CN101495523B - 聚烯烃粉末 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种未配混的聚烯烃粉末，该未配混的聚烯烃粉末具有使D95小于355μm且(D90-D10)/D50小于1.2的粒度分布，其中D95、D90、D50和D10定义为95％体积、90％体积、50％体积或10％体积的聚合物粒子分别具有小于D95、D90、D50和D10的直径。还公开了一种制备所述粉末的方法。

Description

聚烯烃粉末
本发明涉及聚烯烃组合物以及烯烃聚合方法，更具体而言，涉及具有规定的粒度分布的聚烯烃颗粒。
烯属单体聚合的催化方法中，众所周知离开反应器的聚合物粉末的性质非常重要。微细粉末含量高的聚合物粉末可引发问题，如微细粉末聚集在循环单元内，且在粉末的运输和包装过程及取样可引发问题；以及在运输机和储槽中静电聚集的风险。
已公知，可通过使用催化剂及合适的粒度测量法解决这些问题。例如，WO 05/082962公开了一种在齐格勒-纳塔催化剂体系存在下的烯烃聚合方法，该催化剂体系的特征在于齐格勒-纳塔催化剂具有特别的粒度分布。然而，根据该发明制备的聚乙烯粉末仍然具有相对较大的粒度：50％具有至少400μm的直径(D50)。
WO 05/032714讨论了新的催化剂体系，该催化剂体系据说可在聚合物产物中微细粉末的水平较低。然而在利用这些催化剂制备的聚合物中大粒子的数量相对较大，实施例中D50值全都大于230μm，且大多数明显大于230μm。
本申请的WO 05/021610也在一定程度上讨论了通过在催化剂体系制备过程中采用预处理步骤来使聚合物中微细粉末减少。虽然微细粉末的低水平确实实现了，但是我们发现生成的聚合物粒子的平均直径(在该文件中未公开)大于230μm。
然而我们发现高比例的大聚合物粒子也可引发问题，尤其对最终产物(如管子或薄膜)，该最终产物可含过量的凝胶或白斑。除了在黑色和有色化合物内产生缺陷外，该白斑还不利于组合物的强度。尺寸约0.01-1mm的凝胶颗粒可作为缺陷性异质出现在成品薄膜或挤出管子中。此外，凝胶和白斑是最终产物中均一性程度的良好代表：即使凝胶和白斑它们本身不是问题，伴随的产物不均一性可能与更差的物理性能有关。例如在管子中尤其如此。
同时待审的申请EP 1719788A公开了具有相对窄的粒度分布的双峰聚乙烯组合物。然而聚合物粉末中大粒子的比例(按D95衡量)高于本发明，且比率(D90-D10)/D50也高于本发明，其中D10、D50、D90和D95如下定义。
目前我们发现，尽管微细粉末的含量保持低水平，如果不仅减小粒度分布的宽度而且尤其降低聚烯烃中大粒子的比例，那么凝胶和白斑的发生率可被降低。
因此，本发明的第一个方面提供了一种未配混的聚烯烃粉末，该未配混的聚烯烃粉末具有使D95小于355μm且(D90-D10)/D50小于1.2的粒度分布，其中D95、D90、D50和D10定义为95重量％、90重量％、50重量％或10重量％的聚合物粒子分别具有小于D95、D90、D50和D10的直径。
本发明的另一个方面提供了一种在聚合反应器里将烯烃聚合的方法，其特征在于从反应器中回收的聚合物粉末具有使D95小于355μm且(D90-D10)/D50小于1.2的粒度分布。
所述关系式(D90-D10)/D50通常被称为间距(span)，并通过筛分粒度测量法测量各D值。各D值以μm表示，且可选地定义如下：
D5：粒径小于该值的粒子占5％重量；
D10：粒径小于该值的粒子占10％重量；
D50：粒径小于该值的粒子占50％重量；
D90：粒径小于该值的粒子占90％重量；
D95：粒径小于该值的粒子占95％重量。
典型地，聚烯烃是聚乙烯或聚丙烯，如计划用在管子和薄膜中的聚乙烯或聚丙烯。当聚合物是多峰聚乙烯时本发明的两个方面都是特别有利的，尤其是在至少两个反应器中生成的多峰聚乙烯。在这里“多峰”指的是包含至少两种不同分子量的区段(blocks)和/或组成(composition)(即共聚单体含量)的聚合物。
就以在至少两个反应器中生成的多峰聚乙烯来说，人们常发现离开最终聚合反应器的最大粒子主要由在生成最高分子量部分(例如，在双峰反应中这通常是第二区段)的反应器内制得的聚合物组成。特别大的粒子的一个问题是挤出机的停留时间尚不足以在挤出机里充分配混；因此它们作为不均一的配混产物离开挤出机，由此可导致凝胶或白斑。本发明基于对此种问题存在的认识以及可通过采取步骤将这种非常大粒子的比例减至最小来减少这种问题的事实。
