CN101674925A - 合模装置及合模装置控制方法 - Google Patents

Abstract

合模装置，具有驱动合模动作的电磁铁、和模开闭驱动部，在所述电磁铁产生合模力的期间中可变化地控制所述模开闭驱动部。由此，提供一种合模装置，能够在模开闭用驱动部的关系中使产生合模力的位置的精度提高。

Description

合模装置及合模装置控制方法

技术领域

本发明涉及合模装置及合模装置控制方法。

背景技术

以往，在注射成形机中，从注射装置的注射喷嘴注射树脂并填充定模和动模之间的型腔空间，通过使之固化而得到成形品。而且，为了相对于所述定模使动模移动以进行闭模、合模及开模而配设合模装置。

对于该合模装置，具有通过向液压缸供油来驱动的液压式合模装置、以及通过电动机驱动的电动式合模装置，由于该电动式合模装置的可控性高，不会污染周边，并且能量转换效率高，所以被广泛应用。此时，通过驱动电动机而使滚珠丝杠旋转并产生推力，通过肘式机构放大该推力，以产生较大的合模力。

但是，在上述结构的电动式合模装置中，由于使用肘式机构，所以基于该肘式机构的特性，很难改变合模力，响应性及稳定性不好，无法在成形中控制合模力。在此，提供一种能够将滚珠丝杠所产生的推力作为直接合模力使用的合模装置。此时，由于电动机的转矩和合模力成正比，所以能够在成形中控制合模力。

但是，在上述现有的合模装置中，滚珠丝杠的耐负荷性低，不仅无法产生较大的合模力，还因为电动机所发生的转矩波动而引起合模力变化。另外，为了产生合模力，需要一直向电动机供给电流，电动机的消耗电力量及发热量变大，因此，需要相应地增大电动机的额定输出，则合模装置的成本变高。

在此，可以考虑针对模开闭动作使用线性马达，针对合模动作利用电磁铁的吸引力的合模装置(例如，专利文献1)

专利文献1：国际公开第05/090052号小册子

但是，在专利文献1所述的合模装置中，分别独立设置有模开闭用驱动部和合模用驱动部(电磁铁)。因此，如果不能适当地控制闭模的时间和施加合模力的时间，则有可能发生成形不良或模具的破损等。

例如，如果在进入合模工序之前使模开闭用驱动部的转矩限制值设为0(如果停止模开闭用驱动部的电流供给)，则在产生合模力之前的期间，应该已经进行了一次位置控制的模具位置会发生偏移。如果这样，则很难在期望的位置上产生合模力，有可能发生上述的成形不良等。

尤其在超高精密成形中，具有在施加合模力之前注射树脂的称为开口成形的方法。此时，需要几μmm级的高精度的位置控制，即使是微小的模具位置的偏移也无法忽略。

发明内容

本发明是针对上述课题而做出的，目的在于提供一种合模装置及合模装置控制方法，能够在模开闭用驱动部的关系中使产生合模力的位置的精度提高。

在此，为了解决上述课题，本发明提供一种合模装置，具有驱动合模动作的电磁铁、和模开闭驱动部，其特征在于，在所述电磁铁产生合模力的期间中可变化地控制所述模开闭驱动部。

本发明的特征为，所述模开闭驱动部为线性马达，在基于所述电磁铁的升压工序中向所述线性马达供给用于位置控制的电流。

本发明的特征为，在基于所述电磁铁的升压工序中向所述线性马达供给用于位置控制的电流。

本发明的特征为，在基于所述电磁铁的合模力变为规定值之前向所述线性马达供给所述电流。

本发明的特征为，所述规定值是比所述线性马达的齿槽效应等所涉及的力大的值。

本发明的特征为，所述合模力变为所述规定值之后停止向所述线性马达供给电流。

本发明的特征为，在所述电磁铁产生合模力后，在规定期间内向所述线性马达供给所述电流。

发明的效果：

根据本发明，提供一种合模装置及合模装置控制方法，能够在模开闭用驱动部的关系中使产生合模力的位置的精度提高。

附图说明

图1是表示本发明实施方式的模具装置及合模装置闭模时的状态的图。

图2是表示本发明实施方式的模具装置及合模装置开模时的状态的图。

图3是用于说明闭模工序及合模工序中的合模装置的动作的图。

图4是表示应用由马达框封闭磁场产生区域的旋转型马达的变形例的图。

具体实施方式

下面，参照附图对本发明的实施方式进行详细说明。另外，在本实施方式中，对于合模装置，将进行闭模时的可动压板的移动方向作为前方，将进行开模时的可动压板的移动方向作为后方，对于注射装置，将进行注射时的螺杆的移动方向作为前方，将进行计量时的螺杆的移动方向作为后方。

图1是表示本发明实施方式的模具装置及合模装置闭模时的状态的图。图2是表示本发明实施方式的模具装置及合模装置开模时的状态的图。

图中，10是合模装置，Fr是注射成形机的框架，Gd是铺设在该框架Fr上构成轨道，对合模装置10进行支撑，并进行导向的作为第1导向构件的2根导轨(图中，仅表示2根导轨Gd中的1根)，11是放置在该导轨Gd上，相对于所述框架Fr及导轨Gd固定的作为第1固定构件的固定压板，与该固定压板11隔开规定间隔，并且与固定压板11相对地配设有作为第2固定构件的后压板13，在所述固定压板11和后压板13之间架设有4根作为连接构件的拉杆14(图中，仅表示4根拉杆14中的2根)。另外，所述后压板13以能够随着拉杆14伸缩，相对于导轨Gd稍稍移动的形式放置在所述导轨Gd上。

另外，在本实施方式中，虽然固定压板11相对于框架Fr被固定，后压板13可相对于导轨Gd稍稍移动，但是也可以使后压板13相对于框架Fr及导轨Gd固定，使固定压板11相对于导轨Gd稍稍移动。

而且，沿着所述拉杆14与固定压板11相对地在模开闭方向上进退自如地配设作为第1可动构件的可动压板12。因此，在所述可动压板12的与拉杆14对应的位置上形成有用于使拉杆14贯穿的未图示的导孔。

在所述拉杆14的前端部上形成有未图示的第1螺纹部，所述拉杆14通过使所述第1螺纹部和螺母n1螺合而固定于固定压板11。另外，外径比拉杆14小的作为第2导向构件的导柱21从后压板13的后端面向后方突出，并且与拉杆14一体地形成在所述各拉杆14后方的规定部分上。而且，在后压板13的后端面附近形成有未图示的第2螺纹部，所述固定压板11和后压板13通过使所述第2螺纹部和螺母n2螺合而连接。在本实施方式中，虽然导柱21与拉杆14一体地形成，但是也可以使导柱21与拉杆14分体地形成。

另外，在所述固定压板11上固定作为第1模具的定模15，在所述可动压板12上固定作为第2模具的动模16，随着所述可动压板12的进退，定模15和动模16发生离合，以进行闭模、合模及开模。另外，伴随着进行合模，在定模15和动模16之间形成多个未图示的型腔空间，从注射装置17的注射喷嘴18注射的作为成形材料的未图示的树脂填充于所述各型腔空间。另外，由定模15和动模16构成模具装置19。

而且，与所述可动压板12平行地配设的作为第2可动构件的吸附板22，沿所述各导柱21进退自如地配设在后压板13的后方，并通过导柱21被导向。另外，在所述吸附板22的与各导柱21对应的位置上形成有用于使导柱21贯穿的导孔23。该导孔23具备：大直径部24，在前端面开口，收容螺母n2；及小直径部25，在吸附板22的后端面开口，具有与导柱21滑动的滑动面。在本实施方式中，虽然吸附板22通过导柱21被导向，但是也可以不仅仅通过导柱21，还通过导轨Gd对吸附板22进行导向。

然而，为了使所述可动压板12进退，作为第1驱动部的并且作为模开闭用驱动部(模开闭驱动部)的线性马达28配设在可动压板12和框架Fr之间。所述线性马达28具备作为第1驱动要素的定子29及作为第2驱动要素的动子31，所述定子29与所述导轨Gd平行且与可动压板12的移动范围对应地形成在所述框架Fr上，所述动子31与所述定子29相对且在规定的范围内形成在可动压板12的下端。

所述动子31具备铁芯34及线圈35。而且，所述铁芯34向定子29突出，具备以规定间距形成的多个磁极齿33，所述线圈35卷绕安装于各磁极齿33。另外，所述磁极齿33在相对于可动压板12的移动方向的直角方向上相互平行地形成。另外，所述定子29具备未图示的铁芯及在该铁芯上延伸形成的未图示的永久磁铁。该永久磁铁通过使N极及S极的各磁极交互且以与所述磁极齿33相同的间距进行磁化而形成。

