WO2019034199A1 - Fräswerkzeug für eine werkzeugmaschine, fräsanordnung mit dem fräswerkzeug sowie verfahren zur herstellung eines kammkäfigs - Google Patents

Fräswerkzeug für eine werkzeugmaschine, fräsanordnung mit dem fräswerkzeug sowie verfahren zur herstellung eines kammkäfigs Download PDF

Info

Publication number
WO2019034199A1
WO2019034199A1 PCT/DE2018/100664 DE2018100664W WO2019034199A1 WO 2019034199 A1 WO2019034199 A1 WO 2019034199A1 DE 2018100664 W DE2018100664 W DE 2018100664W WO 2019034199 A1 WO2019034199 A1 WO 2019034199A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
cutting
cutting edge
main
milling tool
tool
Prior art date
Application number
PCT/DE2018/100664
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Bernhard Sanders
Original Assignee
Schaeffler Technologies AG & Co. KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Schaeffler Technologies AG & Co. KG filed Critical Schaeffler Technologies AG & Co. KG
Publication of WO2019034199A1 publication Critical patent/WO2019034199A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C5/00—Milling-cutters
    • B23C5/16—Milling-cutters characterised by physical features other than shape
    • B23C5/20—Milling-cutters characterised by physical features other than shape with removable cutter bits or teeth or cutting inserts
    • B23C5/22—Securing arrangements for bits or teeth or cutting inserts
    • B23C5/24—Securing arrangements for bits or teeth or cutting inserts adjustable
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B29/00—Holders for non-rotary cutting tools; Boring bars or boring heads; Accessories for tool holders
    • B23B29/03—Boring heads
    • B23B29/034—Boring heads with tools moving radially, e.g. for making chamfers or undercuttings
    • B23B29/03403—Boring heads with tools moving radially, e.g. for making chamfers or undercuttings radially adjustable before starting manufacturing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B51/00—Tools for drilling machines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2251/00—Details of tools for drilling machines
    • B23B2251/08—Side or plan views of cutting edges
    • B23B2251/085—Discontinuous or interrupted cutting edges
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2260/00—Details of constructional elements
    • B23B2260/004—Adjustable elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C2200/00—Details of milling cutting inserts
    • B23C2200/20—Top or side views of the cutting edge
    • B23C2200/205—Discontinuous cutting edges
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23C—MILLING
    • B23C2220/00—Details of milling processes
    • B23C2220/56—Plunge milling

