CN101688640B - 具有焊接的次防壁的液化天然气储存箱绝热系统及其构造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种具有焊接的次防壁的液化天然气(LNG)储存/运输箱绝热系统及其构造方法。该LNG储存/运输箱绝热系统配置为使得连续地安装以连接于壳体上的多个次绝热板通过连接装置连接到所述壳体上，通过焊接由加工薄金属片所形成的每个护板而在所述次绝热板上一体地形成次防壁，在该次防壁上形成粘结层后，通过该粘结层在次绝热板上粘结并安装主绝热板，并使得所述主绝热板与所述次绝热板相互错开，在所述主绝热板上通过焊接方式安装主防壁。

Description

具有焊接的次防壁的液化天然气储存箱绝热系统及其构造方法

技术领域

本发明涉及一种具有焊接的次防壁的液化天然气(LNG)储存/运输箱绝热系统及其构造方法，更具体地，涉及一种具有焊接的次防壁的液化天然气储存/运输箱绝热系统及其构造方法，在所述具有焊接的次防壁的液化天然气储存/运输箱绝热系统中，次绝热板通过连接装置固定到壳体上，次防壁通过焊接护板而形成为一体，其中每个护板通过加工由殷钢合金(亦称因瓦合金(Invar alloy))、不锈钢、铝合金等制成的薄金属片而形成，所述主绝热板和次绝热板交错地堆叠为使得所述主绝热板的边缘与所述次绝热板的边缘相互错开，并且所述主绝热板通过粘结剂粘结到所述次防壁上，从而显著地改善了绝热性、液化天然气的密封性以及易构造性。

背景技术

低温液化方法主要用于大量地储存和运输诸如氢气、氧气以及天然气之类的物资。因此，用于储存温度极低的液化气体的绝热容器非常重要。在设计此种绝热容器时，防止液化气体因从外部传递的热量而气化的绝热技术和防止液化气体泄漏的技术是关键技术。

目前采用的绝热方法分为内部绝热方法和外部绝热方法。内部绝热方法的优点在于，由于容器的包裹物可以保持与环境温度相似的温度，因此该容器的包裹物在材料(例如低温材料)的使用方面没有限制。

发明内容

图31显示传统的液化天然气运输工具货箱容器的绝热结构。该绝热系统包括上部的主绝热板510和下部的次绝热板520，并具有由不锈钢制成的隔膜式主防壁550和由Triplex材料制成的次防壁530的双防壁结构。主绝热板510和次绝热板520各自具有100mm和170mm的厚度。此外，在上述绝热系统中，当所述绝热板安装在绝热货箱容器的内壁上时，为了确保所述次防壁接合部位的液化天然气的密封性，需要进行如下两个步骤的作业，即通过次防壁材料531(名为“弹性Triplex材料”)粘结和密封所述次绝热板之间的接合部，以及在所述密封粘结部分上安装连接板540(由与所述主绝热板的材料相同的材料制成)。因此，其问题在于需要耗费大量的时间进行作业，并且在进行系统的构造时，还必须竭力注意确保所述次防壁之间的间隙处的液化天然气的密封性。

此外，上述传统的绝热系统构造为使得所述主绝热板预先连接在所述次绝热板的上表面的相应的中心部分上，而在每个所述次绝热板的两侧部分则形成有相应的连接孔，以在将所述次绝热板固定在壳体上时避免与所述主绝热板干涉，并通过所述连接孔将所述次绝热板固定到所述壳体上。

但是，在上述传统的绝热系统中，由于相应的连接孔布置在各个次绝热板的两侧部分上，因此该次绝热板沿纵向方向的平面度能够通过工具进行控制，但是，由于主绝热板预先进行连接并且因为所述次绝热板上的连接孔位于该次绝热板的端部，因此所述次绝热板的中心部分沿该次绝热板横向方向的平面度不能进行控制。因此，产生的问题在于，为消除该缺点，必须在每个次绝热板的两侧部分上形成多个连接孔。

具体地，当如上所述形成多个连接孔时，产生的多种问题是，绝热系统可能会受到消极影响，并且需要耗费大量时间进行装配，从而使得作业延迟。

本发明旨在解决上述问题，本发明的一个目的是提供一种具有焊接的次防壁的液化天然气储存箱绝热系统及其构造方法，该绝热系统及其构造方法能够通过焊接由加工薄金属片所形成的各个护板而一体地形成，并能够将主绝热板一体地粘结到所述次防壁上，因此能够减少作业量和作业时间，并改善了绝热层的稳定性。

本发明的另一目的是提供一种液化天然气储存箱绝热系统及其构造方法，该绝热系统及其构造方法能够通过连接装置将次绝热板简便可靠地支撑在壳体上，从而改善了装配的简易性和总体的易构造性。

本发明的另一目的是通过采用电阻焊接减少形成金属次防壁所需的作业量和作业时间，从而提高了生产效率。

本发明的另一目的是提供一种具有焊接的次防壁的液化天然气储存箱绝热系统及其构造方法，该绝热系统及其构造方法能够通过焊接和粘结剂使得该绝热系统一体地形成，从而提高了易构造性并实现了装配的简易性、优良的绝热性、对液化天然气的密封性以及可施工性。

本发明的另一目的是提供一种具有焊接的次防壁的液化天然气储存箱绝热系统及其构造方法，该绝热系统及其构造方法能够将舌片安装在所述次绝热板上，从而能够在焊接通过加工薄金属片形成的每个所述护板时保护所述次绝热板，并通过焊接所述舌片和所述护板提高所述次防壁的液化天然气密封性。

本发明的另一目的是提供一种一体的次防壁，因为在所述次绝热板内安装有舌片并且对该舌片和通过加工薄金属片形成的个个护板进行焊接，因此所述次防壁能够实现优良的液化天然气密封性。

本发明的另一目的是提供一种具有焊接的次防壁的液化天然气储存箱绝热系统及其构造方法，其中，通过在每个次绝热板的内侧布置连接孔而实现了沿所述次绝热板的纵向方向和横向方向的均匀的螺栓连接压力，因此控制了纵向方向和横向方向的平面度，并改善了连接强度。

本发明的另一目的是提供一种具有焊接的次防壁的液化天然气储存箱绝热系统及其构造方法，该绝热系统及其构造方法不仅能够通过减少连接孔的数量而改善装配的简易性，而且能够将所述次绝热板可靠地固定到所述壳体上。

本发明的另一目的是提供一种具有焊接的次防壁的液化天然气储存箱绝热系统及其构造方法，该绝热系统及其构造方法能够将所述主绝热板粘结并安装到所述次绝热板上，并使得所述主绝热板与所述次绝热板相互错开，而不在连接板上形成孔，因此改善了绝热系统的绝热性能。

本发明配置为使得连续地安装以连接于壳体的多个次绝热板通过连接装置连接于所述壳体，通过焊接由加工薄金属片所形成的每个护板而在所述次绝热板上一体地形成次防壁，当在所述次防壁上形成所述粘结层后，通过粘结层在所述次绝热板上粘结并安装主绝热板，并使得所述主绝热板与所述次绝热板相互错开，并且在粘结并安装的所述主绝热板上安装主防壁。

