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Die Erfindung betrifft ein Rotationswerkzeug, insbesondere ein Bohrer oder Fräser mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1, sowie ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Rotationswerkzeugs sowie eines Schneideinsatzes für ein solches Rotationswerkzeug.
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Hintergrund der Erfindung
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Derartige Rotationswerkzeuge mit eingelöteten Schneideinsätzen aus einem superharten Material sind beispielsweise aus der
DE 43 04 104 A1 , der
US 2010/0272525 A1 sowie der
JP 56134106 A zu entnehmen. Grundsätzlich ist daneben auch die Verwendung von reversibel austauschbaren Schneideinsätzen bekannt, wie sie beispielsweise in der
WO 2004/016377 A2 beschrieben werden.
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Zur spanenden Bearbeitung beispielsweise von harten Werkstücken werden Bohrer oder Fräser eingesetzt, die mit speziellen gesinterten Schneideinsätzen bestückt sind, deren Schneidenbereich aus einem superharten Material, insbesondere aus PKD (polykristalliner Diamant) oder aus PCBN (polykristallines kubisches Bohrnitrit) besteht. Derartige Schneideinsätze werden in einem jeweiligen Plattensitz, welcher in einem Werkzeuggrundkörper des Rotationswerkzeuges eingebracht ist, insbesondere durch Einlöten stoffflüssig befestigt.
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Um den Umfang des Werkzeuggrundkörpers herum sind üblicherweise mehrere, beispielsweise zwei oder drei derartige Schneideinsätze angebracht. Bei einem Stufenwerkzeug, beispielsweise ein Stufenbohrer sind beabstandet von einer vorderen Werkzeugspitze weitere Schneideinsätze in einem rückwärtigem Bereich des Werkzeugrundkörpers umfangseitig angebracht, welche radial weiter außen angeordnet sind. Derartige Stufenbohrer werden beispielsweise zur Bearbeitung eines Ventilsitzes eingesetzt und erfordern eine hochgenaue Ausrichtung der Schneiden der Schneideinsätze.
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Der Werkzeuggrundkörper besteht beispielsweise aus HSS oder Hartmetall. Die Plattensitze sind in einer Spannutwand einer in den Werkzeuggrundkörper eingebrachten Spannut und beabstandet von einer Mittenlängsachse des Werkzeuggrundkörpers eingebracht. Der Plattensitz umfasst dabei eine flächige Plattenauflage sowie eine randseitig angeordnete Anlagewand. Der Plattensitz wird durch ein scheibenförmiges Bearbeitungswerkzeug, beispielsweise ein Scheibenfräser oder eine Schleifscheibe eingebracht, so dass er eine in etwa halbmondförmige Gestalt annimmt.
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In diesen Plattensitz wird ein vorgeformter, noch zu bearbeitender Rohschneideinsatz positioniert und festgelötet. Die heutzutage eingesetzten Rohschneideinsätze weisen dabei ein noch abzutragendes Übermaß im Bereich von 3 bis 4 mm auf. Dieses Übermaß ist bedingt durch die relativ ungenaue Positionierung und Orientierung des vorgefertigten Roh-Schneideinsatzes in dem halbmondkreisförmigen Plattensitz. Das Übermaß muss in einer anschließenden Finishing-Operation auf eine gewünschte Endkontur gebracht werden. Auf Grund des superharten Materials des Schneideinsatzes ist dies mit einem erheblichen Aufwand verbunden. Diese Finishing-Operation benötigt bei einem Werkzeug hierbei oftmals mehrere Stunden und kann bis zu zehn Stunden dauern.
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Die Schneideinsätze werden üblicher Weise aus einer sogenannten Ronde mittels Erodieren herausgeschnitten. Alternativ kann hierfür auch ein Laserschneiden eingesetzt werden. Bei der Ronde handelt es sich um ein insbesondere kreisförmiges Rohteil, welches einen Schichtaufbau aufweist mit einem Träger beispielsweise aus Hartmetall, auf den der Schneidwerkstoff (PKD, bzw. PCBN) aufgebracht ist. Alternativ hierzu ist die Ronde ausschließlich aus dem Schneidwerkstoff ausgebildet.
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Neben dem oben beschriebenen Verwendungszweck, bei dem aus der Ronde zunächst Roh-Schneideinsätze herausgeschnitten und durch Einlöten stoffflüssig in einen Plattensitz befestigt und anschließend einer Finishing-Operation unterzogen werden, werden derartige Schneideinsätze aus einem superharten Material auch als Wendeschneidplatten eingesetzt, die ohne weitere Finishing-Operation im Werkzeug befestigt werden. Oftmals sind hierbei Feineinstellmechanismen, wie beispielsweise Einstellschrauben an den Werkzeugen vorgesehen.
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Aus der
US 5,611,251 ist eine weitere alternative Einsatzmöglichkeit für derartige superharte Schneideinsätze zu entnehmen. Danach ist vorgesehen, dass zunächst Schneidleisten mit der superharten Beschichtung ausgebildet werden, die dann in entsprechende Schlitze des Werkzeuggrundkörpers eingesteckt werden. Die Schneidleisten erstrecken sich hierbei über den gesamten Werkzeugdurchmesser. Dies erfordert jedoch ein aufwändiges Herstellverfahren für die Schneideinsätze, da die Schneidleisten auf ihrer sich über den gesamten Durchmesser erstreckenden Länge an gegenüber liegenden Seiten mit dem superharten Schneidwerkstoff bestückt sein müssen. Demgegenüber ist bei der oben beschriebenen Ausführungsvariante, bei der die Plattensitze lediglich einseitig und beabstandet von der Mittenlängsachse eingebracht sind, ein einfaches Herstellen der Schneideinsätze ermöglicht.
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Aus der
DE 20 2006 002 827 U1 sowie aus der
EP 2067552 A1 ist es weiterhin bekannt, in die Oberfläche derartiger Schneideinsätze Konturen, beispielsweise zur Herausbildung von Spanleitstufen einzubringen.
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Aufgabe der Erfindung
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Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, ein Rotationswerkzeug mit einem derartigen Schneideinsatz aus superhartem Material anzugeben, bei dem die Herstellung vereinfacht, insbesondere die erforderliche Bearbeitungszeit für die Finishing-Operation im Vergleich zu der bisher erforderlichen Finishing-Bearbeitungszeit reduziert ist, sowie ein vereinfachtes Verfahren zur Herstellung eines derartigen Rotationswerkzeugs und ein vereinfachtes Verfahren zur Herstellung eines Schneideinsatzes für ein solches Rotationswerkzeug anzugeben.
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Lösung der Aufgabe
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Zur Lösung der auf das Rotationswerkzeug gerichteten Aufgabe ist ein Rotationswerkzeug, insbesondere ein Bohrer oder Fräser und vorzugsweise ein Stufenbohrer oder Stufenfräser mit den Merkmalen des Anspruchs 1 vorgesehen. Dieser weist einen Werkzeuggrundkörper auf, der sich entlang einer Mittenlängsachse erstreckt und der zumindest eine, vorzugsweise mehrere Spannuten aufweist. Beabstandet von der Mittenlängsachse ist in die Spannutwand ein Plattensitz eingebracht, in dem ein Schneideinsatz insbesondere aus superhartem Material wie PKD oder PCDN stoffschlüssig, insbesondere durch Löten befestigt ist. Der Plattensitz weist zur Festlegung insbesondere einer radialen und vorzugsweise auch einer axialen Position des Schneideinsatzes eine Anlagewand auf, die eine Kontur zur verdrehsicheren Positionierung des Schneideinsatzes ausbildet. Der Plattensitz und der Schneideinsatz sind daher durch eine zueinander komplementäre Formgebung in definierter (Dreh-) Position verdrehsicher ausgerichtet. Die Kontur der Anlagewand ist nach Art eines Puzzleteils ausgebildet, wobei der Plattensitz hierzu einen noppenartigen Fortsatz aufweist. Alternativ oder ergänzend weist die Anlagewand für eine verdreh sichere Positionierung zumindest in einem Teilbereich eine konvex-konkave Krümmung auf. Die Anlagewand ist daher zumindest in einem Teilbereich kurvenförmig, beispielsweise in etwa s-förmig ausgebildet.
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Im Unterschied zu den bisherigen halbmondkreisförmigen Plattensitzen, bei denen die Anlagewand entlang eines Kreisbogens verläuft, ist daher nunmehr vorgesehen, dass die Anlagewand eine definierte, von der kreisform abweichende Kontur aufweist, so dass der aus der Ronde herausgearbeitete Roh-Schneideinsatz in einer bereits definierten Solllage im Plattensitz positioniert ist, bevor der Roh-Schneideinsatz im Plattensitz verlötet wird. Durch diese Maßnahme der Konturgebung der Anlagewand zur verdrehsicheren Positionierung besteht der besondere Vorteil, dass der Roh-Schneideinsatz deutlich konturgenauer herausgearbeitet werden kann. Das erforderliche Übermaß des Roh-Schneideinsatzes kann im Vergleich zu einem halbmondkreisförmigen Plattensitz deutlich reduziert werden, so dass bei der erforderlichen Finishing-Operation ein deutlich geringer Materialabtrag erforderlich ist und die Finishing-Operation dadurch deutlich schneller erfolgen kann. Insgesamt wird dadurch die für die Herstellung des Produktionswerkzeugs erforderliche Zeit reduziert, was zu einer deutlichen Kosteneinsparung führt.
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Der Plattensitz ist dabei vorzugsweise mit einem Schleif- oder spanenden Bearbeitungswerkzeuges, insbesondere eine Schleifscheibe oder einem Fräser, bevorzugt ein Scheibenfräser, in den Werkzeuggrundkörper eingebracht und weist zumindest einen entlang eines Kreisbogens verlaufenden, gerundeten Abschnitt auf. Dies erlaubt ein besonders schnelles und effizientes Einbringen des Plattensitzes in den Werkzeuggrundkörper. Vorzugsweise entspricht dabei die Rundung des gerundeten Abschnitts dem Radius des Bearbeitungswerkzeuges, also beispielsweise dem Radius der Schleifscheibe oder des Fräsers. Allgemein wird der Plattensitz mit einem scheibenförmigen Bearbeitungswerkzeug herausgearbeitet. Dieses wird entlang der gewünschten Kontur der Anlagewand verfahren, der kleinste Radius der Anlagewand ist dabei durch den Radius des scheibenförmigen Bearbeitungswerkzeuges vorgegeben und ist insoweit ein charakteristisches Merkmal für diese kostengünstige Einbringung des Plattensitzes. Das Bearbeitungswerkzeug wird hierbei in radialer Richtung zur Mittenlängsachse zugestellt, ohne jedoch die Werkzeugmitte zu erreichen oder zu kreuzen. Der Plattensitz wird in die bereits eingearbeitete Spannut eingebracht. Alternativ kann der Plattensitz insbesondere bei sehr filigranen Konturen auch durch eine Laserbearbeitung oder ein Erodierverfahren eingebracht werden.
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Unter Rotationswerkzeug wird allgemein ein sich in Richtung einer Rotations- oder Längsachse erstreckendes Werkzeug angesehen, dass für einen rotierenden Betrieb um die Rotationsachse ausgebildet ist. Grundsätzlich kann das Werkzeug jedoch auch stehend und das Werkstück drehend eingesetzt werden.
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Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung weist die Anlagewand zumindest einen geradlinigen Abschnitt auf. Durch diesen ist eine definierte Drehorientierung in einfacher Weise vorgegeben. Zweckdienlicher Weise sind dabei mehrere geradlinige Abschnitte vorgesehen. Vorzugsweise ist zwischen zwei benachbarten geradlinigen Abschnitten ein gerundeter Abschnitt angeordnet. Die geradlinigen Abschnitte dienen dabei insbesondere sowohl für die radiale als auch für die axiale Positionierung.
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Der Fortsatz ist insbesondere unter Ausbildung eines Hinterschnitts ausgebildet, zum Fortsatz hin ist also eine Art Einschnürung vorgesehen. Der Fortsatz ist dabei nach Art einer Noppe und gerundet ausgebildet. Der Fortsatz erstreckt sich insbesondere nach innen in Richtung zum Schneideinsatz. Dieser weist eine komplementäre Aussparung auf. Dieser nach innen gerichtete Fortsatz hat den Vorteil einer möglichst geringen Materialschwächung des Werkzeuggrundkörpers. Bei dieser Ausgestaltung nach Art eines Puzzleteils ist der Schneideinsatz daher allgemein im Plattensitz formschlüssig gehalten.
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Damit der Roh-Schneideinsatz gegen die flächige Plattenauflage des Plattensitzes sicher gehalten ist, ist die Anlagewand in bevorzugter Ausgestaltung bezüglich der Plattenauflage schräg geneigt ausgebildet, so dass sie mit einer Seitenwand des Schneideinsatzes einen Unterschnitt oder auch einen sogenannten Unterzug ausbildet. Der Schneideinsatz ist daher auch in Richtung senkrecht zur Plattenauflage formschlüssig gehalten. Das Bearbeitungswerkzeug zur Einbringung des Plattensitz weist vorzugsweise eine zum Unterzug komplementäre Formgebung auf und ist im Querschnitt gesehen insbesondere trapezförmig ausgebildet.
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Die Aufgabe wird weiterhin erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 7. Die im Hinblick auf das Rotationswerkzeug angeführten Vorteile und bevorzugten Ausgestaltungen sind sinngemäß auch auf das Verfahren zu übertragen.
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Bei diesem Verfahren ist vorgesehen, dass der Schneideinsatz im Plattensitz in einer vorgegebenen Solldrehorientierung positioniert und befestigt wird. Dies wird durch eine komplementäre Formgebung zwischen Schneideinsatz und Plattensitz erreicht, die die Solldrehorientierung vorgibt.
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Vorzugsweise sind die Schneideinsätze beim Positionieren als Roh-Schneideinsätze mit Übermaß bezüglich einer gewünschten Endgeometrie ausgebildet. Das Übermaß ist dabei vorzugsweise lediglich in einem Schneidenbereich des Schneideinsatzes ausgebildet. Im Vergleich zur gewünschten Endgeometrie beträgt das Übermaß lediglich etwa 0,1 - 0,3 mm.
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Das Übermaß wird in zweckdienlicher Weise nach dem stoffflüssigen Befestigen des Roh-Schneideinsatzes abgetragen. Hierzu stehen unterschiedliche Bearbeitungsverfahren, wie beispielsweise ein Erodierverfahren, ein Schleifverfahren oder auch ein Laserabtragverfahren zur Verfügung.
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In besonders bevorzugter Ausgestaltung ist vorgesehen, dass bereits der Roh-Schneideinsatz an seiner oberen Flachseite in dem superharten Schneidmaterial eine Konturierung, insbesondere eine Spanleitstufe aufweist. Diese ist dabei in zweckdienlicher Ausgestaltung im Vergleich zu einer Endsollage um ein Übermaß zu weit von einem Rand des Schneidkörpers beabstandet. Dieses Übermaß wird anschließend bei der Finishing-Operation abgetragen. Das Einbringen der Spanleitstufe, also insbesondere einer speziell definierten Vertiefung in der Oberfläche des Schneideinsatzes, bereits vor dem eigentlichen Befestigen im Werkzeuggrundkörper ist erstmalig durch die hochgenaue Vor-Positionierung möglich und ist ein weiteres wesentliches Element bei der Vereinfachung des Herstellungsverfahrens. Da durch die genaue Orientierung des Roh-Schneideinsatzes im Plattensitz die Lage der Spanleitstufe ausreichend genau festgelegt ist, besteht die Möglichkeit, diese bereits zuvor in den Roh-Schneideinsatz einzubringen. Der besondere Vorteil hierbei ist darin zu sehen, dass das Einbringen dieser Kontur in einer zweidimensionalen Ebene erfolgen kann und nicht am Werkzeug im eingelöteten Zustand erfolgen muss, wozu eine sehr komplexe Bearbeitungskinematik in drei Dimensionen erforderlich ist.