Definitions

  • Milling tool for a machine tool, milling arrangement with the
  • the present invention relates to a milling tool for a machine tool having the features of the preamble of claim 1. Furthermore, the invention relates to a milling arrangement with the milling tool and a method for producing a comb cage. Milling tools with inserted cutting bodies are used, for example, for drilling, countersinking, boring, etc. In order to be able to process a specific diameter range with a milling tool, it is customary to provide a radial adjustment for at least one cutting body.
  • the publication DD 206094 A1 which forms probably the closest prior art, discloses an adjustable milling tool with a cylindrical drill body, at the front end of which there is at least one cutting insert or indexable insert which is fixedly or detachably fastened on a support body and is adjustable in the radial direction, wherein the support surface of the support body is inclined to the cutting edge of the insert at an acute angle so that a component of the cutting force acts on the sliding plane and a component ensures a contact pressure of the bearing surface of the support bodies against at least one actuator.
  • the invention has for its object to provide a milling tool for a machine tool, which has an improved performance and is also cost-optimized.
  • the invention relates to a milling tool, which is designed and / or suitable for a machine tool.
  • the milling tool is used to form a bore and / or a countersink and / or a bore and / or a pocket bore.
  • the milling tool is used to produce a, in particular cylindrical, cage pocket of a comb cage.
  • the milling tool is designed as a rotating cutting tool.
  • the milling tool is designed as a carrier tool.
  • the machine tool is preferably designed as a cutting machine.
  • the machine tool is designed as a milling machine.
  • the milling tool has a carrier body.
  • the carrier body has a cylindrical shape in a coarse form.
  • the carrier body is designed as a HSK or SK blank.
  • the carrier body has a cylindrical tool shank. The shank length and / or the diameter of the tool shank are for example dependent on the size of the cage pocket.
  • the carrier body has a tool holder for connection to the machine tool and a cutting insert receptacle.
  • the tool holder is used in particular for receiving in a tool spindle of the machine tool.
  • the tool holder can preferably be designed as a hollow shaft cone or a steep taper.
  • the cutting insert receptacle is used in particular for receiving cutting inserts.
  • the tool holder and the cutting insert holder are connected directly to the tool shank.
  • the Cutting insert receptacle is preferably arranged on an end face of the tool shaft and the tool receptacle on an opposite end face of the tool shaft.
  • the cutting insert receptacle is preferably designed as at least one groove, preferably a continuous groove.
  • the cutting insert receptacle can also be formed from a plurality of grooves and / or a groove-web connection.
  • the carrier body is rotatable about a rotation axis.
  • the carrier body rotates during operation of the machine tool about the axis of rotation.
  • the axis of rotation is formed by a rotation axis and / or an axis of symmetry of the carrier body.
  • the carrier body rotates at a cutting speed of in particular more than 800 m / min, preferably more than 900 m / min, in particular of more than 1000 m / min.
  • the carrier body rotates at a cutting speed of, in particular, less than 1200 m / min.
  • the feed rate is in particular more than 0.05 mm / rev, preferably more than 0, 1 mm / rev.
  • the feed may be less than 0.2 mm / rev.
  • the milling tool has a main cutting insert and a minor cutting insert, as the cutting inserts.
  • the main cutting insert and / or the secondary cutting insert are in particular designed as separate components.
  • the two cutting inserts can preferably be of identical design or identical. Alternatively, the two cutting inserts are designed differently.
  • the main cutting insert in particular during a Zerspanungsvorgangs, the leading edge in one direction cutting insert.
  • the secondary cutting insert is preferably the trailing in the direction of rotation cutting insert.
  • the main cutting insert and the minor cutting insert are arranged in the cutting insert receptacle.
  • the main cutting insert and / or the secondary cutting insert can be positively and / or frictionally and / or non-positively connected to the carrier body, in particular the cutting insert receptacle, and / or connectable.
  • the main cutting insert and / or the secondary cutting insert is detachably connected to the carrier body via a screw connection or a plug connection.
  • the main cutting insert has a main cutting edge and the secondary cutting insert a secondary cutting edge.
  • the main cutting edge and the secondary cutting edge are in particular each formed as at least one cutting part.
  • the main cutting edge and the secondary cutting edge serve for the chipping of a workpiece, wherein preferably the main cutting edge and the secondary cutting edge penetrate into the workpiece, so that a chip or chips is cut off.
  • the main cutting produces a first cutting pattern and the secondary cutting a second cutting pattern.
  • the main and secondary cutting edges rotate during operation of the machine tool about the axis of rotation, so that a rotationally symmetric first and second cutting pattern is generated.
  • the first and second cutting patterns preferably form a rake face.
  • the rake face is the area over which the chip slides.
  • the main cutting edge is adjustable relative to the secondary cutting edge, so that the first and / or the second cutting pattern is variable.
  • the main cutting edge and / or the secondary cutting edge is rotatable and / or displaceable.
  • the shape and / or the size of the first and / or the second cutting pattern is adjustable.
  • a rake angle of the main cutting edge and / or the secondary cutting edge is adjustable, so that the bearing surface of the main cutting edge or the secondary cutting edge is changeable.
  • an axial distance between the main cutting edge and the secondary cutting edge is adjustable.
  • a cutting edge of the main cutting edge and / or the secondary cutting edge is interrupted, so that a cut-out is formed.
  • the cutting edge is the edge of the wedge, which rests against the rake face.
  • the cutting edge of the main cutting edge defines the first cutting pattern and the cutting edge of the minor cutting edge defines the second cutting pattern.
  • the first and / or the second cutting pattern is interrupted in the region of the cut-out.
  • the cut-out forms at least one free area in the first or second cutting pattern, wherein no chips are removed in the open area.
  • the cutting edge of the main cutting edge and / or the secondary cutting edge is interrupted at least once.
  • the cut edge of the main cutting edge and / or the minor cutting edge may also be interrupted more than twice, preferably more than four times, in particular more than eight times, so that a plurality of cut-outs are formed.
  • the main cutting edge and / or the secondary cutting edge are formed like a comb.
  • the cut-out has a width of more than 1 mm, preferably more than 3 mm, in particular more than 5 mm.
  • the advantage of the invention is, in particular, that chip removal is improved by the at least one free position in the cut edge.
  • Another advantage is that an improved coolant distribution is implemented by the inventive design.
  • the operating behavior of the milling tool can be significantly improved.
  • the milling tool can be operated at a higher cutting speed and / or forward, so that in particular the cycle time of the workpiece is shortened.
  • the improved performance also reduces the wear of the main cutting edge and the minor cutting edge, thereby reducing the operating costs of the machine tool.
  • the main cutting edge is divided by the relief into at least two main cutting sections.
  • the main cutting edge has more than two, in particular more than four main cutting sections.
  • the main cutting edge can be formed as a cutting means, wherein the first and the second main cutting section have the cutting edge.
  • the main cutting edge and / or the secondary cutting edge are formed as soldered solid carbide plates, which in particular are nachschleifbar several times.
  • the cut-out is formed as a cut or a groove or a breakthrough or a notch in the cutting means.
  • the first and second main cutting portions are each formed as a separate cutting means, the two main cutting portions being spaced from each other so that the relief is formed.
  • the main cutting sections and the crops are arranged alternately and / or regularly spaced from each other.
  • the first main cutting section is along a first main circular path and the second main cutting section is rotatable along a second main circular path about the rotation axis, so that the first cutting pattern or a portion of the first cutting pattern is formed.
  • the first and the second main circular path are arranged coaxially and / or concentrically with respect to the axis of rotation.
  • the two main circular paths have a different diameter.
  • the first main cutting section forms a first cutting area and the second main cutting section forms a second cutting area of the rake face.
  • the free area of the first cutting pattern is preferably arranged radially between the first and the second cutting area.
  • the first and / or the second cutting region and / or the free region of the first cutting pattern are formed as a circular ring surface and / or a circular surface.
  • the secondary cutting edge is divided by the cut-out into at least two secondary cutting sections.
  • the secondary cutting edge has more than two, in particular more than four secondary cutting sections.
  • the secondary cutting edge can be formed as a further cutting means, wherein the first and the second secondary cutting section have the cutting edge.
  • the cut-out is formed as an incision or a groove or a breakthrough or a notch in the further cutting means.
  • the first and the second minor cutting portion are each formed as a separate further cutting means, wherein the two secondary cutting portions are spaced apart, so that the free position is formed.
  • the secondary cutting sections and the cutouts are preferably arranged alternately and / or regularly spaced from one another.
  • the first secondary cutting section is rotatable along a first secondary circular path and the second secondary cutting section along a second secondary circular path about the rotational axis, so that the second machining pattern or a partial region of the second machining pattern is formed.
  • the first and the second secondary circular path are arranged coaxially and / or concentrically with respect to the axis of rotation.
  • the first and the second minor circle path have a different diameter.
  • the first secondary cutting section preferably forms a third cutting region and the second secondary cutting section forms a fourth cutting region of the rake face.
  • the free area of the second cutting pattern is preferably arranged radially between the third and the fourth cutting area.
  • the third and / or the fourth cutting area and / or the free area of the second cutting pattern are formed as an annular surface and / or a circular area.
  • the main cutting edge and / or the minor cutting edge have further main cutting sections or further secondary cutting sections, so that further cutting areas or further free areas are formed.
  • the first and second cutting patterns adjoin one another in a boundary region, wherein the first and second cutting patterns together form a circular area.
  • the machining area of the first machining pattern adjoins the machining area of the second machining pattern.
  • the first and second cutting patterns overlap in the boundary region.
  • the machining region of the first machining pattern overlaps with the machining region of the second machining pattern.
  • the rake face is formed as the circular area.
  • the one or more free areas of the leading cutting edge are superimposed by the cutting areas of the trailing cutting edge, so that the rake face is formed.
  • the rake face is formed as a flat circular area.
  • the rake surface can be formed with a depression.
  • the rake face defines a pocket bottom of the cage pockets.
  • the cutting edge of the main cutting edge and the cutting edge of the secondary cutting edge lie in relation to the axis of rotation in a common radial machining plane.
  • the rake face lies in the cutting plane, so that the rake face preferably has a smooth surface.
  • the main cutting edge is displaceable relative to the secondary cutting edge in an adjustment range, so that a bore diameter is adjustable.
  • the main cutting insert and / or the secondary cutting insert to be moved along the groove formed as a cutting insert receiving in a direction of displacement.
  • the main cutting insert and the Mauscheidemony are parallel to each other displaceable.
  • the radius of the secondary circular paths and / or the main circular paths can be changed by the displacement.
  • the adjustment range is in particular more than 1 mm, preferably more than 3 mm, in particular more than 5 mm. Alternatively or optionally in addition, the adjustment range is less than 7 mm, preferably less than 4 mm, in particular less than 2 mm. Particularly preferably, the adjustment range is less than or equal to the overlapping limit range. This ensures that, during the displacement of one of the two cutting edges, a complete material removal takes place in the area of the clamping surfaces.
  • the main cutting edge and the secondary cutting edge are arranged opposite one another. In particular, the main cutting edge and the secondary cutting edge are arranged diametrically opposite to the axis of rotation and / or offset by an eccentricity relative to one another.
  • the minor cutting edge is arranged in the direction of rotation with respect to the axis of rotation offset by 180 degrees to the main cutting edge.
  • the cutting edge of the main and the minor cutting edge lie on a common cutting line, wherein the cutting line cuts in particular the axis of rotation at right angles.
  • the main cutting insert and the secondary cutting insert each have a cutting plate carrier for receiving at least one indexable insert.
  • the cutting plate carriers are preferably arranged in the cutting insert receptacle.
  • the cutting plate carrier can be connected in each case via at least one screw means with the carrier body, so that they are fixed in the direction of displacement. To adjust the bore diameter, the corresponding screw is released and the respective cutting plate carrier of the main and / or secondary cutting insert shifted in the direction of displacement.
  • the main cutting edge and / or the secondary cutting edge are each formed by at least one indexable insert.
  • the cutting means and / or the further cutting means is designed as the indexable insert.
  • each of the main cutting sections and / or the secondary cutting sections is formed by an indexable insert.
  • the indexable inserts can be made of carbide, ceramic or diamond (PCD).
  • PCD carbide, ceramic or diamond
  • each of the indexable inserts is individually bolted or clamped to the associated cutting plate carrier.
  • the milling tool is preferably designed as a so-called cutter head.
  • the milling arrangement comprises the machine tool with the milling tool, a comb cage blank, as the workpiece, and a Bohrbrille.
  • the comb cage blank is made of a non-ferrous metal, preferably brass.
  • the milling tool is designed and / or suitable for the production of cage pockets in the comb cage blank.
  • the cage pockets are in particular formed as windows, which are open on one side.
  • the drill gland is designed to guide the milling tool and / or for fixing the cage blank.
  • the drilling gland can form a drilling template, so that the distance and the number of cage pockets are determined by the drill gland.
  • a narrow web remains between the individual cage pockets.
  • the Bohrbrille fixed the individual webs together, so that a displacement and / or vibration of the webs is prevented.
  • the webs in a machining direction with subjected to a holding force, so that a clamping pressure is generated.
  • the holding force is generated mechanically or hydraulically.
  • Another object of the invention relates to a method for producing a comb cage with the milling tool and / or with the milling arrangement as has already been described above.
  • the comb cage blank is inserted into the machine tool and fixed with the drill gland.
  • the milling tool is moved in the direction of the comb cage blank.
  • the milling tool rotates about the axis of rotation, the comb cage blank remains stationary.
  • the milling tool is sunk over the full pocket width of the cage pocket in the processing direction in the comb cage blank.
  • a material removal is produced by the main cutting edge and the secondary cutting edge, so that the cage pocket is introduced into the comb cage blank.
  • the coolant is distributed or the chips are removed via the clearances.
  • FIG. 1 shows a milling arrangement for producing a comb cage as a
  • FIG. 2 shows an axial view of a milling tool of the milling arrangement from FIG. 1;
  • FIG. 3 shows a sectional view of the milling tool from FIG. 2.
  • FIG. 1 shows in a three-dimensional representation a milling arrangement 1 with a machine tool 2 and a comb cage blank 3, as a workpiece.
  • the machine tool 2 is designed as a milling machine and has a milling tool 4.
  • the machine tool 2 is used to manufacture a comb cage.
  • Comb cages are used, in particular, for guiding rolling bodies, the comb cage having a plurality of cage pockets 3a for this purpose.
  • the cage pockets 3 a are introduced into the comb cage blank 3 by the milling tool 4.
  • the cage pockets 3a are formed as cylindrical depressions, wherein each of the cage pockets 3a is bounded in a circumferential direction in each case by two webs 3b.
  • one of the cage pockets 3a is shown, wherein a flat and smooth surface is produced by the milling tool 4 on the front side of the cage pocket 3a.
  • the machine tool 2 has a tool spindle 5, a machine table 6, and a drill gland 7.
  • the drill gland 7 is only indicated schematically and can have recesses, for example, in the area of the cage pockets 3 a.
  • the milling tool 4 is received in the tool spindle 5 and can be offset via the tool spindle 5 in a rotary motion.
  • the milling tool 4 rotates about a rotation axis D at a cutting speed of, for example, 1000 m / min.
  • the comb cage blank 3 is arranged on the machine table 6.
  • the machine table 6 has a centering disc 8 which centers the comb cage blank 3 on the machine table 6.
  • the comb cage blank 3 is through the Bohrbrille 7 fixed on the machine table 6.
  • the drilling gland 7 can serve as a guide and / or as a drilling template for the milling tool 4, so that the number of cage pockets 3b and the distance between the individual cage pockets 3b is determined by the drilling gland 7.
  • the drill gland 7 is on the comb karfigroh ling 3, preferably on the webs 3b and in the region of the webs 3b, and acts on the comb cage blank 3 with a holding force.
  • the holding force can be generated, for example mechanically or hydraulically.
  • the milling tool 4 can be lowered in a machining direction B in the direction of the comb cage blank 3.
  • the machining direction B is directed in the axial direction with respect to the axis of rotation D.
  • the cage pockets 3a are manufactured in a single processing step, wherein the milling tool 4 is sunk into the comb cage blank 3 on the full width of the cage pockets in the machine direction B.
  • the milling tool 4 is moved in the machining direction B at a feed rate of, for example, 0.1 mm / rev.
  • Bohrbrille 7 a displacement and / or vibration of the webs 3b is prevented.
  • FIG. 2 shows, in an axial view with respect to the axis of rotation D, a cutter head of the milling tool 4.
  • the milling tool 4 has a main cutting insert 9 and a secondary cutting insert 10.
  • the main cutting insert 9 has a main cutting edge 1 1 with a first, a second and a third main cutting section 1 1 a, b, c.
  • the secondary cutting insert 10 has a secondary cutting edge 12 with a first and a second secondary cutting section 12a, b.
  • the two cutting inserts 9, 10 are arranged opposite to each other with respect to the rotation axis D and offset by an eccentricity.
  • the main cutting sections 11a, b, c and the minor cutting sections 12a, b are formed as individual indexable inserts.
  • the main cutting insert 9 and the secondary cutting insert 10 each have a cutting plate support 13a, b.
  • the three formed as indexable inserts main cutting sections 1 1 a, b, c are on a first cutting plate support 13a and the two formed as indexable inserts Mauschneideabête 12a, b are attached to a second cutting plate support 13b.
  • the main cutting edge 9 and the minor cutting edge 10, in particular the main cutting sections 11 and the secondary cutting sections 12, each have a cutting edge, the main cutting edge 9 and the minor cutting edge 10 lying on a common cutting line S with the cutting edge.
  • the section line S intersects the axis of rotation D at right angles.
  • the main cutting portions 11a, b, c and the minor cutting portions 12a, b are spaced apart from each other in the axial direction with respect to the cutting line S, between each of the main cutting portions 11a, b, c and between the two minor cutting portions 12a, b, respectively a cut-out 14 is formed.
  • the main cutting sections 11a, b, c and the minor cutting sections 12a, b enter the material, eg brass, of the comb cage blank 3, so that a chip or chips is cut off.
  • the cutouts 13 serve in particular to improve chip removal and / or a coolant distribution.
  • the first main cutting section 11a rotates along a first main circular path HK1, the second main cutting section 11b along a second main circular path HK2, and the third main cutting section 11c along a third main circular path HK3 about the rotation axis D, so that first cutting pattern is formed.
  • the first minor cutting portion 12a rotates along a first minor circle path NK1 and the second minor cutting portion 12b rotates along a second minor circle path NK2 about the rotational axis D, so that a second cutting pattern is formed.
  • the main circular paths HK1, HK2, HK3 and the secondary circular paths NK1, NK2 have different diameters.
  • the first minor circle path NK1 lies between the first and the second Main circular path HK1, HK2 and the second minor circle path NK2 lies between the second and the third main circular path HK2, HK3.
  • the main cutting sections 1 1 a, b, c are adjusted such that they ablate a stationary intermediate web, which is formed by the cutouts 14 of the secondary cutting sections 12a, b.
  • the second main circular path HK2 extends in the region of the cut-out 14 between the first and the second secondary cutting section 11a, b.
  • the minor cutting portions 12a, b are set such that they ablate a standing intermediate piece, which is formed by the cutouts 14 of the main cutting sections 1 1 a, b, c.
  • the first secondary circle path NK1 extends in the region of the cut-out 14 between the first and the second main cutting section 12a, b and the second secondary circle path NK2 in the region of the cut-out 14 between the second and the third main cutting section 12b, c.
  • the milling tool 4 has on its end face a cutting insert receptacle 15 for receiving the main and secondary cutting insert 9, 10.
  • the cutting insert receptacle 15 is formed as a continuous groove and has an S-shaped profile.
  • the two cutting plate supports 13a, b are arranged in the cutting insert receptacle 5 and in the radial direction with respect to the axis of rotation D or in the axial direction with respect to the cutting line S parallel to each other.
  • the main cutting insert 9 and / or the secondary cutting insert 10 is displaceable in an adjustment range of, for example, 5 mm.
  • the displacement can be used to set a bore diameter, in particular the width of the cage pockets 3a, wherein, for example, the main or secondary cutting section farthest from the rotation axis D defines the width, in the illustration shown, the third main cutting section 11c.
  • the main cutting sections 11a, b, c and the secondary cutting sections 12a, b are formed wider than the cutouts, so that the two cutting patterns overlap in a boundary region.
  • the limit range is greater than or equal to the setting range.
  • the milling tool 4 has a support body 16, wherein the support body 16 is formed for example as a HSK blank.
  • the carrier body 16 comprises a tool shank 17 and a tool holder 18.
  • the tool shank 17 is cylindrical and has the cutting insert receptacle 15 on one end face. At its opposite axial end of the tool holder 18 is arranged.
  • the milling tool 4 is received in the tool spindle 5 via the tool holder 18.
  • the tool holder 18 is designed for this purpose as a hollow shaft cone.
  • the rake face F is the area over which the chip is slid off.
  • the rake face F extends with respect to the rotation axis D in a radial cutting plane and is formed, for example, in a projection from above as a circular area.
  • the rake face F defines the pocket bottom of the cage pockets 3a.
  • the cutting edge of the main cutting edge 9 and the minor cutting edge 10 are arranged, for example, together in the radial cutting plane, so that the rake face F is formed as a circular flat surface.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Milling Processes (AREA)