此外，本发明配置为沿每个所述次绝热板的内侧布置有连接孔，通过该连接孔和连接装置将所述次绝热板固定到所述壳体上，通过在所述连接孔内插入泡沫塞子进行封闭，然后将所述主绝热板安装为使得所述次绝热板的边缘与所述主绝热板的边缘相互错开。

如上所述，在本发明中，所述次防壁一体形成，并且所述主绝热板与所述次防壁通过粘结方式连接，从而使得所述主绝热板无需使用单独的连接装置就能够可靠地固定，确保了液化天然气的密封性，并能够改善所述主绝热板和所述次绝热板之间的绝热性能。

此外，在本发明中，所述主绝热板通过粘结剂一体地安装到所述次绝热板上，从而比通过传统的连接装置固定所述主绝热板能够实现更优良的装配性和易构造性。

此外，在本发明中，在所述次绝热板和所述主绝热板上安装有舌片，从而，当通过焊接方式形成所述次防壁时，能够防止这种焊接对所述绝热板造成损害。

此外，在本发明中，安装在所述次绝热板上的舌片与通过加工薄金属片形成的每个所述护板进行焊接，从而能够进一步提高所述次防壁的液化天然气的密封性。

此外，在与通过三重粘结制造所述次防壁的现有方法相比时，本发明能够将大约50天的制造时间减少一半，即仅需大约20天的制造时间，因此提高了作业效果和生产效率。

此外，所述主绝热板的边缘和所述次绝热板的边缘相互错开，并且在安装有连接装置的所述间隙内插入绝热材料，从而使得所述间隙能够实现双重密封，因此能够改善液化天然气的密封性，并提高了所述次防壁的绝热性能的可靠性和绝热性能。

此外，相邻的所述主绝热板之间的间隙的宽度可以为3至5mm，优选地为4mm。

此外，在本发明中，全部相邻的所述次绝热板通过连接装置进行固定并支撑，因此能够容易地构造所述次绝热板并能够减少作业时间。

此外，在本发明中，所述次绝热板通过连接装置固定并支撑，从而工人能够容易地进行作业，因此能够提高工作效果。

此外，在本发明中，用于固定所述次绝热板的连接孔沿各个所述次绝热板的中心部分布置，从而能够沿所述次绝热板的纵向方向和横向方向施加均匀的螺栓连接压力，因此能够提高所述次绝热板沿纵向方向和横向方向的平面度，并能够显著地减小所述次绝热板的变形度。

此外，本发明能够通过少量的连接孔可靠地固定所述次绝热板，从而能够增加装配的简易性和易构造性。

此外，在本发明中，所述主绝热板的边缘与所述主绝热板的边缘相互错开，从而能够防止因所述主绝热板的紧固件和所述次绝热板的紧固件的影响而降低绝热性能。

附图说明

图1是显示本发明的简要结构的剖面示意图；

图2是图1的部分A的放大图；

图3是显示根据本发明的第一变型方式的剖面示意图；

图4是显示根据本发明的第二变型方式的剖面示意图；

图5是显示本发明的第二变型方式的焊接结构的剖面示意图；

图6是图1的部分B的放大图；

图7是显示根据本发明的连接装置的结构的示意图；

图8是显示根据本发明的连接装置的第一变型方式的示意图；

图9是显示根据本发明的连接装置的第二变型方式的示意图；

图10是显示根据本发明的连接装置的第三变型方式的示意图；

图11是显示根据本发明的连接装置的第四变型方式的示意图；

图12是显示根据本发明的连接装置的第五变型方式的示意图；

图13是显示根据本发明的连接装置的第六变型方式的示意图；

图14是显示根据本发明的连接装置的第七变型方式的示意图；

图15是显示根据本发明的由薄金属片形成的次防壁的结构的示意图；

图16是显示根据本发明的安装工艺的流程图；

图17是显示根据本发明的安装工艺的示意图；

图18是显示根据本发明的安装结构的部分剖开示意图；

图19是显示根据本发明的安装结构的分解立体图；

图20是显示根据本发明的安装结构的示意图；

图21是显示采用连接孔的次绝热板的装配结构的示意图；

图22是显示根据本发明的连接孔的布置方式的示意图；

图23是显示采用连接孔装配的次绝热板的平面度和变形度的示意图；

图24是显示采用连接孔装配的主绝热板和次绝热板之间的位置关系的示意图；

图25是显示根据本发明实施方式的变形度的示意图；

图26是显示根据本发明的连接孔的第一变型布置方式的示意图；

图27是显示根据本发明的连接孔的第二变型布置方式的示意图；

图28是显示根据本发明的连接孔的第三变型布置方式的示意图；

图29是显示传统的连接孔的布置方式的示意图；

图30是显示传统的连接孔的布置方式所引起的变形度的示意图；以及

图31是显示传统的液化天然气运输船货舱的绝热结构的示意图。

附图主要元件标记说明：

10：主绝热板             11：上板件

12：焊接用件             13：绝热材料

14：间隙                 20：次绝热板

21：上板件               22：下板件

23：绝热材料             24：舌片插入槽

25：舌片                 26：插入绝热材料

27：间隙                 28：插入槽

29：孔                   29’：连接孔

20a：连接孔              20b：连接孔(传统绝热系统)

20c：插入绝热材料        40：主防壁

42：皱褶                 50，50a，50b：次防壁

54，54a，54b：薄金属片护板        55，55b：焊接件

56，56a，56b：焊接用部分          51a，51b：金属插入件

60：粘结层                        61：间距

70：壳体                          80：壳体/绝热板连接件

81：水平楔                        82：胶粘剂

90：连接装置                      90a：第一变型方式的连接装置

90b：第二变型方式的连接装置       90c：第三变型方式的连接装置

90d：第四变型方式的连接装置       90e：第五变型方式的连接装置

90f：第六变型方式的连接装置       90g：第七变型方式的连接装置

91，91a，91b，91c，91d，91e，91f，91g：紧固螺栓

92，92a，92b，92c，92e，92f：支撑件

93，93a，93b，93c，93d，93e，93f，93g：紧固螺母

94，94a，94b，94c，94e，94f：孔

95b：连接部分                     92d：第一支撑件

94d：连接孔                       95d：螺纹

96d：支撑板                       97d：插入孔

98d：第二支撑件                   95c，95f：翼形件

96c，96f：第一翼                  97c，97f：第二翼

100：第一绝热层                   200：第二绝热层

具体实施方式

本发明构造为使用连接装置90将多个次绝热板20连接到壳体70上，该次绝热板20连续地安装到储存箱的壳体70上，通过对护板54进行焊接在所述次绝热板20上一体地形成次防壁50，其中每个所述护板54通过加工薄金属片形成，在所述次防壁50上形成有粘结层60，主绝热板10通过该粘结层60粘结为使得该主绝热板10与次绝热板20相互错开，并且在该粘结安装的主绝热板10上安装有主防壁40。

也就是说，本发明包括：多个次绝热板20，该次绝热板20连续地安装并通过壳体/绝热板连接件80连接到所述壳体70上；连接装置90，该连接装置90位于相邻的次绝热板之间，并配置为将所述次绝热板固定到所述壳体70上；次防壁50，该次防壁50位于所述次绝热板上，并通过焊接护板而形成为一体，其中每个所述护板通过加工薄金属板形成；主绝热板10，该主绝热板位于所述次防壁上，并布置为使得该主绝热板的边缘与所述次绝热板的边缘相互错开；粘结层60，该粘结层60位于所述主绝热板10和所述次防壁50之间，并将所述主绝热板10整体粘结到所述次防壁50上；以及主防壁40，该主防壁40焊接到所述主绝热板10的上表面上。

