018-10-11 2019-02-22 江西服装学院 一种莲纤维制备方法及制备的莲纤维与莲纤维的应用
CN109371474B (zh) * 2018-10-11 2021-06-08 江西服装学院 一种莲纤维制备方法及制备的莲纤维与莲纤维的应用
CN109468718A (zh) * 2018-10-31 2019-03-15 山东华晨彩装科技有限公司 竹原纤维32支纱线的纺纱工艺
WO2020098223A1 (zh) * 2018-11-14 2020-05-22 微山宏瑞电力科技有限公司 一种新型工业生产冬暖夏凉环保经济的织物及其制造方法
CN112878074A (zh) * 2020-05-19 2021-06-01 国际竹藤中心 一种连续竹纤维制备方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN102242403B (zh) 2013-11-06

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN102242403B (zh) 一种麻状竹纤维、可纺麻形竹纤维、竹纤维纱线的生产工艺
JP5049554B2 (ja) 靭皮繊維の抽出および調製のためのプロセス、このプロセスから得られる靭皮繊維、およびこれらの靭皮繊維の使用
CN102959142B (zh) 天然竹纤维的生产工艺
CN102206873B (zh) 一种麻形竹纤维的生产工艺
JP4774404B2 (ja) 黄麻を脱ゴム化する方法
CN101343809A (zh) 棉竹丝毛巾制作方法
CN104195650A (zh) 一种可纺性柔软椰壳细纤维生产工艺及其制品应用
CN101240478A (zh) 毛巾制造工艺
CN101343810A (zh) 竹棉中空棉无捻纱毛巾制造工艺
CN101187068B (zh) 芭蕉纤维及其制备方法和用途
CN108166070B (zh) 一种短竹原纤维的制备方法
Yao et al. Research on manufacturing technology and application of natural bamboo fibre
CN102534905B (zh) 一种羊绒与罗布麻粗纺混纺纱线
CN102899761A (zh) 汉麻与棉混纺纤维织物的生产工艺
CN105908501A (zh) 采用再生棉纱生产抗菌毛巾的方法
CN107447521B (zh) 一种废旧棉麻布料的再生方法
CN102517643A (zh) 一种精细化黄红麻纤维及其制备方法
CN101748532B (zh) 香蕉韧皮纤维与苎麻纤维长纺混纺纱及其生产方法
CN101768802B (zh) 香蕉韧皮纤维与苎麻纤维短纺混纺纱及其生产方法
CN101768810B (zh) 香蕉韧皮纤维与苎麻纤维长纺混纺面料及其生产方法
CN101377030A (zh) 一种精梳棉与羊驼毛的混纺纱线及其加工方法
CN102703994A (zh) 亚麻生物酶和化学脱胶与漂白相结合的工艺
CN102115934A (zh) 一种天然彩色棉麻特种生态环保混纺纱及其制备方法
EP3176318A1 (en) Method for producing hemp fiber for spinning, and hemp fiber for spinning
CN102787407A (zh) 竹笋壳纤维与苎麻纤维气流纺混纺纱及其生产方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
ASS Succession or assignment of patent right

Owner name: ZHEJIANG HUAJIANG TECHNOLOGY DEVELOPMENT CO., LTD.

Effective date: 20130916

C41 Transfer of patent application or patent right or utility model
TA01 Transfer of patent application right

Effective date of registration: 20130916

Address after: Hangzhou City, Zhejiang province 311300 Ring Road, Kam town of Ling'an City, No. 88

Applicant after: Zhejiang A & F University

Applicant after: Zhejiang Huajiang Science & Technology Development Co., Ltd.

Address before: Hangzhou City, Zhejiang province 311300 Ring Road, Kam town of Ling'an City, No. 88

Applicant before: Zhejiang A & F University

C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant