CN101680974B - 反射片 - Google Patents

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Abstract

本发明的反射片，其特征在于，至少含有表层部以及内层部，所述表层部至少含有0.3g/m2～20g/m2的无机粉末以及聚烯烃系树脂(C)，所述内层部含有聚烯系树脂(A)以及在所述聚烯烃系树脂(A)可延伸的温度下与所述聚烯系树脂(A)不相溶的树脂(B)的至少一种，所述表层部中，满足(n1-n2)/n2≥0.20(n1：无机粉末的折射率，n2：聚烯烃系树脂(C)的折射率)，所述内层部具有孔。

Description

反射片
技术领域
本发明涉及内部含有孔的树脂组合物的反射片，尤其涉及适于用于液晶显示装置的背光源等的反射材料的反射片。
背景技术
液晶其本身是不发光的，因此为了将液晶作为显示装置使用而需要光源。液晶显示装置具有由液晶、定向板、电极、偏振片等构成的液晶面板以及将光照射到该面板的装置、一般叫做背光源的照明装置等，为了将灯光投向画面，使之有效地反射等，而使用反射片。
液晶显示装置的背光源一般分为端面照光型背光源和直下型背光源两大类。
端面照光型背光源是经常用于手机或移动信息末端等所使用的小型液晶显示装置的背光源。端面照光型背光源大多数由发光二极管或冷阴极线管等光源、将丙烯酸树脂等透明树脂成形为楔形得到的导光板和配置在液晶面板的相反侧的导光板的侧面的反射材料构成。端面照光型背光源中，来自配置在导光板的端面的发光二极管或冷阴极线管等光源的光从导光板的端面入射。入射导光板的光在通过导光板的过程中从导光板的侧面射出导光板外。从导光板的液晶面板侧的侧面出去的光对液晶面板进行照明，但从导光板的液晶面板侧的相反侧的侧面出去的光不能对液晶面板进行照明，因此，通常在导光板的液晶面板侧的相反侧的侧面设置反射光的反射片，使从导光板侧面出去的光反射到液晶面板侧，使光源的光有效地照射到液晶面板上。
直下型背光源是在液晶面板的显示面的相反侧多根并列地设置有冷阴极线管等光源灯的背光源，用于大型电视等所使用的大画面液晶显示装置。在大画面的夜景显示装置中，端面照光型背光源中要提高到满足亮度的水准的话，光源灯的亮度有限，因此通常使用采用多个光源灯的直下型背光源。在直下型背光源中，由于光源灯的光在液晶侧的相反侧也有照射，因此一般通过在光源灯的液晶侧的相反侧设置反射片而使光源的光有效地照射在液晶面板上。
最近，不仅是电视，连电脑也较多地显示动画，需要液晶显示装置更为明亮。因此，在使用于液晶显示装置的背光源中，大多数使用反射率在90％以上的反射片。为了使液晶显示装置更加明亮，冷阴极线管等光源的输出有增加的倾向，因此看到使用中的背光源的温度有变得更加高温的倾向。因此，发射片所使用的树脂需要有与液晶物质的耐热温度接近的大概80℃的耐热性。因此，要求液晶显示装置的背光源所使用的反射片是容易成形为片的、耐热性也优异的树脂组合物的反射片。并且，大型电视等大画面的液晶显示装置中所使用的背光源中，大面积的反射片长期受强光的照射。因此，要求反射片是一种由于光源的光而引起的变色或变质少、长时间内不易发生温度上升或吸湿引起的翘曲等变形。
众所周知，内部含有孔或气泡的树脂片，对其照射光的话，看到光被反射而泛白，或者显示珍珠般的光泽。内部含有孔或气泡的树脂很好地反射光的理由如下。树脂的折射率大致为1.4～1.6，空气的折射率大约为1，因此由于树脂与空气的折射率之差而产生的光的反射率在每次反射中只大约为4％。可是，内部含有多个孔或气泡的树脂片中，由于在内部存在多个树脂与空气的界面，所以照射到片上的光在片的内部多次反射。结果，在内部含有多个孔或气泡的树脂片中，照射的光的大部分在片的内部被反射，结果，整个片的反射率变大。
又，树脂内部所含的多个孔或气泡的各自的形状或大小不同的情况较多，因此，在孔或气泡的界面反射的光集中在一个方向反射的较少，每个孔或气泡其反射的光的方向不同。因此，将光照射到内部含有多个孔或气泡的树脂片上这种情况的反射容易成为入射的光向所有的方向反射的漫反射。作为内部含有孔或气泡的树脂组合物的片，已知的有：(a)通过使添加了无机物的粉末的树脂，使树脂与无机物的粉末的界面开裂，在树脂的内部形成孔而得到的片；(b)使加压于树脂的惰性气体溶解之后，进行减压使之发泡，使气泡形成在树脂的内部而得到的片。
作为(a)的树脂片，例如，在专利文献1中公开了一种白色聚对苯二甲酸乙二酯的片，通过对含有5重量％～30重量％的微粒碳酸钙的聚对苯二甲酸乙二酯树脂进行熔融挤压，进行双轴延伸得到，孔隙率为7％～30％。在这样的反射片中，含有大比例的碳酸钙或硫酸钡等无机粉末，其占整个反射片的数十体积％，因此，尽管具有7％～30％的孔隙率，但是反射片的密度高，为0.8g/cm3以上，希望轻量化。又，专利文献2公开了使内层部以及表层部含有碳酸钙的白色聚烯烃膜。在这样的反射片中，因为使用大量的碳酸钙这样的无机粉末，所以密度高，为0.7g/cm3以上，又，表层部的碳酸钙的折射率低，得不到良好的反射性能。
作为(b)树脂片，例如，专利文献3公开了一种内部含有微细气泡的光反射片，其由使二氧化碳等惰性气体在加压气氛下溶解在热塑性聚酯中后，在常压下加热使之发泡而得到。它是一种不含无机粉末的树脂的反射片，但为了使惰性气体溶解在树脂片中，需要将树脂片放置在加压了的惰性气氛中一定时间，需要取出溶解有惰性气体的树脂片，返回常压后加热使之发泡的工序，因此其制造工序规模大容易变成复杂的工序。又，专利文献3通过聚酯的微细发泡形成孔。虽是微细发泡，但其孔径即使小也为5μm～10μm。为了得到高反射性能，需要含有较多的微细气孔。因此，片厚度变厚为0.8mm～1.2mm。作为液晶显示用，希望更薄的且反射性能优异的片。
对于漫反射，相对于反射面的光入射的角度与反射的角度对称的反射叫做正反射，其反射面呈镜面状。用树脂片进行正反射，已知的有(c)通过蒸镀等方法用银等反射率大的物质覆盖聚酯树脂片的表面反射片。
关于(c)的反射片，已知的是，覆盖树脂片的表面的银等金属粒子由于使用中的光源灯的热而凝集，或者由于大气中微量含有的酸性的气体成分而容易氧化，发生银等金属的变色或反射率的降低。因此，为了防止覆盖在片的表面的银等金属粒子与大气接触，而用树脂覆盖在银等金属粒子上，需要在树脂片的表面多次涂布薄的金属和树脂，因此其制造工序容易变成费时且复杂的工序。该例子的反射片是发生镜面状的正发射的片，但已知在大型电视等大画面液晶显示装置中使用的直下型背光源中，所配置的多根的光源灯的光进行干涉，在液晶画面的亮度上容易产生斑点。因此，在直下型背光源中，大多数使用发生漫反射的反射片。
上述(a)和(b)的反射片是发生漫发射的反射片，但(a)存在如上所述地在反射片中使用大量的无机物粒子而变成高重量的课题，(b)存在由于孔径变大，片厚度变厚为0.8mm～1.2mm的课题。期望一种解决了该课题的进行漫反射的反射片。
又，专利文献4公开了一种由树脂组合物构成的反射片，该树脂组合物含有50体积％以上、不到80体积％的聚丙烯树脂和20体积％以上、不到50体积％的在聚丙烯树脂可延伸的温度下与聚丙烯树脂相分离的树脂。这通过通常的简便的树脂延伸制造装置，提供不含有无机粉末的、具有90％以上的高反射率的反射片。可是，通过单层挤压、进行成膜等的制造方法，有时产生由光的入射方向引起的全反射率的各向异性，有时处理时需要管理反射片的方向。
另一方面，以前的反射片通常使用平板状的，但出于提高反射效率的目的，进行机械弯曲加工、切割-弯曲加工或者加工成二维曲面形状的案例也很多。可是，为了使反射性能进一步提高，也有提出根据背光源的使用状态将反射片加工成最佳形状的方案。例如，发光二极管(LED)直下型背光源方式这种情况，为了使反射效率提高，也提出根据如底座的孔那样配置许多的LED的配置，将LED直下弯曲加工成凹状的反射片的方案。通过对形状下功夫，控制反射方向，反射效率提高，容易消除LED等的灯像(ランプイメ一ジ)，这样的话也可缩短灯与扩散板的距离，也可以形成更薄的背光源单元。专利文献6公开了具备发光体元件的照明装置，该发光体元件具有凹状的反射层。又，专利文献7提出一种反射片，在凹状的反射片中，多个反射面部相互邻接地排列，邻接的反射面部间的表面侧用棱线连接设置。在LED背光源方式中，加工成三维的凹状的反射片上通常配置有扩散板，但在反射片上直接配置扩散板时，在专利文献6、7提出的反射片中，反射片上面的反射面彼此之间邻接的棱线部与扩散板直接接触，这部分变阴暗，成为发生亮度斑点或者灯像的原因。因此，需要通过在扩散板设置适当的支承体，使反射片与扩散板之间隔有适当的间隔。
另一方面，端面照光型背光源由于用于便携型等小型液晶显示装置，所以特别要求显示装置自身变薄，由于将整个片加工成三维的形状会变厚，因此不理想。因此，提出通过在片表面设置微细的三维结构面来控制反射方向的方法。例如，专利文献5提出一种光学片，使从导光板的内面向倾斜方向射出的光反射到在表面形成金属薄膜的具有凹凸图案的光学片，再垂直入射到导光板的内面。对于进行用于控制反射方向的微细的赋形，有例如使用UV固化树脂在基材面对该树脂进行UV赋形的方法。可是，这很复杂，所以存在昂贵以及与基材面粘结性等问题。作为容易且低价的方法，有以下的方法，将片加热到热变形温度以上之后，通过赋形用金属模具进行冲压压缩成形或者通过具有赋形模的辊进行辊压缩成型的热压缩成形的方法。然而，将以往的由无机材料和聚丙烯构成的片进行双轴延伸了的反射片，由于在热成形温度下的热收缩大，所以较难得到所期望的成形品。又，通过压缩成形使片薄壁化，或者由于延伸形成的孔或者气泡破裂，而存在反射性能下降的问题。又，聚对苯二甲酸乙二酯的双轴延伸或者通过该微细发泡而得到的反射片也利用聚对苯二甲酸乙二酯树脂的特性提高温度到软化温度，由于发生较大的变形等问题而难以通过压缩成形进行表面微细加工。
专利文献1：日本专利特公平6-89160号公报
专利文献2：日本专利特开2005-004195号公报
专利文献3：日本专利第2925745号公报
专利文献4：国际公开第2005/096036号公报
专利文献5：日本专利特开2001-338505号公报
专利文献6：特开2004-185972号公报
专利文献7：日本专利第3928395号公报
发明内容
本发明是鉴于上述的问题点而做成的，目的在于提供一种反射片，其由于光的入射方向引起的全反射率的各向异性小，且具有高反射率，更加轻量化。其目的还在于提供由于光源的光引起的变色少的反射片。
本发明的反射片至少含有表层部以及内层部，所述表层部至少含有0.3g/m2～20g/m2的无机粉末以及聚烯烃系树脂(C)，所述内层部含有聚烯烃系树脂(A)以及在所述聚烯烃系树脂(A)可延伸的温度下与所述聚烯烃系树脂(A)不相溶的树脂(B)的至少一种，所述表层部中，满足(n1-n2)/n2≥0.20，其中，n1：无机粉末的折射率，n2：聚烯烃系树脂(C)的折射率，所述内层部具有孔。
本发明的反射片的特征在于，由于光的入射方向引起的全反射率的各向异性小，兼具优异的反射性能和轻量性。又，通过反射片的表面具有微细的三维形状，可以控制反射方向，提供更有效的反射效率。又，通过具有凸部的形状，可以提供更有效的反射效率。又，用于显示装置时，可以实现如下显示装置，其发挥高的反射性能，抑制棱线区域的阴暗引起的亮度斑点或者灯像的发生，并且显示均一且高的亮度。
附图说明
图1是显示本发明的成形前后的表层部的厚度关系的图，(a)是显示成形前的图，(b)是显示成形后的片的截面图。
图2是显示本发明的三维微细结构的形状的例子的图。
图3是显示本发明的三维微细结构的形状的例子的图。
图4是用于制造本发明的反射片的辊成形法的例子的图。
图5是用于制造本发明的反射片的辊成形法的例子的图。
图6是配置LED时的反射片的例子的图。
图7是配置LED时的反射片的另一个例子的图。
图8是图7显示的反射片的立体图。
图9是具备本发明的实施方式涉及的反射片的照明装置即背光源单元的一部分的侧视图。
图10是显示本发明的实施方式所涉及的反射片的立体图。
图11是显示本发明的实施方式所涉及的反射片中的膨出部的配置之处的概略图。
图12是显示本发明的实施方式所涉及的反射片的另一例子的俯视图。
图13是显示本发明的实施方式所涉及的反射片的凹部的立体图。
图14是显示本发明的实施方式所涉及的反射片的另一例子的俯视图。
图15是本发明的内层部的片的垂直于MD方向的截面图。
图16是本发明的内层部的片的垂直于MD方向的另一个截面图。
图17是表示金属模具的截面的图，该金属模具在实施例中使用于本发明的赋形成形。
图18是表示金属模具的形状以及结构的概略图，该金属模具在参考例14中使用于本发明的反射片成形品的制作。
图19是参考例14中得到的反射片凸部的截面中央部的SEM照片。
图20是使用于本发明涉及的反射片的成形的金属模具的概略图。
图21是参考例16的白色片截面的SEM照片。
具体实施方式
以下，参照附图，对本发明的实施方式进行详细的说明。另外，有案例区分使用以下的用语，将厚度在200μm以下的称作薄膜，厚度超过200μm的称作薄片，但在本说明书中，将上述薄膜以及薄片这两者一起叫做片。
(构成反射片内层部的树脂组合物)
构成本发明的反射片的内层部的树脂组合物含有聚烯烃系树脂(A)和在所述聚烯烃系树脂可延伸的温度下与聚烯烃系树脂(A)不相溶的树脂(B)的至少一种。聚烯烃系树脂是指将乙烯、丙烯、甲基戊烯等烯烃类聚合而得到的聚合物。作为理想的例子，举例有聚乙烯、聚丙烯、聚甲基戊烯等。其中，从耐热性、成形性的观点，特别理想的是聚丙烯树脂。
聚丙烯树脂是指丙烯的单独聚合物或丙烯和可与丙烯共聚的乙烯等单体的共聚物构成的聚丙烯树脂。聚丙烯树脂理想的是用JISK7210的方法、在温度230℃、荷重21.2N的条件下测定的熔体流动速率为0.1g/分～10g/分的聚丙烯树脂。从将聚丙烯树脂熔融成形时的挤压机的负荷以及由树脂组合物的热引起的变色的观点，理想的是熔体流动速率为0.1g/分以上，从树脂的粘度以及成形性的观点，理想的是在10g/分以下。