安装在所述主绝热板上的主防壁40具有多个皱褶42，该皱褶42向上凸起，以使得所述主防壁40能够根据装载的货物所引起的温度变化而易于膨胀和收缩。

所述次防壁由金属材料制成，例如由殷钢合金、不锈钢或铝合金制成，该次防壁通过焊接形成为一体以保持对液化天然气的密封性，并且连接到所述次绝热板上并牢固地固定在该次绝热板上。

下面结合附图(即图1至图30)详细描述本发明。

图1是显示本发明的简要结构的剖面示意图，图2是图1中的部分A的放大图，图3是显示根据本发明的第一变型方式的剖面示意图，图4是显示根据本发明的第二变型方式的剖面示意图，图5是显示本发明第二变型方式的焊接结构的剖面示意图，以及图6是图1中的部分B的放大图。

在具有焊接的次防壁的液化天然气储存箱绝热系统中，多个次绝热板20连续地安装为形成第二绝热层200，多个主绝热板10连续地安装在次绝热板20上以形成第一绝热层100，次防壁50安装在第一绝热层100和第二绝热层200之间，主防壁40安装在第一绝热层100上，本发明构造为使用连接装置可靠地将次绝热板固定并支撑在壳体上，所述次防壁通过焊接护板(每个护板通过加工薄金属片而形成)而一体地连接到所述次绝热板上，所述主绝热板通过涂覆在所述次防壁上的粘结层堆叠为使得该主绝热板的边缘与所述次绝热板的边缘相互错开，并且所述主防壁形成在所述主绝热板上。

次防壁50安装在所述次绝热板上，并以如下方式形成为一体：即将护板54插入到安装在相邻的次绝热板上的舌片25之间，并且如图1和图15所示，每个护板54的相应的端部焊接到与该护板54接触的舌片25上。

也就是说，位于次绝热板20上的次防壁50通过将护板54焊接到舌片25上而形成，所述舌片25插入到所述次绝热板的舌片插入槽24内。

舌片25用于将所述次防壁(通过焊接形成)连接到所述次绝热板上并支撑该次防壁。舌片25沿所述次绝热板的一个方向插入和安装。也就是说，舌片25安装为使得该舌片各自的下部穿过所述次绝热板的上板件，并插入所述次绝热板内，该舌片各自的上部凸出到所述次绝热板的上板件的外部。

如图1和图15所示，每个护板54(通过加工薄金属片而形成)的相应的端部设置有焊接件55。焊接件55通过弯折每个护板54的两端以使得该护板的两端分别向上突出而一体地形成。也就是说，所述护板54向上弯折，以使得该护板的两端具有相同的高度，并且如上所述，由通过弯折而突出的部分所形成的焊接件对应于待焊接的焊接用部分56。

在安装护板54时，舌片25安装为使得这些舌片25穿过每个次绝热板20的中心部分伸出，如图15所示，焊接件55与舌片25接触，并通过焊接而与舌片25形成为一体。

也就是说，位于各个护板54的相应端部的焊接件55安装为与舌片25(安装在相邻的次绝热板上)接触，并且相互接触的焊接件55和舌片25通过电阻焊接彼此形成一体以维持气密性。

次绝热板20由绝热材料23，即聚氨酯制成，该次绝热板20安装在所述壳体/绝热板连接件上，并构造为使得由木材或合成树脂制成的上板件21和由木材、合成树脂或薄金属板制成的下板件22分别与该次绝热板20的上、下表面形成为一体。

此外，次绝热板20形成为使得下板件22比绝热材料23(即聚氨酯)伸出得多，或者使得下板件22和绝热材料23具有相同的长度。在与下板件22的上表面接触的绝热材料23的下边缘上可以形成有预定深度的插入槽28。

也就是说，沿所述绝热材料向内的方向形成有插入槽28，并且下板件22边缘的上表面因插入槽28而暴露。

此外，如图1和图2所示，在所述次绝热板的上板件的相应的中心部分上形成有“T”形或“L”形的舌片插入孔24，所述次防壁的舌片25沿次绝热板20的一个方向插入到该舌片插入孔24内。也就是说，所述次防壁的舌片25插入到形成在所述次绝热板的上板件的中心区域上的相应的舌片插入孔24内，并且支撑将要与所述次防壁连接的所述主绝热板。

舌片插入孔24通过机械加工上板件21和次绝热板20的与上板件21接触的部分而形成，并且构造为形成1至5mm深的凹陷以使得舌片25能够插入次绝热板20上部的相应的中心区域，如图2所示，舌片插入孔24通过将上板件21(上板件21被分割为两个或多个部分)粘结到所述凹陷的上部而沿次绝热板20的一个方向形成。

比起连接凹陷形成在由木材制成的加强板上的传统结构，上述结构的舌片插入孔24更便于加工和检测缺陷，并且在制造设置有舌片插入孔24的第二绝热层200时具有众多优点。

本发明的上述次防壁一体地形成为使得所述舌片插入到相应的舌片插入孔内，该舌片插入孔沿次绝热板20的一个方向形成在次绝热板20的上部的中心区域，并且形成在每个护板54相应端部的焊接件55焊接到沿次绝热板向上的方向凸出的舌片25的一部分上。

每个护板54的焊接件55焊接到舌片25上，并且焊接的舌片25的弯折部分由形成在次绝热板20的上板件21上的舌片插入孔24支撑并固定到该舌片插入孔24内。在该情形下，为了增加次防壁50和次绝热板20之间的连接强度，构成所述次防壁的所述护板的下部以及与护板54接触的次绝热板20的上板件21的部分可以使用粘结剂进行粘结并固定。

此外，为了使得所述连接安装的次绝热板形成气密性密封，形成次防壁50的舌片25和护板54的长度应当足以覆盖多个次绝热板。

此外，如图3至图5所示，所述焊接的次防壁可以通过将焊接金属插入件插入到每个次绝热板的上板件内并在该焊接金属插入件上焊接两个或更多个相邻的护板而形成，或者通过焊接安装在各个次绝热板的上板件上的焊接金属插入件和与该安装的焊接金属插入件接触的护板、并焊接相邻的护板端部而形成。

也就是说，图3是显示根据本发明的次防壁的第一变型方式的剖面示意图。次防壁50b以如下方式一体地形成，即将焊接金属插入件51b安装到各个次绝热板的上板件上，该焊接的金属插入件51b焊接到与焊接金属插入件51b接触的护板54b的端部，并且相邻的护板54b的边缘相互接触并焊接在一起。在该情形下，用于焊接的焊接件55b形成在护板54b的相应的端部。

也就是说，本发明构造为在每个次绝热板的上板件上安装有至少一个焊接金属件51b，焊接金属插入件和与该焊接的金属插入件接触的护板54b的部分彼此焊接在一起，并且相邻的护板的焊接件通过接触的方式焊接在一起，从而形成一体的次防壁50b。

如图3所示，金属插入件51b安装在各个次绝热板的上板件的相应的边缘部分上，或者在各个上板件的任意位置上安装有一个或多个金属插入件51b，并且与金属插入件51b接触的所述护板的部分焊接并连接在焊接部分56b上。

