CN101569917A - 自动穿铆钉装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种使穿铆钉进程实现自动化的自动穿铆钉装置，提高生产效率，有效杜绝漏穿铆钉的情况发生。该装置包括送钉装置、感应装置以及与待铆零件同步运动的定位装置，所述定位装置具有与待铆零件上各铆接孔一一对应的触发块，当所述感应装置感应到任意一个触发块时，待铆零件上与该触发块相对应的铆接孔与送钉机构的出钉口对应。根据待铆零件上各铆接孔的位置事先设定好待铆零件和定位装置的运动方式以及各触发块和送钉机构的位置，这样即可保证当所述感应装置感应到任意一个触发块时，待铆零件上与该触发块相对应的铆接孔刚好运动至送钉机构的出钉口处，从而既实现了多孔铆接的自动化，又能够有效防止漏穿铆钉的情况发生。

Description

自动穿铆钉装置

技术领域

本发明涉及一种铆接设备。

背景技术

两个以上零件间的多孔铆接加工，比如对磁电机飞轮和轮套的铆接，需要先将铆钉穿入飞轮和轮套的铆钉孔中。现有方法是采用手工将铆钉穿入铆钉孔中。磁电机飞轮组合通常需要穿六颗铆钉，操作人员在穿入铆钉孔的过程经常发生漏穿一颗铆钉的现象，造成产品因漏加工而报废；同时人工穿铆钉，效率低。可见，采用手工方式进行多孔铆接存在效率低、生产质量差的问题。

发明内容

本发明所解决的技术问题是：提供一种使穿铆钉进程实现自动化的自动穿铆钉装置，提高生产效率，有效杜绝漏穿铆钉的情况发生。

解决上述技术问题的技术方案是：自动穿铆钉装置，包括送钉装置、感应装置以及与待铆零件同步运动的定位装置，所述定位装置具有与待铆零件上各铆接孔一一对应的触发块，当所述感应装置感应到任意一个触发块时，待铆零件上与该触发块相对应的铆接孔与送钉机构的出钉口对应。

本发明的有益效果是：根据待铆零件上各铆接孔的位置事先设定好待铆零件和定位装置的运动方式以及各触发块和送钉机构的位置，即可以保证当所述感应装置感应到任意一个触发块时，待铆零件上与该触发块相对应的铆接孔刚好运动至送钉机构的出钉口处与出钉口相对应，进而进行穿铆钉作业，既实现了多孔铆接的自动化，又能够有效防止漏穿铆钉的情况发生。该自动穿铆钉装置尤其适用于对铆接孔分步不均匀的待铆零件进行铆接加工。

附图说明

图1为本申请自动穿铆钉装置的结构示意图。

图2为本申请自动穿铆钉装置中加钉机构的结构示意图。

图3为图2的K向示意图。

图4为本申请自动穿铆钉装置中推钉和挡钉机构的结构示意图。

图5为本申请自动穿铆钉装置中定位装置的俯视图。

图6为本申请自动穿铆钉装置中铆钉在滑道内的状态图。

图中标记为：升降装置1、装钉槽2、料斗3、传感器4、滑道5、传感器6、推针7、挡针8、驱动装置9、导管10、感应装置1、定位装置12、托盘13、电机14、控制器15、待铆零件16、铆钉17、触发块18、送钉装置19、旋转装置20。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的说明。

如图1所示的自动穿铆钉装置，包括送钉装置19、感应装置11以及与待铆零件16同步运动的定位装置12，所述定位装置12具有与待铆零件16上各铆接孔一一对应的触发块18，当所述感应装置11感应到任意一个触发块18时，待铆零件16上与该触发块18相对应的铆接孔与送钉机构19的出钉口对应。上述“铆接孔与送钉机构19的出钉口对应”是指铆接孔与出钉口之间的相对位置能够使得送钉机构19将铆钉穿入待铆零件16的铆接孔内。根据待铆零件16上各铆接孔的位置事先设定好待铆零件16和定位装置12的运动方式以及各触发块18和送钉机构19的位置，这样即可保证当所述感应装置11感应到任意一个触发块18时，待铆零件16上与该触发块18相对应的铆接孔刚好运动至送钉机构19的出钉口处与出钉口相对应，进而进行穿铆钉作业，既实现了多孔铆接的自动化，又能够有效防止漏穿铆钉的情况发生。