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Die Aufgabe wird weiterhin erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Schneideinsatzes aus einem superhartem Material mit den Merkmalen des Anspruchs 12. Hierbei wird zunächst eine gemeinsame Ronde für eine Vielzahl von Schneideinsätzen bereitgestellt, und in die jeweiligen Schneideinsätze wird vor dem Herausschneiden der Schneideinsätze aus der Ronde eine Oberflächenkontur, insbesondere eine Spanleitstufe eingebracht.
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Bei der Ronde handelt es sich üblicher Weise um einen Schichtaufbau bestehend aus einem Träger, insbesondere Hartmetallträger, auf dem zumindest auf einer Seite eine Schicht aus dem superharten Schneidwerkstoff aufgebracht ist. Alternativ besteht die Ronde ausschließlich aus dem Schneidwerkstoff. Das Einbringen der Oberflächenkontur gestaltet sich daher verfahrenstechnisch sehr einfach, da das Bearbeitungswerkzeug lediglich in der durch die Oberfläche der Ronde definierten Ebene zweidimensional verfahren werden muss. Die Tiefe der gewünschten Kontur wird dann durch eine einfache Zustellung senkrecht zur Oberfläche erzielt. Entscheidend ist jedoch, dass die Einbringung der Oberflächenkontur nicht am Werkzeug erfolgt.
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Figurenliste
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Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Folgenden anhand der Figuren näher erläutert. Dies zeigen
- 1 eine ausschnittsweise Seitenansicht eines Stufen-Bohrers gemäß einer ersten Ausführungsvariante
- 2 eine ausschnittsweise Seitenansicht ähnlich 1 gemäß einer zweiten Ausführungsvariante,
- 3A eine ausschnittsweise Schnittdarstellung gemäß der Schnittlinie A-A in 3B,
- 3B eine vergrößerte ausschnittsweise Seitendarstellung eines Stufen-Bohrers im Bereich einer Werkzeugspitze,
- 4 eine Seitenansicht eines Stufenbohrers mit einem herkömmlichen etwa halbmondkreisförmigen Plattensitz sowie
- 5 eine schematische Aufsicht auf eine Ronde mit beispielhaft dargestellten Konturen von Roh-Schneideinsätzen.
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Beschreibung des Ausführungsbeispiels
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Das im Ausführungsbeispiel als Stufenbohrer 2 ausgebildete Rotationswerkzeug erstreckt sich entlang einer Mittenlängsachse 4 und weist einen Werkzeuggrundkörper 6 auf, der mit eingelöteten Schneideinsätzen 8a, 8b bestückt ist. Der Werkzeuggrundkörper 6 weist einen Schneidbereich 10 auf, an den sich rückwärtig ein Spanschaft 12 anschließt (vergleiche hierzu 4). Im Schneidbereich 10 ist eine Spannut 14 eingearbeitet, die im Ausführungsbeispiel geradlinig verläuft. Alternativ hierzu können auch gewendelte Spannuten 14 vorgesehen sein. Weiterhin sind im Werkzeuggrundkörper 6 Kühlmittelbohrungen 16 eingearbeitet, die im Ausführungsbeispiel stirnseitig austreten.
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Der Stufenbohrer 2 weist eine kegelförmige Bohrerspitze 18 auf. In Längsrichtung bildet der Stufenbohrer 2 beabstandet von der Bohrerspitze 18 eine Stufe aus, weist dort also einen vergrößerten Bohrdurchmesser auf. Während an der Bohrerspitze 18 ein erster kleinerer Bohrer-Nenndurchmesser d1 definiert ist, ist im Bereich der Stufe ein zweiter, größer Bohr-Nenndurchmesser d2 festgelegt. Die Stufe ist hierbei um vorzugsweise ein mehrfaches des Bohrer-Nenndurchmessers d1 von der Bohrerspitze 18 beabstandet.