此外，图4是显示根据本发明的次防壁的第二变型方式的剖面示意图。次防壁50a以如下方式一体地形成，即将焊接金属插入件51a安装在各个次绝热板的上板件上，并且将两个或更多个相邻的护板54a和焊接金属插入件51a焊接在一起。也就是说，次防壁50a通过将焊接金属插入件与两个或更多个相邻的护板54a焊接在一起而在焊接金属插入件50a上一体地形成。

在该情形下，如图5所示，护板54a通过角焊、对焊、搭焊等焊接方式彼此形成为一体。

本发明的上述次防壁50a，50b，50以如下方式一体地形成：即将金属插入件51a，51b或舌片25插入所述次绝热板内，并且将护板54a，54b，54(每个护板通过加工薄金属片而形成)焊接到金属插入件51a，51b或舌片25上。本发明的上述焊接的次防壁不限于上述变型方式，而是可以包括通过焊接形成为一体的任何焊接的次防壁。

此外，粘结层60通过将粘结剂以预定的间隔涂覆到根据上述结构的本发明或本发明变型方式的次防壁50，50a，或50b的上部，即护板54a，54b或54的上部而形成，并且主绝热板10粘结到形成的粘结层60上。从而使得该主绝热板10和粘结层60形成为一体。

下板件22由木材、合成树脂或薄金属板制成，并安装在壳体/绝热板连接件80上，下板件22支撑并固定为使得该下板件22的边缘部分与连接装置90直接接触，并且该连接装置挤压该下板件22的边缘部分。也就是说，全部次绝热板20通过上述下板件22的固定和支撑而得到固定。

每个壳体/绝热板连接件80包括：水平楔81，该水平楔81构造为在通过所述连接装置安装所述次绝热板时具有预定的支撑能力；以及胶粘剂82，该胶粘剂82是一种用于将所述次绝热板固定到所述壳体上的制剂。

连接装置90用于将所述次绝热板可靠地支撑到所述壳体上，并能够通过紧固螺栓和紧固螺母之间的配合而将次绝热板20固定到壳体70上。

也就是说，每个连接装置包括：紧固螺栓，该紧固螺栓固定并支撑在所述壳体上；支撑件，该支撑件设置有孔，所述紧固螺栓穿过该孔，所述支撑件压靠在所述次绝热板的下板件；以及紧固螺母，该紧固螺母连接到穿过所述支撑件的孔的所述紧固螺栓的端部，从而固定所述支撑件。在所述次绝热板中，该次绝热板形成为使得所述下板件伸出得比所述绝热材料(即聚氨酯)多，本发明的连接装置可以采用紧固螺栓和紧固螺母直接支撑所述次绝热板的下板件，而无需使用任何支撑件。

此外，为实现所示紧固螺栓和紧固螺母之间的连接，在紧固螺母93的下面可以安装具有弹性的垫圈。

以下结合附图详细说明根据本发明的连接装置。此外，如图6至图14所示，根据本发明的连接装置可以根据次绝热板的结构和支撑件的结构具有多种变型方式和结构。

图6至图11显示次绝热板的连接装置，其中所述次绝热板形成为使得该次绝热板的下板件伸出得比聚氨酯绝热材料多，图12和图13显示次绝热板的连接装置，其中次绝热板成形为使得所述插入槽形成在与所述下板件接触的绝热材料下部的边缘部分上，以及图14显示用于通过紧固螺栓和紧固螺母固定所述次绝热板而无需任何支撑件的连接装置，其中所述次绝热板形成为使得该次绝热板的下板件的边缘部分伸出得比所述聚氨酯绝热材料多。

图6是图1中的部分A的放大图，以及图7是显示根据本发明的连接装置的示意图。根据本发明的连接装置90包括：紧固螺栓91，该紧固螺栓91固定到所述壳体上并位于相邻的次绝热板之间；支撑件92，该支撑件92构造为在该支撑件92上以规则间隔形成有用于插入紧固螺栓的孔94，并且该支撑件92的下侧表面与所述次绝热板20的下板件的边缘部分的上表面接触；以及紧固螺母93，该紧固螺母93连接到穿过所述支撑件的孔94并伸出紧固螺栓91的相应的端部。

上述结构的连接装置90将所述次绝热板20固定为使得支撑件92的两侧下表面与所述次绝热板的伸出的下板件22的上表面接触并由该伸出的下板件22的上表面支撑。因此，当进行紧固螺母93和紧固螺栓91之间的连接时，支撑件92压靠并支撑在相邻的次绝热板的全部下板件22。

也就是说，如图6和图7所示，本发明的连接装置90构造为使得相邻的次绝热板20的边缘部分由单个的支撑件92支撑，并且多个紧固螺栓91插入到该支撑件92内。

图8是显示根据本发明的连接装置的第一变型方式的示意图。第一变型方式的连接装置90a包括：紧固螺栓91a，该紧固螺栓91a固定到所述壳体上并位于相邻的次绝热板之间；支撑件92a，该支撑件92a设置有用于插入所述紧固螺栓的孔94a，该支撑件92a构造为使得该支撑件的两侧下表面与所述次绝热板的下板件的边缘部分的上表面接触；以及紧固螺母93a，该紧固螺母93a连接到穿过所述支撑件的孔94a并伸出的紧固螺栓91a的端部。

也就是说，图8所示的第一变型方式的连接装置90a通过改变图6和图7所示的连接装置的支撑件的结构而实现。图6和图7所示的连接装置90的支撑件92具有长板形状，在该长板上以规则间隔形成有用于插入紧固螺栓的多个孔94。与之相反，图8所示的连接装置90a的支撑件92a具有短板形状，在该短板上仅形成有一个用于插入紧固螺栓的孔94a。

如上所述，图6和图7中所示的连接装置能够使用单个的支撑件支撑相邻的次绝热板，而图8所示的第一变型方式能够通过多个支撑件支撑相邻的次绝热板。因此，上述连接装置在安装和实现可靠的固定方面具有各自的优点。

此外，图9是显示根据本发明的连接装置的第二变型方式的示意图。第二变型方式的连接装置90b包括：紧固螺栓91b，该紧固螺栓91b固定到所述壳体上并位于相邻的次绝热板之间；支撑件92b，该支撑件92b构造为在该支撑件92b上形成有用于插入所述紧固螺栓的孔94b，并且使得从该支撑件92b的相应的端部沿向下方向凸出的连接部分95b插入到相应的连接孔29’内，该连接孔29’形成在所述次绝热板的下板件的边缘部分上；以及紧固螺栓93b，该紧固螺栓93b连接到从所述支撑件的孔94b内穿过并伸出的紧固螺栓91b的端部。

也就是说，所述连接部分95b形成为从该支撑件92b的相应的端部沿向下的方向凸出，并且连接孔29’形成在所述次绝热板的伸出的下板件22上，因此第二变型方式的连接装置90b的支撑件92b以如下方式支撑所述次绝热板，即使得所述连接部分插入到形成在所述次绝热板的相应的下板件上的所述连接孔内，并且使得所述紧固螺母连接到从所述支撑件的孔穿过的所述紧固螺栓的端部。