在此，由于在线性马达28上使用永久磁铁，所以在定子29和动子31之间形成的磁场存在磁场的强弱。因为该磁场的强弱，在动子31上产生因永久磁铁的磁力引起的位置被限制的齿槽效应。因此，需要在线圈35上供给可克服齿槽效应的电流。

而且，通过向所述线圈35供给规定的电流来驱动线性马达28时，动子31发生进退，与此同时，可动压板12发生进退，能够进行闭模及开模。

另外，在本实施方式中，虽然在定子29上配设永久磁铁，在动子31上配设线圈35，但是也可以在定子上配设线圈，在动子上配设永久磁铁。此时，由于随着线性马达28被驱动，线圈不发生移动，因此能够容易地进行用于向线圈供给电力的配线。

在可动压板12前进而动模16与定模15抵接时，进行闭模，接着进行合模。而且，为了进行合模，在后压板13和吸附板22之间配设作为第2驱动部的且作为合模用驱动部的电磁铁单元37。而且，进退自如地配设贯穿后压板13及吸附板22并延伸，且连接可动压板12和吸附板22的作为合模力传递构件的连杆39。该连杆39在闭模时及开模时，与可动压板12的进退连动并使吸附板22进退，合模时，将由电磁铁单元37产生的合模力传递给可动压板12。

另外，由固定压板11、可动压板12、后压板13、吸附板22、线性马达28、电磁铁单元37、连杆39等构成合模装置10。

所述电磁铁单元37由形成在后压板13侧的作为第1驱动构件的电磁铁49、及形成在吸附板22侧的作为第2驱动构件的吸附部51构成，该吸附部51形成在所述吸附板22的前端面的规定部分，即在本实施方式中为在吸附板22包围所述连杆39并与电磁铁49相对的部分。另外，在后压板13的后端面的规定部分，即在本实施方式中为在所述连杆39的稍稍上方及下方，相互平行地形成有具有矩形截面形状的作为线圈配设部的两个槽45，在各槽45间形成有具有矩形形状的铁芯46以及在其它部分形成有磁轭47。而且，在所述铁芯46上卷绕安装有线圈48。

另外，所述铁芯46及磁轭47虽然由铸件的一体结构构成，但是也可以通过层叠由强磁性材料构成的薄板来形成，以构成电磁叠层钢板。

在本实施方式中，虽然与后压板13分体形成电磁铁49，与吸附板22分体形成吸附部51，但是也可以作为后压板13的一部分来形成电磁铁，作为吸附板22的一部分来形成吸附部。

因而，在电磁铁单元37中，向所述线圈48供给电流时，能够驱动电磁铁49并吸引吸附部51，以产生所述合模力。

而且，所述连杆39配设为在后端部与吸附板22连接，在前端部与可动压板12连接。因而，连杆39在闭模时随着可动压板12前进而前进并使吸附板22前进，在开模时随着可动压板12后退而后退并使吸附板22后退。

因此，在所述后压板13的中央部形成有用于使连杆39贯穿的孔41，以及在所述吸附板22的中央部分形成有用于使连杆39贯穿的孔42，面临所述孔41的前端部的开口，配设有滑动自如地支撑连杆39的套筒等的轴承构件Br1。另外，在所述连杆39的后端部形成有螺纹43，使该螺纹43与相对于吸附板22被旋转自如地支撑的作为模厚调节机构的螺母44进行螺合。

可是，在闭模结束时，吸附板22与后压板13接近，后压板13和吸附板22之间形成间隙δ，当该间隙δ过小或过大时，则无法充分地吸引吸附部51，合模力变小。而且，最合适的间隙δ随着模具装置19的厚度变化而变化。

在此，在所述螺母44的外周面形成有未图示的大直径的齿轮，在所述吸附板22上配置有作为模厚调节用驱动部的未图示的模厚调节用马达，形成在该模厚调节用马达的输出轴上的小直径的齿轮与形成在所述螺母44外周面上的齿轮啮合。

而且，在对应于模具装置19的厚度来驱动模厚调节用马达，使所述螺母44相对于螺纹43旋转规定量后，调节了连杆39相对于吸附板22的位置，调节了吸附板22相对于固定压板11及可动压板12的位置，能够使间隙δ为最合适值。即，通过改变可动压板12和吸附板22的相对位置来进行模厚的调节。