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Im Bereich der Bohrerspitze 8 sind die Schneideinsätze 8a und im Bereich der Stufe sind die Schneideinsätze 8b angeordnet. Im Ausführungsbeispiel sind um den Umfang des Stufenbohrers 2 die Schneideinsätze 8a, 8b jeweils paarweise also um 180 Grad bezüglich der Mittenlängsachse 4 drehversetzt angeordnet. Die Schneideinsätze 8a, 8b weisen einen Schichtaufbau aus einem Träger 20 und einer darauf aufgebrachten superharten Beschichtung 22 aus PKD oder PCBN auf. Bei den Schneideinsätzen handelt es sich daher um gesinterte Schneideinsätze 8a, 8b.
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Die Schneideinsätze 8b weisen im Bereich der Stufe oder der Schulter einen schräg verlaufenden Abschnitt auf, der unter einem Winkel bezüglich der Mittenlängsachse 4 orientiert ist. Dieser Abschnitt dient beispielsweise zur Bearbeitung einer Ventilsitzfläche. Hierbei kommt es auf eine hochgenaue Orientierung der Schneideinsätze 8b an. Eine Schneide 26, die durch den jeweiligen Schneideinsatz 8a, 8b gebildet ist, muss daher sowohl bezüglich ihrer Neigung zur Längsrichtung als auch bezüglich ihrer radial äußeren Position hochgenau positioniert sein.
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Benachbart zur Schneide 26 weist der Schneideinsatz 8b im Ausführungsbeispiel der 2 eine Spanleitstufe 28 auf, die schematisch dargestellt ist.
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Um diese hochgenaue Positionierung zu erreichen, ist eine Finishing-Operation am eingelöteten Schneideinsatz 8a, 8b erforderlich. Der Schneideinsatz 8b wird daher zunächst als ein Roh-Schneideinsatz mit einem Übermaß x gefertigt und in einen Plattensitz 30 eingelötet. Das Übermaß x sowie der Verlauf des Plattensitzes 30 sind in 1 und 2 durch eine gestrichelte Linie dargestellt. Der Plattensitz 30 weist eine Anlagewand 32 auf, mit einer Kontur, an die auch der Schneideinsatz 8a, 8b angepasst ist.
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Bei dem Ausführungsbeispiel der 1 ist die Kontur gebildet durch zwei geradlinige Abschnitte 34, wobei der eine Abschnitt parallel zur Mittenlängsachse 4 verläuft und der zweite sich an den ersten geradlinigen Abschnitt 34 unter Ausbildung eines gerundeten Abschnitts 35 winklig anschließt. Endseitig schließen sich an die beiden geradlinigen Abschnitte 34 wiederum gerundete Abschnitte 35, an die sich wiederum geradlinige Abschnitte anschließen können. Insgesamt ist die Kontur für den Schneideinsatz 8b gemäß 1 daher durch Abfolge von mehreren geradlinigen Abschnitten 34 und gerundeten Abschnitten 35 gekennzeichnet.
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Bei der alternativen Ausgestaltung gemäß 2 weist die Kontur einen Verlauf nach Art eines Puzzleteils auf, wobei unter Ausbildung einer Einschnürung 38 ein noppenartiger Fortsatz 40 ausgebildet ist. An diesen schließen sich jeweils geradlinige Abschnitte 34 an, wobei diese in diesem Ausführungsbeispiel rechtwinklig zueinander orientiert sind. An den parallel zur Mittenlängsachse 4 verlaufenden geradlinigen Abschnitt 34 schließt sich endseitig ein gerundeter Abschnitt 35 an. Alternativ zum gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Fortsatz 40 nach in Richtung zur Schneide 26 gerichtet, so dass also der Schneideinsatz eine Aussparung aufweist, in die eine korrespondierend ausgebildete Noppe des Plattensitzes einliegt.