作为在所述聚烯烃系树脂(A)可延伸的温度下与聚烯烃系树脂不相溶的树脂(B)(以下，也仅称作“树脂(B)”)，可以使用聚乙烯树脂、聚苯乙烯树脂、聚甲基丙烯酸甲酯树脂、聚碳酸酯树脂、聚甲基戊烯树脂、聚降冰片烯树脂等聚环烯烃树脂、聚酯树脂、聚酰胺树脂等。这些树脂中，更理想的是，在聚烯烃系树脂可延伸的温度下的弹性模量比聚烯烃系树脂高的树脂，例如，举例有聚碳酸酯树脂、聚甲基戊烯树脂、聚降冰片烯树脂等聚环烯烃树脂、聚酯树脂、聚酰胺树脂等。理想的是将这些树脂中的至少一种树脂与聚烯烃系树脂熔融混合使用，最理想的是使用聚碳酸酯树脂。
在本发明中，理想的是内层部树脂组合物整体的30重量％以上、80重量％以下是聚烯烃系树脂(A)。并且，从树脂延伸时的张力以及延伸性的观点，聚烯烃系树脂(A)占内层部树脂组合物整体的比例理想的是30重量％以上。另一方面，为了将挤压内层部树脂组合物后得到的片进行延伸，而使片的内部形成孔，得到95％以上的高平均全反射率的反射片，理想的是聚烯烃系树脂(A)占内层部树脂组合物整体的比例为80重量％以下，更理想的是70重量％以下。在这里所谓的平均全反射率是测定波长550nm的光分别从片的MD方向(延伸方向)和TD方向(垂直相交方向)入射时的全反射率，指这两个方向的平均值。从使延伸张力变小的观点看，树脂(B)理想的是为内层部树脂组合物整体的70重量％以下。从使片的孔数以及孔体积增多得到95％以上的高平均全反射率的观点，理想的是，树脂(B)在内层部树脂组合物整体的20重量％以上、70重量％以下，特别理想的是30重量％以上、60重量％以下。开内层部树脂组合物的处方时，重量％和体积％的换算可以由各树脂的基本特性的密度进行计算。例如，聚丙烯树脂的密度为0.89g/cm3～0.91g/cm3，聚碳酸酯树脂的密度为1.2g/cm3，根据需要，可以由这些值容易地换算。
本发明的反射片内层部通过如下得到，例如，将40重量％以上、80重量％以下的聚烯烃系树脂(A)和20重量％以上、60重量％以下的树脂(B)熔融混合，将在聚烯烃系树脂的海中分散树脂(B)岛的、所谓海-岛结构的内层部树脂组合物挤压成片状之后，进行延伸，根据需要，进行热缓和处理。又通过如下得到，使用多歧管模具或供料头模具(feedblock die)，与表层部一起共挤压成片状，进行延伸，根据需要，进行热缓和处理。
使用双轴挤压机等挤压机将聚烯烃系树脂(A)或树脂(B)的颗粒熔融，进行挤压时，比聚烯烃系树脂(A)硬的树脂(B)在挤压机的内部通过挤压机的机筒和螺杆的间隙或螺杆之间的间隙等时，通过螺杆的转动的剪切力，被较细地分割为从通常的数mm左右大小的树脂颗粒到数μm左右大小的分散相。通过适当地设定挤压机的机筒形状、机筒温度或机筒的转速，可以调整树脂(B)被分割的大小的平均值或分布。
在树脂(B)中，理想的是在聚烯烃系树脂(A)可延伸的温度下的弹性模量比聚烯烃系树脂(A)大的树脂。其理由考虑如下。本发明通过在聚烯烃系树脂(A)可延伸的温度下将树脂组合物的片进行延伸，使内层部树脂组合物中的树脂(B)相和聚烯烃系树脂(A)相之间的界面开裂，来使孔在片的内部形成。在延伸片的温度下，树脂(B)的弹性模量比聚烯烃系树脂(A)的弹性模量大时，由于树脂(B)相的延伸力引起的变形量比聚烯烃系树脂(A)相的弹性模量小，所以树脂(B)相与聚烯烃系树脂(A)相之间的界面更容易开裂。
并且，树脂(B)的在聚烯之间系树脂可延伸的温度下的弹性模量比聚烯之间系树脂的大，这对反射片的赋形加工性很有帮助。通常的双轴延伸聚丙烯，上升温度到该延伸温度附近时发生较大的热收缩而变形，但由于存在在该延伸温度附近的弹性模量比聚烯烃系树脂大的树脂(B)，所以抑制该热变形，使热成形性提高。并且，树脂(B)的存在使作为反射材料使用时的耐热性也提高，也有助于反射片的强度提高。
在这里，各树脂的弹性模量可以通过JISK71612记载的拉伸特性试验进行确认。例如，是在聚烯烃系树脂(A)中尤其理想的聚丙烯树脂的话，理想的是在150℃下的拉伸试验特性的弹性模量比聚丙烯大的树脂。本发明的内层部无需在该温度下延伸，可以根据树脂(A)、树脂(B)的混合选择延伸温度。
作为本发明的树脂(B)的理想的例子即聚碳酸酯树脂可以由芳香族聚碳酸酯、直链状聚碳酸酯、支链状聚碳酸酯中选出，单独或者组合使用。聚碳酸酯树脂理想的是用JISK7210的方法在温度300℃、荷重11.8N下测定的熔体流动速率为0.1g/10分～50g/10分的聚碳酸酯树脂。从使与聚烯系树脂的混合均一的观点，理想的是，聚碳酸酯树脂的熔体流动速率在0.1g/10分以上，从延伸时容易形成孔的观点，理想的是熔体流动速率在50g/10分以下。
作为聚碳酸酯树脂以外的树脂(B)的例子，举例有聚酰胺树脂。聚酰胺树脂可以从聚酰胺66、聚酰胺6、聚酰胺610、聚酰胺612、聚酰胺11、聚酰胺12、芳香族聚酰胺等选出，单独使用或组合使用。从用挤压机进行挤压时的分散性的观点看，聚酰胺树脂理想的是熔点在300℃以下的聚酰胺树脂。
在本发明中，除了聚烯烃系树脂(A)和树脂(B)，可以使用聚苯乙烯树脂。作为聚苯乙烯树脂，理想的是用JISK7210的方法、在温度200℃、荷重49N下测定的熔体流动速率为0.1g/10分～20g/10分的聚苯乙烯树脂。通过添加内层部树脂组合物整体的5重量％以下的聚苯乙烯树脂，给与使制造反射片的工序或设备更简洁的效果，如在不会较大地损害内层部树脂组合物整体的透明性的情况下，使用于将内层部树脂组合物整体熔融混合的挤压机的转矩减轻，使用于在内层部生成孔而延伸片时的张力降低等。从充分地得到减轻挤压机的转矩或片的延伸张力下降的效果的观点，且得到光学上均一的片的观点，理想的是苯乙烯树脂相对于内层部树脂组合物整体的比例在5重量％以下。
在本发明中，使用混合了聚烯烃系树脂(A)和树脂(B)以及根据需要混合了聚苯乙烯树脂的内层部树脂组合物，但在内层部树脂组合物中可以根据需要添加开孔核剂、紫外线吸收剂、光稳定剂、热稳定剂、造核剂、防静电剂，根据其他需要也可以添加无机粉末。作为无机粉末，可以使用例如碳酸钙、碳酸镁、碳酸锌、氧化钛、氧化锌、硫酸钡、氧化铈、三氧化钨钛、钛酸锶、硫化锌、碱性碳酸铅、云母钛、氧化锑、氧化镁、磷酸钙、二氧化硅、氧化铝、云母、滑石、高岭土等。
(构成反射片表层部的组合物)
构成本发明的反射片表层部的组合物至少含有0.3g/m2～20g/m2的无机粉末以及聚烯烃系树脂(C)。
聚烯烃系树脂(C)可以与内层部的聚烯烃系树脂(A)相同，也可以使用不同种类的聚烯烃系树脂。作为聚烯烃系树脂(C)中理想的种类，举例有与聚烯烃系树脂(A)相同的，特别理想的是聚丙烯树脂。又，理想的是，在表层部中，含有80体积％以上的聚烯烃系树脂(C)。
(用于反射片表层部的无机粉末)
作为用于反射片表层部的无机粉末，理想的是用于使光散射的、可以其自身作为核形成气泡的、与树脂具有折射率差的无机粉末，希望满足(n1-n2)/n2≥0.02(n1：无机粉末的折射率，n2：聚烯烃系树脂(C)的折射率)。
作为聚烯烃系树脂(C)的一例，根据手册从各树脂的基本特性可以知道，聚丙烯树脂的折射率为1.49，聚乙烯树脂的折射率为1.51。又，根据手册从各无机化合物的基本特性可以知道，关于无机粉末的折射率，氧化钛为2.7，氧化锌1.9。作为满足上述关系的无机粉末，更理想的是可以使用氧化钛、氧化锌等。又，为了抑制聚烯烃系树脂(A)～聚烯烃系树脂(C)的劣化，从具有紫外线吸收能方面看，理想的是含有氧化锌、氧化钛。这些无机粉末可以使用1种，也可以混合2种以上使用。又，含有具有上述折射率关系的无机粉末的话，可以组合其他无机粉末使用。另外，树脂的折射率可以使用棱镜折射率计进行测定。
可以根据需要对本发明中的无机粉末进行表面改质。尤其，在氧化锌、氧化钛中，一般用氧化铝、二氧化硅等预先进行表面改质，因此可以使用它们，也可以另外添加硬脂酸、硬脂酸锌等表面改质剂。并且，除了这些无机粉末之外，根据需要，可以添加紫外线吸收剂、光稳定剂、热稳定剂、造核剂或防静电剂等。
作为本发明中的无机粉末的粒径，理想的是平均粒径在10nm以上、5000nm以下。具有10nm以上的平均粒径时，可以得到反射率提高、反射率的入射方向带来的各向异性改善效果，在5000nm以下时，可以担保充分的成形性、形状保持性。更理想的是10nm以上、3000nm以下，尤其理想的是15nm以上、2000nm以下。
本发明的无机粉末的含量的特征在于，在表层部含有0.05g/m2以上、20g/m2以下。在0.05g/m2以上时，可以得到反射率提高、反射率的入射方向带来的各向异性改善效果，在20g/m2以下时，可以得到具有充分的轻量性的反射片。更理想的范围是0.3g/m2以上、20g/m2以下，特别理想的是0.4g/m2以上、10g/m2以下。
作为本发明中的无机粉末在表层部中的浓度，相对于树脂组合物(b)，理想的是0.1重量％以上、70重量％以下。通过设定为0.1重量％以上的浓度，不会使表层部变厚，可以添加充分量的无机粉末，70重量％以下时，可以担保充分的成形性、形状保持性。又，更理想的是0.3重量％以上、70重量％以下，特别理想的是2重量％以上、70重量％以下，最理想的是2重量％以上、60重量％以下。
(反射片的结构)
本发明的反射片至少由表层部和内层部2层以上构成即可，例如，可以是表层部/内层部/表层部3层结构，在表层部表面还具有耐光层等层。又，由表层部和内层部2层构成时，将用于反射片的光源侧的层设定为表层部，将用于光源的相反侧的层设定为内层部。又，由3层以上构成时，在3层以上中具有本发明记载的表层部、内层部即可，例如在最表层赋予耐光层时，可以是最表层部(耐光层)/表层部/内层部这样的结构。
在本发明的反射片中，利用空气与树脂的折射率，在空气与树脂的界面发生光的反射。由于树脂的折射率大概为1.4～1.6，空气的折射率大约为1，所以由于树脂与空气的折射率差而产生的光的反射率在每一次的反射中顶多不过约4％。可是，通过做成在内层部含有大量的孔或气泡的结构，可以使该界面大量地存在。由此，通过在片内层部多次反复反射，可以得到较高的反射率。作为评价含有孔或气泡的结构的一个参数，举例有坪量(每平米的克数)和密度。
本发明的反射片的内层部是在内部具有孔的结构，由于该孔结构而显现反射性能。作为内层部的孔结构，理想的是内层部的密度为0.1g/cm3～0.7g/cm3。在0.1g/cm3以上时，可以保持充分的强度。又，在0.7g/cm3以下时，可以形成具有大量的微小的孔的结构，得到高反射率。
作为内层部的厚度，理想的是10μm以上、900μm以下。在10μm以上时，可以使良好的反射性能显现，在900μm以下时，可以担保良好的轻量性。又，更理想的是15μm以上、700μm以下，特别理想的是20μm以上、600μm以下。
本发明的反射片的表层部至少含有无机粉末和聚烯烃系树脂(C)即可，可以是在无机粉末的周围或别处具有孔的结构。
作为本发明的表层部的厚度，理想的是2μm以上、90μm以下。在2μm以上时，可以得到反射率提高、反射率的入射方向带来的各向异性改善效果，在90μm以下时，可以担保良好的轻量性。又，更理想的是2μm以上、70μm以下，特别理想的是3μm以上、50μm以下。
作为本发明的反射片整体的坪量，理想的是10g/m2以上、500g/m2以下。在10g/m2以上时，可以使良好的反射性能显现，在500g/m2以下时，可以担保良好的轻量性。又，更理想的是20g/m2以上、400g/m2以下，特别理想的是40g/m2以上、300g/m2以下。
本发明的反射片的包含表层部、内层部的整体的密度理想的是在0.1g/cm3以上、0.75g/cm3以下。在0.1g/cm3以上时，作成反射片可以保持充分的强度，同时因为树脂量充分，所以在热成形时不会一部分发生热熔融，热成形容易。又，在0.75g/cm3以下时，形成具有大量微小的孔的结构，得到高反射率，同时可以担保良好的轻量性。更理想的是在0.15g/cm3以上、0.5g/cm3以下，特别理想的是在0.2g/cm3以上、0.45g/cm3以下。
理想的是，本发明的反射片在波长550nm的光入射时的平均全反射率在90％以上。因为在90％以上时，搭载在液晶用背光源上时，可以得到充分的亮度。更理想的是在95％以上。在这里所谓的平均全反射率是，测定波长550nm的光分别从片的MD方向和TD方向入射时的全反射率，指这两个方向的平均值。
理想的是，本发明的反射片在150℃/30分下的热收缩率在MD、TD任一方向都是15％以下。更理想的是该收缩率在14％以下，特别理想的是在13％以下。
本发明人发现通过将片的两方向的热收缩率抑制在上述特定的值以下，反射片的反射率比具有同等的坪量、密度的反射片还高出0.5％～1％。并且，在反射片的技术领域中，这种程度的反射率的提高在实用上是极有意义的特性上的差异。
理想的是，本发明的反射片在入射波长550nm的光时的全反射率的入射方向带来的各向异性在2％以下。也就是，将全反射率最大的方向上的全反射率设为R1，将与该方向垂直相交的方向的全反射率设为R2时，R1与R2之间的差在2.0％以下。该反射率的各向异性在2％以下的话，无论将反射片以哪个方向搭载在液晶背光源上，亮度也不会不同，可以不用在意片的朝向地进行搭载。更理想的是在1％以下，特别理想的是在0.6％以下。
理想的是，本发明的反射片的在高压水银灯耐光性试验中的黄变度在10以下。在这里，在高压水银灯耐光性试验中，在照射量100mW/cm2的条件下，暴露500秒钟，通过照射前后的片的黄变度求出。更理想的黄变度在8以下，特别理想的黄变度在6以下。
本发明中的反射片的特征是表层部和内层部的2层以上，可以将表层部与内层部粘结一体化，也可以与别的片重叠。一体化的这些2层以上的反射片的制作方法，举例有例如，分别挤压表层部、内层部，进行成膜、制作层压板的制作方法；内层部制作后，通过涂布形成表层部的制作方法；通过共挤压表层部、内层部进行一体成膜，然后使之延伸开孔的制作方法。
其中，理想的是通过共挤压表层部、内层部进行一体成膜，然后使之延伸开孔的制作方法。尤其，理想的是，进行共挤压时，将表层部/内层部/表层部这3层以上进行共挤压。通过作成3层以上，可以制作没有翘曲、处理性良好的片。在这里，各表层部的组成可以相同，也可以不同。作为一个例子，在下面对通过共挤压的表层部/内层部/表层部的2种3层反射片的制作方法进行说明。
作为通过共挤压进行的制作方法，将上述表层部以及内层部的各原料进行共挤压。此时，由安装在挤压机的前端的模具将用挤压机熔融混合的原料树脂组合物挤压成片状，为了使挤压的树脂组合物的量稳定，可以在挤压机和模具之间使用齿轮泵。对于内层部的挤压，从树脂的混炼性、分散性等看，理想的是双轴挤压机。理想的是采用使用内层部用的主挤压机、表层部用的副挤压机的共挤压法。在本发明中，理想的是设定挤压机或模具的运转条件，使得被挤压的树脂的温度在200℃～300℃的范围。
挤压模具使用T模具或鱼尾式模具等片成形的层压模具。在这里，层压模具可以使用供料头模具或多歧管模具等一般的层压模具。在模具中，内层部和表层部被层压、挤压。副挤压机可以是单轴挤压机、双轴挤压机的任何一种，考虑内层部的组成、挤压适应性进行选择。在这里，通过适当地调整模具的温度，可以取得内层部的聚烯烃系树脂(A)的海洋中呈岛状地分散着树脂(B)的海岛结构。
例如，本发明的反射片可以通过以下的工序进行制造，包含工序(i)，对树脂组合物(a)和至少含有聚烯烃系树脂(C)以及无机粉末的树脂组合物(b)进行共挤压，该树脂组合物(a)含有聚烯烃系树脂(A)以及在上述聚烯烃系树脂(A)可延伸的温度下与上述聚烯烃系树脂(A)不相溶的树脂(B)的至少一种；工序(ii)，使通过上述工序(i)得到的片进行双轴延伸，使之开孔。此时，反射片为3层结构时，理想的是，将上述树脂组合物(b)作为上述表层部的原料供应给模具，上述树脂组合物(a)作为上述内层部的原料供应给模具，进行共挤压。
在本发明中，进行共挤压时的挤压时的表层部的厚度理想的是在10μm以上、400μm以下。在这里，表层部的厚度在表层部/内层部/表层部3层的情况是指单侧的厚度。在10μm以上时，不管内层部的厚度如何，都可稳定地进行共挤压。在400μm以下时，可以得到具有轻量性的反射片。更理想的是在10μm以上、300μm以下，特别理想的是20μm以上、300μm以下。又，3层的情况，根据需要各表层部的厚度可以相同，也可以不同。
在本发明中，进行共挤压时的挤压时的内层部的厚度理想的是在50μm以上、4000μm以下。在50μm以上时，可以制作通过之后的双轴延伸而具有高反射性能的反射片。在4000μm以下时，可以担保之后的双轴延伸时片的均一的温度管理、延伸性。更理想的是在100μm以上、3000μm以下，特别理想的是100μm以上、2500μm以下。
在本发明中，共挤压时的表层部的厚度理想的是包含表层部以及内层部的共挤压片整体的厚度的1％以上、20％以下。在这里，表层部的厚度在表层部/内层部/表层部3层的情况下是指单侧的厚度。通过将表层部的厚度控制在整体的20％以下，可以制作延伸开孔的内层部的比例增大、更轻量、低密度的反射片。又，为了更稳定地挤压，使之后的延伸成为可能，理想的是表层部的厚度为整体的1％以上。更理想的是在2％以上、15％以下，特别理想的是3％以上、10％以下。
在本发明中，特征在于，使上述共挤压后的片进行双轴延伸进行开孔。在这里，理想的是用冷却辊等使从模具挤压出的片冷却固化之后，用延伸机进行延伸。在延伸工序中，为了使片的内层部生成孔，理想的是尽量在低温下进行延伸。在高温下进行延伸时，相比于在低温下延伸的情况，较难在内层部片内部生成孔，因此理想的是使延伸倍率比在低温下延伸的情况大。又，无需使表层部开孔，使内层部开孔即可。
在本发明中，可以采用通常的双轴延伸法。也就是，纵横逐次双轴延伸、横纵逐次双轴延伸、同时双轴延伸，也可以进一步在这些双轴延伸之后，在纵横的任一方向或者两个方向上进行再延伸。理想的是纵横逐次双轴延伸或者同时双轴延伸。纵横逐次双轴延伸由纵延伸工序和横延伸工序构成，纵延伸工序是使片通过具有速度差的多个辊之间，在MD方向上延伸片，横延伸工序是使用布铗拉幅机等在片的TD方向延伸。又，同时双轴延伸是使用缩放仪(pantagraph)延伸机等同时延伸MD方向和TD方向的方法。更理想的是最广泛使用的纵横逐次双轴延伸法。
双轴延伸的延伸倍率理想的是，在MD方向以及TD方向分别为1.5倍以上，并且面积延伸倍率在3倍以上、50倍以下。更理想的是，延伸倍率在MD方向以及TD方向分别为2倍以上，并且面积延伸倍率在4倍以上、30倍以下。又，根据需要，可以在延伸后进行热收缩处理。
在本发明中，理想的是，将共挤压后的组合物片进行双轴延伸而形成孔之后，在纵方向和横方向这两个方向或者纵方向和横方向的任一方向进行10％以上的热收缩。更理想的是进行15％以上的热收缩，特别理想的是进行20％以上的热收缩。
在这里，为了使热收缩率降低，要使双轴延伸后的片进行上述的热收缩，实施例如以下(1)～(4)所示的缓和热处理方法即可。
(1)不限制于片的端部，使之在适当温度的烘箱中进行热收缩。此时的温度为130℃～170℃。此时的温度和时间根据树脂组合物的种类、组成比例、成形条件(特别是延伸条件)进行设定。处理温度小时其效果小。又，处理温度过高时，由于聚烯烃系树脂较大地收缩或者软化熔融，反射率反而下降。因此，理想的是140℃～160℃，更理想的是145℃～155℃，又，其处理时间根据处理温度的不同而不同，为5秒～1小时。处理时间短的话，效果小，过长的话，反射率下降，或者在工业上不利，理想的是10秒～10分。
(2)限于片的端部，边在特定条件下进行限制边使之收缩到适当的收缩比。在得到热处理后的片的平面性等同且均一的片这个方面，该方法理想。条件与上述(1)相同。此时，片的限制方向仅是纵方向，或者仅是横方向，或者可以是纵横两方。纵方向的限制可以通过使用由低速辊和高速辊构成的辊纵延伸机，与延伸相反，使高速辊比低速辊慢来进行。又，横方向的限制可以使用拉幅机横延伸机，通过在拉幅机布铗之间进行拉幅机运转、同时收缩来进行。进一步，在纵横两者的限制中，通过使用拉幅机式同时双轴延伸机在拉幅机运转的同时，收缩纵横来进行。
又，该缓和热处理可以在双轴延伸后，一次冷却到某温度进行，也可以不冷却，就这样直接连续地进行。对进行冷却时的冷却温度没有特别的限定，但在室温至PP的结晶化温度的范围内选择是有效的。作为不冷却就这样直接连续地进行的方法，可以通过使用拉幅机横延伸机，利用横延伸后的热处理区域，在拉幅机布铗之间进行拉幅机运转、同时收缩来进行。
(3)在与双轴延伸方法的组合中，在纵横逐次双轴延伸后，在同拉幅机内连续地进行横方向限制缓和热处理。该方法是理想的方法。在缓和热处理前进行冷却时，可以通过在拉幅机内，在延伸区域和缓和热处理区域之间设置冷却区域来进行。
(4)双轴延伸是纵横逐次双轴延伸法，MD、TD的延伸倍率的关系为MD≤TD，横延伸之后，在横延伸温度附近的温度下实施缓和热处理，即相对于横延伸倍率在横方向上热收缩10％以上(理想的是15％以上，更理想的是20％以上)。例如，在纵方向上延伸3倍，在横方向上延伸4倍～5倍之后，在横方向上进行10％以上的缓和热处理。
(微细三维结构面)
本发明的反射片可以在表层部具有微细的三维结构面。此时，为了有效地实施微细结构面，从容易得到尖锐的形状的观点，表层部的聚烯烃系树脂(C)理想的是等规指数(mmmm五单元组％)为55摩尔％～85摩尔％的聚丙烯树脂。更理想的是60摩尔％～70摩尔％。等规指数(mmmm五单元组％)是指，根据A.Zambelli等发表在Macromolecules，6，925(1973)上的方法，使用通过同位素碳进行的核磁共振谱仪(13C-NMR)测定的聚丙烯分子链中的五单元组单元的等规分数。换言之，是丙烯单体单元5个连续地内消旋键合而得到的丙烯单体单元的分数。本发明的表层部的聚丙烯树脂(A)的理想的具体例子举例有(株)プライムポリマ一公司制造的“プライムTPO”的透明型等。
表层部的厚度可以根据微细结构面的形状决定。深度较深的形状的话，表层部取较大的厚度。比表层部的厚度深的形状的话，其形状有时也涉及到内层部，但实质上不会给反射性能带来较大影响，在使用上没有问题的话，也没特别的关系。可是，为了得到成形加工性和形状的均一性、均一的反射能，理想的是其形状不会涉及到内层部，用表层部的树脂形成所期望的形状，根据其被赋形的形状，将微细赋形前的反射片的表层部的厚度规定为适当的值。也就是，理想的是，成形前的表层部的厚度(h1)为成形后的赋形部分的平均厚度(h2)以上(h1≥h2)。将该关系显示在图1中，赋形部分的平均厚度(h2)是指将通过赋形得到的凹凸弄成平坦时的厚度。在图1中，(a)表示成形前的形状，图1(b)表示成形后的形状。在图1中，参考符号1表示表层部，参考符号2表示内层部。
该微细结构面是用于控制光的反射方向的反射面即可，对微细结构的形状没有特别的限定。要例示的话，例如，构成微细结构面的1个结构的包含顶点的截面的形状实质上是三角形、半圆形、圆弧状等。又，举例有如下的结构：结构的1个要素例如是图2所示的四棱锥，其被规则地配置在片的表面，形成一个微细结构面。此时，四棱锥可以是圆锥形，也可以是三棱锥、五棱锥、六棱锥这样的多棱锥。又，如图3所示，可以是如下的形状：包含顶点的截面的形状例如是三角形，该形状被规则地配置在面内，在面内的一方向上是同一形状。并且，也可以将上述所举的各形状组合而形成一个结构面。又，在控制光的反射方向这个方面，截面为由锯齿形状的集合体构成的菲涅耳透镜状的结构面也理想。
本发明理想的微细结构面的形状是，构成微细结构面的一个结构的包含顶点的截面是实质上为三角形，其顶角为30°～150°。实质上是三角形的意思是成形加工上，有时三角形的顶点带有某种程度的圆度，这也包含在实质上的三角形中。三角形的形状可以根据目的选择等腰三角形、直角三角形。更理想的是50°～120°。考虑扩散反射能、微细形状带来的效果，理想的是，此时的三角形的底边的长度为10μm～1000μm。更理想的是30μm～500μm。考虑反射性能等，三角形的高理想的是10μm～150μm，更理想的是30μm～100μm。
(微细结构面的成形加工的方法)
双轴延伸了的片，为了赋予热尺寸稳定性而根据需要进行热处理等的后处理之后，形成微细结构面。对于该成形，理想的是采用冲压成形或者辊成形等热成形。这些成形可以对应于来自扁平叶子类型的分批成形、从辊形状抽出的连续成形的任何一个。
在冲压成形中，将形成有微细结构面的金属模具固定在冲压面的一面，将上述片安装在金属模具面上之后，进行压缩加工。此时的冲压温度为140℃～160℃，冲压时间为1秒～10分，冲压压力为1kg/cm2～100kg/cm2。根据试样的厚度、成形速度、金属模具形状、冲压后的冷却方法等，将这些成形条件设定为适当的条件。又，将安装有金属模具的冲压面加热到成形温度，将另一冲压面冷却的话，从以下观点看，较为理想，即因为片的内表面保持冷却状态，冲压后的冷却变快，可以使成形速度变快，并且可以抑制冲压加工时的内层部的热变形。
图4、图5显示辊成形方法的例子。在图4所示的例子中，通过在由在表面赋予微细形状、加热到成形温度的辊12和冷却用辊13构成的一对辊之间通过片11，将辊面的形状压缩热复制到片上。被复制过的片再通过辊14进行冷却。冷却辊可以是金属或者有弹性的橡胶辊。在图5所示的例子中，在冷却辊13、14、15上通过冷却用的金属带，利用该金属带16进行冷却和压缩。该方法由于冷却和压缩通过辊面进行的，所以可以更有效地进行成形。根据试样的厚度、金属模具形状、压缩后的冷却方法等，将辊温度、辊速度以及压缩压力设定为适当的条件。
(具有凹凸的反射片的形状、物性)
本发明的反射片的表面(至少一个主表面)可以具有凸部。该凸部形状只要是相对于片面为三维的凸状的形状即可，没有特别的限定，举例有四棱柱、六棱柱等多棱柱、圆柱、半圆球等球状的一部分、或者三棱锥、四棱锥等多棱锥形状、以及将半圆球等球状的一部分、多棱锥的形状的顶部作成平坦或者圆弧状而得到的形状等结构等。从成形加工性、反射方向的均一性、效率性的观点，理想的结构是半圆球等球状的一部分、多棱锥形状以及将半圆球等球状的一部分、多棱锥的形状的顶部作成平坦或者圆弧状而得到的形状，更理想的结构是半圆球等球状的一部分以及将半圆球等球状的一部分、多棱锥的形状的顶部作成平坦或者圆弧状而得到的形状，特别理想的是使半圆球等球状的一部分、多棱锥的顶部变圆而成圆弧状而得到的形状。
在上述形状中，用其底面部的长度方向和与其成直角的方向表示凸部的大小的话，在长度方向、其直角方向分别为1mm～50mm，理想的是10mm～30mm。又，凸部的高度为0.5mm～20mm，理想的是1mm～10mm。这些大小和高度根据所使用的背光源的种类、其个数和配置等来决定，但超过上述范围的话，其形状的效果小，或者凸部的形状部的反射率自身下降，得不到所期望的效果。
又，在有凸部的点和没有凸部的点中，反射率没有较大的差异的话，片的厚度可以固定也可以不固定。又，本发明的特征为具有凸部，根据使用形态，也可以将片的表里反过来，将反射片作成凹部进行使用。将LED作为背光源，将本发明的反射片用于该反射材料时，配置LED的位置从其反射效率的观点，选择其最佳的位置。例如，如图6所示，将反射片21的凸部22作为反射面，凸部22的形状是球状或者多棱锥形状的至少一部分的形状时，在距各形状为等距离的平坦部的位置开设配置LED的孔23，在这里配置LED。又，可以例示，将反射面作成凹部时，在凹部的中心部开LED用孔，在这里配置LED等。并且，作为形状可以是相对于平坦部具有凸部和凹部这两者的形状。此时，也可以将凸部和凹部这两者作为反射面。
又，将LED光源相对于背光源朝向侧面配置时，可以以如图7所示的形状成形反射片的凹凸，可以如图8所示，在反射片的凹部的片侧侧面24a配置LED25。此时，来自LED25的光相对于画面向侧面出光，照到反射片进行反射，射出到画面侧。
(凸部的形成方法)
为了赋予热尺寸稳定性，对双轴延伸了的片根据需要进行热处理等的后处理之后，形成凸部。对于该成形可以适用通常的真空成形、压空成形或者热压缩成形等通常的热成形手法。在本发明中，对该成形方法没有特别的限定，但从生产率、成形加工性、成形后的厚度均一性等方面，作为理想的方法，推荐真空成形法、压空成形法。
真空成形是指如下的成形法，将片状的树脂加热软化，将其粘附在所期望的形状的金属模具上，通过从设置在金属模具的下部的吸引口减压吸引片和金属模具之间的空气，营造出接近真空的状态，通过使片与模具的形状粘附，做出想要的形状。本发明的成形品可以对应于来自扁平叶子类型的分批成形、从辊形状抽出的连续成形的任何一个。
压空成形是指以下方法，通过1kg/cm～5kg/cm的压缩空气，使加热软化了的片粘附在模具上，而得到规定的形状，其特征在于，通过将与金属模具接触的面作为产品的表面，可以表现与注射模塑成形同等尖锐的外观设计和表面性，或者可以用比真空成形高的压力进行成形等。本发明的成形品可以对应于来自扁平叶子类型的分批成形、从辊形状抽出的连续成形的任何一个。因此，重视金属模具面的表面性时，或者需要用高的压力进行成形时，使用该压空成形，但在并不那么看重这些时，从生产率、操作性等方面，推荐真空成形。
(具有多个凹部和使发光体露出的孔部的反射片的形状)
本发明的反射片根据需要具有多个凹部和上述凹部间的棱线。上述凹部具有底面和连接上述底面和上述棱线的反射面，上述底面具有使发光体露出的孔部，上述棱线上可以具有多个膨出部。
棱线(山脊)是指存在于凹部间的区域，构成平坦面的区域。反射面是指具有将来自发光体(光源)的光进行反射的性能的面。发光体是指具有点状光源的，从实用上的观点，举例有LED。
图9是显示具备具有多个凹部和使发光体露出的孔部的反射片的实施方式所涉及的反射片的照明装置即背光源单元的一部分的侧视图。图9所示的背光源单元31主要由具有以规定的间隔安装的发光体即发光二极管(LED)32的配线基板33、配置在配线基板33上的使LED露出(如后述通过孔部而露出)的反射片34和配置在反射片34上的扩散板35。
反射片34是片状体，含有多个凹部34a、存在于凹部34a间的棱线34b。又，在凹部34a中具有底面34d和连接底面34d和棱线34b的反射面34e，上述底面具有使LED32露出的孔部34c。又，在反射片34中，在棱线34b上具有多个膨出部34f。在图9中，在棱线34b每隔一个设置膨出部34f。又，扩散板35用该膨出部34f连接，通过该膨出部34f，反射片34和扩散板35以一定的间隔隔开。
考虑可以尽量地缩小膨出部与扩散板的接触面积这一点，膨出部34f的形状理想的是尖端部尖的棱锥形状、圆锥形状、半球、球或者椭圆球的一部分，考虑强度方面、成形性方面的话，更理想的是半球、球或者椭圆球的一部分。膨出部34f的高H理想的是从亮度斑点或者降低灯像方面进行适宜地设定。从抑制灯像的发生以及反射片34的强度的观点，理想的是膨出部34f的高H为凹部34a的深度的1/20～1/2，更理想的是1/10～1/3。从尽量抑制膨出部34f对图像的影响这一点，膨出部34f的宽理想的是不超过所配置的位置的棱线34b的宽。又，配置膨出部34f的位置，理想的是配置于膨出部34f对图像的影响最小的、反射面34e彼此之间连接的、棱线34b交叉的位置。这样，通过设置膨出部34f，再将被反射面34e反射的光用膨出部34f进行反射。因此，可以发挥高反射性能，抑制由于棱线区域的阴影引起的亮度斑点或者灯像的产生，并且显示均一且高的亮度。
图10是显示本发明的实施方式所涉及的反射片的立体图。图10显示的反射片在俯视图中凹部34a的形状为多边形，具体为四边形。又，在图10所示的反射片34中，在棱线34b交叉的位置34g设置膨出部34f。另外，对于膨出部34f的配置位置、配置个数没有特别的限制。例如，如图11所示，可以在棱线34b的交叉位置每隔一个设置膨出部34f，可以根据背光源单元的大小、形状或者反射面的形状、大小、个数等适当决定。又，在俯视图中，对于凹部34a的形状没有特别的限制。在俯视图中，理想的是将凹部34a的形状作成多边形来进行，例如，如图12所示，可以作成六边形，可以根据LED的配置状态等适当决定。
图13是显示反射片的凹部的图。凹部34a具有底面34d和连接底面34d和棱线34b的反射面34e，上述底面34d具有使LED露出的孔部34c。在棱线34b的交叉位置34g设置膨出部。底部34d设置有用于使LED32露出的圆形或者四边形状的孔部34c。该孔部的形状、大小可以根据所用的LED32适当地变更。从在棱线34b的交叉位置34g设置膨出部考虑，理想的是棱线34b为具有一定宽度的平坦面。另外，对于棱线34b，为了极力抑制变成阴影，理想的是尽量窄的宽。理想的是棱线34b的宽为凹部34a的最大宽度(在这里指四边形的对角线)的1/100～1/5，更理想的是1/50～1/10。
从棱线34b的交叉位置34g这个位置设置膨出部考虑，理想的是该位置为平坦面。通常如图10、12、13所示，可以将该部分作为棱线34b的一部分特定，考虑设置膨出部或者强度、成形性等，可以将该部分作成任意的形状。在图14中，作成具有比棱线34b的宽大的边的四边形。对于该部分，可以是除四边形之外的多边形或圆形。另外，从抑制亮度斑点的观点，理想的是，膨出部的宽的最大宽度不超过棱线34b的宽的3倍。
反射面34e在图13中是平面，但也可以为曲面。反射面34e的形状，也包含该曲率，可以根据LED的发光特性或所使用的反射片的反射特性适当决定。又，反射面34e的厚度可以根据材料的种类、机械特性、作为结构体必要的自立强度、反射特性决定的必要厚度等适当决定。例如，片状体的反射片通常使用0.1mm～2mm的厚度的片。
(具有多个凹部和使发光体露出的孔部的反射片的成形方法)
具有多个凹部和使发光体露出的孔部的反射片可以使用树脂材料采用各种方法进行成形。例如，可以用热成形由片状材料成形。在片材料的热成形中，可以适用真空成形、压空成形或者热压缩成形等通常的热成形手法。在各成形方法中，关于膨出部，可以通过注射模塑成形等另外成形，在成形反射面之后将膨出部固定于反射面上，或者可以在金属模具上设置膨出部形状，与反射面的成形同时一体成形。考虑生产率的话，理想的是在反射面的成形的同时一体成形膨出部的方法。又，从对应大画面、生产率、经济性、容易对应薄壁·轻量化等方面，理想的是对片状材料进行热成形而得到反射片，更理想是用真空成形法、压空成形法或者将两者组合的方法得到反射片。
将真空成形和压空成形组合的方法是指真空成形后，保持其加热状态就这样连续地进行压空成形。对于复杂形状、成形应力高的材料的成形通常采用该方法。
接着，对为明确本发明的效果而进行的实施例进行说明。
<评价方法>
首先对评价反射片的物性的项目以及其评价方法进行说明。
(1)厚度
反射片的厚度使用ピ一コツク公司制造的厚度计进行测定。又，通过共挤压制作的反射片通过キ一エンス公司制造的数字显微镜进行的截面观察，测定各层的厚度。
(2)全反射率·平均全反射率
反射片的全反射率使用岛津制作所制造的分光光度计UV-3150和积分球试样台(岛津制作所制造的MPC2200)以入射角8度进行测定。聚四氟乙烯的标准白板(ラポスフエア公司制造的スペクトラロン)的反射率设定为100％，在波长400nm～700nm的范围测定相对反射率，将波长550nm的光分别从片的MD方向和TD方向入射时的测定值作为全反射率，将两者的平均值作为平均全反射率。又，将MD方向的全反射率与TD方向的全反射率之差作为反射率各向异性的值。
(3)坪量
从片中切出50mm四方形，通过测定其重量，而求出坪量。
(4)密度
从片中切出50mm四方形，通过求出其重量和中心部和各边的中央部的合计5点的厚度的平均值，计算密度。
(5)耐光性试验
从片中切出50mm四方形，用高压水银灯(SEIMYUNGVACTRON公司制造的SMTD51H-1)，使其在照射量100Mw/cm2的条件下暴露500秒钟，通过照射前后的片的黄变度，进行耐光性的确认。
(6)黄变度
用分光测色剂(ユニカミノルタ公司制造的CM-2600d)进行测色，依据JISZ8722、JISK7105，算出黄色度。通过上述耐光性实验前后的黄色度之差算出黄变度。
(7)延伸性试验
使用辊纵延伸机在温度155℃下将共挤压的片在MD方向(纵方向)延伸3倍，从该延伸3倍后得到的片中取MD方向长3m的片，作为横延伸前片。在155℃下用规定的延伸倍率(4倍、6倍、各条件n＝5)将横延伸前片进行横延伸(向TD方向延伸)，根据有无断裂来确认延伸性。
(8)热收缩率
从片中切出150mm四方形，放入加热烘箱中，在150℃下加热30分钟之后取出，由加热前后的尺寸变化求出热收缩率。
(9)折射率测定
作为树脂的折射率测定方法，使用设置成25℃的恒温室的メトリコン公司制造的型号2010棱镜耦合器来求出。试样使用实施一昼夜测定的在25℃的恒温室中培养而成的物质。从同装置进行的波长532nm、632.8nm、824nm的测定结果，利用柯西(Cauchy)式求出折射率的波长分散图，求出波长589nm的折射率，作为树脂的折射率。无机粉末的折射率使用手册所记载的值。
其结果，本实施例的表层使用的聚丙烯树脂(プライムポリマ一公司制造的E-105GM)的折射率为1.49。又，关于本实施的表层使用的无机粉末的折射率，氧化钛的折射率为2.7，氧化锌的折射率为1.9，碳酸钙的折射率为1.6。
(10)内层部的坪量(实施例17、18、比较例2、3)
将片切成50mm四方形，首先测定其重量，接着，从表层部的厚度、构成的树脂、添加剂的种类、量计算表层部的重量，从整体的重量减去该表层部的重量，通过计算求出内层部的坪量。
(11)内层部的密度(实施例17、18、比较例2、3)
由求出了上述内层部的坪量的试样求出内层部的厚度，计算内层部的体积。由该体积和上述坪量通过计算求出密度。
(12)具有凸部的反射片的坪量
要是需要，从片中切出多个结构部测定重量，使得凸部为0.5g～1g左右。接着，从其形状的尺寸通过计算求出切出的总的凸部的表面以及内面各自的面积的总和，将表面和内面的相加平均值作为反射片的面积，先前求出的重量除以该面积，作为本发明的凸部的坪量。本发明的结构体是具有表层部的层压结构时，从构成表层部的树脂、添加剂的种类、量计算表层部的重量，从整体的坪量中减去该表层部的部分的坪量，作为反射片的坪量。
(13)具有凸部的反射片的密度
对于(12)中切出的凸部的各结构部，均等地测定3点的厚度，将3点的厚度的相加平均作为该结构部的厚度。对其用与(12)相同的方法求出该结构部的面积的平均值，该值乘以厚度求出体积，该结构部的重量除以该体积算出密度。分别对切出的所有的凸部进行该计算，算出它们的相加平均值，作为本发明的反射片的密度。本发明的结构体是具有保护层的层压结构时，整体的厚度减去表层部部分的厚度的平均值(与上述同样3点的平均值)，求出反射片的厚度，将该厚度乘以用与(12)相同的方法求得的面积的结果作为体积，用(12)求出的方法求出除去表层部部分的重量，将该重量除以体积的结果作为密度。
(参考例1)
混合62体积％(55重量％)的聚丙烯树脂(プライムポリマ一公司E-105GM)和38体积％(45重量％)的聚碳酸酯树脂(旭美化成公司ワンダ一ライトPC110)得到原料树脂，使用机筒口径25mm、机筒和口径比为48的同向转动双轴挤压机，在机筒温度250℃、螺杆的转速为100rpm的运转条件下使上述原料树脂熔融，通过温度调整为250℃的齿轮泵，从(模)唇的宽度为400mm、间隙为1.6m的片模具中挤出。用设定为80℃的一对夹送辊拉引挤出的熔融树脂，一边在挤出方向牵引熔融树脂，一边使树脂冷却固化，制作厚度为1.4mm的片。
使用辊纵延伸机，在温度155℃下，使得到的片在MD方向(纵方向)延伸3倍之后，使用拉幅机横延伸，在温度155℃下在TD方向(横方向)延伸3倍，得到厚度430μm的内层部片。该内层部片的厚度、坪量以及密度分别为430μm、190g/m2、0.44g/cm3。该内层部片的MD全反射率和TD全反射率分别为99.2％、93.4％，平均全反射率为96.3％，反射率各向异性为5.8％。又，通过耐光性实验测得的黄变度为15。沿与MD方向垂直的方向切断该内层部片，切出一个截面，进行SEM观察，结果是内部具有孔的结构(图15)。
(实施例1)
混合97重量％的聚丙烯树脂(プライムポリマ一公司E-105GM)和3重量％的作为无机粉末的氧化钛(テイカ公司，JR600A，平均粒径250nm)得到混合物，将该混合物用ラポプラストミル(商品名，一种混炼机)在210℃、40rpm的条件下混炼10分钟，得到混合物，在210℃下将该混合物通过冲压进行成膜，得到37μm左右、无机粉末量为1.11g/m2的表层部片。在参考例1记载的内层部片上重叠该表层部片，得到重叠2层反射片。所得到的2层反射片的厚度、坪量以及密度分别为467μm、225g/m2、0.48g/cm3。该2层反射片的MD全反射率和TD全反射率分别为99.0％、98.8％，平均全反射率为98.9％，反射率各向异性为0.2％。又，耐光性实验测定的黄变度为4。又，在本实施例中，表层部的树脂使用聚丙烯，无机粉末使用氧化钛，折射率关系为(n1(无机)-n2(树脂))/n2(树脂)＝0.81(n1：氧化钛的折射率，n2：聚丙烯的折射率)。
(实施例2)
使用氧化钛(テイカ公司，MT500SAS，平均粒径35nm)作为无机粉末，与实施例1一样地，得到33μm厚、无机粉末量为0.99g/m2的表层部片。在参考例1记载的内层部片上重叠该表层部片，得到重叠2层反射片。所得到的2层反射片的厚度、坪量以及密度分别为463μm、221g/m2、0.48g/cm3。该2层反射片的MD全反射率和TD全反射率分别为98.7％、98.4％，平均全反射率为98.6％，反射率各向异性为0.3％。又，耐光性实验测定的黄变度为1。又，在本实施例中，表层部的树脂使用聚丙烯，无机粉末使用氧化钛，折射率关系为(n1(无机)-n2(树脂))/n2(树脂)＝0.81(n1：氧化钛的折射率，n2：聚丙烯的折射率)。
(实施例3)
使用氧化锌(堺化学公司，NAnofine50SD，平均粒径20nm)作为无机粉末，与实施例1一样地，得到34μm厚、无机粉末量为1.02g/m2的表层部片。在参考例1记载的内层部片上重叠该表层部片，得到重叠2层反射片。所得到的2层反射片的厚度、坪量以及密度分别为464μm、222g/m2、0.48g/cm3。该2层反射片的MD全反射率和TD全反射率分别为98.6％、95.5％，平均全反射率为97.1％，反射率各向异性为3.1％。又，耐光性实验测定的黄变度为4。又，在本实施例中，表层部的树脂使用聚丙烯，无机粉末使用氧化锌，折射率关系为(n1(无机)-n2(树脂))/n2(树脂)＝0.31(n1：氧化锌的折射率，n2：聚丙烯的折射率)。
(参考例2)
表层部不使用无机粉末，与实施例1一样地，得到38μm厚的表层部片。在参考例1记载的内层部片上重叠该表层部片，得到重叠2层反射片。所得到的2层反射片的厚度、坪量以及密度分别为468μm、224g/m2、0.48g/cm3。该2层反射片的MD全反射率和TD全反射率分别为98.8％、93.7％，平均全反射率为96.3％，反射率各向异性为5.1％。又，耐光性实验测定的黄变度为15。
将上述实施例1～实施例3以及参考例1、参考例2得到的结果显示在表1中。可知即使在重叠结构中，通过使表层部含有无机粉末，平均全反射率也提高，反射率各向异性也大幅地改善。又可知耐光性也飞跃地提高。
表1
Figure G2008800190085D00251
(实施例4)
作为内层部原料，使用将62体积％(55重量％)的聚丙烯树脂(プライムポリマ一公司E-105GM)和38体积％(45重量％)的聚碳酸酯树脂(旭美化成公司ワンダ一ライトPC110)混合得到的原料树脂。使用机筒(シリンダ一)口径25mm、机筒(シリンダ一)和口径比为48的同向转动双轴挤压机，在机筒温度250℃、螺杆的转速为100rpm的运转条件下使上述原料树脂熔融，通过温度调整为250℃的齿轮泵，供应给多歧管模具。又，作为表层部原料，使用将95重量％的聚丙烯树脂(プライムポリマ一公司E-105GM)和作为无机粉末的5重量％的氧化钛(テイカ公司，JR600A，平均粒径250nm)混合得到的混合物。使用机筒口径32mm、机筒和口径比为24的单轴挤压机，在机筒温度210℃、螺杆的转速为100rpm的运转条件下使上述混合物熔融，供应给多歧管模具。在这里，以表层部/内层部/表层部比为1/6/1将各原料供应给多歧管模具，使之合流，以(模)唇的宽度为400mm、间隙为1.9mm的片模具中挤出。用设定为80℃的一对夹送辊拉引挤出的熔融树脂，一边在MD方向牵引熔融树脂，一边使树脂冷却固化，得到厚度约为1.8mm的2种3层共挤压片。使用辊纵延伸机，在温度155℃下，使得到的共挤压片在MD方向(纵方向)延伸3倍，从该延伸3倍的片中切下横延伸前片，进行延伸性试验。结果，在4倍延伸、6倍延伸中，延伸合格率都是100％。
又，使用辊纵延伸机，在温度155℃下，使通过共挤压得到的共挤压片在MD方向(纵方向)延伸3倍之后，使用拉幅机横延伸，在温度155℃下在TD方向(横方向)延伸3倍，得到内部层具有孔、无机粉末量为1.85g/m2的2种3层共挤压反射片。所得到的2种3层反射片的厚度、坪量以及密度分别为409μm、234g/m2、0.57g/cm3。该反射片的MD全反射率和TD全反射率分别为98.6％、98.4％，平均全反射率为98.5％，反射率各向异性为0.2％。又，通过耐光性实验测得的黄变度为2。沿该2种3层反射片的与MD方向垂直的方向切一个截面，进行SEM观察，结果是内层部的内部具有孔的结构(图16)。又，在本实施例中，表层部的树脂使用聚丙烯，无机粉末使用氧化钛，折射率关系为(n1(无机)-n2(树 脂))/n2(树脂)＝0.81(n1：氧化钛的折射率，n2：聚丙烯的折射率)。
(实施例5)
使用10重量％的氧化钛(テイカ公司，MT500SAS，平均粒径35nm)作为无机粉末，与实施例4一样地，得到2种3层共挤压片。使用辊纵延伸机，在温度155℃下，使得到的共挤压片在MD方向(纵方向)延伸3倍，从该延伸3倍的片中切下横延伸前片，进行延伸性试验。结果，在4倍延伸、6倍延伸中，延伸合格率都是100％。
又，使用辊纵延伸机，在温度155℃下，使通过共挤压得到的共挤压片在MD方向(纵方向)延伸3倍之后，使用拉幅机横延伸，在温度155℃下在TD方向(横方向)延伸3倍，得到无机粉末量为4.2g/m2的2种3层共挤压反射片。所得到的2种3层反射片的厚度、坪量以及密度分别为433μm、241g/m2、0.56g/cm3。该反射片的MD全反射率和TD全反射率分别为97.9％、97.7％，平均全反射率为97.8％，反射率各向异性为0.2％。又，通过耐光性实验测得的黄变度为1。又，在本实施例中，表层部的树脂使用聚丙烯，无机粉末使用氧化钛，折射率关系为(n1(无机)-n2(树脂))/n2(树脂)＝0.81(n1：氧化钛的折射率，n2：聚丙烯的折射率)。
(实施例6)
使用5重量％的氧化锌(堺化学公司，NAnofine50SD，平均粒径20nm)作为无机粉末，与实施例4一样地，得到2种3层共挤压片。使用辊纵延伸机，在温度155℃下，使得到的共挤压片在MD方向(纵方向)延伸3倍，从该延伸3倍的片中切下横延伸前片，进行延伸性试验。结果，在4倍延伸、6倍延伸中，延伸合格率都是100％。
又，使用辊纵延伸机，在温度155℃下，使通过共挤压得到的共挤压片在MD方向(纵方向)延伸3倍之后，使用拉幅机横延伸，在温度155℃下在TD方向(横方向)延伸3倍，得到无机粉末量为1.9g/m2的2种3层共挤压反射片。所得到的2种3层反射片的厚度、坪量以及密度分别为453μm、268g/m2、0.59g/cm3。该反射片的MD全反射率和TD全反射率分别为99.1％、95.8％，平均全反射率为97.5％，反射率各向异性为3.3％。又，通过耐光性实验测得的黄变度为2。又，在本实施例中，表层部的树脂使用聚丙烯，无机粉末使用氧化锌，折射率关系为(n1(无机)-n2(树脂))/n2(树脂)＝0.31(n1：氧化锌的折射率，n2：聚丙烯的折射率)。
(参考例3)
表层部不使用无机粉末，与实施例4一样地，得到2种3层共挤压片。使用辊纵延伸机，在温度155℃下，使得到的共挤压片在MD方向(纵方向)延伸3倍，从该延伸3倍的片中切下横延伸前片，进行延伸性试验。结果，在4倍延伸、6倍延伸中，延伸合格率都是100％。
又，使用辊纵延伸机，在温度155℃下，使通过共挤压得到的共挤压片在MD方向(纵方向)延伸3倍之后，使用拉幅机横延伸，在温度155℃下在TD方向(横方向)延伸3倍，得到2种3层共挤压反射片。所得到的2种3层反射片的厚度、坪量以及密度分别为414μm、227g/m2、0.55g/cm3。该反射片的MD全反射率和TD全反射率分别为99.6％、94.5％，平均全反射率为97.1％，反射率各向异性为5.1％。又，通过耐光性实验测得的黄变度为14。
(实施例7)
在共挤压中，使用的不是多歧管模具，而是供料头模具，采用与实施例4相同的组成，制作共挤压片。使用辊纵延伸机，在温度155℃下，使得到的共挤压片在MD方向(纵方向)延伸3倍，从该延伸3倍的片中切下横延伸前片，进行延伸性试验。结果，在4倍延伸、6倍延伸中，延伸合格率都是100％。
又，使用辊纵延伸机，在温度155℃下，使通过共挤压得到的共挤压片在MD方向(纵方向)延伸3倍之后，使用拉幅机横延伸，在温度155℃下在TD方向(横方向)延伸3倍，得到无机粉末量为1.45g/m2的2种3层共挤压反射片。所得到的2种3层反射片的厚度、坪量以及密度分别为389μm、217g/m2、0.56g/cm3。该反射片的MD全反射率和TD全反射率分别为99.1％、98.7％，平均全反射率为98.9％，反射率各向异性为0.4％。又，通过耐光性实验测得的黄变度为3。又，在本实施例中，表层部的树脂使用聚丙烯，无机粉末使用氧化钛，折射率关系为(n1(无机)-n2(树脂))/n2(树脂)＝0.81(n1：氧化钛的折射率，n2：聚丙烯的折射率)。
(参考例4)
表层部不使用无机粉末，与实施例7一样地，得到2种3层共挤压片。使用辊纵延伸机，在温度155℃下，使得到的共挤压片在MD方向(纵方向)延伸3倍，从该延伸3倍的片中切下横延伸前片，进行延伸性试验。结果，在4倍延伸、6倍延伸中，延伸合格率都是100％。
又，使用辊纵延伸机，在温度155℃下，使通过共挤压得到的共挤压片在MD方向(纵方向)延伸3倍之后，使用拉幅机横延伸，在温度155℃下在TD方向(横方向)延伸3倍，得到2种3层共挤压反射片。所得到的2种3层反射片的厚度、坪量以及密度分别为415μm、225g/m2、0.54g/cm3。该反射片的MD全反射率和TD全反射率分别为99.0％、96.5％，平均全反射率为97.8％，反射率各向异性为2.5％。又，通过耐光性实验测得的黄变度为13。
(参考例5)
混合62体积％(55重量％)的聚丙烯树脂(プライムポリマ一公司E-105GM)和38体积％(45重量％)的聚碳酸酯树脂(旭美化成公司ワンダ一ライトPC110)，得到原料树脂。使用机筒口径25mm、机筒和口径比为48的同向转动双轴挤压机，在机筒温度250℃、螺杆的转速为100rpm的运转条件下使上述原料树脂熔融，通过温度调整为250℃的齿轮泵，从(模)唇的宽度为400mm、间隙为1.6mm的单层片模具中挤出。用设定为80℃的一对夹送辊拉引挤出的熔融树脂，一边在MD方向牵引熔融树脂，一边使树脂冷却固化，制作厚度约为1.4mm的单层片。使用辊纵延伸机，在温度155℃下，使得到的单层挤压片在MD方向(纵方向)延伸3倍，从该延伸3倍的片中切下横延伸前片，进行延伸性试验。结果，在4倍延伸、6倍延伸中，延伸合格率都是100％。
又，使用辊纵延伸机，在温度155℃下，使通过单层挤压得到的单层挤压片在MD方向(纵方向)延伸3倍之后，使用拉幅机横延伸，在温度155℃下在TD方向(横方向)延伸3倍，得到单层挤压反射片。所得到的单层挤压反射片的厚度、坪量以及密度分别为430μm、190g/m2、0.44g/cm3。该反射片的MD全反射率和TD全反射率分别为99.2％、93.4％，平均全反射率为96.3％，反射率各向异性为5.8％。又，通过耐光性实验测得的黄变度为15。
(参考例6)
使用辊纵延伸机，在温度155℃下，使参考例5的单层挤压片在MD方向(纵方向)延伸3倍，从该纵延伸后的片的两端各切下30mm，制作310mm宽的横延伸前片，进行该横延伸前片的延伸性试验。结果，在4倍延伸、6倍延伸中，延伸合格率分别为100％、80％。可知，在单层挤压片中，为了保持延伸性，两端部分的切割是必要的。对此，在共挤压片中，在不切割两端部分的情况下，可进行高倍率的横延伸，可以大幅地提高产率。
(实施例8)
使用9.2重量％的氧化钛(テイカ公司，JR600A，平均粒径250nm)作为无机粉末，与实施例4一样地，得到2种3层共挤压片。此时，以表层部/内层部/表层部比为1/10/1供给各原料，制作共挤压片。得到的片的上面侧的表层部的厚度为全体的厚度的7.1％。使用辊纵延伸机，在温度155℃下，使得到的共挤压片在MD方向(纵方向)延伸3倍，从该延伸3倍的片中切下横延伸前片，进行延伸性试验。结果，在4倍延伸、6倍延伸中，延伸合格率都是100％。
又，使用辊纵延伸机，在温度155℃下，使通过共挤压得到的共挤压片在MD方向(纵方向)延伸3倍之后，使用拉幅机横延伸，在温度155℃下在TD方向(横方向)延伸3倍，得到无机粉末量为1.47g/m2的2种3层共挤压反射片。所得到的2种3层反射片的厚度、坪量以及密度分别为411μm、201g/m2、0.49g/cm3。该反射片的MD全反射率和TD全反射率分别为98.6％、98.4％，平均全反射率为98.5％，反射率各向异性为0.2％。又，通过耐光性实验测得的黄变度为2。又，在本实施例中，表层部的树脂使用聚丙烯，无机粉末使用氧化钛，折射率关系为(n1(无机)-n2(树脂))/n2(树脂)＝0.81(n1：氧化钛的折射率，n2：聚丙烯的折射率)。
(实施例9)
使用辊纵延伸机，在温度155℃下，使实施例8得到的共挤压片在MD方向(纵方向)延伸3倍之后，使用拉幅机横延伸，在温度155℃下在TD方向(横方向)延伸6倍，得到无机粉末量为0.83g/m2的2种3层共挤压反射片。所得到的2种3层反射片的厚度、坪量以及密度分别为275μm、112g/m2、0.41g/cm3。该反射片的MD全反射率和TD全反射率分别为98.2％、98.1％，平均全反射率为98.2％，反射率各向异性为0.1％。又，通过耐光性实验测得的黄变度为5。又，在本实施例中，表层部的树脂使用聚丙烯，无机粉末使用氧化钛，折射率关系为(n1(无机)-n2(树脂))/n2(树脂)＝0.81(n1：氧化钛的折射率，n2：聚丙烯的折射率)。
(实施例10)
除了使用15重量％的氧化钛(テイカ公司，JR600A，平均粒径250nm)作为无机粉末之外，其他与实施例8一样地，得到2种3层共挤压片。此时，以表层部/内层部/表层部比为1/12/1供给各原料，制作共挤压片。得到的片的上面侧的表层部的厚度为全体的厚度的6.1％。使用辊纵延伸机，在温度155℃下，使得到的共挤压片在MD方向(纵方向)延伸3倍，从该延伸3倍的片中切下横延伸前片，进行延伸性试验。结果，在4倍延伸、6倍延伸中，延伸合格率都是100％。
又，使用辊纵延伸机，在温度155℃下，使通过共挤压得到的共挤压片在MD方向(纵方向)延伸3倍之后，使用拉幅机横延伸，在温度155℃下在TD方向(横方向)延伸3倍，得到无机粉末量为2.40g/m2的2种3层共挤压反射片。所得到的2种3层反射片的厚度、坪量以及密度分别为446μm、211g/m2、0.47g/cm3。该反射片的MD全反射率和TD全反射率分别为98.6％、98.4％，平均全反射率为98.5％，反射率各向异性为0.2％。又，通过耐光性实验测得的黄变度为1。又，在本实施例中，表层部的树脂使用聚丙烯，无机粉末使用氧化钛，折射率关系为(n1(无机)-n2(树脂))/n2(树脂)＝0.81(n1：氧化钛的折射率，n2：聚丙烯的折射率)。
(实施例11)
使用辊纵延伸机，在温度155℃下，使实施例10得到的共挤压片在MD方向(纵方向)延伸3倍之后，使用拉幅机横延伸，在温度155℃下在TD方向(横方向)延伸5倍，得到无机粉末量为1.50g/m2的2种3层共挤压反射片。所得到的2种3层反射片的厚度、坪量以及密度分别为351μm、142g/m2、0.40g/cm3。该反射片的MD全反射率和TD全反射率分别为98.5％、98.4％，平均全反射率为98.5％，反射率各向异性为0.1％。又，通过耐光性实验测得的黄变度为2。又，在本实施例中，表层部的树脂使用聚丙烯，无机粉末使用氧化钛，折射率关系为(n1(无机)-n2(树脂))/n2(树脂)＝0.81(n1：氧化钛的折射率，n2：聚丙烯的折射率)。
(实施例12)
使用辊纵延伸机，在温度155℃下，使实施例10得到的共挤压片在MD方向(纵方向)延伸3倍之后，使用拉幅机横延伸，在温度155℃下在TD方向(横方向)延伸7倍，得到无机粉末量为1.05g/m2的2种3层共挤压反射片。所得到的2种3层反射片的厚度、坪量以及密度分别为264μm、92g/m2、0.35g/cm3。该反射片的MD全反射率和TD全反射率分别为98.4％、98.3％，平均全反射率为98.4％，反射率各向异性为0.1％。又，通过耐光性实验测得的黄变度为3。又，在本实施例中，表层部的树脂使用聚丙烯，无机粉末使用氧化钛，折射率关系为(n1(无机)-n2(树脂))/n2(树脂)＝0.81(n1：氧化钛的折射率，n2：聚丙烯的折射率)。
(参考例7)
使用1.0重量％的氧化钛(テイカ公司，JR600A，平均粒径250nm)作为无机粉末，与实施例4一样地，得到2种3层共挤压片。此时，以表层部/内层部/表层部比为1/10/1供给各原料，制作共挤压片。得到的片的上面侧的表层部的厚度为全体的厚度的7.1％。使用辊纵延伸机，在温度155℃下，使得到的共挤压片在MD方向(纵方向)延伸3倍，从该延伸3倍的片中切下横延伸前片，进行延伸性试验。结果，在4倍延伸、6倍延伸中，延伸合格率都是100％。
又，使用辊纵延伸机，在温度155℃下，使通过共挤压得到的共挤压片在MD方向(纵方向)延伸3倍之后，使用拉幅机横延伸，在温度155℃下在TD方向(横方向)延伸3倍，得到无机粉末量为0.17g/m2的2种3层共挤压反射片。所得到的2种3层反射片的厚度、坪量以及密度分别为431μm、211g/m2、0.49g/cm3。该反射片的MD全反射率和TD全反射率分别为98.9％、94.1％，平均全反射率为96.5％，反射率各向异性为4.8％。又，通过耐光性实验测得的黄变度为11。又，在本实施例中，表层部的树脂使用聚丙烯，无机粉末使用氧化钛，折射率关系为(n1(无机)-n2(树脂))/n2(树脂)＝0.81(n1：氧化钛的折射率，n2：聚丙烯的折射率)。
(参考例8)
使用50.0重量％的氧化钛(テイカ公司，JR600A，平均粒径250nm)作为无机粉末，与实施例4一样地，得到2种3层共挤压片。此时，以表层部/内层部/表层部比为1/3/1供给各原料，制作共挤压片。得到的片的上面侧的表层部的厚度为全体的厚度的20.6％。使用辊纵延伸机，在温度155℃下，使得到的共挤压片在MD方向(纵方向)延伸3倍，从该延伸3倍的片中切下横延伸前片，进行延伸性试验。结果，在4倍延伸、6倍延伸中，延伸合格率为20％、20％。
又，使用辊纵延伸机，在温度155℃下，使通过共挤压得到的共挤压片在MD方向(纵方向)延伸3倍之后，使用拉幅机横延伸，在温度155℃下在TD方向(横方向)延伸3倍，得到无机粉末量为23.0g/m2的2种3层共挤压反射片。所得到的2种3层反射片的厚度、坪量以及密度分别为389μm、298g/m2、0.77g/cm3。该反射片的MD全反射率和TD全反射率分别为95.6％、95.7％，平均全反射率为95.7％，反射率各向异性为-0.1％。又，通过耐光性实验测得的黄变度为0。又，在本实施例中，表层部的树脂使用聚丙烯，无机粉末使用氧化钛，折射率关系为(n1(无机)-n2(树脂))/n2(树脂)＝0.81(n1：氧化钛的折射率，n2：聚丙烯的折射率)。
(比较例1)
使用10.0重量％的碳酸钙(白石钙，ソフトン3200，平均粒径0.7μm)作为无机粉末，与实施例4一样地，得到2种3层共挤压片。此时，以表层部/内层部/表层部比为1/10/1供给各原料，制作共挤压片。得到的片的上面侧的表层部的厚度为全体的厚度的7.0％。使用辊纵延伸机，在温度155℃下，使得到的共挤压片在MD方向(纵方向)延伸3倍，从该延伸3倍的片中切下横延伸前片，进行延伸性试验。结果，在4倍延伸、6倍延伸中，延伸合格率为40％、20％。
又，使用辊纵延伸机，在温度155℃下，使通过共挤压得到的共挤压片在MD方向(纵方向)延伸3倍之后，使用拉幅机横延伸，在温度155℃下在TD方向(横方向)延伸3倍，得到无机粉末量为1.50g/m2的2种3层共挤压反射片。所得到的2种3层反射片的厚度、坪量以及密度分别为413μm、200g/m2、0.48g/cm3。该反射片的MD全反射率和TD全反射率分别为98.2％、94.6％，平均全反射率为96.4％，反射率各向异性为3.6％。又，通过耐光性实验测得的黄变度为13。又，在本实施例中，表层部的树脂使用聚丙烯，无机粉末使用氧化钛，折射率关系为(n1(无机)-n2(树脂))/n2(树脂)＝0.06(n1：氧化钛的折射率，n2：聚丙烯的折射率)。
将上述实施例4～实施例12、参考例3～参考例8、比较例1所得到的结果以及本研究的未延伸的内层部以及表层部的厚度等得到的结果一并显示在下述表2、表3中。可知，通过共挤压，延伸性提高。又可知，通过共挤压，使表层部含有0.3g/m2～20g/m2的为(n1(无机)-n2(树脂))/n2(树脂)≥0.20的无机粉末，反射性能提高，反射率各向异性或耐光性大幅地改善。
表2
Figure G2008800190085D00341
表3
Figure G2008800190085D00351
(实施例13)
作为内层部原料，使用将62体积％(55重量％)的聚丙烯树脂(プライムポリマ一公司E-105GM)和38体积％(45重量％)的聚碳酸酯树脂(旭美化成公司ワンダ一ライトPC110)混合得到的原料树脂。使用机筒口径25mm、机筒和口径比为48的同向转动双轴挤压机，在机筒温度250℃、螺杆的转速为100rpm的运转条件下使上述原料树脂熔融，通过温度调整为250℃的齿轮泵，供应给多歧管模具。又，作为表层部原料，使用将85重量％的聚丙烯树脂(プライムポリマ一公司E-105GM)和作为无机粉末的15重量％的氧化钛(テイカ公司，JR600A，平均粒径250nm)混合得到的混合物。使用机筒口径32mm、机筒和口径比为24的单轴挤压机，在机筒温度210℃、螺杆的转速为100rpm的运转条件下使上述混合物熔融，供应给多歧管模具。在这里，以表层部/内层部/表层部比为1/15/1将各原料供应给多歧管模具，使之合流，以(模)唇的宽度为400mm、间隙为2.0mm挤出。用设定为80℃的一对夹送辊拉引挤出的熔融树脂，一边在MD方向牵引熔融树脂，一边使树脂冷却固化，得到厚度约为1.9mm的2种3层共挤压片。
使用辊纵延伸机，在温度155℃下，使得到的共挤压片在MD方向(纵方向)延伸3.0倍，接着，使用拉幅机横延伸，在温度155℃下在TD方向(横方向)延伸4.0倍后，对夹子间距进行设定，使得在同拉幅机内后部的热处理区域，拉幅机出口倍为3.0倍，也就是进行调整，使之在横方向上收缩25％，实施缓和热处理，进行横延伸。结果得到内部层具有孔、无机粉末量为2.2g/m2的2种3层共挤压反射片。所得到的2种3层反射片的厚度、坪量以及密度分别为502μm、231g/m2、0.46g/cm3。该反射片的MD全反射率和TD全反射率分别为99.3％、99.0％，平均全反射率为99.2％，反射率各向异性为0.3％。又，通过耐光性实验测得的黄变度为1。测定该反射片的热收缩率的结果，在MD方向为12％，在TD方向为6％。又，在本实施例中，表层部的树脂使用聚丙烯，无机粉末使用氧化钛，折射率关系为(n1(无机)-n2(树脂))/n2(树脂)＝0.81(n1：氧化钛的折射率，n2：聚丙烯的折射率)。
(实施例14)
使用辊纵延伸机，在温度155℃下，使实施例13制作得到的2种3层共挤压片在MD方向(纵方向)延伸3.0倍，接着，使用拉幅机横延伸，在温度155℃下在TD方向(横方向)延伸5.0倍后，对夹子间进行设定，使得在同拉幅机内后部的热处理区域，拉幅机出口倍为4.0倍，也就是进行调整，使之在横方向上收缩20％，实施缓和热处理，进行横延伸。结果得到内部层具有孔、无机粉末量为1.8g/m2的2种3层共挤压反射片。所得到的2种3层反射片的厚度、坪量以及密度分别为426μm、174g/m2、0.41g/cm3。该反射片的MD全反射率和TD全反射率分别为99.0％、98.7％，平均全反射率为98.9％，反射率各向异性为0.3％。又，通过耐光性实验测得的黄变度为1。测定该反射片的热收缩率的结果，在MD方向为11％，在TD方向为11％。又，在本实施例中，表层部的树脂使用聚丙烯，无机粉末使用氧化钛，折射率关系为(n1(无机)-n2(树脂))/n2(树脂)＝0.81(n1：氧化钛的折射率，n2：聚丙烯的折射率)。
(参考例9)
作为内层部原料，使用将62体积％(55重量％)的聚丙烯树脂(プライムポリマ一公司E-105GM)和38体积％(45重量％)的聚碳酸酯树脂(旭美化成公司ワンダ一ライトPC110)混合得到的原料树脂。使用机筒口径25mm、机筒和口径比为48的同向转动双轴挤压机，在机筒温度250℃、螺杆的转速为100rpm的运转条件下使上述原料树脂熔融，通过温度调整为250℃的齿轮泵，供应给多歧管模具。又，作为表层部原料，不添加无机粉末，使用100重量％的聚丙烯树脂(プライムポリマ一公司E-105GM)。使用机筒口径32mm、机筒和口径比为24的单轴挤压机，在机筒温度210℃、螺杆的转速为100rpm的运转条件下使上述聚丙烯树脂熔融，供应给多歧管模具。在这里，以表层部/内层部/表层部比为1/6/1将各原料供应给多歧管模具，使之合流，以(模)唇的宽度为400mm、间隙为2.0mm挤出。用设定为80℃的一对夹送辊拉引挤出的熔融树脂，一边在MD方向牵引熔融树脂，一边使树脂冷却固化，得到厚度约为1.7mm的2种3层共挤压片。
使用辊纵延伸机，在温度155℃下，使得到的共挤压片在MD方向(纵方向)延伸3.0倍，接着，使用拉幅机横延伸，在温度155℃下在TD方向(横方向)延伸4.0倍后，对夹子间距进行设定，使得在同拉幅机内后部的热处理区域，拉幅机出口倍为3.0倍，也就是进行调整，使之在横方向上收缩25％，实施缓和热处理，进行横延伸。结果得到内部层具有孔的2种3层共挤压反射片。所得到的2种3层反射片的厚度、坪量以及密度分别为424μm、215g/m2、0.51g/cm3。该反射片的MD全反射率和TD全反射率分别为99.8％、95.2％，平均全反射率为97.5％，反射率各向异性为4.6％。又，通过耐光性实验测得的黄变度为15。测定该反射片的热收缩率的结果，在MD方向为12％，在TD方向为7％。
(实施例15)
使用辊纵延伸机，在温度155℃下，使实施例13制作得到的2种3层共挤压片在MD方向(纵方向)延伸3.0倍，接着，使用拉幅机横延伸，在温度155℃下在TD方向(横方向)延伸3.0倍后，不实施缓和热处理，制作反射片。结果得到内部层具有孔、无机粉末量为4.5g/m2的2种3层共挤压反射片。所得到的2种3层反射片的厚度、坪量以及密度分别为507μm、242g/m2、0.48g/cm3。该反射片的MD全反射率和TD全反射率分别为98.6％、98.2％，平均全反射率为98.4％，反射率各向异性为0.4％。又，通过耐光性实验测得的黄变度为1。测定该反射片的热收缩率的结果，在MD方向为11％，在TD方向为21％。与具有大致同样的厚度、坪量的实施例13进行比较时，可知，通过实施热缓和处理，热收缩率可以降低15％，又，平均全反射率可以提高0.8％。又，在本实施例中，表层部的树脂使用聚丙烯，无机粉末使用氧化钛，折射率关系为(n1(无机)-n2(树脂))/n2(树脂)＝0.81(n1：氧化钛的折射率，n2：聚丙烯的折射率)。
(实施例16)
使用辊纵延伸机，在温度155℃下，使实施例13制作得到的2种3层共挤压片在MD方向(纵方向)延伸3.0倍，接着，使用拉幅机横延伸，在温度155℃下在TD方向(横方向)延伸4.0倍后，不实施缓和热处理，制作反射片。结果得到内部层具有孔、无机粉末量为3.5g/m2的2种3层共挤压反射片。所得到的2种3层反射片的厚度、坪量以及密度分别为429μm、183g/m2、0.43g/cm3。该反射片的MD全反射率和TD全反射率分别为98.4％、98.1％，平均全反射率为98.3％，反射率各向异性为0.3％。又，通过耐光性实验测得的黄变度为1。测定该反射片的热收缩率的结果，在MD方向为11％，在TD方向为25％。与具有大致同样的厚度、坪量的实施例14进行比较时，可知，通过实施热缓和处理，热收缩率可以降低14％，又，平均全反射率可以提高0.6％。又，在本实施例中，表层部的树脂使用聚丙烯，无机粉末使用氧化钛，折射率关系为(n1(无机)-n2(树脂))/n2(树脂)＝0.81(n1：氧化钛的折射率，n2：聚丙烯的折射率)。
(参考例10)
使用辊纵延伸机，在温度155℃下，使参考例9制作得到的2种3层共挤压片在MD方向(纵方向)延伸3.0倍，接着，使用拉幅机横延伸，在温度155℃下在TD方向(横方向)延伸3.0倍后，不实施缓和热处理，制作反射片。结果得到内部层具有孔的2种3层共挤压反射片。所得到的2种3层反射片的厚度、坪量以及密度分别为414μm、227g/m2、0.55g/cm3。该反射片的MD全反射率和TD全反射率分别为99.6％、94.5％，平均全反射率为97.1％，反射率各向异性为5.1％。又，通过耐光性实验测得的黄变度为14。测定该反射片的热收缩率的结果，在MD方向为12％，在TD方向为22％。与具有大致同样的厚度、坪量的参考例9进行比较时，可知，通过实施热缓和处理，热收缩率可以降低15％，又，平均全反射率可以提高0.4％。
(参考例11)
将62体积％(55重量％)的聚丙烯树脂(プライムポリマ一公司E-105GM)和38体积％(45重量％)的聚碳酸酯树脂(旭美化成公司ワンダ一ライトPC110)混合而得到原料树脂。使用机筒口径25mm、机筒和口径比为48的同向转动双轴挤压机，在机筒温度250℃、螺杆的转速为100rpm的运转条件下使上述原料树脂熔融，通过温度调整为250℃的齿轮泵，从(模)唇的宽度为400mm、间隙为1.6mm的单层片模具中挤出。用设定为80℃的一对夹送辊拉引挤出的熔融树脂，一边在MD方向牵引熔融树脂，一边使树脂冷却固化，制作厚度约为1.4mm的单层片。
使用辊纵延伸机，在温度155℃下，使得到的单层片在MD方向(纵方向)延伸3.0倍。接着，使用拉幅机横延伸机，在温度155℃下在TD方向(横方向)延伸4.0倍后，对夹子间距进行设定，使得在同拉幅机内后部的热处理区域，拉幅机出口倍为3.0倍，也就是进行调整，使之在横方向上收缩25％，实施缓和热处理，进行横延伸。结果得到内部层具有孔的单层反射片。所得到的单层反射片的厚度、坪量以及密度分别为444μm、182g/m2、0.41g/cm3。该反射片的MD全反射率和TD全反射率分别为99.8％、94.4％，平均全反射率为97.1％，反射率各向异性为5.4％。又，通过耐光性实验测得的黄变度为15。测定该反射片的热收缩率的结果，在MD方向为11％，在TD方向为7％。
(参考例12)
使用辊纵延伸机，在温度155℃下，使参考例11制作得到的单层片在MD方向(纵方向)延伸3.0倍，接着，使用拉幅机横延伸机，在温度155℃下在TD方向(横方向)延伸3.0倍后，不实施缓和热处理，制作反射片。结果得到内部层具有孔的单层反射片。所得到的单层反射片的厚度、坪量以及密度分别为430μm、190g/m2、0.44g/cm3。该反射片的MD全反射率和TD全反射率分别为99.2％、93.4％，平均全反射率为96.3％，反射率各向异性为5.8％。又，通过耐光性实验测得的黄变度为15。测定该反射片的热收缩率的结果，在MD方向为10％，在TD方向为22％。与具有大致同样的厚度、坪量的参考例11进行比较时，可知，通过实施热缓和处理，热收缩率可以降低15％，又，平均全反射率可以提高0.8％。
除了将上述实施例13～实施例16以及参考例9～参考例12所得到的结果表示于下述表四中之外，也一并将未延伸的内层部以及表层部的厚度等所得到的结果表示于下述表4中。从这些结果可知，通过实施热缓和处理，尺寸稳定性有飞跃的提高，同时与同程度的厚度、坪量的反射片相比，反射性能有较大地提高。又可知，通过采用共挤压，使表层部含有0.3g/m2～20g/m2的为(n1(无机)-n2(树脂))/n2(树脂)≥0.20的无机粉末，反射性能提高，反射率各向异性或耐光性大幅度地改善。
表4
Figure G2008800190085D00411
<微细结构面的成形加工中使用的金属模具以及冲压成形方法>
对参考例13、实施例17、比较例2、比较例3中的微细结构面的成形加工中使用的金属模具以及冲压成形方法进行说明。
图17是表示本实施例使用的成形用金属模具的截面的概略图。赋形面的形状如图3所示，是包含顶点的截面形状为顶角63°、底边长100μm、高50μm的三角形，该形状在面内的一方向为同一形状，在面内配置成规则的棱镜状。金属模具使用赋形面为100mm×100mm的平板形状。
使用冲压面为30cm四方形的压缩成形机，使上冲压面处于冷却状态到25℃，将下冲压面加热到150℃。在下冲压面设置上述成形用金属模具，用冲压面的热进行充分地预热之后，在金属模具面上放置切成120mm×120mm的成型前的反射片，进行压缩。压缩成形在压缩时间5分、压缩压力50kg/cm2的条件下进行。
(参考例13)
作为内层部，使用将62体积％(55重量％)的聚丙烯树脂(プライムポリマ一公司E-105GM)和38体积％(45重量％)的聚碳酸酯树脂(旭美化成公司ワンダ一ライトPC110)混合得到的原料树脂。使用机筒口径25mm、机筒和口径比为48的同向转动双轴挤压机，在机筒温度250℃、螺杆的转速为100rpm的运转条件下使上述原料树脂熔融，通过温度调整为250℃的齿轮泵，导入到(模)唇的宽度为400mm的2种3层层压模具，作为表层部，使用机筒口径30mm的单轴挤压机，在机筒温度210℃下使聚丙烯树脂(プライムポリマ一公司プライムIPO树脂E-2900)熔融，通过温度调整为210℃的齿轮泵，导入到上述2种3层层压模具中。在层压模具中，2种树脂被层压，从(模)唇间隙为2.0mm的片模具中挤出。用设定为80℃的一对夹送辊拉引挤出的熔融树脂，一边在挤出方向牵引熔融树脂，一边使树脂冷却固化，制作厚度约为1.9mm的层压原反射片。所得到的层压片是内层部1.4mm、表面和背面的表层部各为0.25mm的3层层压片。另外，表层部所使用的聚丙烯树脂的13C-NMR测定的等规指数(mmmm五单元组％)为66摩尔％.
使用辊纵延伸机，在温度155℃下，使得到的片在挤出方向(MD方向)延伸3倍之后，使用拉幅机横延伸机，在温度155℃下在横方向(TD方向)延伸3倍后，得到延伸为3×3倍的白色的片。该白色片的平均全反射率为97.0％，内层部的坪量和密度分别为175g/m2、0.46g/cm3。包含表层部的总厚度为440μm，各层的厚度为表层部33μm、内层部380μm、背面表层部27μm。
将所得到的白色片切成120mm×120mm四方形，通过图17所表示的赋形面的金属模具进行压缩赋形，得到在表层部复制有赋形面的反射片。所得到的成形品是按照金属模具形状的无成形斑的均一的成形品。
所得到的成形品的内层部的坪量为175g/m2，密度为0.65g/cm3，赋形面侧的平均全反射率为96.7％，赋形成形后作为反射片也具有高反射率。又，通过变角高速分光光度计测定相对于入射光的反射光的反射角度的话，观察到在沿着赋形面的形状的方向的强的反射光，可知通过该微细赋形可以控制放射光的方向。
(实施例17)
除了作为表层部使用在聚丙烯树脂(プライムポリマ一公司プライムTPO树脂E-2900)添加5重量％的氧化钛(テイカ公司，MT500SAS，平均粒径35nm)预先进行颗粒化而得到的树脂之外，其他与参考例13一样地，得到在纵方向、横方向上延伸、延伸为3×3倍的白色的片。该白色片的平均全反射率为98.4％，内层部的坪量和密度分别为178g/m2、0.46g/cm3。包含表层部的总厚度为445μm，各层的厚度为表层部32μm、内层部390μm、背面表层部23μm。另外，表层部含有1.6g/m2的氧化钛。
将所得到的白色片同样切成120mm×120mm四方形，通过图17所表示的赋形面的金属模具进行压缩赋形，得到在表层部复制了赋形面的反射片。所得到的成形品是按照金属模具形状的无成形斑的均一的成形品。
所得到的成形品的内层部的坪量为175g/m2，密度为0.66g/cm3，赋形面侧的平均全反射率为98.0％，赋形成形后作为反射片也具有高反射率，并且通过在表层部含有氧化钛，平均全反射率提高1.3％。又，同样通过变角高速分光光度计测定相对于入射光的反射光的反射角度的话，观察到在沿着赋形面的形状的方向的强的反射光。
(比较例2)
用与参考例13的反射片的内层部相同的聚合物以及组成，制作层构成只为内层部的厚度1.7mm的原反射片。接着与参考例13一样地，在纵方向、横方向上延伸，得到延伸为3×3倍的白色的片。该白色片的平均全反射率为97.5％，厚度为470μm，坪量和密度分别为220g/m2、0.47g/cm3。
将所得到的白色片同样切成120mm×120mm四方形，通过图17所表示的赋形面的金属模具进行压缩赋形，得到在表层部复制了赋形面的反射片。所得到的成形品是整体不均一的成形品，该成形品具有大致按照金属模具形状的赋形面，但观察到树脂的流动不充分，三角形的顶角的周边呈圆形，各边的一部分也变成曲线状等。
另外，所得到的成形品的内层部的坪量为220g/m2，密度为0.7g/cm3，赋形面侧的平均全反射率为97.0％，赋形成形后作为反射率也有较高的值。
(比较例3)
在参考例13中，内层部使用将83.4体积％(50重量％)的聚丙烯树脂(プライムポリマ一公司E-105GM)和16.6体积％(50重量％)的平均粒径0.8μm的硫酸钡(真比重4.5)混合而得到的树脂，表层部与实施例1相同，与实施例1相同，得到厚度1.9mm的层压原片。所得到的层压片是内层部1.4mm、表面和背面的表层部各为0.25mm的3层层压片。
接着，与参考例13一样地，在纵方向、横方向上延伸，得到延伸为3×3倍的白色的片。该白色片的平均全反射率为95.2％。
将所得到的白色片同样切成120mm×120mm四方形，通过图17所表示的赋形面的金属模具进行压缩赋形，得到在表层部复制了赋形面的反射片。所得到的赋形面为比较良好的成型面，但由于内部的空孔破裂，压缩较大，成形后的片的厚度为220μm。又，由于一部分热收缩而发生褶皱，在赋形面上也观察到不均一的部分。成形品的赋形面侧的平均全反射率为91.5％，反射率降低较大。
<具有凹凸的反射片的制作中使用的金属模具>
对在参考例14、参考例15、实施例18、比较例4中的制作具有凹凸的反射片的制作中使用的金属模具进行说明。
图18显示本实施例中使用的真空成形用金属模具的概略图。在各圆弧状的凹部设置有真空成形用的吸引口。在a-a’截面和b-b’截面中，各圆弧的配置、形状相同。
(参考例14)
将62体积％(55重量％)的聚丙烯树脂(プライムポリマ一公司E-105GM)和38体积％(45重量％)的聚碳酸酯树脂(旭美化成公司ワンダ一ライトPC110)混合得到原料树脂。使用机筒口径25mm、机筒和口径比为48的同向转动双轴挤压机，在机筒温度250℃、螺杆的转速为100rpm的运转条件下使上述原料树脂熔融，通过温度调整为250℃的齿轮泵，从(模)唇的宽度为400mm、间隙为1.7mm的片模具中挤出。用设定为80℃的一对冷却用夹送辊拉引挤出的熔融树脂，一边在挤出方向牵引熔融树脂，一边使树脂冷却固化，制作厚度约为1.5mm的原反射片。
使用辊纵延伸机，在温度155℃下，使得到的片在挤出方向(MD方向)延伸3倍之后，使用拉幅机横延伸机，在温度155℃下在横方向(TD方向)延伸3倍后，得到延伸为3×3倍的白色的片。该白色片的平均全反射率为97.0％，坪量和密度分别为220g/m2、0.48g/cm3，厚度为460μm。
将所得到的白色片切成350mm×250mm四方形，用金属框固定各边，放置在加热到155℃的图18所示的真空成形用的金属模具上。将片放置在金属模具上12秒钟之后，移至155℃的烘箱中，10秒后打开真空阀，进行真空成形。15秒后，从烘箱中取出金属模具，用气枪使成形品骤冷之后，从金属模具中取出成形品。得到的成形品是具有金属模具形状般的半圆球状的凸部的没有褶皱的均一的成形品。
所得到的成形品的坪量为200g/m2，密度为0.44g/cm3，片的凸面侧的平均全反射率为96.8％，凹面侧的为96.6％。可知赋予凸部后，作为片也维持较高的反射率。
图19是在本实施例中得到的反射片的凸部的截面中央部的SEM照片。在照片中，观察到分散成空洞以及棒状而形成岛相得聚碳酸酯树脂和形成海相包围聚碳酸酯周围的聚丙烯树脂。
(参考例15)
使用辊纵延伸机，同样地，在温度155℃下使在参考例14得到的原反射片在MD方向延伸3倍之后，使用拉幅机横延伸机，在温度155℃下在TD方向延伸6倍后，得到延伸为3×6倍的白色的片。该白色片的平均全反射率为96.5％，坪量和密度分别为95g/m2、0.50g/cm3，厚度为190μm。
将所得到的白色片与参考例14一样切成350mm×250mm四方形，用相同的金属模具进行真空成形。得到的成形品是具有金属模具形状般的半圆球状的凸部的没有褶皱的均一的成形品。
所得到的成形品的坪量为90g/m2，密度为0.55g/cm3，片的凸面侧的平均全反射率为95.7％，凹面侧的为96.0％。可知赋予凸部后，作为片也维持较高的反射率。
(实施例18)
将参考例14的挤压机作为主挤压机，使用与参考例14相同的组成的树脂。作为副挤出机，使用机筒口径32mm、机筒和口径比为24的单轴挤压机，将98体积％(90重量％)的聚丙烯树脂(プライムポリマ一公司E-105GM)和2体积％(10重量％)的氧化锌(堺化学公司，NAnofine50SD)粉末预先颗粒化而得到的混合树脂，进行共挤压。副挤压机在机筒温度为210℃、螺杆转速为60rpm的条件下进行。层压模具使用2种3层供料头模具，模具出口的(模)唇的宽度为300mm、间隙为2.0mm。同样地用设定为80℃的一对冷却用夹送辊拉引从模具中挤出的熔融树脂，制作总厚度约为1.8mm的层压原反射片。所得到的原反射片的层构成为，作为反射片的中心层为1340μm，表面和背面的表层部分别为230μm。
使用辊纵延伸机，在温度155℃下，使得到的层压片在挤出方向(MD方向)延伸3倍之后，使用拉幅机横延伸机，在温度155℃下在横方向(TD方向)延伸3倍后，得到延伸为3×3倍的白色的片。该白色片的平均全反射率为96.8％，作为反射片的中心层的厚度为390μm，表面和背面的表层部分别为25μm。反射片的坪量和密度分别为180g/m2、0.46g/cm3。
将所得到的白色片与参考例14一样切成350mm×250mm四方形，用相同的金属模具进行真空成形。得到的成形品是具有金属模具形状般的半圆球状的凸部的没有褶皱的均一的成形品。
所得到的成形品的坪量为175g/m2，密度为0.50g/cm3，片的凸面侧的平均全反射率为96.1％，凹面侧的为96.4％。可知赋予凸部后，作为片也维持较高的反射率。
(比较例4)
将83.4体积％(50重量％)的聚丙烯树脂(プライムポリマ一公司E-105GM)和16.6体积％(50重量％)的平均粒径0.8μm的硫酸钡(真比重4.5)混合得到原料树脂，使用实施例1的双轴挤压机，在机筒温度250℃、螺杆的转速为100rpm的运转条件下使上述原料树脂熔融，通过温度调整为250℃的齿轮泵，从(模)唇的宽度为400mm、间隙为1.7m的单层模具中挤出。用同样设定为80℃的夹送辊拉引挤出的熔融树脂，使之冷却固化，制作厚度约为1.5mm的片。