另外，由所述模厚调节用马达、齿轮、螺母44、连杆39等构成模厚调节装置。另外，由齿轮构成将模厚调节用马达的旋转传递给螺母44的旋转传递部。而且，由螺母44及螺纹43构成运动方向转换部，在该运动方向转换部中，螺母44的旋转运动被转换为直线运动。此时，由螺母44构成第1转换要素，由螺纹43构成第2转换要素。

合模装置10的线性马达28及电磁铁49的驱动，由控制部60控制。控制部60具备CPU及存储器等，还具备根据由CPU运算的结果，向线性马达28的线圈35或电磁铁49的线圈48供给电流的电路。控制部60还连接有负荷检测器55。负荷检测器55在合模装置10中至少设置在1根拉杆14的规定位置(在固定压板11和后压板13之间的规定位置)，检测出施加在该拉杆14上的负荷。在图中，表示了在上下两根拉杆14上设置有负荷检测器55的例子。负荷检测器55例如由检测拉杆14的伸展量的传感器构成。由负荷检测器55检测出的负荷被发送至控制部60。另外，为了方便，在图2中省略了控制部60。

下面，对上述构成的合模装置10的动作进行说明。

由控制部60的模开闭处理部61控制闭模工序。在图2的状态(开模时的状态)下，模开闭处理部61向线圈35供给电流。接着，驱动线性马达28，使可动压板12前进，如图1所示，动模16与定模15抵接。此时，在后压板13和吸附板22之间，即在电磁铁49和吸附部51之间形成间隙δ。另外，闭模所需的力与合模力相比足够小。

之后，控制部60的合模处理部62控制合模工序。合模处理部62向所述线圈48供给电流，通过电磁铁49的吸引力吸引吸附部51。与此同时，通过吸附板22及连杆39，将合模力传递至可动压板12，进行合模。对于上述结构，在本实施方式中，在合模开始时等，使合模力变化时，合模处理部62进行如下控制，为了根据该变化产生作为应得目标的合模力，即在稳定状态下作为目标的合模力合模力(以下，将上述合模力称为“稳定合模力”)，而向线圈48供给所需的稳定电流(以下，将上述电流称为“额定电流”)。

另外，通过负荷检测器55检测出合模力。检测出的合模力被发送至控制部60，在控制部60中，以合模力变为设定值的形式调节向线圈48供给的电流，进行反馈控制。其间，从注射喷嘴18注射在注射装置17中熔融的树脂，填充模具装置19的各型腔空间。

各型腔空间内的树脂冷却固化后，模开闭处理部61控制开模工序。合模处理部62在图1的状态下，停止向所述线圈48供给电流。与此同时，驱动线性马达28，使可动压板12后退，如图2所示，动模16置于后退限制位置，进行开模。

对闭模工序及合模工序进行更详细的说明。图3是用于说明闭模工序及合模工序中的合模装置的动作的图。在图3所示的线图中示出4条折线或曲线。曲线图的横轴表示对于各折线或曲线所共通的时间(经过时间)。曲线图的纵轴根据各折线或曲线而不同。

折线a表示由控制部60的模开闭处理部61输出的线性马达28的转矩输出极限(限制值)。对于折线a，纵轴表示转矩值。曲线b表示通过线性马达28移动的可动压板12的位置。对于曲线b，纵轴表示位置。折线c表示由控制部60的合模处理部62输出的合模力的指令值。曲线d表示由负荷检测器55检测出的合模力的实际值。对于折线c及曲线d，纵轴表示合模力的大小。

在图3的线图中，时间t₁～t₂间相当于闭模工序。即，合模装置10在时间t₁处于图2所示的状态，在时间t₂处于图1所示的状态。

在图3中，闭模工序由行走区间和低压区间构成。在时间t₁，根据模开闭处理部61的控制向线圈35供给电流后开始行走区间。在行走区间中，如折线a所示，关于开放转矩输出极限(为最大)的指令通过模开闭处理部61输入至线性马达28。其结果，如曲线b所示，可动压板12向前方(模具接触位置的方向)高速移动。与此对应，后压板13和吸附板22之间的间隙δ也按线性马达28的前进量减小。通过在行走期间使可动压板12高速移动，能够缩短成形周期，可提高生产效率。