Abstract

Fräswerkzeuge mit eingesetzten Schneidkörpern werden beispielsweise zum Bohren, Senken, Aufbohren, usw. eingesetzt. Um einen bestimmten Durchmesserbereich mit einem Fräswerkzeug bearbeiten zu können, ist es Üblich, mindestens für einen Schneidkörper eine Radialverstellung vorzusehen. Hierzu wird ein Fräswerkzeug (4) für eine Werkzeugmaschine (1), mit einem Trägerkörper 16, wobei der Trägerkörper (16) eine Werkzeugaufnahme (18) zur Verbindung mit der Werkzeugmaschine (1) und eine Schneideinsatzaufnahme (15) aufweist, wobei der Trägerkörper (16) um eine Drehachse D rotierbar ist, mit einem Hauptschneideeinsatz (9) und einem Nebenschneideeinsatz (10), wobei der Hauptschneideeinsatz (9) und der Nebenschneideeinsatz (10) in der Schneideinsatzaufnahme (15) angeordnet sind, wobei der Hauptschneideeinsatz (9) eine Hauptschneide (11) und der (Nebenschneideeinsatz 10) eine Nebenschneide (12) aufweist, wobei die Hauptschneide (11) ein erstes Zerspanungsmuster und die Nebenschneide (12) ein zweites Zerspanungsmuster erzeugt, vorgeschlagen, wobei eine Schnittkante der Hauptschneide (9) und/oder der Nebenschneide (10) unterbrochen ist, sodass mindestens eine Freistelle (14) gebildet ist.