本发明的优势还在于尽管非常大的粒子比例减少了，但微细粉末的含量-其可被限定为小于50μm(备选地，以D5为代表)的粒子部分-不增加，而是保持基本不变。因此D5优选至少50μm，更优选至少60μm。
本发明的一个必然优势在于，减少聚合物中非常大的粒子的数量可允许配混步骤所需的均化程度降低以达到一个特定的凝胶和白斑水平。本发明能生成一种聚合物粉末，该聚合物粉末可被粒化且如果被吹成200μm厚的吹塑薄膜则具有小于500，优选小于200，更优选小于100的凝胶计数(表示为每平方米薄膜大于200μm的凝胶数目)。凝胶计数通过采用薄膜质量检测系统FS-3(购自OCS
Figure G2007800287902D00031
GmbH，Film)的图像分析测量。该低的凝胶计数可在粒化后完成，粒化的比能不超过0.40kWh/kg，优选情况不超过0.30kWh/kg，尤其优选情况不超过0.25kWh/kg。在粒化挤出机内的停留时间可不超过45秒，尤其不超过30秒且在某些情况下不超过20秒。“比能”指的是应用于组合物的总比能，该总比能是挤出机内任何点应用于组合物的所有比能总和与任何比冷能(specific cooling energy)的差别。不管应用于粒化期间的相对低的比能，薄膜和管子因此可由这样的具有良好均一性的粒料制成。
我们还发现即使在聚合物的间距(D90-D10)/D50小于1.2时，可实现大于350kg/m3，典型地380-450kg/m3的聚合物粉末堆密度。人们发现通过催化剂制备而得的聚合物的堆密度可被特别提高，所述催化剂具有大于4kg PE/g催化剂，特别是大于8kg PE/g催化剂，且尤其是大于10kg PE/g催化剂的产率。
聚烯烃粉末的D95优选小于300μm，更优选小于250μm，且最优选小于210μm。聚合物的间距(D90-D10)/D50优选小于1.0，且更优选小于0.9。
本发明未配混的聚合物粉末可以为多峰聚合物，尤其为双峰聚合物。在这种情况下，优选由这样的方法制成，该方法包括步骤有将乙烯、聚合催化剂和任选的包含3-12个碳原子的α-烯烃加入第一反应器，在所述第一反应器中将乙烯聚合以形成第一聚合物，随后任选在含有3-12个碳原子的其他α-烯烃存在下，将包含所述聚合物和催化剂的混合物转移到发生进一步聚合的地方以形成第二乙烯聚合物，其中所述两种聚合物的重量比为(30-70)∶(70-30)。在一个实施方案中，第一聚合物是低分子量聚合物且第二聚合物是高分子量聚合物(根据GPC确定)。在一个备选实施方案中，第一聚合物是高分子量聚合物且第二聚合物是低分子量聚合物。
在本发明的一个实施方案中，所述聚合物为具有大于940kg/m3的密度和0.05-50g/10min的熔体流动指数MI5的多峰乙烯聚合物，所述乙烯聚合物包含：
基于乙烯聚合物总重的30-70％重量的具有至少为950kg/m3的密度和至少为10g/10min的熔体流动指数MI2的第一聚乙烯部分，和
基于多峰乙烯聚合物总重的70-30％重量的包含乙烯单元和任选的至多5摩尔％的含有3-12个碳原子的至少一种其他α-烯烃且熔体流动指数MI2小于10g/10min的第二聚乙烯部分。
备选聚合物是具有900和930kg/m3之间的密度和0.1-20g/10min的熔体流动指数MI2的多峰乙烯聚合物，所述乙烯聚合物包含：
基于乙烯聚合物总重的30-70％重量的具有小于950kg/m3的密度和至少为10g/10min的熔体流动指数MI2的第一聚乙烯部分，和
基于多峰乙烯聚合物总重的70-30％重量的包含乙烯单元和0.1-20摩尔％的含有3-12个碳原子的α-烯烃且熔体流动指数MI2小于10g/10min的第二聚乙烯部分。
本发明在另一方面还包括由上文限定的聚烯烃粉末制成的管子和薄膜。
就本发明的方法而言，本发明中的粒度分布可通过一些方法实现。一种方法是在聚合物离开聚合反应器(或在多-反应器聚合的情况下为最终聚合反应器)后将其磨碎。粉末的机械磨碎可在采用圆磨机、针磨机、涡轮研磨机、切碎机或锤磨机的粉碎系统中进行。或者，也可使用气流粉碎机或风扫磨。磨碎机可配备不同的筛选系统以便获得所需的粉末性质。磨碎可采用连续法或间歇法进行。磨碎操作期间的温度通常为环境温度或更高，但冷冻粉碎也是适宜的。
一种备选方法是选择已知提供所需粒度分布的特定催化剂。提供所需粒度分布的催化剂体系的优势在于该体系可在高产率下应用：通常产率(以g聚合物/g催化剂衡量)越高则形成的单个聚合物粒子越大。因此本发明允许使用产率至少为5000g聚烯烃/g催化剂，且典型地至少为10000g聚烯烃/g催化剂的催化剂体系。
在本发明方法中使用的优选催化体系包括：
(a)催化固体，所述催化固体包含镁、至少一种选自钛和锆的过渡金属以及卤素，按以下次序进行制备：
-在第一个步骤(1)中，使至少一种选自含氧有机镁化合物的镁化合物(M)与至少一种选自含氧有机四价钛和锆化合物的化合物(T)进行反应，直到获得液体络合物为止；
-在第二个步骤(2)中，用式AlRnX3-n的含卤素的铝化合物处理在步骤(1)中所得的络合物，其中R为包含至多20个碳原子的烃基，X为卤素，n小于3；和
(b)选自锂、镁、锌、铝或锡的金属的有机金属化合物。
固体催化络合物的制备包括步骤(2)，其主要作用为降低过渡金属的化合价，并且必要时同时使镁化合物和/或过渡金属化合物额外卤化：因此大部分仍存在于镁化合物和/或过渡金属化合物中的烷氧基被卤素取代，使得步骤(1)获得的液体络合物转化成催化活性的固体。采用含卤素的铝化合物同时进行还原和可能进一步的卤化作用，因而含卤素的铝化合物起到还原性卤化剂的作用。
在制备催化固体的步骤(2)中采用含卤素的铝化合物进行处理可通过任何适宜的已知方法进行，并优选将含卤素的有机铝化合物逐渐加入到步骤(1)中所得的液体络合物内。
在步骤(2)中采用含卤素的铝化合物进行处理可以如同EP-A-0703248中所公开的那样，在一个步骤或两个连续的步骤中进行。实施步骤(2)的温度应不超过40℃，不超过35℃的温度是最有利的。优选温度范围是25-40℃，最优选范围是30-35℃。
本发明方法通常为悬浮聚合方法，典型地使用C3-C8烃，且最普遍使用C3-C6烃如丁烷或己烷作为稀释剂。本方法可在一个或多个反应器中进行，且可使用单中心催化剂、双中心催化剂或多中心催化剂。
实施例
以下各实施例用于举例说明本发明。用于各实施例中的符号意义、表达所述性质的单位以及测量这些性质的方法解释如下。
间距：是粒度分布的量度，通过关系式(D90-D10)/D50限定，其中通过激光粒度测定法测定并以μm表示的各D的意义如下：
D10：粒径小于该值的粒子占10％重量；
D50：粒径小于该值的粒子占50％重量；
D90：粒径小于该值的粒子占90％重量。
聚乙烯的密度根据ISO 1183-1测定。MI2和MI5采用ISO 1133程序在190℃分别用2kg和5kg载荷测定。
筛分操作用一套根据ASTM D-1921塑料材料粒子(筛分分析)，方法A的12经校准的筛子(45，63，90、125、180、250、355、500、710、1000、1400和2000μm)进行。
聚合物的堆密度根据ASTM标准D-1895，方法A(1979)和ISO 60(1977)提出的原理，通过采用以下方法进行测定：从其下边缘安置于容器上边缘的上方20毫米的料斗将聚合物粉末倒入容量为50毫升的圆柱状容器内，注意不要向下夯实。随后称重装填了粉末的容器，从重量读数中减去皮重，所得结果(以g表示)除以50以获得以千克/升表示的聚合物堆密度。
在200微米厚的吹塑薄膜上通过图像分析(薄膜质量测试系统FS-3，购自OCSGmbH，Film)对凝胶进行定量。凝胶计数以每平方米薄膜大于200μm的凝胶数目表示。
白斑计数(quotation)根据ISO 18553用显微镜检查测定。在NOESIS-Visilog
Figure G2007800287902D00072
软件帮助下进行图像分析。
实施例1(根据本发明)
A.催化剂制备
在50升不锈钢搅拌高压釜中，6.7摩尔二乙氧基镁与13.4摩尔的四丁醇钛在150℃反应4小时。由此获得的反应产物随后用10升的己烷稀释，且在30℃下加入37.2摩尔的二氯乙基铝(EADC)。在4小时内完成所述加入。随后，将浆状反应混合物加热至60℃，然后在该温度下保持45分钟。将所得褐色固体倒出并用数份己烷洗涤以便去除至少75％的存在于上清液中的反应副产物。从悬浮液中由此收集而得的该固体包括(％按重量计)：钛：17；氯：36；铝：2；镁：4。
B.聚合
本发明组合物的制备在己烷的悬浮液中在两个体积分别为200升和300升、串联且被一个可使压力下还原连续进行的装置隔开的环流式反应器内进行。
将己烷、乙烯、氢、三乙基铝(30-50ppm)和上述催化剂连续加入第一环流式反应器内，且乙烯的聚合在此混合物中进行以便形成均聚物(A)。所述混合物，另外包含均聚物(A)，从所述第一反应器中被连续取出且在压力(～60℃，0.06MP)下被还原，以便去除至少部分的氢。随后将所得混合物(至少部分已脱除氢)与乙烯、丁烯、己烷和氢同时连续加入到第二聚合反应器内，且乙烯和丁烯的共聚反应在其中进行以便形成乙烯/1-丁烯共聚物(B)。将含有乙烯聚合物组合物的悬浮液连续地从第二反应器中取出且该悬浮液在压力中被最终还原及汽提，以便蒸发掉反应物和溶剂。该组合物以粉末的形式被回收，所述粉末在流化床干燥器中被进一步干燥。