模开闭处理部61检测到可动压板12的位置到达了预先设定的低压开始位置(低压区间的开始位置)后，向线性马达28输入关于将转矩输出极限缩减(降低)至预先设定的转矩值(低压转矩)的指令。另外，线性马达28上设置有未图示的编码器等位置检测器，通过该位置检测器将表示线性马达28位置(即，可动压板12的位置)的信息输入至控制部60。

通过缩减转矩输出极限，可防止在模具间夹有异物时的模具的破损。与此对应，如曲线b所示，可动压板12减速(前进速度变慢)。可动压板12(线性马达28)在充分减速到不使模具装置19等破损程度的状态下被位置控制，在时间t₂到达合模开始位置后跟随位置控制而停止。

时间t₂以后，相当于合模工序。在此，使用电磁铁49进行合模时，由于间隙δ的间隔通过利用电磁力变窄而产生合模力，所以在电磁力产生时间隙δ处于较大的状态。因此，从向电磁铁49流入电流至模具间产生规定合模力的上升响应性不好，需要时间。另外，在超高精密成形中，具有在模具完全抵接之前注射树脂的称为开口成形的方法。在使用电磁铁49的合模装置10中，对于产生电磁力时的间隙δ，开口成形时要大于通常成形时。因此，至产生合模力为止需要时间。此时，严格来说，在模具未抵接(接触)的状态下，当产生电磁力后开始合模工序。考虑上述观点，在本实施方式中“模具接触位置”是指不管模具是否抵接，是应开始合模工序的可动压板12的位置。

如折线c所示，在模具接触位置(时间t₂)，合模处理部62输出用于产生稳定合模力的指令。根据该指令，向电磁铁49的线圈48供给额定电流，在后压板13和吸附板22之间的间隙δ产生电磁力。由此，如曲线d所示，由电磁铁49产生的电磁力增加，与此对应合模力也增加。随着合模力的增加，可动压板12进一步前进，在时间t₄动模16与定模15抵接，实现完全闭模。此时，在开口成形中，填充的树脂随着模具间的距离变窄而被压缩。如曲线d所示，合模力此后还继续增加，在时间t₅达到额定合模力，此后，在合模工序中保持额定合模力。该t₂至t₅的合模力达到额定合模力的区间为合模工序中的升压工序。

另一方面，由于模开闭处理部61在到达模具接触位置后还进行用于将可动压板12的位置保持于模具接触位置的位置控制，因此继续向线性马达28的线圈35供给电流。但是，如折线a所示，到达模具接触位置后的转矩输出极限缩减至可防止因齿槽效应引起的线性马达28的位置偏移的程度(保持转矩)。另外，在开口成形中，填充树脂后线性马达28的输出为能够对抗填充的树脂的压力的输出，以避免线性马达28后退。

当由电磁铁产生的合模力增加，变为可忽略线性马达28的齿槽效应的程度时(即，合模力大于齿槽效应所涉及的力时)(图中的时间t₃)，模开闭处理部61可变化地控制向线性马达28的线圈35供给的电流。具体为，停止供给电流。由此，可消除由线性马达28被位置控制所引起的对合模力的影响。停止向线圈35供给电流的时间不仅仅根据合模力，也可以根据时间的经过。即，也可以在合模力开始产生后，预先计算出合模力变为大于齿槽效应所涉及的力为止的时间，或根据经验值求得，在该时间所涉及的期间内进行电流供给，在经过该期间后停止电流供给。如此，电磁力产生后，通过在产生大于线性马达28的输出的合模力为止的期间，持续向线性马达28供给电流，则即使是在闭模完成之前进行注射动作的开口成形的情况下，也能够防止从动模16和定模15之间泄漏树脂。

另外，在行走区间、低压区间及合模工序中，线性马达28的转矩输出极限也可以多阶段地减少。

如上所述，根据本实施方式的合模装置10，即使在合模工序开始后(合模力增加的过程)，也向线性马达28供给电流以便被位置控制于模具接触位置。因而，能够防止因线性马达28的齿槽效应所引起的模具接触位置的偏移，能够在预定位置(模具接触位置)产生合模力。由此，能够降低成形不良等的发生率。

在本实施方式中，虽然在后压板13的后端面形成电磁铁49，与该电磁铁49相对地在吸附部22的前端面进退自如地配设吸附部51，但是也可以在后压板13的后端面配设吸附部，与该吸附部相对地在吸附部22的前端面进退自如地配设电磁铁。