Description

Fräswerkzeug für eine Werkzeugmaschine, Fräsanordnung mit dem
Fräswerkzeug sowie Verfahren zur Herstellung eines Kammkäfigs
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Fräswerkzeug für eine Werkzeugmaschine mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1. Ferner betrifft die Erfindung eine Fräsanordnung mit dem Fräswerkzeug sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Kammkäfigs. Fräswerkzeuge mit eingesetzten Schneidkörpern werden beispielsweise zum Bohren, Senken, Aufbohren, usw. eingesetzt. Um einen bestimmten Durchmesserbereich mit einem Fräswerkzeug bearbeiten zu können, ist es üblich, mindestens für einen Schneidkörper eine Radialverstellung vorzusehen. Die Druckschrift DD 206094 A1 , die wohl den nächstkommenden Stand der Technik bildet, offenbart ein einstellbares Fräswerkzeug mit zylindrischem Bohrkörper, an dessen stirnseitigem Ende sich mindestens eine Schneidplatte oder Wendeschneidplatte befindet, die auf einem Tragkörper fest oder lösbar befestigt und in radialer Richtung verstellbar ist, wobei die Auflagefläche des Tragkörpers zur Schneidkante der Wendeschneidplatte in einem spitzen Winkel so geneigt ist, dass eine Komponente der Schnittkraft auf die Gleitebene wirkt und eine Komponente einen Andruck der Anlagefläche des Tragkörpern gegen mindestens ein Stellglied gewährleistet. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Fräswerkzeug für eine Werkzeugmaschine vorzuschlagen, welche ein verbessertes Betriebsverhalten aufweist und zudem kostenoptimiert ist. Es ist ferner Aufgabe der Erfindung eine entsprechende Fräsanordnung sowie ein Verfahren mit dem Fräswerkzeug vorzuschlagen. Diese Aufgabe wird durch ein Fräswerkzeug mit den Merkmalen des Anspruchs 1 , eine Fräsanordnung mit den Merkmalen des Anspruchs 9 sowie ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 10 gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen, der nachfolgenden Beschreibung sowie den Figuren offenbart.
Gegenstand der Erfindung ist ein Fräswerkzeug, welches für eine Werkzeugmaschine ausgebildet und/oder geeignet ist. Prinzipiell dient das Fräswerkzeug zur Bildung einer Bohrung und/oder einer Senkung und/oder einer Aufbohrung und/oder einer Taschenbohrung. Vorzugsweise dient das Fräswerkzeug jedoch zur Fertigung einer, insbesondere zylindrischen, Käfigtasche eines Kammkäfigs. Besonders bevorzugt ist das Fräswerkzeug als ein rotierendes Zerspanungswerkzeug ausgebildet. Im Speziellen ist das Fräswerkzeug als ein Trägerwerkzeug ausgebildet. Die Werkzeugmaschine ist bevorzugt als eine spanende Maschine ausgebildet. Im Speziellen ist die Werkzeugmaschine als eine Fräsmaschine ausgebildet.
Das Fräswerkzeug weist einen Trägerkörper auf. Der Trägerkörper weist in einer Grobform eine zylindrische Form auf. Insbesondere ist der Trägerkörper als ein HSK- oder ein SK-Rohling ausgebildet. Insbesondere weist der Trägerkörper einen zylindrischen Werkzeugschaft auf. Die Schaftlänge und/oder der Durchmesser des Werkzeugschafts sind beispielsweise abhängig von der Käfigtaschengröße.
Der Trägerkörper weist eine Werkzeugaufnahme zur Verbindung mit der Werkzeugmaschine und eine Schneideinsatzaufnahme auf. Die Werkzeugaufnahme dient insbesondere zur Aufnahme in einer Werkzeugspindel der Werkzeugmaschine. Die Werkzeugaufnahme kann bevorzugt als ein Hohlschaftkegel oder ein Steilkegel ausgebildet sein. Die Schneideinsatzaufnahme dient insbesondere zur Aufnahme von Schneideinsätzen. Vorzugsweise sind die Werkzeugaufnahme und die Schneideinsatzaufnahme unmittelbar mit dem Werkzeugschaft verbunden. Die Schneideinsatzaufnahme ist vorzugsweise an einer Stirnseite des Werkzeugschafts und die Werkzeugaufnahme an einer gegenüberliegenden Stirnseite des Werkzeugschafts angeordnet. Die Schneideinsatzaufnahme ist vorzugsweise als mindestens eine Nut, vorzugsweise eine durchlaufende Nut, ausgebildet. Alternativ kann die Schneideinsatzaufnahme auch aus mehreren Nuten und/oder einer Nut- Steg-Verbindung gebildet sein.
Der Trägerkörper ist um eine Drehachse rotierbar. Insbesondere rotiert der Trägerkörper während eines Betriebes der Werkzeugmaschine um die Drehachse. Vorzugsweise ist die Drehachse durch eine Rotationsachse und/oder eine Symmetrieachse des Trägerkörpers gebildet. Der Trägerkörper rotiert mit einer Schnittgeschwindigkeit von insbesondere mehr als 800 m/min, vorzugsweise mehr als 900 m/min, im Speziellen von mehr als 1000 m/min. Alternativ oder optional ergänzend rotiert der Trägerkörper mit einer Schnittgeschwindigkeit von insbesondere weniger als 1200 m/min. Besonders bevorzugt ist der Trägerkörper in axialer Richtung, insbesondere in einer Bearbeitungsrichtung, in Bezug auf die Drehachse mit einem Vorschub bewegbar. Der Vorschub beträgt insbesondere mehr als 0,05 mm/U, vorzugsweise mehr als 0, 1 mm/U. Alternativ oder optional ergänzend kann der Vorschub weniger als 0,2 mm/U betragen.
Das Fräswerkzeug weist einen Hauptschneideeinsatz und einen Nebenschneideeinsatz, als die Schneideinsätze, auf. Der Hauptschneideeinsatz und/oder der Nebenschneideeinsatz sind insbesondere als separate Bauteile ausgebildet. Die beiden Schneideinsätze können vorzugsweise baugleich oder identisch ausgebildet sein. Alternativ sind die beiden Schneideinsätze unterschiedlich ausgebildet. Bevorzugt ist der Hauptschneideeinsatz, insbesondere während eines Zerspanungsvorgangs, der in einer Drehrichtung vorauseilende Schneideinsatz. Der Nebenschneideeinsatz ist bevorzugt der in der Drehrichtung nacheilende Schneideinsatz. Der Hauptschneideeinsatz und der Nebenschneideeinsatz sind in der Schneideinsatzaufnahme angeordnet. Der Hauptschneideeinsatz und/oder der Nebenschneideeinsatz können formschlüssig und/oder reibschlüssig und/oder kraftschlüssig mit dem Trägerkörper, insbesondere der Schneideinsatzaufnahme, verbunden und/oder verbindbar sein. Vorzugsweise ist der der Hauptschneideeinsatz und/oder der Nebenschneideeinsatz über eine Schraubverbindung oder eine Steckverbindung lösbar mit dem Trägerkörper verbunden.
Der Hauptschneideeinsatz weist eine Hauptschneide und der Nebenschneideeinsatz eine Nebenschneide auf. Die Hauptschneide und die Nebenschneide sind insbesondere jeweils als mindestens ein Schneidteil ausgebildet. Somit dienen die Hauptschneide und die Nebenschneide zur Zerspanung eines Werkstückes, wobei vorzugsweise die Hauptschneide und die Nebenschneide in das Werkstück eindringen, sodass ein Span bzw. Späne abgetrennt wird.
Die Hauptschneide erzeugt ein erstes Zerspanungsmuster und die Nebenschneide ein zweites Zerspanungsmuster. Insbesondere rotieren die Haupt- und die Nebenschneide während eines Betriebes der Werkzeugmaschine um die Drehachse, sodass ein rotationssymmetrisches erstes bzw. zweites Zerspanungsmuster erzeugt wird. Das erste und das zweite Zerspanungsmuster bilden vorzugsweise eine Spanfläche. Insbesondere ist die Spanfläche die Fläche, über die der Span abgleitet.
Besonders bevorzugt ist die Hauptschneide relativ zu der Nebenschneide verstellbar, sodass das erste und/oder das zweite Zerspanungsmuster veränderbar ist. Insbesondere ist die Hauptschneide und/oder die Nebenschneide verdrehbar und/oder verschiebbar. Bevorzugt ist die Form und/oder die Größe des ersten und/oder des zweiten Zerspanungsmuster einstellbar. Alternativ oder optional ergänzend ist ein Spanwinkel der Hauptschneide und/oder der Nebenschneide einstellbar, sodass die Auflagefläche der Hauptschneide bzw. der Nebenschneide veränderbar ist. Alternativ oder optional ergänzend ist ein axialer Abstand zwischen der Hauptschneide und der Nebenschneide einstellbar.
Im Rahmen der Erfindung wird vorgeschlagen, dass eine Schnittkante der Hauptschneide und/oder der Nebenschneide unterbrochen ist, sodass eine Freistelle gebildet ist. Insbesondere ist die Schnittkante die Kante des Keils, die an der Spanfläche anliegt. Vorzugsweise definiert die Schnittkante der Hauptschneide das erste Zerspanungsmuster und die Schnittkante der Nebenschneide das zweite Zerspanungsmuster. Bevorzugt ist das erste und/oder das zweite Zerspanungsmuster im Bereich der Freistelle unterbrochen. Die Freistelle bildet insbesondere mindestens einen Freibereich in dem ersten bzw. zweiten Zerspanungsmuster, wobei in dem Freibereich keine Späne abgetragen wird. Insbesondere ist die Schnittkante der Hauptschneide und/oder der Nebenschneide mindestens einmal unterbrochen. Vorzugsweise kann die Schnittkante der Hauptschneide und/oder der Nebenschneide jedoch auch mehr als zweimal, vorzugsweise mehr als viermal, im Speziellen mehr als achtmal unterbrochen sein, sodass mehrere Freistellen gebildet sind. Insbesondere sind die Hauptschneide und/oder die Nebenschneide kammartig ausgebildet. Beispielsweise weist die Freistelle eine Breite von mehr als 1 mm, vorzugsweise mehr als 3 mm, im Speziellen mehr als 5 mm auf.
Der Vorteil der Erfindung besteht insbesondere darin, dass durch die mindestens eine Freistelle in der Schnittkante eine Spanabfuhr verbessert ist. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung eine verbesserte Kühlmittelverteilung umgesetzt wird. Dadurch kann das Betriebsverhalten des Fräswerkzeugs deutlich verbesserte werden. Insbesondere kann das Fräswerkzeug mit einer höheren Schnittgeschwindigkeit und/oder Vorlauf betrieben werden, sodass insbesondere die Durchlaufzeit des Werkstücks verkürzt wird. Durch das verbesserte Betriebsverhalten kann zudem der Verschleiß der Hauptschneide und der Nebenschneide reduziert werden, sodass die Betriebskosten der Werkzeugmaschine reduziert werden. ln einer bevorzugten Ausführung der Erfindung ist die Hauptschneide durch die Freistelle in mindestens zwei Hauptschneideabschnitte unterteilt. Insbesondere weist die Hauptschneide mehr als zwei, im Speziellen mehr als vier Hauptschneideabschnitte auf. Prinzipiell kann die Hauptschneide als ein Schneidmittel ausgebildet sein, wobei der erste und der zweite Hauptschneideabschnitt die Schnittkante aufweisen. Beispielsweise sind die Hauptschneide und/oder die Nebenschneide als aufgelötete Vollhartmetallplatten ausgebildet, welche insbesondere mehrmals nachschleifbar sind. Insbesondere ist die Freistelle als ein Einschnitt oder eine Nut oder ein Durchbruch oder eine Einkerbung in dem Schneidmittel ausgebildet. Bevorzugt jedoch sind der erste und der zweite Hauptschneideabschnitt jeweils als ein separates Schneidmittel ausgebildet, wobei die beiden Hauptschneideabschnitte voneinander beabstandet sind, sodass die Freistelle gebildet ist. Bevorzugt sind die Hauptschneideabschnitte und die Freistellen abwechselnd und/oder regelmäßig voneinander beabstandet angeordnet.