该自动穿铆钉装置适用于铆接孔在多种非均匀排步方式下的铆接加工。比如当待铆零件16上的各铆接孔呈直线排列时，可将定位装置12上的触发块18沿直线排列，使触发块18之间的间隔距离与对应铆接孔之间的间隔距离相等，最后保证待铆零件16与定位装置12以相同的方式做直线运动，这样就能够保证当所述感应装置11感应到任意一个触发块18时，待铆零件16上与该触发块18相对应的铆接孔与送钉机构19的出钉口对应。

不仅如此，该自动穿铆钉装置还尤其适用于盘类零件诸如背景技术中介绍的磁电机飞轮和轮套之间的铆接。由于此类零件上的铆接孔通常呈环向布置，因此可采用下述方式实现自动穿铆钉。如图1所示，将待铆零件16安装在旋转装置20上做自转运动，所述定位装置12安装在待铆零件16的上方并开有分别与待铆零件16上各铆接孔对应的铆钉导向孔，所述各触发块18沿定位装置12的周边设置，所述感应装置11设置在触发块18的运动轨迹上。各铆接孔与各触发块18以及各铆钉导向孔均为一一对应的关系，如图5所示，也就是说此时触发块18之间间隔的角度与对应铆接孔之间间隔的角度是相同的，并且各触发块18的设置方位也与对应铆接孔的设置方位相同，因此当所述感应装置11感应到任意一个触发块18时，定位装置12上与该触发块18相对应的铆钉导向孔刚好与送钉机构19的出钉口对应，则从送钉机构19出来的铆钉17通过定位装置12上的铆钉导向孔被导入待铆零件16上相应的铆接孔中。

如图1所示，作为送钉装置19的具体结构，所述送钉装置19包括用于输送铆钉17的滑道5，所述滑道5的宽度略大于铆钉17的杆部直径，在滑道5的输出端设置有与滑道5连通并向下延伸的导管10，导管10的下部管口位于铆接孔的上方。如图6所示，由于滑道5的宽度略大于铆钉17的杆部直径，可以保证铆钉17按顺序单排移动，当铆钉17运动至滑道5的输出端时，再经导管10导入待铆零件16的铆接孔中。

如图4所示，为了使上述这种送钉装置19具有当铆接孔运动至送钉机构19的出钉口处时，自动向铆接孔送入一颗铆钉17，在滑道5的两侧分别设有推钉机构和挡钉机构，所述推钉机构和挡钉机构中分别设有推针7和挡针8，所述推针7和挡针8在滑道5的长度方向上间隔一颗铆钉17杆部直径的距离，所述推针7和挡针8通过驱动装置9交替伸入滑道5内。所述推针7和挡针8可通过驱动装置9同步、同向运动，这样当推针7伸入滑道5时，挡针8回缩，推针7推动铆钉17前进并最终从导管10输出；当推针7缩回时，挡针8伸入滑道5，从而阻止铆钉17向前运动。通过推针7和挡针8的交替运动，可以每次前进一颗铆钉17。

为了实现自动装钉，所述送钉装置19还包括设置在滑道5输入端的加钉机构。如图2、图3所示，作为加钉机构的一种具体结构，所述加钉机构包括料斗3和设置在料斗3内的装钉槽2，所述装钉槽2通过升降装置1带动在料斗3内上下运动，当装钉槽2处于一定高度时，其输出端与滑道5的输入端接通。通过装钉槽2的上下往返运动，使料斗3中的铆钉17头部朝上、杆部朝下架在装钉槽2的槽中。所述装钉槽2的宽度略大于于铆钉17的杆部直径，保证铆钉17按顺序单排进入滑道5内。此外，如图3所示，所述滑道5和装钉槽2均沿铆钉17的输送方向向下倾斜，从而依靠铆钉17的自动使铆钉17自动从装钉槽2进入滑道5并向前运动。所述滑道5和装钉槽2的倾斜角度一致，以便使铆钉17更为顺畅的从装钉槽2进入滑道5。