另外，本实施方式的合模装置的控制方法也可以不是通过线性马达28的驱动来进行模开闭动作的合模装置。尤其是线性马达28的情况，由于磁铁露出于框架表面，所以有可能会附着粉尘等。因此，在图4中示出作为模开闭驱动部不使用线性马达28，而是应用由马达框封闭磁场产生区域的旋转型马达的本申请的变形例。

由于作为第2驱动部的电磁铁单元的说明与图1及图2相同，因此省略说明。作为第1驱动部的且作为模开闭用驱动部(模开闭驱动部)的模开闭用马达74无法移动地安装在固定于框架的马达支架73上。在此，模开闭用马达74应用由马达框封闭磁场产生区域的旋转型马达。从旋转型马达突出未图示的马达轴，马达轴连接于滚珠丝杠轴72。滚珠丝杠轴72通过与滚珠丝杠螺母71螺合，构成将由旋转型马达产生的旋转运动转换为直线运动的运动方向转换装置。而且，滚珠丝杠螺母71无法旋转地配设在从可动压板12的下部突出的可动压板凸缘部12a。由此，通过模开闭马达74的旋转，可动压板12前后运动，能够进行动模16的模开闭动作。

而且，在模开闭马达74的后端安装有位置检测器75，通过读取模开闭马达74的旋转角度，能够掌握可动压板12的位置。由此，模开闭处理部61控制模开闭马达74。

在本构成中，由电磁铁产生针对模具装置19的合模力时，更具体而言是在开始升压后，当模具产生位置偏移的可能性消失时，模开闭处理部61可变化地控制向模开闭马达74供给的电流。具体为，停止供给电流。由此，可消除由模开闭马达74被位置控制所引起的对合模力的影响。

以上，虽然对本发明的实施例进行了详细说明，但是本发明并不局限于上述特定的实施方式，在权利要求的范围所记载的本发明主旨的范围内，可进行各种变形、变更。

本国际申请主张基于2007年5月21日申请的日本国专利申请2007-134623号的优先权，在本国际申请中援引2007-134623号的全部内容。

Claims (14)

1.一种合模装置，具有驱动合模动作的电磁铁、和模开闭驱动部，其特征在于，

在所述电磁铁产生合模力的期间中可变化地控制所述模开闭驱动部。

2.根据权利要求1所述的合模装置，其特征在于，

所述模开闭驱动部为线性马达，

在基于所述电磁铁的升压工序中向所述线性马达供给用于位置控制的电流。

3.根据权利要求1所述的合模装置，其特征在于，

所述模开闭驱动部为旋转型马达，

在基于所述电磁铁的升压工序中向所述旋转型马达供给用于位置控制的电流。

4.根据权利要求1所述的合模装置，其特征在于，在基于所述电磁铁的合模力变为规定值之前向所述线性马达供给所述电流。

5.根据权利要求4所述的合模装置，其特征在于，所述规定值是比所述线性马达的齿槽效应所涉及的力大的值。

6.根据权利要求4所述的合模装置，其特征在于，所述合模力变为所述规定值之后停止向所述线性马达供给电流。

7.根据权利要求1所述的合模装置，其特征在于，在所述电磁铁产生合模力后，在规定期间内向所述线性马达供给所述电流。

8.一种合模装置控制方法，所述合模装置具有驱动合模动作的电磁铁、和模开闭驱动部，其特征在于，

在所述电磁铁产生合模力的期间中可变化地控制所述模开闭驱动部。

9.根据权利要求8所述的合模装置控制方法，其特征在于，

所述模开闭驱动部为线性马达，

在基于所述电磁铁的升压工序中向所述线性马达供给用于位置控制的电流。

10.根据权利要求8所述的合模装置控制方法，其特征在于，

所述模开闭驱动部为旋转型马达，

在基于所述电磁铁的升压工序中向所述旋转型马达供给用于位置控制的电流。

11.根据权利要求8所述的合模装置控制方法，其特征在于，在基于所述电磁铁的合模力变为规定值之前向所述线性马达供给所述电流。

12.根据权利要求11所述的合模装置控制方法，其特征在于，所述规定值是比所述线性马达的齿槽效应所涉及的力大的值。

13.根据权利要求11所述的合模装置控制方法，其特征在于，所述合模力变为所述规定值之后停止向所述线性马达供给电流。

14.根据权利要求8所述的合模装置控制方法，其特征在于，在所述电磁铁产生合模力后，在规定期间内向所述线性马达供给所述电流。

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