Der erste Hauptschneideabschnitt ist entlang einer ersten Hauptkreisbahn und der zweite Hauptschneideabschnitt ist entlang einer zweiten Hauptkreisbahn um die Drehachse rotierbar, sodass das erste Zerspanungsmuster oder ein Teilbereich des ersten Zerspanungsmusters gebildet ist. Insbesondere sind die erste und die zweite Hauptkreisbahn koaxial und/oder konzentrisch in Bezug auf die Drehachse angeordnet. Vorzugsweise weisen die beiden Hauptkreisbahnen einen unterschiedlichen Durchmesser auf. Bevorzugt bildet der erste Hauptschneideabschnitt einen ersten Zerspanungsbereich und der zweite Hauptschneideabschnitt einen zweiten Zerspanungsbereich der Spanfläche. Vorzugsweise ist der Freibereich des ersten Zerspanungsmusters radial zwischen dem ersten und dem zweiten Zerspanungsbereich angeordnet. Besonders bevorzugt sind der erste und/oder der zweite Zerspanungsbereich und/oder der Freibereich des ersten Zerspanungsmusters als eine Kreisringfläche und/oder eine Kreisfläche ausgebildet. In einer alternativen oder optional ergänzenden Ausgestaltung der Erfindung ist die Nebenschneide durch die Freistelle in mindestens zwei Nebenschneideabschnitte unterteilt. Insbesondere weist die Nebenschneide mehr als zwei, im Speziellen mehr als vier Nebenschneideabschnitte auf. Prinzipiell kann die Nebenschneide als ein weiteres Schneidmittel ausgebildet sein, wobei der erste und der zweite Nebenschneideabschnitt die Schnittkante aufweisen. Insbesondere ist die Freistelle als ein Einschnitt oder eine Nut oder ein Durchbruch oder eine Einkerbung in dem weiteren Schneidmittel ausgebildet. Bevorzugt jedoch sind der erste und der zweite Nebenschneideabschnitt jeweils als ein separates weiteres Schneidmittel ausgebildet, wobei die beiden Nebenschneideabschnitte voneinander beabstandet sind, sodass die Freistelle gebildet ist. Bevorzugt sind die Nebenschneideabschnitte und die Freistellen abwechselnd und/oder regelmäßig voneinander beabstandet angeordnet. Der erste Nebenschneideabschnitt ist entlang einer ersten Nebenkreisbahn und der zweite Nebenschneideabschnitt entlang einer zweiten Nebenkreisbahn um die Drehachse rotierbar, sodass das zweite Zerspanungsmuster oder ein Teilbereich des zweiten Zerspanungsmusters gebildet ist. Insbesondere sind die ersten und die zweite Nebenkreisbahn koaxial und/oder konzentrisch in Bezug auf die Drehachse angeordnet. Vorzugsweise weisen die erste und die zweite Nebenkreisbahn einen unterschiedlichen Durchmesser auf. Insbesondere weisen alle Kreisbahnen einen unterschiedlichen Durchmesser auf. Bevorzugt bildet der erste Nebenschneideabschnitt einen dritten Zerspanungsbereich und der zweite Nebenschneideabschnitt einen vierten Zerspanungsbereich der Spanfläche. Vorzugsweise ist der Freibereich des zweiten Zerspanungsmusters radial zwischen dem dritten und dem vierten Zerspanungsbereich angeordnet. Besonders bevorzugt sind der dritte und/oder der vierte Zerspanungsbereich und/oder der Freibereich des zweiten Zerspanungsmusters als eine Kreisringfläche und/oder eine Kreisfläche ausgebildet. Im Speziellen kann die Hauptschneide und/oder die Nebenschneide weitere Hauptschneideabschnitte bzw. weitere Nebenschneideabschnitte aufweisen, sodass weitere Zerspanungsbereiche bzw. weitere Freiebereiche gebildet sind.
In einer bevorzugten Umsetzung grenzen das erste und das zweite Zerspanungsmuster in einem Grenzbereich aneinander an, wobei das erste und das zweite Zerspanungsmuster gemeinsam eine Kreisfläche bilden. Insbesondere grenzt der Zerspanungsbereich des ersten Zerspanungsmusters an den Zerspanungsbereich des zweiten Zerspanungsmusters an. Alternativ überlappen das erste und das zweite Zerspanungsmuster in dem Grenzbereich. Insbesondere überlappt der Zerspanungsbereich des ersten Zerspanungsmusters mit dem Zerspanungsbereich des zweiten Zerspanungsmusters.
Bevorzugt ist die Spanfläche als die Kreisfläche ausgebildet. Vorzugsweise werden bei einer vollständigen Umdrehung des Fräswerkzeugs um 360°, der oder die Freibereiche der vorauseilende Schneide durch die Zerspanungsbereiche der nacheilende Schneide überlagert, sodass die Spanfläche gebildet ist. Vorzugsweise ist die Spanfläche als eine ebene Kreisfläche gebildet. Alternativ kann je nach Lage oder Ausgestaltung der Schneiden die Spanfläche mit einer Einsenkung gebildet werden. Besonders bevorzugt definiert die Spanfläche einen Taschenboden der Käfigtaschen.
In einer konstruktiven Umsetzung liegen die Schnittkante der Hauptschneide und die Schnittkante der Nebenschneide in Bezug auf die Drehachse in einer gemeinsamen radialen Zerspanungsebene. Insbesondere liegt die Spanfläche in der Zerspanungsebene, sodass die Spanfläche vorzugsweise eine glatte Oberfläche aufweist.
In einer weiteren bevorzugten Realisierung ist die Hauptschneide relativ zu der Nebenschneide in einem Einstellbereich verschiebbar, sodass ein Bohrungsdurchmesser einstellbar ist. Insbesondere kann der Hauptschneideeinsatz und/oder der Nebenschneideeinsatz entlang der als Nut ausgebildeten Schneideinsatzaufnahme in einer Verschieberichtung verschoben werden. Bevorzugt sind der Hauptschneideeinsatz und der Nebenscheideeinsatz parallel zueinander verschiebbar. Besonders bevorzugt ist durch die Verschiebung der Radius der Nebenkreisbahnen und/oder der Hauptkreisbahnen veränderbar.
Der Einstellbereich beträgt insbesondere mehr als 1 mm, vorzugsweise mehr als 3 mm, im Speziellen mehr als 5 mm. Alternativ oder optional ergänzend beträgt der Einstellbereich weniger als 7 mm, vorzugsweise weniger als 4 mm, im Speziellen weniger als 2 mm. Besonders bevorzugt ist der Einstellbereich kleiner oder gleich als der überlappende Grenzbereich. Somit wird sichergestellt, dass, bei der Verschiebung einer der beiden Schneiden, ein vollständiger Materialabtrag im Bereich der Spanflächen erfolgt. In einer weiteren Konkretisierung der Erfindung sind die Hauptschneide und die Nebenschneide einander gegenüberliegend angeordnet. Insbesondere sind die Hauptschneide und die Nebenschneide gegenüber der Drehachse diametral und/oder um eine Exzentrizität versetzt zueinander angeordnet. Bevorzugt ist die Nebenschneide in Umlaufrichtung in Bezug auf die Drehachse um 180 Grad versetzt zu der Hauptschneide angeordnet. Im Speziellen liegen die Schneidkante der Haupt- und der Nebenschneide auf einer gemeinsamen Schnittlinie, wobei die Schnittlinie insbesondere die Drehachse rechtwinklig schneidet.
In einer konkreten Ausgestaltung der Erfindung weisen der Hauptschneideeinsatz und der Nebenschneideeinsatz jeweils einen Schneidplattenträger zur Aufnahme mindestens einer Wendeschneidplatte auf. Bevorzugt sind die Schneidplattenträger in der Schneideinsatzaufnahme angeordnet. Die Schneidplattenträger können jeweils über mindestens ein Schraubmittel mit dem Trägerkörper verbunden sein, sodass diese in der Verschieberichtung fixiert sind. Zur Einstellung des Bohrungsdurchmessers wird das entsprechende Schraubmittel gelöst und der jeweilige Schneidplattenträger des Haupt- und/oder des Nebenschneideeinsatzes in der Verschiebrichtung verschoben.
Die Hauptschneide und/oder die Nebenschneide sind jeweils durch mindestens eine Wendeschneidplatte gebildet. Bevorzugt ist das Schneidmittel und/oder das weitere Schneidmittel als die Wendeschneidplatte ausgebildet. Besonders bevorzugt ist jeder der Hauptschneideabschnitte und/oder der Nebenschneideabschnitte durch jeweils eine Wendeschneidplatte gebildet. Die Wendeschneidplatten können aus Hartmetall, Keramik oder Diamant (PKD) gebildet sein. Vorzugsweise ist jede der Wendeschneidplatten einzeln an den zugehörigen Schneidplattenträger angeschraubt oder geklemmt. Somit ist das Fräswerkzeug vorzugsweise als ein sogenannter Messerkopf ausgebildet.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung betrifft eine Fräsanordnung mit dem Fräswerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüchen beziehungsweise wie dieses bereits zuvor beschrieben wurde. Die Fräsanordnung weist die Werkzeugmaschine mit dem Fräswerkzeug, einen Kammkäfigrohling, als das Werkstück, sowie eine Bohrbrille auf. Insbesondere ist der Kammkäfigrohling aus einem Buntmetall, vorzugsweise aus Messing, gefertigt.
Das Fräswerkzeug ist zur Fertigung von Käfigtaschen in dem Kammkäfigrohling ausgebildet und/oder geeignet. Die Käfigtaschen sind insbesondere als Fenster ausgebildet, welche einseitig geöffnet sind. Die Bohrbrille ist zur Führung des Fräswerkzeuges und/oder zur Fixierung des Käfigrohlings ausgebildet. Besonders bevorzugt kann die Bohrbrille eine Bohrschablone bilden, sodass der Abstand und die Anzahl der Käfigtaschen durch die Bohrbrille festgelegt sind. Insbesondere verbleibt zwischen den einzelnen Käfigtaschen jeweils ein schmaler Steg. Die Bohrbrille fixiert die einzelnen Stege miteinander, sodass eine Verschiebung und/oder eine Vibration der Stege verhindert wird. Hierzu werden die Stege in einer Bearbeitungsrichtung mit einer Haltekraft beaufschlagt, sodass ein Spanndruck erzeugt ist. Beispielsweise wird die Haltekraft mechanisch oder hydraulisch erzeugt.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Fertigung eines Kammkäfigs mit dem Fräswerkzeug und/oder mit der Fräsanordnung wie dies bereits zuvor beschrieben wurde. Insbesondere wird in einem ersten Verfahrensschritt der Kammkäfigrohling in die Werkzeugmaschine eingesetzt und mit der Bohrbrille fixiert. Anschließend wird das Fräswerkzeug in Richtung des Kammkäfigrohlings bewegt. Das Fräswerkzeug rotiert dabei um die Drehachse, wobei der Kammkäfigrohling stationär verbleibt. Zur Fertigung der Käfigtaschen wird das Fräswerkzeug über die volle Taschenbreite der Käfigtasche in der Bearbeitungsrichtung in den Kammkäfigrohling eingesenkt.
In einem weiteren Verfahrensschritt wird ein Materialabtrag durch die Hauptschneide und die Nebenschneide erzeugt, sodass die Käfigtasche in dem Kammkäfigrohling eingebracht wird. Dabei wird insbesondere über die Freistellen das Kühlmittel verteilt bzw. die Späne abgeführt. Nach dem Einbringen einer der Käfigtaschen in den Kammkäfigrohling wird das Fräswerkzeug vorzugsweise entgegen der Bearbeitungsrichtung zurückbewegt und der Kammkäfigrohling durch die Werkzeugmaschine schrittweise rotiert. Anschließend kann eine weitere Käfigtasche in den Kammkäfigrohling eingebracht werden.
Weitere Merkmale, Vorteile und Wirkungen der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele der Erfindung. Dabei zeigen:
Figur 1 eine Fräsanordnung zur Fertigung eines Kammkäfigs als ein
Ausführungsbeispiel der Erfindung; Figur 2 zeigt in einer axialen Ansicht ein Fräswerkzeug der Fräsanordnung aus der Figur 1 ;
Figur 3 zeigt eine Schnittdarstellung des Fräswerkzeugs aus der Figur 2.
Figur 1 zeigt in einer dreidimensionalen Darstellung eine Fräsanordnung 1 mit einer Werkzeugmaschine 2 und einem Kammkäfigrohling 3, als ein Werkstück. Die Werkzeugmaschine 2 ist als eine Fräsmaschine ausgebildet und weist ein Fräswerkzeug 4 auf. Die Werkzeugmaschine 2 dient zur Fertigung eines Kammkäfigs. Kammkäfige dienen insbesondere zur Führung von Wälzkörpern, wobei der Kammkäfig hierzu eine Mehrzahl von Käfigtaschen 3a aufweist. Die Käfigtaschen 3a werden durch das Fräswerkzeug 4 in den Kammkäfigrohling 3 eingebracht. Die Käfigtaschen 3a sind als zylindrische Einsenkungen ausgebildet, wobei jede der Käfigtaschen 3a in einer Umfangsrichtung jeweils durch zwei Stege 3b begrenzt ist. In der Detailansicht A ist eine der Käfigtaschen 3a dargestellt, wobei durch das Fräswerkzeug 4 an der Stirnseite der Käfigtasche 3a eine ebene und glatte Oberfläche erzeugt ist. Ferner weist die Werkzeugmaschine 2 eine Werkzeugspindel 5, einen Maschinentisch 6, und eine Bohrbrille 7 auf. Die Bohrbrille 7 ist schematisch nur angedeutet und kann beispielsweise im Bereich der Käfigtaschen 3a Ausnehmungen aufweisen. Das Fräswerkzeug 4 ist in der Werkzeugspindel 5 aufgenommen und kann über die Werkzeugspindel 5 in eine Drehbewegung versetzt werden. Dabei rotiert das Fräswerkzeug 4 um eine Drehachse D mit einer Schnittgeschwindigkeit von beispielsweise 1000 m/min.
Der Kammkäfigrohling 3 ist auf dem Maschinentisch 6 angeordnet. Der Maschinentisch 6 weist eine Zentrierscheibe 8 auf, welche den Kammkäfigrohling 3 auf dem Maschinentisch 6 zentriert. Der Kammkäfigrohling 3 ist durch die Bohrbrille 7 auf dem Maschinentisch 6 fixiert. Zusätzlich kann die Bohrbrille 7 als Führung und/oder als Bohrschablone für das Fräswerkzeug 4 dienen, sodass die Anzahl der Käfigtaschen 3b sowie der Abstand zwischen den einzelnen Käfigtaschen 3b durch die Bohrbrille 7 festgelegt ist. Die Bohrbrille 7 liegt auf dem Kamm käfigroh ling 3, vorzugsweise auf den Stegen 3b bzw. im Bereich der Stege 3b, auf und beaufschlagt den Kammkäfigrohling 3 mit einer Haltekraft. Die Haltekraft kann beispielsweise mechanisch oder hydraulisch erzeugt werden.
Das Fräswerkzeug 4 ist in einer Bearbeitungsrichtung B in Richtung des Kammkäfigrohlings 3 absenkbar. Die Bearbeitungsrichtung B ist dabei in axialer Richtung in Bezug auf die Drehachse D gerichtet. Die Käfigtaschen 3a werden in einem einzigen Bearbeitungsschritt gefertigt, wobei das Fräswerkzeug 4 auf der vollen Breite der Käfigtaschen in der Bearbeitungsrichtung B in den Kammkäfigrohling 3 eingesenkt wird. Das Fräswerkzeug 4 wird hierzu in der Bearbeitungsrichtung B mit einem Vorschub von beispielsweise 0,1 mm/U bewegt. Durch die Bohrbrille 7 wird eine Verschiebung und/oder Vibrationen der Stege 3b verhindert.
Figur 2 zeigt in einer Axialansicht in Bezug auf die Drehachse D einen Messerkopf des Fräswerkzeugs 4. Das Fräswerkzeug 4 weist einen Hauptschneideeinsatz 9 und einen Nebenschneideeinsatz 10 auf. Der Hauptschneideeinsatz 9 weist eine Hauptschneide 1 1 mit einem ersten, einem zweiten und einem dritten Hauptschneideabschnitt 1 1 a, b, c auf. Der Nebenschneideeinsatz 10 weist eine Nebenschneide 12 mit einem ersten und einem zweiten Nebenschneideabschnitt 12a, b auf. Die beiden Schneideinsätze 9 , 10 sind in Bezug auf die Drehachse D einander gegenüberliegend und um eine Exzentrizität versetzt angeordnet.
Die Hauptschneideabschnitte 1 1 a, b, c und die Nebenschneideabschnitte 12a, b sind als einzelne Wendeschneidplatten ausgebildet. Der Hauptschneideeinsatz 9 und der Nebenschneideeinsatz 10 weist hierzu jeweils einen Schneidplattenträger 13a, b auf. Die drei als Wendeschneidplatten ausgebildeten Hauptschneideabschnitte 1 1 a, b, c sind an einem ersten Schneidplattenträger 13a und die beiden als Wendeschneidplatten ausgebildete Nebenschneideabschnitte 12a, b sind an einem zweiten Schneidplattenträger 13b befestigt. Die Hauptschneide 9 und die Nebenschneide 10, insbesondere die Hauptschneideabschnitte 1 1 und die Nebenschneideabschnitte 12, weisen jeweils eine Schnittkante auf, wobei die Hauptschneide 9 und die Nebenschneide 10 mit der Schnittkante auf einer gemeinsamen Schnittlinie S liegen. Die Schnittlinie S schneidet die Drehachse D rechtwinklig. Die Hauptschneideabschnitte 1 1 a, b, c und die Nebenschneideabschnitte 12a, b sind in axialer Richtung in Bezug auf die Schnittlinie S beabstandet voneinander angeordnet, wobei zwischen jedem der Hauptschneideabschnitte 1 1 a, b, c und zwischen den beiden Nebenschneideabschnitten 12a, b jeweils eine Freistelle 14 gebildet ist. Während einer Bearbeitung des Kammkäfigrohlings 3 dringen die Hauptschneideabschnitte 1 1 a, b, c und die Nebenschneideabschnitte 12a, b in das Material, z.B. Messing, des Kammkäfigrohlings 3 ein, sodass ein Span bzw. Späne abgetrennt wird. Die Freistellen 13 dienen insbesondere dazu um eine Spanabfuhr und/oder eine Kühlmittelverteilung zu verbessern. In einem Betrieb des Fräswerkzeugs 4, rotiert der erste Hauptschneideabschnitt 1 1 a entlang einer ersten Hauptkreisbahn HK1 , der zweite Hauptschneidabschnitt 1 1 b entlang einer zweiten Hauptkreisbahn HK2 und der dritte Hauptschneideabschnitt 1 1 c entlang einer dritten Hauptkreisbahn HK3 um die Drehachse D, sodass ein erstes Zerspanungsmuster gebildet wird. Der erste Nebenschneideabschnitt 12a rotiert entlang einer ersten Nebenkreisbahn NK1 und der zweite Nebenschneideabschnitt 12b rotiert entlang einer zweiten Nebenkreisbahn NK2 um die Drehachse D, sodass ein zweites Zerspanungsmuster gebildet wird. Dabei weisen die Hauptkreisbahnen HK1 , HK2, HK3 und die Nebenkreisbahnen NK1 , NK2 unterschiedliche Durchmesser auf. Die erste Nebenkreisbahn NK1 liegt dabei zwischen der ersten und der zweiten Hauptkreisbahn HK1 , HK2 und die zweite Nebenkreisbahn NK2 liegt dabei zwischen der zweiten und der dritten Hauptkreisbahn HK2, HK3.
Bei einer Rotation des Fräskörpers 4 um 360 Grad um die Drehachse D sind die Hauptschneideabschnitte 1 1 a, b, c derart eingestellt, dass diese einen stehenbleibenden Zwischensteg, welcher durch die Freistellen 14 der Nebenschneideabschnitte 12a, b gebildet ist, abtragen. Hierzu verläuft insbesondere die zweite Hauptkreisbahn HK2 im Bereich der Freistelle 14 zwischen dem ersten und dem zweiten Nebenschneideabschnitt 1 1 a, b. Ferner sind die Nebenschneideabschnitte 12a, b derart eingestellt, dass diese einen stehenbleibenden Zwischensteg, welcher durch die Freistellen 14 der Hauptschneideabschnitte 1 1 a, b, c gebildet ist, abtragen. Hierzu verläuft insbesondere die erste Nebenkreisbahn NK1 im Bereich der Freistelle 14 zwischen dem ersten und dem zweiten Hauptschneideabschnitt 12a, b und die zweite Nebenkreisbahn NK2 im Bereich der Freistelle 14 zwischen dem zweiten und dem dritten Hauptschneideabschnitt 12b, c. Somit wird eine flächige Materialabtragung über die gesamte Breite der Käfigtasche 3a gewährleistet.
Das Fräswerkzeug 4 weist an seiner Stirnfläche eine Schneideinsatzaufnahme 15 zur Aufnahme des Haupt- und Nebenschneideinsatzes 9, 10 auf. Die Schneideinsatzaufnahme 15 ist als eine durchgehende Nut ausgebildet und weist einen S-förmigen Verlauf auf. Die beiden Schneidplattenträger 13a, b sind in der Schneideinsatzaufnahme 5 angeordnet und in radialer Richtung in Bezug auf die Drehachse D bzw. in axialer Richtung in Bezug auf die Schnittlinie S parallel zueinander verschiebbar. Beispielsweise ist der Hauptschneideeinsatz 9 und/oder der Nebenschneideeinsatz 10 in einem Einstellbereich von beispielsweise 5 mm verschiebbar. Durch die Verschiebung kann ein Bohrungsdurchmesser, insbesondere die Breite der Käfigtaschen 3a, eingestellt werden, wobei beispielsweise der von der Drehachse D am weitesten beabstandete Haupt- bzw. Nebenschneideabschnitt, in der gezeigten Darstellung der dritte Hauptschneideabschnitt 1 1 c, die Breite definiert. Dabei sind die Hauptschneideabschnitte 1 1 a, b, c und die Nebenschneideabschnitte 12a, b breiter ausgebildet als die Freistellen, sodass sich die beiden Zerspanungsmuster in einem Grenzbereich überlappen. Der Grenzbereich ist dabei größer oder gleich dem Einstellbereich.
Die Figur 3 zeigt in einer Schnittdarstellung entlang der Drehachse D das Fräswerkzeug 4 in einem Betriebszustand und einen Teilausschnitt des Kammkäfigrohlings 3. Das Fräswerkzeug 4 weist einen Trägerkörper 16 auf, wobei der Trägerkörper 16 beispielsweise als ein HSK-Rohling ausgebildet ist. Der Trägerkörper 16 umfasst einen Werkzeugschaft 17 und eine Werkzeugaufnahme 18. Der Werkzeugschaft 17 ist zylindrisch ausgebildet und weist an einer Stirnseite die Schneideinsatzaufnahme 15 auf. An seinem gegenüberliegenden axialen Ende ist die Werkzeugaufnahme 18 angeordnet. Das Fräswerkzeug 4 ist über die Werkzeugaufnahme 18 in der Werkzeugspindel 5 aufgenommen. Beispielsweise ist die Werkzeugaufnahme 18 hierzu als ein Hohlschaftkegel ausgebildet.
Bei einer Rotation des Fräswerkzeugs 4 überlagern sich die beiden Zerspanungsmuster, sodass die beiden Zerspanungsmuster eine gemeinsame Spanfläche F bilden. Die Spanfläche F ist die Fläche, über die der Span abgleitet wird. Insbesondere erstreckt sich die Spanfläche F in Bezug auf die Drehachse D in einer radialen Zerspanungsebene und ist beispielsweise in einer Projektion von oben als eine Kreisfläche ausgebildet. Insbesondere definiert die Spanfläche F den Taschenboden der Käfigtaschen 3a. Die Schnittkante der Hauptschneide 9 und der Nebenschneide 10 sind beispielsweise gemeinsam in der radialen Zerspanungsebene angeordnet, angeordnet, sodass die Spanfläche F als eine kreisrunde ebene Fläche gebildet ist. Bezuqszeichenliste Fräsanordnung
Werkzeugmaschine
Kammkäfigrohling
a Käfigtaschen
b Stege
Fräswerkzeug
Werkzeugspindel
Maschinentisch
Bohrbrille
Zentrierscheibe
Hauptschneide
10 Nebenschneide
1 1 a erster Hauptschneideabschnitt
1 1 b zweiter Hauptschneideabschnitt
1 1 c dritter Hauptschneideabschnitt
12a erster Nebenschneideabschnitt
12b zweiter Nebenschneideabschnitt
13a erster Schneidplattenträger
13b zweiter Schneidplattenträger
14 Freistellen
15 Schneideeinsatzaufnahme
16 Trägerkörper
7 Werkzeugschaft
18 Werkzeugaufnahme
B Bearbeitungsrichtung
D Drehachse
F Spanfläche S Schnittlinie
HK1 erste Hauptkreisbahn
HK2 zweite Hauptkreisbahn
HK3 dritte Hauptkreisbahn
NK1 erste Nebenkreisbahn
NK2 zweite Nebenkreisbahn