详细的聚合条件在表1中指出。粒度分布由筛分技术所确定，且粉末的形态学特点在于115μm的中值粒径D50(表2和图1(Chart 1))。
C配混
0.3份抗氧化剂Irganox
Figure G2007800287902D00081
B225，0.1份硬脂酸钙和2.25份炭黑加到100份聚乙烯组合物(polyethylene composition)中。在如表3所示的条件下，所得组合物用双螺杆挤出机(市售Werner
Figure G2007800287902D00082
ZSK 40挤出机，包含直径40mm长1040mm的双螺杆)和线料切粒机挤出。收集并检测所得配混物料粒。
实施例2(对比)
A.催化剂制备
在50升不锈钢搅拌高压釜中，6.7摩尔二乙氧基镁与13.4摩尔的四丁醇钛在150℃反应4小时。由此获得的反应产物随后用19升的己烷稀释，且在45℃下加入37.2摩尔的二氯乙基铝(EADC)。在2小时内完成所述加入。随后，将浆状反应混合物加热至60℃，然后在该温度下保持45分钟。将所得褐色固体倒出并用数份己烷洗涤以便去除至少75％的存在于上清液中的反应副产物。从悬浮液中由此收集而得的该固体包括(％按重量计)：钛：17；氯：38；铝：2；镁：4。
B.聚合
所述组合物的制备按实施例1.B中所描述的同样步骤进行，但使用实施例2.A中的催化剂。聚合条件的细节在表1中给出。粒度分布通过筛分技术测定，粉末形态学的特征在于202μm的中值粒径D50(表1和图1(Chart 1))
C.配混
如同实施例1但在不同的配混条件下进行配混。该条件如表3中描述。收集并检测所得配混物的料粒。
实施例3(根据本发明)
本发明组合物的制备在异丁烷的悬浮液中在两个体积分别为200升和300升、串联且被一个可使压力下还原连续进行的装置隔开的环流式反应器内进行。
将异丁烷、乙烯、氢、三乙基铝(30-50ppm)和实施例2-A中所制备的催化剂连续加入第一环流式反应器内，且乙烯的聚合在此混合物中进行以便形成均聚物(A)。所述混合物，另外包括均聚物(A)，从所述第一反应器中被连续取出且在压力(～50℃，0.06MP)下被还原，以便去除至少部分的氢。随后将所得的混合物(至少部分已脱除氢)与乙烯、己烯、异丁烷和氢同时连续加入到第二聚合反应器内，且乙烯和己烯的共聚反应在其中进行以便形成乙烯/1-己烯共聚物(B)。将包含含有乙烯聚合物的组合物的悬浮液从第二反应器中连续取出且该悬浮液在压力中被最后还原，以便急骤蒸发(flash)掉异丁烷及当前的反应物(乙烯、己烯和氢)且以干粉末的形式将组合物回收，所述粉末随后脱气以便去除剩余的烃。其他聚合条件在表1中指出。
在筛格校准为0.2mm的情况下将200g所得粉末连续地加入Retsch ZMl粉碎机。混合器的搅拌速度设为10000rpm。在粉碎操作后检查搅拌器的内部以确保全部样品已通过经校准的网格。磨碎后粉末粒度分布通过筛分技术分析，所得结果在表2与图1(Chart 1)中概述。
将所得的磨碎粉末与2.25％重量的炭黑及IrganoxB215抗氧化剂相混合，随后在不同的条件下通过实验室规模DSM研究型15mL微型配混器挤出。回收并通过显微镜检测所得配混物的挤出物。
实施例4(对比)
将实施例3中粉碎前所得的粉末与2.25％重量的炭黑及IrganoxB215抗氧化剂相混合，随后在不同的条件下通过实验室规模DSM研究型15mL微型混合器挤出。回收并通过显微镜检测粒化的挤出物。
实施例5(根据本发明)
本发明组合物的制备在异丁烷的悬浮液中在两个体积分别为200升和300升、串联且被一个可使压力下还原连续进行的装置隔开的环流式反应器内进行。
将异丁烷、乙烯、氢、三乙基铝(30-50ppm)和实施例1-A中所制备的催化剂连续加入第一环流式反应器内，且乙烯的聚合在此混合物中进行以便形成均聚物(A)。所述混合物，另外包含均聚物(A)，从所述第一反应器中被连续取出且在压力(～50℃，0.06MP)下被还原，以便去除至少部分的氢。随后将所得的混合物(至少部分已脱除氢)与乙烯、己烯、异丁烷和氢同时连续加入到第二聚合反应器内，且乙烯和己烯的共聚反应在其中进行以便形成乙烯/1-己烯共聚物(B)。将包含含有乙烯聚合物的组合物的悬浮液连续地从第二反应器中取出且该悬浮液在压力中被最后还原，以便急骤蒸发掉异丁烷及当前的反应物(乙烯、己烯和氢)且以干粉末的形式将组合物回收，所述粉末随后脱气以便去除剩余的烃。其他聚合条件在表1中指出。
关于实施例1和2，应用了不同的配混条件。这些条件在表3中叙述。收集并检测所得配混物的粒料。