上述结构的连接装置90b能够使得所述支撑件的连接部分插入到形成在所述次绝热板的下板件上的相应的连接孔内，从而能够更可靠地固定所述次绝热板。

此外，图10是显示根据本发明的连接装置的第三变型方式的示意图。连接装置90c包括：紧固螺栓91c，该紧固螺栓91c固定到所述壳体上并位于相邻的次绝热板之间；支撑件92，该支撑件92构造为在该支撑件92上以规则间隔形成有用于插入所述紧固螺栓的孔94c，并且使得从该支撑件92的相应的端部沿向上的方向伸出的翼形件95c与所述次绝热板的下板件的上表面接触；以及紧固螺栓93c，该紧固螺栓93c连接到从所述支撑件的相应的孔内穿过并伸出的所述紧固螺栓的端部。

也就是说，第三变型方式的连接装置的支撑件形成为使得翼形件95c从该支撑件的端部沿向上的方向伸出。每个翼形件95c包括第一翼96c和第二翼97c，其中所述第一翼96c形成为沿所述支撑件的向上的方向伸出，所述第二翼97c从所述第一翼的上端沿向外的方向伸出并垂直于第一翼。

上述结构的本发明第三变型方式的连接装置90c以如下方式支撑所述次绝热板，即当紧固螺栓91c和紧固螺母93c连接时，使得支撑件92c的第一翼96c的侧表面与所述次绝热板的下板件的相应的侧表面接触，并且使得第二翼97c的下表面与所述次绝热板的下板件的边缘部分的相应的上表面接触。

此外，图11是显示根据本发明的连接装置的第四变型方式的示意图。连接装置90d包括：紧固螺栓91d，该紧固螺栓91d固定到所述壳体上并位于相邻的次绝热板之间；第一支撑件92，该第一支撑件92设置有连接孔94d和支撑板96d，并且该第一支撑件92的外表面形成有螺纹95d，其中所述连接孔94d与紧固螺栓91d螺纹连接，所述支撑板96d的下部与所述下板件的下表面接触；第二支撑件98d，该第二支撑件98d设置有插入孔97d，具有螺纹95d的第一支撑件92d插入到该插入孔97d内，并且该第二支撑件98d安装为使得该第二支撑件的下表面与所述下板件的上表面接触；以及紧固螺母93d，该紧固螺母93d连接到所述第一支撑件的螺纹95d上，该第一支撑件从所述第二支撑件的插入孔97d内穿过并伸出。

也就是说，第四变型方式的连接装置90d通过所述第一支撑件92d和第二支撑件98d以如下方式可靠地固定所述次绝热板，即将第一支撑件92d连接到紧固螺栓91d上，连续地定位所述次绝热板，将第二支撑件98d安装第一支撑件92d上，以使得第二支撑件98d与所述次绝热板的下板件的上表面接触，并将紧固螺母93d连接到从所述第二支撑件的插入孔97d内穿过并伸出的所述第一支撑件的螺纹95d上。

此外，图12是显示根据本发明的连接装置的第五变型方式的示意图。连接装置90e包括：紧固螺栓91e，该紧固螺栓91e固定到所述壳体并位于所述相邻的次绝热板之间；支撑件92e，该支撑件92e设置有孔94e，所述紧固螺栓插入到该孔94e内，并且该支撑件92e构造为使得该支撑件92e的相应的端部插入到形成在所述次绝热板的绝热材料上的插入槽28内，支撑件92e的插入的端部与所述次绝热板的下板件的边缘部分的上表面接触；以及紧固螺母93e，该紧固螺母93e连接到从所述支撑件的孔94e内穿过并伸出的所述紧固螺栓91e的端部。

也就是说，该第五变型方式的连接装置的支撑件用于固定形成有插入槽28的所述次绝热板，并以如下方式支撑该次绝热板，即将紧固螺栓91e安装到所述壳体上，将所述支撑件安装为使得所述紧固螺栓穿过所述支撑件的孔，将所述支撑件的相应的端部插入到形成在所述次绝热板的绝热材料上所述插入槽内，使得所述支撑件的端部的下表面与所述次绝热板的下板件的上表面接触，并且将所述紧固螺母连接到穿过所述支撑件的孔的紧固螺栓上。

上述结构的连接装置90e能够使得安装后的次绝热板的下板件不从所述绝热材料伸出，而具有与该绝热材料相同的长度，因此不仅能够实现优良的绝热性能，而且能够可靠地固定所述次绝热板。

此外，图13是显示根据本发明的连接装置的第六变型方式的示意图。该连接装置90f包括：紧固螺栓91f，该紧固螺栓91f固定到所述壳体上并位于相邻的次绝热板之间；支撑件92f，该支撑件92f设置有孔94f，所述紧固螺栓插入到该孔94f内，并且该支撑件92f构造为使得翼形件95f沿向上的方向从该支撑件的相应的端部伸出，并与所述次绝热板的下板件的上表而接触；以及紧固螺母93f，该紧固螺母93f连接到从所述支撑件的孔94f内穿过并伸出的紧固螺栓91f的端部。

也就是说，第六变型方式的连接装置的支撑件形成为使得翼形件95f沿向上的方向从该支撑件的相应的端部凸出。每个翼形件95f包括第一翼96f和第二翼97f，其中所述第一翼96f形成为沿所述支撑件的向上的方向伸出，所述第二翼97f从第一翼96f的上端沿向外的方向伸出并垂直于第一翼。

上述结构的本发明第六变型方式的连接装置以如下方式支撑所述次绝热板，即所述紧固螺栓与所述紧固螺母相互连接，所述支撑件的第一翼的侧表面与所述次绝热板的下板件的相应的侧表面接触，并且所述第二翼的下表面与所述次绝热板的下板件的边缘部分的相应的上表面接触。

上述结构的第六变型方式的连接装置的支撑件形成为仅具有用于插入紧固螺栓的一个孔。与此相反，图10所示的第三变型方式的连接装置的支撑件以规则间隔形成有用于插入所述紧固螺栓的多个孔。

也就是说，图13所示的第六变型方式能够通过多个支撑件支撑相邻的次绝热板，而图10所示的第三变型方式能够通过单个支撑件支撑两个相邻的次绝热板，并且第六变型方式能够使得所述支撑件的翼形件插入到形成在所述次绝热板的绝热材料的所述插入槽内，因此不仅能够实现优良的绝热性能，而且能够可靠地固定所述次绝热板。

图14是显示根据本发明的连接装置的第七实施方式的示意图。图14所示的第七实施方式的连接装置90g能够仅通过紧固螺栓和紧固螺母固定所述次绝热板，而不需要安装任何支撑件。也就是说，所述次绝热板可以直接以如下方式固定，即将紧固螺栓91g固定到所述壳体上，在所述下板件的边缘部分上形成有孔29，该孔29构造为使得所述紧固螺栓插入到该孔29内并从该孔29中伸出，所述下板件形成为比所述聚氨酯绝热材料伸出得多，并且紧固螺母93g连接到从所述孔29内穿过并伸出的紧固螺栓91g的相应的端部上。

如上所述安装的连接装置能够直接地固定形成为伸出得比所述次绝热板的绝热材料多的下板件，因此安装简易并能够实现可靠的支撑能力。

如上所述，在本发明中，所述次绝热板通过图6至图14所示的连接装置连续并可靠地固定到所述壳体上。

此外，在由上述连续安装的次绝热板形成的第二绝热层中，用于安装所述连接装置的间隙27形成在所述相邻的次绝热板之间，并且该间隙27内插入有绝热材料26。在该情形下，绝热材料26与主绝热板10和次绝热板20的绝热材料是相同的，或者可以是一些其它公知的具有良好绝热性能的材料。