实施例

进行磁电机飞轮和轮套之间的铆接，在定位装置12开设与待铆零件16位置一一对应的铆钉导向孔，并在定位装置12的周边安装与待铆零件16上各铆接孔一一对应的触发块18，通过定位定位销将定位装置12安装在待铆零件16的上方，使各铆钉导向孔露出对应在待铆零件16上的铆接孔。旋转装置20由托盘13和电机14所组成，将安装好定位装置12的待铆零件16放置到托盘13上，按下启动按钮，电机14带动托盘13旋转，托盘上的待铆零件16和定位装置12也同时旋转，当定位装置12上的触发块18被感应装置11检查到时，信号传到控制系统15，控制系统15命令电机14停止转动，此时定位装置12上其中一个铆钉导向孔正对导管10的出口，此时控制系统15给驱动装置9信号，使推针7和挡针8动作，开始送铆钉动作。每送一颗铆钉，传感器6会检测到一个信号，并将检测到的信号送控制系统15计数，控制系统15得到一颗铆钉穿入的信号后，命令电机14旋转，电机14带动托盘13上的待铆零件16和定位装置12旋转，当导向盘12上的下一个触发块18被感应装置11检测到时，发出信号给控制系统15，控制系统15命令整个装置进行穿第二颗铆钉的动作。如图1所示，在滑道5上还设有用于检测铆钉17的传感器4，所述传感器4通过控制系统15控制加钉机构的运行。当传感器4未检测到滑道5上的铆钉17时，信号传到控制系统15，通过控制系统15控制升降装置1使装钉槽2在料斗3内上下运动，进而进行自动装钉。

Claims (10)

1.自动穿铆钉装置，其特征是：包括送钉装置(19)、感应装置(11)以及与待铆零件(16)同步运动的定位装置(12)，所述定位装置(12)上设置有与待铆零件(16)上各铆接孔一一对应的触发块(18)，当所述感应装置(11)感应到任意一个触发块(18)时，待铆零件(16)上与该触发块(18)相对应的铆接孔与送钉机构(19)的出钉口对应。

2.如权利要求1所述的自动穿铆钉装置，其特征是：各铆接孔沿环向分步在待铆零件(16)上，所述待铆零件(16)安装在旋转装置(20)上做自转运动，所述定位装置(12)安装在待铆零件(16)的上方并开有分别与待铆零件(16)上各铆接孔对应的铆钉导向孔，所述各触发块(18)沿定位装置(12)的周边设置，所述感应装置(11)设置在触发块(18)的运动轨迹上。

3.如权利要求1所述的自动穿铆钉装置，其特征是：所述送钉装置(19)包括用于输送铆钉(17)的滑道(5)，所述滑道(5)的宽度略大于铆钉(17)的杆部直径，在滑道(5)的输出端设置有与滑道(5)连通并向下延伸的导管(10)，导管(10)的下部管口位于铆接孔的上方。

4.如权利要求3所述的自动穿铆钉装置，其特征是：在滑道(5)的两侧分别设有推钉机构和挡钉机构，所述推钉机构和挡钉机构中分别设有推针(7)和挡针(8)，所述推针(7)和挡针(8)在滑道(5)的长度方向上间隔一颗铆钉(17)杆部直径的距离，所述推针(7)和挡针(8)通过驱动装置(9)交替伸入滑道(5)内。

5.如权利要求3所述的自动穿铆钉装置，其特征是：所述送钉装置(19)还包括设置在滑道(5)输入端的加钉机构。

6.如权利要求5所述的自动穿铆钉装置，其特征是：所述加钉机构包括料斗(3)和设置在料斗(3)内的装钉槽(2)，所述装钉槽(2)通过升降装置(1)带动在料斗(3)内上下运动，当装钉槽(2)处于一定高度时，其输出端与滑道(5)的输入端接通。

7.如权利要求6所述的自动穿铆钉装置，其特征是：所述装钉槽(2)的宽度略大于铆钉(17)的杆部直径。

8.如权利要求6所述的自动穿铆钉装置，其特征是：所述滑道(5)和装钉槽(2)均沿铆钉(17)的输送方向向下倾斜。

9.如权利要求8所述的自动穿铆钉装置，其特征是：所述滑道(5)和装钉槽(2)的倾斜角度一致。

10.如权利要求5所述的自动穿铆钉装置，其特征是：在滑道(5)上设有用于检测铆钉(17)的传感器(4)，所述传感器(4)通过控制系统(15)控制加钉机构的运行。

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