使用辊纵延伸机，在温度155℃下，使得到的片在挤出方向(MD方向)延伸3倍之后，使用拉幅机横延伸机，在温度155℃下在横方向(TD方向)延伸3倍后，得到延伸为3×3倍的白色的片。该白色片的平均全反射率为95.0％，坪量和密度分别为410g/m2、1.24g/cm3，厚度为330μm。
将所得到的白色片与参考例14同样切成350mm×250mm四方形，使用相同的金属模具，除了将成形温度设定为150℃之外，其他进行相同的操作进行真空成形。观察到所得到的成形品的一部分发生褶皱，同时可知凸部被延伸得较薄，透明性明显增加，与平坦部相比，反射性能明显下降。
<具有多个凹部和使发光体露出的孔部的反射片的制作中使用的金属模具>
图20中显示在本实施例中使用的真空成形用金属模具的概略图。各开口部由1边25mm的四边形、底面为1边8mm的四边形、横方向有12个开口部、纵方向有8个开口部构成。棱线的宽总共为1.2mm。在棱线交叉的位置上每隔一个设置有底面直径1.6mm、高1.6mm的半椭圆状的膨出部。凹部的反射面的各侧面和底面设置有真空成形用吸引口。另外，为了作比较，也准备了没有膨出部的、除此之外尺寸完全相同的金属模具。
<具有多个凹部和使发光体露出的孔部的反射片的实施中使用的LED背光源>
使用以下的LED背光源：将12×8个、RGB(三原色)作为一个组合的OPTEKテクノロジ一公司制造的LED灯安装在上述金属模具的配置LED的位置。
(参考例16)
将62体积％(55重量％)的聚丙烯树脂(プライムポリマ一公司E-105GM)和38体积％(45重量％)的聚碳酸酯树脂(旭美化成公司ワンダ一ライトPC110)混合得到原料树脂。使用机筒口径25mm、机筒和口径比为48的同向转动双轴挤压机，在机筒温度250℃、螺杆的转速为100rpm的运转条件下使上述原料树脂熔融，通过温度调整为250℃的齿轮泵，从(模)唇的宽度为400mm、间隙为1.7mm的片模具中挤出。用设定为80℃的一对冷却用夹送辊拉引挤出的熔融树脂，一边在挤出方向牵引熔融树脂，一边使树脂冷却固化，制作厚度约为1.5mm的原反射片。
使用辊纵延伸机，在温度155℃下，使得到的片在挤出方向(MD方向)延伸3倍之后，使用拉幅机横延伸机，在温度155℃下在横方向(TD方向)延伸3倍后，得到延伸为3×3倍的白色的片。该白色片的平均全反射率为97.0％，坪量和密度分别为220g/m2、0.48g/cm3，厚度为460μm。沿着该白色片的垂直于MD方向的方向切一个截面，进行SEM观察的结果是在内部具有孔部的结构(图21)。
将所得到的白色片切成400mm×300mm四方形，用金属框固定各边，放置在加热到155℃的图20所示的真空成形用的金属模具上。将片放置在金属模具上12秒钟之后，移至155℃的烘箱中，10秒后打开真空阀，进行真空成形。15秒后，从烘箱中取出金属模具，用气枪使成形品骤冷之后，从金属模具中取出成形品。得到的成形品是具有金属模具形状般的没有褶皱、破裂的均一的成形品。
在所得到的赋形品的各凹形的底面中央部上打孔，该孔用于LED灯，为7.5mm×7.5mm的四边形的孔。将其放置在LED背光源上。并且，在该赋形品上重叠市售的用于液晶显示装置的厚度2mm的扩散板。灯亮后，通过扩散板的光大致均一地扩散，灯像完全看不到，反射片的格子状的棱线以及膨出部的像大幅地降低，被抑制到几乎注意不到的程度。
(比较例5)
将参考例16所得到的白色片同样地切成400mm×300mm四方形，为了比较，使用准备的无膨出部的金属模具，同样实施真空成形，得到无膨出部的良好的赋形品。
同样打孔来用于LED灯，放置在LED背光源上。并且，在该赋形品上同样重叠厚度2mm的扩散板。灯亮后，通过扩散板的光大致均一地扩散，灯像也变成几乎看不到的水平，但明确观察到反射片的格子状的棱线的像，该棱线变成阴影。
(实施例19)
将参考例16的挤压机作为主挤压机，使用与参考例14相同的组成的树脂。作为副挤出机，使用机筒口径32mm、机筒和口径比为24的单轴挤压机，将98体积％(90重量％)的聚丙烯树脂(プライムポリマ一公司E-105GM)和2体积％(10重量％)的氧化钛粉末(テイカ公司(株式会社)制造，商品名JR600-A，粒径250nm，真比重4.2)预先颗粒化而得到的混合树脂，进行共挤压。副挤压机在机筒温度为210℃、螺杆转速为60rpm的条件下进行。层压模具使用2种3层供料头模具，模具出口的(模)唇的宽度为300mm、间隙为2.0mm。同样地用设定为80℃的冷却用夹送辊拉引从模具中挤出的熔融树脂，制作总厚度约为1.8mm的层压原反射片。所得到的原反射片的层构成为，作为反射片的中心层为1340μm，表面和背面的表层部分别为230μm。
使用辊纵延伸机，在温度155℃下，使得到的层压片在挤出方向(MD方向)延伸3倍之后，使用拉幅机横延伸机，在温度155℃下在横方向(TD方向)延伸3倍后，得到延伸为3×3倍的白色的片。该白色片的平均全反射率为98.8％，中心层的厚度为390μm，表面和背面的表层部分别为20μm。片的坪量和密度分别为180g/m2、0.46g/cm3。
将所得到的白色片与参考例16一样切成400mm×300mm四方形，用金属框固定各边，放置在加热到155℃的图20所示的真空成形用的金属模具上。将片放置在金属模具上12秒钟之后，移至155℃的烘箱中，10秒后打开真空阀，进行真空成形。15秒后，从烘箱中取出金属模具，用气枪使成形品骤冷之后，从金属模具中取出成形品。得到的成形品是具有金属模具形状般的没有褶皱、破裂的均一的成形品。
在所得到的赋形品的各凹型的底面中央部上打孔，与实施例19同样地，该孔用于LED灯，为7.5mm×7.5mm的四边形的孔。将其放置在LED背光源上。并且，在该赋形品上重叠市售的用于液晶显示装置的厚度2mm的扩散板。灯亮后，通过扩散板的光大致均一地扩散，灯像完全看不到，反射片的格子状的棱线以及膨出部的像大幅地降低，被抑制到几乎注意不到的程度。
产业上的可利用性
本发明的反射片抑制反射率的各向异性并且显示高反射率，以及光引起的黄变较少。又，因为谋求轻量化，所以可以合适地用于液晶显示装置的背光源。

Claims (50)

1.一种反射片，其特征在于，
至少含有表层部以及内层部，
所述表层部至少含有0.3g/m2～20g/m2的无机粉末以及聚烯烃系树脂C，
所述内层部含有聚烯烃系树脂A以及在所述聚烯烃系树脂A可延伸的温度下与所述聚烯烃系树脂A不相溶的树脂B的至少一种，
所述表层部中，满足(n1-n2)/n2≥0.20，其中，n1：无机粉末的折射率，n2：聚烯烃系树脂C的折射率，
所述内层部具有孔。
2.如权利要求1所述的反射片，其特征在于，所述无机粉末含有氧化锌及/或氧化钛。
3.如权利要求1或2所述的反射片，其特征在于，所述树脂B的弹性模量比所述聚烯烃系树脂A的弹性模量大。
4.如权利要求1或2所述的反射片，其特征在于，所述树脂B含有聚碳酸酯树脂。
5.如权利要求1或2所述的反射片，其特征在于，所述聚烯烃系树脂A为聚丙烯树脂。
6.如权利要求1或2所述的反射片，其特征在于，所述聚烯烃系树脂C为聚丙烯树脂。
7.如权利要求1或2所述的反射片，其特征在于，所述内层部中的所述聚烯烃系树脂A的比例为30重量％～80重量％，所述内层部中的所述树脂B的比例为20重量％～70重量％。
8.如权利要求1或2所述的反射片，其特征在于，所述表层部含有80体积％以上的所述聚烯烃系树脂C。
9.如权利要求1或2所述的反射片，其特征在于，密度为0.1g/cm3～0.75g/cm3。
10.如权利要求9所述的反射片，其特征在于，密度为0.15g/cm3～0.5g/cm3。
11.如权利要求1或2所述的反射片，其特征在于，平均全反射率在90％以上，且将全反射率最大的方向上的全反射率设为R1，将与该方向垂直相交的方向的全反射率设为R2时，具有R1与R2之间的差在2.0％以下的全反射率的各向异性。
12.如权利要求11所述的反射片，其特征在于，所述平均全反射率在95％以上。
13.如权利要求1或2所述的反射片，其特征在于，所述反射片的结构为表层部/内层部/表层部的3层结构。
14.如权利要求1或2所述的反射片，其特征在于，所述反射片整体的坪量为10g/m2～500g/m2。
15.如权利要求1或2所述的反射片，其特征在于，所述表层部的厚度为2μm～90μm。
16.如权利要求1或2所述的反射片，其特征在于，在高压水银灯耐光性实验中，黄变度在10以下。
17.如权利要求1或2所述的反射片，其特征在于，在纵方向以及横方向中的任何一个方向上，150℃/30分下的热收缩率都在15％以下。
18.如权利要求1或2所述的反射片，其特征在于，所述表层部具有微细的三维结构面。
19.如权利要求18所述的反射片，其特征在于，所述表层部中的聚烯烃系树脂C的等规指数mmmm五单元组％为55摩尔％～85摩尔％。
20.如权利要求18所述的反射片，其特征在于，所述微细的三维结构面是用于控制反射方向的反射面。
21.如权利要求18所述的反射片，其特征在于，构成所述微细的三维结构面的一个结构的包含顶点的截面实质上是三角形，其顶角为30°～150°。
22.如权利要求21所述的反射片，其特征在于，所述三角形的底边为10μm～1000μm，高为10μm～150μm。
23.如权利要求18所述的反射片，其特征在于，所述微细的三维结构面是通过热成形而形成的。
24.如权利要求1或2所述的反射片，其特征在于，所述反射片的至少一个主表面具有凸部。
25.如权利要求24所述的反射片，其特征在于，所述凸部的形状为球状或者多棱锥形状的至少一部分的形状、将多棱锥的顶部做成平坦或者圆弧状而得到的形状。
26.如权利要求24所述的反射片，其特征在于，所述反射片通过热成形而得到。
27.如权利要求1或2所述的反射片，其特征在于，所述反射片具有多个凹部和所述凹部间的棱线，所述凹部具有底面和反射面，所述底面具有使发光体露出的孔部，所述反射面连接所述底面与所述棱线，所述棱线上具有多个膨出部。
28.如权利要求27所述的反射片，其特征在于，所述膨出部由半球、球或者椭圆球的一部分构成。
29.如权利要求27所述的反射片，其特征在于，所述膨出部被设置在所述棱线交叉的位置。
30.如权利要求27所述的反射片，其特征在于，所述膨出部的高度为所述凹部的深度的1/20～1/2。
31.如权利要求27所述的反射片，其特征在于，所述棱线的宽为所述凹部的最大宽的1/100～1/5。
32.如权利要求27所述的反射片，其特征在于，在俯视图中，所述凹部的形状为多边形。
33.如权利要求27所述的反射片，其特征在于，在俯视图中，所述凹部的形状为四边形，在所述棱线交叉的位置设置有所述膨出部。
34.一种反射片的制造方法，所述反射片至少具有表层部以及内层部，其特征在于，具备：
工序i，将树脂组合物b作为所述表层部的原料供应给模具，将树脂组合物a作为所述内层部的原料供应给模具之后，将所述树脂组合物a和所述树脂组合物b进行共挤压，所述树脂组合物a含有聚烯烃系树脂A以及在所述聚烯烃系树脂A可延伸的温度下与聚烯烃系树脂A不相溶的树脂B的至少一种而构成，所述树脂组合物b至少含有聚烯烃系树脂C以及无机粉末；
工序ii，将通过上述工序i得到的片进行双轴延伸，使之开孔，
满足(n1-n2)/n2≥0.20，其中，n1：无机粉末的折射率，n2：聚烯烃系树脂C的折射率。
35.如权利要求34所述的反射片的制造方法，其特征在于，具有3层结构，将所述表层部的原料即所述树脂组合物b供应给模具，将所述内层部的原料即所述树脂组合物a供应给模具，进行共挤压。
36.如权利要求34或35所述的反射片的制造方法，其特征在于，在所述表层部中，相对于所述树脂组合物b，含有2重量％～70重量％的所述无机粉末。
37.如权利要求34或35所述的反射片的制造方法，其特征在于，所述无机粉末含有氧化锌及/或氧化钛。
38.如权利要求34或35所述的反射片的制造方法，其特征在于，所述树脂B的弹性模量比所述聚烯烃系树脂A的弹性模量大。
39.如权利要求34或35所述的反射片的制造方法，其特征在于，所述树脂B为聚碳酸酯树脂。
40.如权利要求34或35所述的反射片的制造方法，其特征在于，所述聚烯烃系树脂A为聚丙烯树脂。
41.如权利要求34或35所述的反射片的制造方法，其特征在于，所述聚烯烃系树脂C为聚丙烯树脂。
42.如权利要求34或35所述的反射片的制造方法，其特征在于，所述树脂组合物a中，30重量％以上、80重量％以下的是聚烯烃系树脂A。
43.如权利要求34或35所述的反射片的制造方法，其特征在于，通过所述工序i得到的片的所述表层部的厚度为10μm～400μm，所述内层部的厚度为50μm～4000μm。
44.如权利要求34或35所述的反射片的制造方法，其特征在于，通过所述工序i得到的片的所述表层部的厚度是通过所述工序i得到的片的厚度的1％以上、20％以下。
45.如权利要求34或35所述的反射片的制造方法，其特征在于，所述双轴延伸的延伸倍率在纵方向以及横方向分别为1.5倍以上，并且面积延伸倍率在3倍以上、50倍以下。
46.如权利要求34或35所述的反射片的制造方法，其特征在于，还具备工序iii，使通过工序ii得到的片在纵方向和横方向中的至少一个方向上热收缩10％以上。
47.如权利要求46所述的反射片的制造方法，其特征在于，在上述工序iii中，使通过上述工序ii得到的片在至少一个方向上进行20％以上的热收缩。
48.如权利要求46所述的反射片的制造方法，其特征在于，所述双轴延伸为纵横逐次双轴延伸，纵方向和横方向的延伸倍率的关系为MD≤TD，横延伸后，在横延伸温度附近的温度下实施缓和热处理，即相对于横延伸倍率在横方向上使片热收缩10％以上。
49.如权利要求48所述的反射片的制造方法，其特征在于，在所述横延伸后，在横延伸温度附近的温度下实施缓和热处理，即相对于横延伸倍率在横方向上进行20％以上的热收缩。
50.一种反射片，其特征在于，其通过权利要求34～49中的任一项记载的制造方法得到。
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