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Der Plattensitz 30 und die Anlagewand 32 für den Schneideinsatz 8b sind allgemein dadurch gekennzeichnet, dass sowohl ein oberer als auch ein unterer radial nach außen zur Umfangsseite verlaufender Abschnitt der Anlagewand 32 ausgebildet sind. Dies charakterisiert die Ausgestaltung des Plattensitzes 30 im Bereich der Stufe, bei der der Schneideinsatz in axialer Richtung sowohl zur Bohrerspitze 18 hin als auch zum Spannschaft 12 hin an der Anlagewand 32 anliegt. Der obere radiale Abschnitt verläuft dabei bis zum äußeren Umfang etwa im Bereich des Nenndurchmessers d1 wohingegen der untere radiale Abschnitt etwa bis zum äußeren Umfang im Bereich des Nenndurchmessers d2 verläuft.
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Zur Ausbildung der Plattensitze 30 mit diesen Konturverläufen wird ein scheibenförmiges Bearbeitungswerkzeug 42, wie es in 1 ebenfalls durch eine gestrichelte Linie angedeutet ist, eingesetzt. Bei diesem handelt es sich beispielsweise um eine Schleifscheibe oder auch einen Scheibenfräser. Durch den Radius des Bearbeitungswerkzeuges 42 werden die gerundeten Abschnitte 35 definiert.
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Auch die Schneideinsätze 8a im Bereich der Bohrerspitze 18 weisen eine verdrehsichere Kontur auf. Im Ausführungsbeispiel ist dies einfach durch die Kombination eines geradlinigen Abschnitts 34 mit einem gerundeten Abschnitt 35 ausgebildet.
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Durch den speziellen Konturverlauf des Plattensitzes 30 und entsprechende komplementäre Ausgestaltung der Schneideinsätze 8a, 8b ist eine sehr konturnahe und möglichst genaue Bearbeitung bereits des Roh-Schneideinsatzes möglich. Das lediglich im Bereich der Schneide 26 vorhandene Übermaß x beträgt daher lediglich etwa 0,1 bis maximal 0,3 mm, vorzugsweise lediglich 0,1 - 0,2 mm.
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Im Vergleich zu dem bisherigen Vorgehen, wie es in der 4 im Bereich der Stufe mit dem halbmondförmigen Schneideinsatz 8b dargestellt ist, ist hierdurch ein deutlich geringeres Übermaß ermöglicht. Aufgrund der bisherigen halbmondkreisförmigen Ausgestaltung war eine schlechtere Drehpositionierung des Schneideinsatzes 8b möglich, so dass ein deutlich größeres Übermaß x erforderlich war.
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Wie insbesondere aus der 3a und 3b zu entnehmen ist, ist die Anlagewand 32 des Plattensitzes 30 bezüglich einer Plattenauflage 44 schräg geneigt ausgebildet, so dass zwischen dem Plattensitz und dem Schneideinsatz 8a ein Unterschnitt nach Art eines Schwalbenschwanzes ausgebildet ist. Dadurch wird der Roh-Schneideinsatz bereits bei der Positionierung beim Einlötvorgang gegen die Plattenauflage 44 gehalten. Dieser Unterschnitt wird beispielsweise in einfacher Weise durch eine entsprechend komplementäre Ausgestaltung des scheibenförmigen, im Querschnitt beispielsweise trapezartigen Bearbeitungswerkzeuges 42 erreicht. Der Unterschnitt wird daher automatisch durch die Formgebung des scheibenartigen Bearbeitungswerkzeuges 42 ausgebildet.
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Wie aus 5 zu entnehmen ist, werden die Roh-Schneideinsätze 8b aus einer Ronde 46 herausgearbeitet. Dabei wird zunächst an der jeweiligen Position des Schneideinsatzes 8b und zwar im Bereich der vorgesehenen Schneide 26 die Spanleitstufe 28 eingearbeitet. Erst anschließend werden die einzelnen Roh-Schneideinsätze 8b durch ein geeignetes Schneidverfahren aus der Ronde 46 herausgeschnitten und zwar mit dem Übermaß x. Durch die hochgenaue Vor-Positionierung durch die spezielle Konturgebung besteht erstmalig die Möglichkeit, die Spanleitstufe 28 bereits vor dem Befestigen am Werkzeuggrundkörper 6 in einem frühen Fertigungsstadium einzubringen.