表2示出实施例1-5中所制得树脂的D95值和间距(D90-D10)/D50值。可以看出，本发明的实施例的值比对比例中的低得多。这也在图1中图解表明，图1表示四种树脂的完整粒度分布。实施例1、3和5显示本发明的粒度分布可通过不止一种方式获得。
表3和4显示上述粒度分布如何影响配混树脂中凝胶和白斑的出现。表3比较了实施例1及5与对比例2：可以看出，实施例1和5中凝胶和白斑的水平更低。图2为实施例1、2和5的凝胶计数与挤出比能的关系图。这表明无论比能是大还是小，实施例1和5的凝胶计数低：然而，对比例2的凝胶计数始终显著较高-至少是实施例1和5的两倍，且在低比能时尤其如此。
表4显示在等同的配混条件下，对比例4的白斑计数高于实施例3的白斑计数。
表1
实施例                    1         2       3         5
稀释剂                    己烷      己烷    异丁烷    异丁烷
反应器1
C2(g/kg)                  12.9      12      18.1      15.2
H2/C2(摩尔/摩尔)          0.38      0.37    0.50      0.507
温度(℃)                  85        85      90        90
停留时间(小时)            1.79      1.79    1.52      1.62
聚合物A部分(％重量)       50.5      50.4    49.1      50.1
反应器2
C2(g/kg)                  13.2      9.8     19.4      29
共聚单体性质              丁烯      丁烯    己烯      己烯
共聚单体/C2(摩尔/摩尔)    0.587     0.547   2.039     2.532
H2/C2(摩尔/摩尔)          0.0043    0.0036  0.0050    0.0029
温度(℃)                  75        75      75        80
停留时间(小时)            1.64      1.64    1.43      1.44
共聚物MI5(g/10分钟)       0.31      0.29    0.30      0.32
共聚物密度(kg/m3)         949.4     947.7   948.8     948.5
产率(kg PE/g催化剂)       13.9      15.5    15.8      23.0
表2
实施例                 1        2        3        4        5
(对比)            (对比)
D5，μm                66       75       57       68       75
D10，μm               75       90       67       82       91
D50，μm               115      202      95       220      130
D90，μm               170      495      145      690      180
D95，μm               200      608      162      840      222
间距：(D90-D10)/D50    0.83     2.00     0.82     2.76     0.68
％重量＞250μm         1.9      38.8     0        43.4     2.0
％重量＞355μm         1.2      23.6     0        30.4     0.7
堆密度(kg/m3)          420      430      390      380      406
表3
实施例      挤出速度      螺杆速度    比能         凝胶      白斑
(kg/h)        (rpm)       (kWh/kg)     (m-2)     计数