Claims

Patentansprüche
1 . Fräswerkzeug (4) für eine Werkzeugmaschine (1 ), mit einem Trägerkörper (16),
wobei der Trägerkörper (16) eine Werkzeugaufnahme (18) zur Verbindung mit der Werkzeugmaschine (1 ) und eine Schneideinsatzaufnahme (15) aufweist, wobei der Trägerkörper (16) um eine Drehachse (D) rotierbar ist, mit einem Hauptschneideeinsatz (9) und einem Nebenschneideeinsatz (10), wobei der Hauptschneideeinsatz (9) und der Nebenschneideeinsatz (10) in der Schneideinsatzaufnahme (15) angeordnet sind, wobei der Hauptschneideeinsatz (9) eine Hauptschneide (1 1 ) und der Nebenschneideeinsatz (10) eine Nebenschneide (12) aufweist, wobei die Hauptschneide (1 1 ) ein erstes Zerspanungsmuster und die Nebenschneide (12) ein zweites Zerspanungsmuster erzeugt, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schnittkante der Hauptschneide (9) und/oder der Nebenschneide (10) unterbrochen ist, sodass mindestens eine Freistelle (14) gebildet ist.
2. Fräswerkzeug (4) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Hauptschneide (9) durch die Freistelle (14) in mindestens zwei Hauptschneideabschnitte (12a, b, c) unterteilt ist, wobei ein erster Hauptschneideabschnitt (12a) entlang einer ersten Hauptkreisbahn (HK1 ) und ein zweiter Hauptschneideabschnitt (12b) entlang einer zweiten Hauptkreisbahn (HK2) um die Drehachse (D) rotierbar ist, sodass das erste Zerspanungsmuster oder ein Teilbereich des ersten Zerspanungsmusters gebildet ist.
3. Fräswerkzeug (4) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Nebenschneide (10) durch die Freistelle (14) in mindestens zwei Nebenschneideabschnitte (12a, b) unterteilt ist, wobei ein erster Nebenschneideabschnitt (12a) entlang einer ersten Nebenkreisbahn (NK1 ) und ein zweiter Nebenschneideabschnitt (12b) entlang einer zweiten Nebenkreisbahn (NK2) um die Drehachse (D) rotierbar ist, sodass das zweite Zerspanungsmuster oder ein Teilbereich des zweiten Zerspanungsmusters gebildet ist.
4. Fräswerkzeug (4) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und das zweite Zerspanungsmuster in einem
Grenzbereich aneinander angrenzen oder sich überlappen, wobei das erste und das zweite Zerspanungsmuster gemeinsam eine Kreisfläche bilden.
5. Fräswerkzeug (4) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnittkante der Hauptschneide (1 1 ) und die Schnittkante der Nebenschneide (12) in Bezug auf die Drehachse (D) in einer gemeinsamen radialen Zerspanungsebene liegen.
6. Fräswerkzeug (4) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hauptschneide (1 1 ) relativ zu der Nebenschneide (12) in einem Einstellbereich verschiebbar ist, sodass ein Bohrungsdurchmesser einstellbar ist.
7. Fräswerkzeug (4) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hauptschneide (1 1 ) und die Nebenschneide (12) einander gegenüberliegend angeordnet sind.
8. Fräswerkzeug (4) nach einem der vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass der Hauptschneideeinsatz (9) und der Nebenschneideeinsatz (10) jeweils einen Schneidplattenträger (13a, b) zur Aufnahme mindestens einer Wendeschneidplatte aufweist, wobei die Hauptschneide (1 1 ) und/oder die Nebenschneide (12) jeweils durch die mindestens eine Wendeschneidplatte gebildet ist.
9. Fräsanordnung (1 ) mit dem Fräswerkzeug (4) nach einem der vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass die Fräsanordnung (1 ) die Werkzeugmaschine (2) mit dem Fräswerkzeug (4), einen Kammkäfigrohling (3) sowie eine Bohrbrille (7) aufweist, wobei das Fräswerkzeug (4) zur Fertigung von Käfigtaschen (3a) in dem Kammkäfigrohling (3b) ausgebildet ist, und wobei die Bohrbrille (7) zur Führung des Fräswerkzeuges (4) und/oder zur Fixierung des Käfigrohlings (3) ausgebildet ist.
10. Verfahren zur Fertigung eines Kammkäfigs mit dem Fräswerkzeug (4) nach einem der Ansprüche 1 bis 8 und/oder mit der Fräsanordnung (1 ) nach Anspruch 9, bei dem:
- das Fräswerkzeug (4) in Richtung des Kammkäfigrohlings (3) bewegt wird, wobei das Fräswerkzeug (4) um die Drehachse (D) rotiert,
- ein Materialabtrag durch die Hauptschneide (1 1 ) und die Nebenschneide (12) erzeugt wird, sodass die Käfigtasche (3a) in dem Kammkäfigrohling (3b) eingebracht wird.
PCT/DE2018/100664 2017-08-17 2018-07-24 Fräswerkzeug für eine werkzeugmaschine, fräsanordnung mit dem fräswerkzeug sowie verfahren zur herstellung eines kammkäfigs WO2019034199A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102017118738.3A DE102017118738A1 (de) 2017-08-17 2017-08-17 Fräswerkzeug für eine Werkzeugmaschine, Fräsanordnung mit dem Fräswerkzeug sowie Verfahren zur Herstellung eines Kammkäfigs
DE102017118738.3 2017-08-17