粘结层60形成在通过焊接形成为一体的次防壁50上，并且彼此间隔开预定的距离，以使得所述粘结层的相应的端部不会伸到各个护板的焊接件55，也就是说，在焊接件55和粘结层60的端部之间形成有间距61。在该情形下，优选地，粘结层60通过聚氨酯粘结剂形成。

此外，优选地，形成的每个所述粘结层60的宽度均在各个护板的两端之间的宽度的约60％(优选地约70％)至90％的范围内。也就是说，在各个所述粘结层60形成为使得其宽度小于上述60％的情形下，所述主绝热板的固定力会降低，因此优选地将主绝热板粘结到所述次防壁上，并使得所述粘结层的宽度等于或大于上述60％。

主绝热板10通过形成在所述次防壁上的粘结层安装，并构造为使得由木材或合成树脂制成的上板件11整体地形成在所述聚氨酯绝热材料13的上表面上。

此外，在所述上板件11上安装有焊接用件12，从而当所述主防壁40通过焊接连接所述主绝热板10上时，该主绝热板10能够得到保护并容易焊接。

此外，主绝热板10的聚氨酯绝热材料13和上板件11彼此粘结在一起，并且次绝热板20的聚氨酯绝热材料23、上板件21以及下板件22也彼此粘结在一起。

此外，定位有所述舌片和所述护板的焊接件的间隙14形成在相邻的主绝热板之间。这些间隙形成为具有约3至5mm的宽度，优选地具有4mm的宽度。

也就是说，所述主绝热板通过粘结层整体粘结于所述次防壁上，并使得所述主绝热板紧密地安装为使得相邻的所述主绝热板之间的距离足够小到3至5mm的范围内，从而提高绝热性能。

所述主防壁40安装为定位在所述主绝热板10上，并且通过在所述主绝热板10上连续地安装具有皱褶42的不锈钢金属板而形成。在该情形下，通过焊接方式在相邻的所述主绝热板的焊接用件12上焊接两个或多个不锈钢金属板，从而使得具有所述皱褶的不锈钢金属板形成所述主防壁40。

此外，在本发明中，所述主防壁的皱褶42形成为定位在各个所述主绝热板的两端以及中心部分上，从而比现有技术的主防壁的皱褶定位范围更宽。

图16是显示根据本发明的安装工艺的流程图，图17是显示根据本发明的安装工艺的示意图，图18是显示根据本发明的安装结构的部分切除的示意图，图19是显示根据本发明的安装结构的分解立体图，图20是显示根据本发明的安装结构的示意图。本发明包括：将所述壳体/绝热板连接件80以及所述连接装置(即所述紧固螺栓)安装在所述壳体上的第一安装步骤；将所述次绝热板20连续地安装到所述壳体/绝热板连接件上的次绝热板安装步骤；通过连接装置将所安装的全部相邻的所述次绝热板20固定的连接步骤；通过焊接由加工薄金属片形成的多个护板而在固定的所述次绝热板20上一体地形成所述次防壁的次防壁形成步骤；通过在形成的所述次防壁50上涂覆粘结剂形成所述粘结层60的粘结层形成步骤；通过涂覆的所述粘结层60粘结并安装所述主绝热板10的主绝热板安装步骤；以及通过在所述主绝热板10上焊接设置有所述皱褶42的不锈钢金属片来形成所述主防壁10并使得所述皱褶42定位在各个所述主绝热板的两端以及中心部分上的主防壁形成步骤。

第一安装步骤是将所述壳体/绝热板连接件80和所述连接装置(即紧固螺栓和胶粘剂)安装在所述壳体上的步骤。在该步骤中，多个所述紧固螺栓以规则间距安装到所述壳体上，以使得液化天然气运输工具货箱容器的绝热系统能够固定到所述壳体上，用于支撑所述绝热系统并将该绝热系统固定到所述壳体上的多个所述壳体/绝热板连接件80安装在所述紧固螺栓之间，并且在靠近所述紧固螺栓的位置上安装有水平楔81，在所述水平楔之间设置有胶粘剂82。

在次绝热板安装步骤中，多个次绝热板连续地安装为使得该次绝热板20定位在所述水平楔和位于该水平楔之间的所述胶粘剂上。

所述连接步骤可以以如下方式进行，即将固定到所述壳体上的紧固螺栓插入到形成在各个支撑件上的孔内，并且将所述紧固螺母连接到穿过所述孔的所述紧固螺栓的相应的端部上，因此能够通过单个的支撑件固定并支撑相邻的所述次绝热板的下板件，或者所述连接步骤也可以以如下方式进行，即将固定所述壳体上的所述紧固螺栓安装为穿过所述次绝热板的下板件，并且将所述紧固螺母连接到穿过所述下板件的边缘的所述紧固螺栓上，从而固定并支撑所述次绝热板。

所述次防壁形成步骤包括：将所述舌片25插入所述次绝热板20的相应的上部的舌片安装步骤；以及将护板54插入所插入的所述舌片24之间并将所述护板的相应的端部焊接到所述舌片上的焊接步骤。

此外，所述次防壁形成步骤可以以如下方式进行，即在与各个所述次绝热板的上板件形成为一体的所述金属插入件上将两个或多个护板与该金属插入件相互焊接；或者该次防壁形成步骤也可以以如下方式进行，即将安装在各个所述次绝热板的上板件上的金属插入件和与该金属插入件接触的护板相互焊接，并将相邻的所述护板的端部彼此焊接。

此外，为了增强所述次防壁50和所述次绝热板20之间的连接强度，可以使用粘结剂将构成所述次防壁的护板54的下部和与该护板54接触的次绝热板20的上板件的部分粘结并固定。

在所述粘结层形成步骤中，在所述次防壁上涂覆粘结剂，并在所述焊接件55和所述粘结层的端部之间形成有未形成粘结层的间距61。

在所述主绝热板安装步骤中，通过所述粘结层将所述主绝热板与所述次防壁形成为一体，并且通过形成在所述次防壁50和所述主绝热板10之间的粘结层60将所述主绝热板的下部粘结到所述次防壁上。

在该主防壁形成步骤中，通过焊接方式在安装在所述主绝热板10上的焊接用件12焊接两个或多个相邻的所述不锈钢金属片，从而形成所述主防壁。

在该情形下，所述主防壁形成为使得凸出的所述皱褶42定位在各个所述主绝热板的两端以及中心部分上。

上述结构的本发明具有如下结构，在该结构中，所述次绝热板10通过所述连接装置可靠地固定并支撑到所述壳体上，所述主绝热板10和所述次绝热板20交替地堆叠为使得所述主绝热板20的边缘和所述次绝热板10的边缘相互错开，形成为一体的所述次防壁50通过对由加工薄金属片形成的护板54而形成在所述主绝热板10和所述次绝热板20之间，并且所述主绝热板10使用粘结剂一体地粘结到所述次防壁50上，因此增强了安装的容易性，确保了气密性，并减少了粘结传统的次防壁和检测液化天然气的密封性所需的时间。

