CN101547763B - 可转位钻头和在可转位钻头中布置刀片的方法 - Google Patents

Abstract

本发明的目的是提供一种可转位钻头，其具有由多个可转位刀片形成的刀刃，并且提供稳定的性能，使得孔入口直径和孔出口直径的精度得到提高，并且可以抑制在孔出口处产生毛刺。形成中心刀刃(8)的第一可转位刀片(5_-1)和形成外围刀刃(9)的第二可转位刀片(5_-2)连接在钻头主体(1)的端部上。中心刀刃(8)的切削贡献量(A)和外围刀刃(9)的切削贡献量(B)之间的比值设定为使中心刀刃(8)的切削贡献量(A)更大。第二可转位刀片(5_-2)设置成相对于第一可转位刀片(5_-1)沿着轴向向前伸出，使得外围刀刃(9)的外端角部(9a)首先与工件接合。

Description

可转位钻头和在可转位钻头中布置刀片的方法

技术领域

本发明涉及具有由多个可转位刀片形成的刀刃的可转位钻头。更具体地说，本发明涉及具有稳定的切削性能并且能够抑制在孔出口处产生毛刺的可转位钻头，以及用于布置刀片的方法，即使在改变了钻头直径之后，所述可转位钻头和所述方法也不会改变钻头的稳定的切削性能。

背景技术

用于在材料中形成孔的可转位钻头的实例包括在日本专利No.2704917和日本未审查的专利申请公开No.11-235606中公开的钻头以及在图16和17中示出的钻头。

在这些钻头中，一对在中心具有夹紧孔的板形可转位刀片5(见图16和17中的附图标记)彼此组合使用。这两个可转位刀片5布置在钻头主体1的一端，它们与钻头中心的距离彼此不同，并且位于在钻头的周向上彼此相差180°的相位上。位于钻头内侧的可转位刀片形成中心刀刃8，位于钻头外侧的可转位刀片形成外围刀刃9。

通常，在这种钻头中，按照下面所述的方式利用相同规格的可转位刀片改变钻头的直径(形成具有不同外径的钻头)。即，如图18所示，通过在固定中心刀刃8的同时沿着径向移动外围刀刃9来改变钻头的直径(图中的1/2D表示钻头的半径)。

此外，当刀刃与工件接合时，中心刀刃8的中心部分或者外围刀刃9的中心部分首先与工件接合。

发明内容

<本发明要解决的问题>

在日本专利No.2704917公开的现有技术的可转位钻头中，中心刀刃或者外围刀刃的中心部分首先与工件接合。因此，在接合时的切削阻力(水平力分量)不稳定。这导致了多种问题，例如，在孔进入侧孔入口直径发生变化和表面粗糙度增大。此外，在形成通孔的情况下，当钻头从工件钻出来时，切削平衡被干扰，这导致了孔出口直径的变化和表面粗糙度增大。在钻头从工件钻出来时，钻头的外周部分后离开工件，并且产生了从外侧向内推钻头的力。因此，在出口侧的孔直径趋向于减小。因此，当从孔中拉出钻头时，经常在孔的内表面上形成所谓的退刀痕迹。此外，当钻头从工件钻出来时，容易产生毛刺。更具体地说，由于外周部分后离开工件，所以不易被切掉的薄材料部分残留在外周部分离开工件的位置。如图19所示，这些材料部分没有被切掉，而是留在了在工件W中形成的孔11的出口边缘处，因而产生了毛刺12。

此外，在上述根据现有技术的改变钻头直径的方法中，只沿径向向外移动外围刀刃，而中心刀刃是固定的。因此，当移动外围刀刃时，中心刀刃的切削贡献量和外围刀刃的切削贡献量的比值(图18中的A∶B)是变化的，因而切削平衡也是变化的。结果，钻头的性能(孔直径和切削阻力)也发生变化。

本发明的目的是提供一种可转位钻头，其具有由多个可转位刀片形成的刀刃，并且提供稳定的性能，使得孔入口直径和孔出口直径的精度得到提高，并且可以抑制在孔出口处产生毛刺，即使在改变了钻头的直径之后也能保持稳定的切削性能。

<解决问题的方案>

为实现上述目的，根据本发明，提供了一种可转位钻头，该可转位钻头包括布置在钻头主体端部的至少两个多边形的可转位刀片，所述可转位刀片与钻头中心的距离彼此不同。本发明的可转位钻头按照如下方式构造，即，可转位刀片中的布置在钻头内侧的可转位刀片的切削贡献量大于可转位刀片中的相对于布置在钻头内侧的所述可转位刀片布置在钻头外侧的另一个可转位刀片的切削贡献量，布置在钻头外侧的另一个可转位刀片相对于布置在钻头内侧的可转位刀片沿着轴向向前伸出。此外，位于最外侧位置的可转位刀片的外端角部位于最前面的位置，使得所述外端角部首先与工件接合。

钻头的优选实施例如下：

(1)可转位刀片包括两个可转位刀片，即第一可转位刀片和第二可转位刀片，它们布置在钻头主体的端部，并且它们的位置在钻头的周向上彼此分开半圈。第一可转位刀片布置在钻头内侧，并且形成中心刀刃。第二可转位刀片布置在钻头外侧，并且形成外围刀刃。中心刀刃的切削贡献量和外围刀刃的切削贡献量之间的比值设定在A∶B＝52∶48至55∶45的范围内。

(2)第一可转位刀片和第二可转位刀片是同一规格的平行四边形刀片。中心刀刃由对应的平行四边形刀片的包括钝角角部的长边上的脊线形成，并且倾斜以使得中心刀刃的径向外端沿着轴向向前伸出。外围刀刃由对应的平行四边形刀片的包括锐角角部的短边上的脊线形成，并且沿着与中心刀刃的倾斜方向相同的方向倾斜。

(3)在钻头主体的外周设置有出屑槽。出屑槽是螺旋形出屑槽，其围绕钻头主体1延伸大致1/4圈，并且每个螺旋形出屑槽的末端处的上升起点设置在沿周向与外围刀刃分开85°到95°的位置。

为消除钻头直径改变时发生的切削性能变化，本发明还提供了在可转位钻头中布置刀片的方法，所述方法包括如下步骤：将第一可转位刀片和第二可转位刀片布置在钻头主体的端部，使得这两个刀片与钻头中心的距离彼此不同，并且沿着钻头的周向彼此分开半圈；将第二可转位刀片定位在钻头外侧，以便相对于布置在钻头内侧的第一可转位刀片沿着轴向向前伸出，使得第二可转位刀片的外端角部首先与工件接合，并且将由第一可转位刀片形成的中心刀刃的切削贡献量和由第二可转位刀片形成的外围刀刃的切削贡献量之间的比值设定在A∶B＝52∶48至55∶45的范围内；以及将第一可转位刀片和第二可转位刀片布置在如下位置处，即：当可转位钻头的外径改变时，通过改变外围刀刃和中心刀刃两者的固定位置来使中心刀刃的切削贡献量和外围刀刃的切削贡献量之间的比值保持在A∶B＝52∶48至55∶45的范围内。

<有益效果>

根据本发明的钻头，位于最外侧位置的可转位刀片的外端角部布置在最前面的位置，使得该外端角部首先与工件接合。因此，在接合时的切削阻力(水平力分量)是稳定的。当根据现有技术的钻头与工件接合时，接合点向外侧移动，并且作用在接合部分上的向内(从外周向中心的方向)的水平力分量是变化的。这会干扰切削平衡。相反，根据本发明的钻头，位于最外侧位置的可转位刀片的外端角部首先与工件接合。因此，可以减小当钻头与工件接合时发生的水平力分量变化，并且可以保持加工稳定性。

此外，在形成通孔的工序中，外围刀刃的外端首先从工件钻出来。因此，可以减小孔出口直径减小的趋势，并且可以提高孔出口直径的精度。此外，可以抑制退刀痕迹和毛刺的产生。

在中心刀刃由第一可转位刀片形成、外围刀刃由第二可转位刀片形成、并且中心刀刃的切削贡献量A和外围刀刃的切削贡献量B的比值设定在A∶B＝52∶48到55∶45的范围内的情况下，可以减小在切削工序中施加的推力和水平力分量。因此，可以特别提高切削工序的稳定性。

此外，在中心刀刃由同一规格的平行四边形刀片之一的长边上的脊线形成、并且外围刀刃由平行四边形刀片中的另一个刀片的短边上的脊线形成的情况下，可以减少使用的可转位刀片的种类，并且相应地提高经济性。

设置在钻头主体的外周中的螺旋形出屑槽可以形成为围绕钻头主体延伸约1/4圈，并且每个出屑槽的末端处的上升起点可以设置在沿周向与外围刀刃分开85°到95°的位置。在这种情况下，在钻头的前视图中，钻头主体的刃带的末端相对于在成孔工序中施加水平力分量的方向位于两侧，并且钻头主体的多个部分位于这些位置。因此，钻头主体的基端部分具有足够的强度以承受水平力分量，并且可以抑制由于水平力分量而造成的钻头主体振动。

此外，根据本发明的布置刀片的方法，即使在改变钻头直径时，中心刀刃的切削贡献量和外围刀刃的切削贡献量之间的比值也保持成等于钻头直径改变之前所设定的比值。因此，可以防止由于切削贡献量之间的比值变化而造成的性能变化，并且即使在钻头直径改变之后也能获得稳定的切削性能。因此，可以抑制孔精度的变化。

附图说明

图1是根据本发明的钻头的实例的侧视图。

图2是处于从图1所示位置旋转180°的状态的钻头的侧视图。

图3是图1所示钻头的前视图。

图4是图2所示钻头的端部的放大侧视图。

图5(a)是前视图，示出了外围刀刃和螺旋形出屑槽的末端之间的位置关系。

图5(b)是出屑槽的展开剖视图。

图6(a)是示出中心刀刃和外围刀刃的位置的示意图。

图6(b)是示出在钻头直径改变之后的中心刀刃和外围刀刃的位置的示意图。

图7是示出当使用直径为18.5毫米的实例钻头时所施加的推力和水平力分量的测量结果的图表。

图8是示出当使用直径为20.0毫米的实例钻头时所施加的推力和水平力分量的测量结果的图表。

图9是示出当使用直径为22.5毫米的实例钻头时所施加的推力和水平力分量的测量结果的图表。

图10是示出由直径为18.5毫米的实例钻头形成的孔的内径的变化趋势的图表。

图11是示出由直径为20.0毫米的实例钻头形成的孔的内径的变化趋势的图表。

图12是示出由直径为22.5毫米的实例钻头形成的孔的内径的变化趋势的图表。

图13是示出在实例2中使用的比较钻头的刀刃的形状示意图。

图14示出了实例2的试验结果，其中，将作用在根据本发明的钻头上的水平力分量X和Y与作用在比较钻头上的水平力分量X和Y进行了比较。

图15(a)和图15(b)示出了实例2的另一个试验结果，其中，将由根据本发明的钻头形成的孔的内径的变化趋势与由比较钻头形成的孔的内径的变化趋势进行了比较。

图16是示意图，其示出了可被改进的根据现有技术的钻头刀刃的形状的实例。

图17是示意图，其示出了可被改进的根据现有技术的钻头刀刃的形状的另一个实例。

图18是示出根据现有技术的改变钻头外径的方法的示意图，其中，中心刀刃和外围刀刃由相同的可转位刀片形成。

图19是示出在通孔的出口边缘产生的毛刺的示意图。

图20是示出在实例4中执行的评价试验中使用的类型1至类型5的钻头的形状。

图21(a)是示出在实例4中执行的不规则形状孔形成工序的示意图。

图21(b)是示出在实例4中执行的倾斜接合工序的示意图。

图22示出了由不规则形状孔形成工序获得的表面的照片。

图23示出了由倾斜接合工序获得的表面的照片。

附图标记说明

1        钻头主体

2        出屑槽

2a       上升起点

3        刀片座

4        刃带

5_-1，5_-2 可转位刀片

6        夹紧孔

7        夹紧螺钉

8        中心刀刃

9     外围刀刃

9a    外端角部

10    钻头

11    钻孔

12    毛刺

具体实施方式

下面参考图1至6(a)和6(b)描述本发明的实施例。图1至5示出了根据本发明的可转位钻头的实施例。可转位钻头10包括：钻头主体1；两个可转位刀片5_-1和5_-2(下标_-1和_-2用于将这两个可转位刀片彼此区别开)，这两个可转位刀片连接在钻头主体的端部的外周上；夹紧螺钉7，其将可转位刀片5_-1和5_-2可拆卸地固定在钻头主体1上。

钻头主体1包括位于其外周上的两个出屑槽2。刀片座3和3设置在钻头主体的端部上，并且位于在钻头的周向上彼此分开半圈的位置。出屑槽2可以是直的出屑槽。但是，在作为实例的钻头中，形成了螺旋形出屑槽。此外，刀片座3和3设置在与旋转中心O的距离彼此不同的位置上。

可转位刀片5_-1和5_-2是中心具有夹紧孔6的平行四边形刀片，并且具有相同的规格(相同的形状和相同的尺寸)。两个可转位刀片5_-1和5_-2安装在设置在钻头主体1的端部的刀片座3和3上，并且用夹紧螺钉7固定在钻头主体1上。

一个可转位刀片(第一可转位刀片)5_-1设置在钻头主体1的中心，以便延伸越过旋转中心O。刀片5_-1的包括刀片5_-1的钝角角部的长边上的脊线形成钻头的中心刀刃8。另一个可转位刀片(第二可转位刀片)5_-2布置在钻头主体1的外周。刀片5_-2的包括刀片5_-2的锐角角部的短边上的脊线形成钻头的外围刀刃9。

如图1和2所示，中心刀刃8和外围刀刃9分别都倾斜，使得它们的径向外端沿轴向向前伸出。如图4所示，外围刀刃9相对于中心刀刃8沿轴向向前伸出一定距离h。因此，当钻头与工件接合时，外围刀刃9的外端角部9a首先与工件接合。此外，当形成通孔时，外围刀刃9的外端角部9a首先离开工件。结果，减少了钻头与工件接合时产生的水平力分量的变化，使得可能防止切削平衡被干扰，并且可以减小孔入口的精度的变化。此外，在形成通孔的情况下，由于钻头在孔的外周部分处首先离开工件，所以可以消除孔出口直径减小的趋势，并且不易产生毛刺。外围刀刃9相对于中心刀刃8伸出的距离h可以按照如下方式设置，即：当外围刀刃9的外端角部9a与工件接合后，在钻头旋转一圈之前，中心刀刃8与工件接合。在这种情况下，当钻头与工件接合时，不易产生对旋转平衡的干扰。优选的是，通过考虑使用钻头时的进刀速度来将伸出距离h设置为合适的值。

参考图6(a)和6(b)，中心刀刃8的切削贡献量A大于外围刀刃9的切削贡献量B。在图6(a)和6(b)中，1/2D表示钻头的半径。中心刀刃8的切削贡献量A与外围刀刃9的切削贡献量B的比值设定在A∶B＝52∶48到55∶45的范围内。不管钻头直径如何，该比值都保持不变。当改变钻头直径时(使用同一规格的刀片形成具有不同外径的钻头时)，进行设置以保持该比值。

通过将形成中心刀刃8的可转位刀片5_-1和形成外围刀刃9的可转位刀片5_-2之间的位置关系从图6(a)所示的关系改变到图6(b)所示的关系，或者从图6(b)所示的关系改变到图6(a)所示的关系，来改变钻头直径。此时，可转位刀片布置在使刀刃的切削贡献量A和B的比值在钻头直径改变之后仍然被保持的位置。如图6(a)和6(b)所示，不仅改变外围刀刃9的固定位置，而且还改变中心刀刃8的固定位置，从而可以增大钻头直径的选择范围。

将布置位置改变的两个可转位刀片5_-1和5_-2连接在钻头主体(该钻头主体可能不同于钻头直径改变之前所使用的钻头主体)上，从而获得了具有不同外径的钻头。如此获得的钻头设置成使得中心刀刃的切削贡献量A和外围刀刃的切削贡献量B之间的比值等于钻头直径改变之前的比值。因此，不会发生由于切削贡献量之间的比值变化而造成的切削性能变化。

如图6(a)和6(b)所示，在使用同一规格的平行四边形可转位刀片作为中心刀刃8和外围刀刃9的情况下，优选的是，长边的脊线作为切削贡献量大的中心刀刃8，短边的脊线作为切削贡献量小的外围刀刃9。因此，可将同一规格的可转位刀片用于不同直径的钻头中。可转位刀片的形状优选使得长边处的脊线的长度是短边处的脊线的长度的约1.1倍。在这种情况下，可以在大的范围上改变直径，同时保持中心刀刃和外围刀刃之间的最佳长度比。

在作为实例的钻头10中，出屑槽2(螺旋形出屑槽)形成为围绕钻头主体1延伸约1/4圈。在示出钻头的端面的图5(a)中，位于每个螺旋形出屑槽的末端的上升起点2a(上升起点在出屑槽宽度方向上的中心)位于在周向上与外围刀刃9隔开α＝85°到95°的位置。因此，在钻头的前视图中，钻头主体1的两个刃带4的末端在钻头的轴向上位于刀片接纳部分的后方，即，相对于在孔形成工序中施加水平力分量的方向位于两侧，并且钻头主体的多个部分也布置在这些位置。因此，钻头主体1的基端部分具有足够的强度以承受水平力分量，并且可以抑制由于水平力分量而造成的钻头主体振动。

在作为实例的钻头10中，对于中心刀刃8和外围刀刃9来说，相对于垂直于旋转中心的直线的倾角θ(见图1和2)设置为5°。但是，该倾角可以设置为任何角度，只要外围刀刃在径向上的凹角β(见图6(a))不是0°就行。

此外，尽管中心刀刃8在径向上的前角γ1设置为-5°并且外围刀刃9在径向上的前角γ2设置为+5°，但是，这些径向前角可以任意改变，只要不影响刀片的切削质量和耐久性就行。

此外，中心刀刃8不必沿着直线延伸，并且中心刀刃8还可以例如是弯曲的，使得其在径向上的中间部分沿着轴向向前伸出。

此外，在根据本发明的钻头中，只要没有空间问题，那么还可以将三个或更多个可转位刀片组合在一起以形成刀刃。

-实例1-

为确认当钻头直径改变时将中心刀刃的切削贡献量A和外围刀刃9的切削贡献量B的比值保持在A∶B＝52∶48到55∶45的范围内所获得的效果，利用直径D＝18.5毫米、20.0毫米和22.5毫米的三种钻头(所有钻头都具有图1至5中所示的形状)进行了下面的试验。

使用样品I至III进行试验。相对于外围刀刃的切削贡献量来说，中心刀刃的切削贡献量所占比例在样品I中为50％，在样品II中为52.5％，在样品III中为55.0％。在下面给定的条件下形成孔，利用Kistler测力计测量在孔形成工序中施加的推力和水平力分量。此外，测量了钻头直径，和以不同的进刀速度形成的孔的孔入口直径、孔中间直径(在深度方向上的中间位置的直径)和孔出口直径。

-切削条件-

工件材料：S50C

切削速度：V＝175米/分钟

进刀速度：f＝0.08毫米/转和f＝0.15毫米/转

湿切削

试验的结果示出在图7至12中。图7至9示出了在如下条件下施加的推力S和水平力分量F：使用样品I至III；进刀速度为f＝0.08毫米/转和f＝0.15毫米/转。

图10至12示出了测量的钻头直径，以及当进刀速度为f＝0.08毫米/转和f＝0.15毫米/转时由样品I至III形成的孔的直径。

如图7至9中清楚地示出的，与使用比例A为50.0％的样品I和使用比例A为55.0％的样品III的情况相比，当使用中心刀刃的切削贡献量的比例A为52.5％的样品II时，所施加的推力S和水平力分量F明显更小且更稳定。此外，如图10至12中的数据清楚地示出的，当改变进刀速度并且扭矩相应地变化时，对于样品II来说，不同进刀速度的孔直径的变化趋势是彼此相同的。因此，样品II的切削性能比样品I和III的切削性能更稳定。

-实例2-

进行了试验，其中，使用具有图1至5所示形状的直径D＝20.0毫米的钻头(本发明的钻头)和具有相同外径的比较钻头(WDS200M3S25，由Sumitomo Electric Hardmetal Corp制造(刀刃的形状见图13))在下面给定的条件下形成孔。利用Kistler测力计测量当钻头与工件接合时施加的水平力分量X和Y。

-切削条件-

工件材料：SCM415

切削速度：V＝130米/分钟

进刀速度：f＝0.10毫米/转

孔深度：d＝50毫米(通孔)

湿切削

图14示出了该试验结果的数据。在钻头与工件接合时，作用在本发明的钻头上的水平力分量X和Y比作用在比较钻头上的水平力分量X和Y更小，并且水平力分量的变化也小。

此外，还观察了当进刀速度在f＝0.10毫米/转和f＝0.15毫米/转之间变化时(其它条件不变)，所获得的孔入口直径、孔中间直径和孔出口直径相对于测量的钻头直径的变化。结果示出在图15(a)和图15(b)中。对于比较钻头，当进刀速度变化时，孔直径变化很大，并且当进刀速度为f＝0.15毫米/转时，孔出口直径大大减小。相反，对于本发明的钻头，即使当进刀速度变化时，孔直径的变化趋势也是稳定的，并且孔出口直径几乎不减小。

-实例3-

利用在实例2中使用的本发明的钻头和比较钻头在下面给定的条件下形成通孔，并且观察了在孔的出口侧(钻头从工件钻出的一侧)产生的毛刺。

-切削条件-

工件材料：SUS304

切削速度：V＝140米/分钟

转速：N＝1783转/分

进刀速度：f＝0.10毫米/转和f＝0.15毫米/转

孔深度：d＝50毫米(通孔)

湿切削

结果解释如下。

当进刀速度为f＝0.10毫米/转时，对于本发明的钻头来说，产生的毛刺的高度(图19中的S1)的最大值为0.80毫米；对于比较钻头来说，产生的毛刺的高度的最大值为1.20毫米。

当进刀速度为f＝0.15毫米/转时，对于本发明的钻头来说，产生的毛刺的高度的最大值为0.95毫米；对于比较钻头来说，产生的毛刺的高度的最大值为1.20毫米。

从上面描述的试验结果可以清楚地看出，通过本发明的钻头(其中刀刃的外周部分首先离开工件)可以抑制毛刺的产生。

-实例4-

对下述钻头进行了性能评价试验：出屑槽形成为在钻头主体的外周中的螺旋形出屑槽，以便围绕钻头主体延伸约1/4圈，并且每个出屑槽的末端处的上升起点位于在周向上与外围刀刃分隔开85°至95°的位置。使用具有图20所示的类型1至5的形状的评价钻头(钻头直径D＝φ20.0毫米，L/D＝4)进行评价试验。L是有效长度。