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2019034199A1 true WO2019034199A1 (de) 2019-02-21

Family

ID=63165132

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/DE2018/100664 WO2019034199A1 (de) 2017-08-17 2018-07-24 Fräswerkzeug für eine werkzeugmaschine, fräsanordnung mit dem fräswerkzeug sowie verfahren zur herstellung eines kammkäfigs

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE102017118738A1 (de)
WO (1) WO2019034199A1 (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN111037241A (zh) * 2020-01-14 2020-04-21 瓦房店阿科比轴承有限公司 梳型保持架制备工艺
EP4151346A1 (de) * 2021-09-17 2023-03-22 AB Sandvik Coromant Stirnfräser und verfahren zum bearbeiten einer oberfläche an einem werkstück mittels eines solchen stirnfräsers

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102019112405A1 (de) 2019-05-13 2020-11-19 Schaeffler Technologies AG & Co. KG Fräswerkzeug und Verfahren zur Herstellung eines Wälzlagerkäfigs
DE102021128438A1 (de) 2020-11-10 2022-05-12 Schaeffler Technologies AG & Co. KG Verwendung einer Bearbeitungsmaschine

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2746232A1 (de) * 1977-10-14 1979-04-19 Daimler Benz Ag Bohrstange zur metallbearbeitung
DD206094A1 (de) 1981-11-11 1984-01-18 Harald Korn Einstellbares bohrwerkzeug
DE19710995A1 (de) * 1997-03-17 1998-09-24 Afos Geraete Herstellungs Und Mehrzweckwerkzeug und Schneideinsätze zum Bohren in Vollmaterial, zum Aufbohren und zum Fräsen
US20090092455A1 (en) * 2007-06-07 2009-04-09 Vmaxx, Inc. Adjustable indexable drill
DE102009041372A1 (de) * 2009-09-12 2011-03-24 Schaeffler Technologies Gmbh & Co. Kg Ringförmiger Massivkäfig für zylindrische oder tonnenförmige Wälzkörper
WO2014120777A1 (en) * 2013-01-29 2014-08-07 Roller Bearing Company Of America, Inc. Cage for a roller bearing and a method of manufacturing the same
DE102013004394A1 (de) * 2013-03-13 2014-09-18 Leitz Gmbh & Co. Kg Schneidplatte und Fräswerkzeug mit Schneidplatte

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4068976A (en) * 1976-06-29 1978-01-17 Kennametal Inc. Cutting insert configuration
DE2926462C2 (de) * 1979-06-30 1984-06-20 Montanwerke Walter GmbH, 7400 Tübingen Bohrwerkzeug für metallische Werkstoffe u.dgl.
JPH10138031A (ja) * 1996-11-08 1998-05-26 Dijet Ind Co Ltd 転削工具
SE519728C2 (sv) * 1998-08-13 2003-04-01 Sandvik Ab Spiralborr och polygonalt indexerbart skär med släppningsytor med skiljda vinklar
DE202007017908U1 (de) * 2007-12-21 2009-04-23 Ledermann Gmbh & Co. Kg Bohrwerkzeug
JP4597270B2 (ja) * 2008-09-29 2010-12-15 京セラ株式会社 切削インサートおよび切削工具並びにそれを用いた切削方法
DE102010020629A1 (de) * 2010-05-14 2011-11-17 Schaeffler Technologies Gmbh & Co. Kg Massivkäfig für ein einreihiges Zylinderrollenlager
TWI508805B (zh) * 2014-12-23 2015-11-21 Hsin Tien Chang Discarded milling cutter
TWI508804B (zh) * 2014-12-23 2015-11-21 Hsin Tien Chang Screw feed cutter

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2746232A1 (de) * 1977-10-14 1979-04-19 Daimler Benz Ag Bohrstange zur metallbearbeitung
DD206094A1 (de) 1981-11-11 1984-01-18 Harald Korn Einstellbares bohrwerkzeug
DE19710995A1 (de) * 1997-03-17 1998-09-24 Afos Geraete Herstellungs Und Mehrzweckwerkzeug und Schneideinsätze zum Bohren in Vollmaterial, zum Aufbohren und zum Fräsen
US20090092455A1 (en) * 2007-06-07 2009-04-09 Vmaxx, Inc. Adjustable indexable drill
DE102009041372A1 (de) * 2009-09-12 2011-03-24 Schaeffler Technologies Gmbh & Co. Kg Ringförmiger Massivkäfig für zylindrische oder tonnenförmige Wälzkörper
WO2014120777A1 (en) * 2013-01-29 2014-08-07 Roller Bearing Company Of America, Inc. Cage for a roller bearing and a method of manufacturing the same
DE102013004394A1 (de) * 2013-03-13 2014-09-18 Leitz Gmbh & Co. Kg Schneidplatte und Fräswerkzeug mit Schneidplatte

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN111037241A (zh) * 2020-01-14 2020-04-21 瓦房店阿科比轴承有限公司 梳型保持架制备工艺
EP4151346A1 (de) * 2021-09-17 2023-03-22 AB Sandvik Coromant Stirnfräser und verfahren zum bearbeiten einer oberfläche an einem werkstück mittels eines solchen stirnfräsers
WO2023041591A1 (en) * 2021-09-17 2023-03-23 Ab Sandvik Coromant Face milling cutter and method for machining a surface on a workpiece by means of such a face milling cutter

Also Published As

Publication number Publication date
DE102017118738A1 (de) 2019-02-21

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0937528B1 (de) Reibwerkzeug und Verfahren zu dessen Herstellung
DE102011117148B4 (de) Rotationswerkzeug sowie Verfahren zum Herstellen eines Rotationswerkzeuges sowie eines Schneideinsatzes
WO2019034199A1 (de) Fräswerkzeug für eine werkzeugmaschine, fräsanordnung mit dem fräswerkzeug sowie verfahren zur herstellung eines kammkäfigs
EP1317985A1 (de) Werkzeug zur Feinstbearbeitung von Oberflächen
EP2550126B1 (de) Hochleistungsreibahle mit kühlmittelkanälen
EP0542026B1 (de) Verfahren zur spanenden Bearbeitung rotationssymmetrischer Werkstückflächen, insbesondere von Kurbelwellen, sowie Werkzeug zur Durchführung eines solchen Verfahrens
DE102006014972B4 (de) Kombiniertes Bearbeitungsverfahren und Bearbeitungseinrichtung
DE4228322A1 (de) Bohrfräser
WO2010054637A1 (de) Mehrschneidiges spanabhebendes bohrungs-nachbearbeitungswerkzeug
EP0518242B1 (de) Verfahren zur spanenden Bearbeitung von Rotationsflächen an Werkstücken, vorzugsweise an Kurbelwellen, sowie scheibenförmiges Werkzeug zur Durchführung eines solchen Verfahrens
EP3681669B1 (de) Aufrauwerkzeug und verfahren zu dessen herstellung
EP0868242B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum drehfräsen
EP0485546B1 (de) Schneideinsatz für werkzeuge
DE102016224606B4 (de) Vorrichtung zur spanenden Bearbeitung von verschleißbelasteten Meißelhaltern von Straßenfräsen und Verwendung einer Vorrichtung zur Instandsetzung von derartigen verschleißbelasteten Meißelhaltern
EP3630400B1 (de) Einlippenbohrer und verfahren zum herstellen eines einlippenbohrers
WO2017162688A1 (de) Spanabhebendes werkzeug
DE102017105032B4 (de) Werkzeug, Maschine und Verfahren zum Erzeugen von dachfirstartigen Anspitzungen an Zähnen eines innen- und außenverzahnten Zahnrads
EP0841116B1 (de) Verfahren zum Bearbeiten von rotationssymmetrischen Werkstückflächen sowie Werkzeug zur Durchführung eines solchen Verfahrens
DE3909643C2 (de) Mehrschneidenwerkzeugkopf zur spanabhebenden Vor- und Feinbearbeitung mit kreisförmiger Schnittbewegung
EP3768452B1 (de) Tieflochbohrer mit mehreren spanformern und mulden in der spanfläche
DE102010031607B3 (de) Gleitflächenbearbeitung einer elastisch verformten Gleitlagerschale
EP0688621A1 (de) Bohrer
WO2022112447A1 (de) Schneidplatte zur einstichbearbeitung, schneidplatten-kit mit zwei solchen schneidplatten, schneidplattenhalter für solche schneidplatten, und verfahren zum herstellen eines einstichs
EP3870384A1 (de) Stufenbohrer

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 18752681

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 18752681

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1