此外，本发明可以以如下方式实现所述次绝热板和所述壳体之间的连接，即沿每个所述次绝热板的内侧布置连接孔，通过所述连接孔和所述连接装置将所述次绝热板固定到所述壳体上，通过在所述连接孔中插入泡沫塞封闭，然后如图21至图30所示，将所述主绝热板安装为使得所述次绝热板的边缘和所述主绝热板的边沿相互错开。此外，在下述结构的说明中未详细描述的部件使用图1至图20所示的技术进行安装。

下面结合图21至图30详细说明上述结构。

图21是显示采用连接孔的次绝热板的装配结构的示意图，图22是显示根据本发明的连接孔的布置方式的示意图；图23是显示采用连接孔装的所述次绝热板的平面度和变形度的示意图，以及图24是显示采用连接孔装配的次绝热板和主绝热板之间的位置关系的示意图。连接装置90通过沿着每个所述次绝热板20的内侧布置的多个所述连接孔20a连接到所述次绝热板20上，并因此使得所述次绝热板20可靠地固定并支撑到所述壳体70上。所述次防壁50通过由加工薄金属片而形成的护板一体地连接到所述次绝热板20上。主绝热板10粘结并堆叠在所述次绝热板20上，以使得所述主绝热板10的边缘与所述次绝热板20的边缘相互错开。

也就是说，多个连接孔20a形成在连续地安装为连接于所述壳体的各个所述次绝热板20的内侧，所述次绝热板20通过将所述连接装置90插入并连接到所述连接孔20a中而连接并固定到所述壳体70上，通过将由绝热材料制成的泡沫塞插入所述连接孔中封闭，并通过在所述次绝热板20上以焊接方式一体地形成通过加工薄金属片所获得的护板来形成所述次防壁50，然后将所述主绝热板粘结并安装在所述次防壁50上，并使得该主绝热板与次绝热板相互错开。

连接孔20a用于通过插入所述连接装置90(例如插入紧固螺栓和紧固螺母)来将所述次绝热板20固定到所述壳体70上，并且连接孔20a形成在所述次绝热板20上并贯穿该次绝热板的上板件21，如图21到28所示。

优选地，当沿所述次绝热板20的纵向方法观察时，每个所述连接孔20a位于每个所述次绝热板的两端之间距离的15％至85％的范围内。

此外，连接孔20a以每个所述次绝热板的中心部分为中心对称形成在每个所述次绝热板的左侧和右侧或者上侧和下侧，以将均匀的螺栓连接压力作用在全部所述次绝热板上，从而提高了所述次绝热板的平面度，并使得所述次绝热板的变形度最小化。

如图22所示，当沿所述次绝热板20的横向方向观察时，上述连接孔形成为使得位于每个所述次绝热板的两端之间以及中心部分上的六个连接孔以每侧三个的方式布置在每个所述次绝热板的上侧和下侧，如图22所示。也就是说，在传统的绝热系统中，用于将所述次绝热板固定到所述壳体上的连接孔形成为位于每个所述次绝热板的两端，以消除所述主绝热板之间的干涉。但是，当沿所述次绝热板20的横向方向观察时，根据本发明的连接孔形成为位于每个所述次绝热板的边缘之间距离的15％至85％的范围内，而不是形成在每个所述次绝热板的边缘上。

此外，所述次绝热板的下板件22具有与所述绝热材料23相同的长度。

在具有上述结构的本发明中，当所述主绝热板堆叠在所述次绝热板上时，所述主绝热板在所述次绝热板上堆叠为使得这些次绝热板的边缘与主绝热板的边缘相互错开，如图24所示。

图26是显示根据本发明的连接孔的第一变型布置方式的示意图。在每个所述次绝热板上的四个边角部分上形成有相应的连接孔，并且在每个所述次绝热板上的中心部分上沿该次绝热板的纵向方向以规则间距形成有三个连接孔，从而施加均匀的螺栓连接压力。

图27是显示根据本发明的连接孔的第二变型布置方式的示意图。连接孔形成在每个所述次绝热板上，并对称布置在每个所述次绝热板的上侧和下侧以具有菱形形状。

也就是说，在本发明中，在每个所述次绝热板的重心上形成有连接孔，并且两组连接孔(包括上述形成的连接孔)布置成菱形形状，从而能够施加均匀的螺栓连接压力。

图28是显示根据本发明的连接孔的第三变型布置方式。连接孔以规则间距形成在每个所述次绝热板的边缘部分上，并且在沿这些边缘部分的连接孔的纵向方向和横向方向的分界线的相交的位置上形成有相应的连接孔。

也就是说，连接孔形成在每个次绝热板的左侧和右侧，并定位在距形成在每个所述次绝热板的中心部分上的连接孔相同距离的位置上，从而能够施加均匀的螺栓连接压力。

以下将参照下列实施例详细描述构造成能够改善所述次绝热板与所述壳体之间连接的本发明。

实施例：

在长度为3030mm、宽度为990mm、厚度为170mm的每个次绝热板上形成有直径为45mm的六个连接孔，该六个连接孔位于沿所述次绝热板的横向轴线的25％和75％的位置上，并对称布置为在每个所述次绝热板的左侧形成有三个连接孔，在每个所述次绝热板的右侧形成有三个连接孔。在该情形下，所述连接孔形成为使得沿横向方向的连接孔之间的距离为495mm，沿纵向方向的连接孔之间的距离为1010mm。因此，对通过上述连接孔连接紧固螺栓和紧固螺母时发生的变形量进行评估(在该情形下，所述上板件和下板件的厚度为9mm)。

图25是显示根据本发明实施例的变形程度的示意图。可以看到，沿纵向方向(Y轴方向)的最大变形量为0.048mm，并且该变形发生在每个所述次绝热板的端部。

对比例：

在长度为3030mm、宽度为990mm、厚度为170mm的每个次绝热板上形成有直径为45mm的十个连接孔，该十个连接孔对称形成为在每个次绝热板的左端形成有五个连接孔，在每个次绝热板的右端形成有五个连接孔，该十个连接孔的形成方法与在所述传统绝热系统的次绝热板上形成连接孔的方法相同。在该情形下，所述连接孔形成为使得沿横向方向的连接孔之间的距离为880mm，沿纵向方向的连接孔之间的距离为730mm。因此，在使用上述连接孔时，对在通过上述连接孔连接紧固螺栓和紧固螺母时发生的变形量进行评估(在该情形下，所述下板件的厚度为9mm)。

图30是显示基于本发明的对比例的变形程度的示意图。可以看到沿纵向方向(Y轴方向)的最大变形量为0.050mm，并且该变形沿纵向方向发生。

本发明并不局限于上述特定的优选实施方式。此外，本发明所属技术领域的具有普通知识的技术人员应当理解，在不脱离权利要求所要求的本发明构思的前提下能够进行多种变型和具有多种具体实现形式，这些变型均包括在权利要求的范围内。

Claims (24)

1.一种具有焊接的次防壁的液化天然气储存/运输箱绝热系统，其中：

用于连续地安装以连接于壳体的多个次绝热板通过连接装置连接于所述壳体，

通过焊接由加工薄金属片所形成的各个护板而在所述次绝热板上一体地形成次防壁，

在所述次防壁形成粘结层后，通过该粘结层在所述次绝热板上粘结并安装主绝热板，并使得该主绝热板与所述次绝热板相互错开，以及

在所述主绝热板上通过焊接方式安装主防壁，

其中，所述主绝热板构造为将由木材或合成树脂制成的所述主绝热板的上板件一体地形成在所述主绝热板的绝热材料的上表面上。

2.根据权利要求1所述的液化天然气储存/运输箱绝热系统，其中，所述次防壁以如下方式一体地形成，即在所述次绝热板的上部的相应的中心区域沿该次绝热板的一个方向安装舌片，并将各个所述护板的两端焊接到安装在相邻的所述次绝热板上的相应的舌片上。