在试验中，执行了不规则形状孔形成工序(图21(a)所示的形成不规则形状孔的阴影部分的工序)和倾斜接合工序(图21(b)所示的在具有倾斜45°的表面的工件中形成孔的工序)作为向钻头主体施加载荷的工序。观察了由于每个出屑槽的上升起点位置不同而造成的孔表面特性的差别。

在不规则形状孔形成工序中，加工条件如下。即，工件为S50C，切削速度为V＝130米/分，进刀速度为f＝0.10毫米/转，并且切削工序为湿切削。倾斜接合工序的加工条件与形成不规则形状孔工序的加工条件相同。

图22示出了由不规则形状孔形成工序得到的表面的照片，图23示出了由倾斜接合工序得到的表面的照片。在不规则形状孔形成工序和倾斜接合工序中，在具有类型1至5的形状的不同钻头之间，切削阻力的差别非常小。但是，对于加工的表面的特性来说，由类型3的钻头加工的表面优于由其它钻头加工的表面。

在不规则形状孔形成工序中，在由类型4和5的钻头加工的表面的整个区域上都形成了摩擦痕迹，并且在加工的表面中还形成了退刀痕迹。其原因大概是钻头主体的刚性小并且在切削工序中弯曲。对于类型1的钻头，尽管没有形成摩擦痕迹，但是，形成了退刀痕迹。其原因大概也是钻头在切削工序中弯曲。对于类型2和3的钻头，尽管观察到了细微的振痕和摩擦痕迹，但是，可以说，加工的表面整体上具有令人满意的特性。

在倾斜接合工序中，在由类型1、2、4和5的钻头加工的表面的整个区域上都形成了摩擦痕迹，并且在加工的表面上还形成了退刀痕迹。其原因大概是钻头主体的刚性小并且在切削工序中弯曲。对于类型3的钻头，尽管观察到了细微的摩擦痕迹，但是，可以说，加工的表面整体上具有令人满意的特性。

Claims (2)

1.一种在可转位钻头中布置刀片的方法，包括如下步骤：

将第一可转位刀片(5_-1)和第二可转位刀片(5_-2)布置在钻头主体(1)的端部，并且使所述第一可转位刀片和所述第二可转位刀片位于与旋转中心(O)的距离彼此不同并且沿着所述钻头的周向彼此分开半圈的位置；

将所述第二可转位刀片(5_-2)定位在所述钻头外侧，以便相对于布置在所述钻头内侧的所述第一可转位刀片(5_-1)沿着轴向向前伸出，使得所述第二可转位刀片(5_-2)的外端角部(9a)首先与工件接合，并且将由所述第一可转位刀片(5_-1)形成的中心刀刃(8)的切削贡献量(A)和由所述第二可转位刀片(5_-2)形成的外围刀刃(9)的切削贡献量(B)之间的比值设定在A∶B＝52∶48至55∶45的范围内；以及

将所述第一可转位刀片(5_-1)和所述第二可转位刀片(5_-2)布置在如下位置处，即：当所述可转位钻头的外径改变时，通过改变所述外围刀刃和所述中心刀刃两者的固定位置来使所述中心刀刃(8)的切削贡献量和所述外围刀刃(9)的切削贡献量之间的比值保持在A∶B＝52∶48至55∶45的范围内。

2.根据权利要求1所述的在可转位钻头中布置刀片的方法，其中，

钻头直径改变之前所使用的所述第一可转位刀片和所述第二可转位刀片连接在钻头直径已改变的钻头主体上。

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