3.根据权利要求1所述的液化天然气储存/运输箱绝热系统，其中，所述次防壁以如下方式一体地形成，即在各个所述次绝热板上安装有金属插入件，并且在该金属插入件上焊接有两个或多个相邻的所述护板。

4.根据权利要求1所述的液化天然气储存/运输箱绝热系统，其中，所述次防壁以如下方式一体地形成，即在各个所述次绝热板上安装有一个或多个金属插入件，该金属插入件和与该金属插入件接触的所述护板的相应的端部相互焊接，并且相邻的护板的边缘彼此接触并焊接。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的液化天然气储存/运输箱绝热系统，其中，所述次防壁由金属材料制成。

6.根据权利要求5所述的液化天然气储存/运输箱绝热系统，其中，所述次防壁由殷钢合金、不锈钢或铝合金制成。

7.根据权利要求2或4所述的液化天然气储存/运输箱绝热系统，其中，所述护板的相应端部的焊接件弯折为向上凸出。

8.根据权利要求1所述的液化天然气储存/运输箱绝热系统，其中，所述次绝热板与由木材或合成树脂制成的所述次绝热板的上板件和由木材、合成树脂或薄金属件制成的所述次绝热板的下板件形成为一体。

9.根据权利要求8所述的液化天然气储存/运输箱绝热系统，其中，所述次绝热板配置为在所述上板件的相应的中心部分上形成有舌片插入槽，所述舌片沿所述次绝热板的一个方向安装在该舌片插入槽内。

10.根据权利要求9所述的液化天然气储存/运输箱绝热系统，其中，每个所述舌片插入槽形成为具有“T”形形状或“L”形形状。

11.根据权利要求1所述的液化天然气储存/运输箱绝热系统，其中，每个所述连接装置包括：紧固螺栓，该紧固螺栓固定到所述壳体上并定位在相邻的所述次绝热板之间；支撑件，该支撑件构造为在该支撑件以规则间距形成有孔，所述紧固螺栓插入到该孔内，并且该支撑件的两侧下表面与所述次绝热板的边缘部分的上表面接触；以及紧固螺母，该紧固螺母连接到穿过所述支撑件的孔并从该孔中伸出的所述紧固螺栓的相应的端部。

12.根据权利要求1所述的液化天然气储存/运输箱绝热系统，其中，每个所述连接装置包括：紧固螺栓，该紧固螺栓固定到所述壳体上并定位在相邻的所述次绝热板上；支撑件，该支撑件设置有孔，所述紧固螺栓插入该孔内，并且该支撑件配置为使得该支撑件的两侧下表面与所述次绝热板的下板件的边缘部分的上表面接触；以及紧固螺母，该紧固螺母连接到穿过所述支撑件的所述孔并从该孔内伸出的所述紧固螺栓的端部。

13.根据权利要求1所述的液化天然气储存/运输箱绝热系统，其中，每个所述连接装置包括：紧固螺栓，该紧固螺栓固定到所述壳体上并定位在相邻的所述次绝热板之间；支撑件，该支撑件设置有孔，所述紧固螺栓插入该孔内，并且该支撑件构造为使得该支撑件的相应的端部插入到形成在所述次绝热板的绝热材料上的插入槽内，并且该支撑件的插入的端部的下表面与所述次绝热板的下板件的边缘部分的上表面接触；以及紧固螺母，该紧固螺母连接到穿过所述支撑件的所述孔并从该孔内伸出的所述紧固螺栓的端部。

14.根据权利要求1所述的液化天然气储存/运输箱绝热系统，其中，所述连接装置以如下方式固定所述次绝热板，即将紧固螺栓安装到所述壳体上，在形成为伸出得比聚氨酯绝热材料多的下板件的边缘部分上形成有孔，该孔构造为使得紧固螺栓插入到该孔内并从该孔中伸出，并且在穿过所述孔并从该孔内伸出的紧固螺栓的相应的端部连接有紧固螺母。

15.根据权利要求1，11，12，13或14所述的液化天然气储存/运输箱绝热系统，其中，在位于相邻的所述次绝热板之间的连接装置上安装并定位有插入的绝热材料。

16.根据权利要求1所述的液化天然气储存/运输箱绝热系统，其中，形成的每个所述粘结层的宽度在每个所述护板的两端之间宽度的60％至99％的范围内。

17.根据权利要求1所述的液化天然气储存/运输箱绝热系统，其中，在所述主绝热板的相应的上板件上一体地形成有由金属材料制成的金属插入件。

18.根据权利要求1所述的液化天然气储存/运输箱绝热系统，其中，所述主防壁形成为使得在所述每个主绝热板的两端以及中心部分上定位有皱褶。

19.根据权利要求1至4中任一项所述的液化天然气储存/运输箱绝热系统，其中，构成所述次防壁的所述护板的下表面的部分以及与所述护板接触的所述次绝热板的上板件的上表面的部分使用粘结剂相互粘结。

20.根据权利要求1所述的液化天然气储存/运输箱绝热系统，其中，所述次绝热板以如下方式可靠地固定并支撑到所述壳体上，即将所述连接装置插入并穿过沿各个所述次绝热板的内侧布置的多个连接孔并连接。

21.根据权利要求20所述的液化天然气储存/运输箱绝热系统，其中，形成在各个所述次绝热板上的连接孔在各个所述次绝热板的两端之间距离的15％至85％的范围内并以规则间距左右对称布置。

22.根据权利要求20所述的液化天然气储存/运输箱绝热系统，其中，形成在各个所述次绝热板上的连接孔包括布置在各个所述次绝热板的边缘部分上的连接孔和在所述次绝热板的纵向方向上以规则间距沿各个所述次绝热板的中心部分布置的连接孔。

23.一种具有焊接的次防壁的液化天然气储存/运输箱绝热系统的构造方法，该构造方法包括：

将壳体或者绝热板连接件和连接装置安装到壳体上的第一安装步骤，其中所述连接装置为胶粘剂和紧固螺栓；

将次绝热板连续地安装到所述壳体或者绝热板连接件上的次绝热板安装步骤；

通过所述连接装置将连续安装的全部相邻的所述次绝热板固定的连接步骤；

通过焊接由加工薄金属片所形成的多个护板而在固定的所述次绝热板上一体地形成次防壁的次防壁形成步骤；

通过在形成的所述次防壁上涂覆粘结剂来形成粘结层的粘结层形成步骤；

通过涂覆的所述粘结层粘结并安装主绝热板的主绝热板安装步骤；以及

在焊接的所述主绝热板上形成具有皱褶的主防壁的步骤。

24.根据权利要求23所述的构造方法，其中，所述次防壁形成步骤包括：将舌片插入固定的所述次绝热板的上部，将所述护板插入所插入的所述舌片的相应的侧部之间，以及将所述护板的相应的端部焊接到所述舌片上。

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