1           30            265         0.349        88        3.2
30            300         0.369        69        3.3
30            333         0.391        129       3
65            333         0.270        75        5.4
50            265         0.284        46        5.3
50            300         0.300        49        4.3
50            333         0.317        46        4.6
60            265         0.255        131       4.8
60            300         0.272        59        5.3
60            333         0.287        97        4.8
2(对比)     30            333         0.397        476       4.2
30            300         0.370        614       4.5
30            265         0.356        681       3.8
70            333         0.266        2236      8.8
50            265         0.275        1441      6.3
50            300         0.288        823       7.4
50            333         0.311        778       5.4
60            265         0.254        1627      9.1
60            300         0.267        1638      7.3
60    333     0.284    1107  7.8
5   30    333     0.430    30    3.1
30    300     0.401    26    2.8
30    265     0.376    47    3.3
50    333     0.321    90    3.8
50    300     0.307    125   3.8
50    265     0.289    40    3.1
55    333     0.306    35    4.2
55    300     0.292    85    4.3
55    265     0.273    90    3.9
60    333     0.295    80    4.3
60    300     0.279    80    4.6
表4
实施例    螺杆速度    停留时间    白斑
(rpm)       (秒)    计数
50          120    5.9
3
100         60     5.1
4(对比)   50          120    7.6
100         60     7.7

Claims (21)

1.未配混的聚烯烃粉末，所述未配混的聚烯烃粉末具有使D95小于355μm且(D90-D10)/D50小于1.2的粒度分布，其中D95、D90、D50和D10定义为95重量％、90重量％、50重量％或10重量％的聚合物粒子分别具有小于D95、D90、D50和D10的直径。
2.权利要求1的未配混的聚烯烃粉末，所述粉末为聚乙烯或聚丙烯。
3.权利要求1或2的未配混的聚烯烃粉末，所述粉末的D95小于300μm。
4.权利要求1或2的未配混的聚烯烃粉末，所述粉末的D95小于250μm。
5.权利要求1或2的未配混的聚烯烃粉末，所述粉末的间距(D90-D10)/D50小于1.0。
6.权利要求1或2的未配混的聚烯烃粉末，所述粉末的D5至少为50μm，其中D5定义为5重量％的聚合物粒子具有小于D5的直径。
7.权利要求1或2的未配混的聚烯烃粉末，所述粉末为多峰聚乙烯。
8.权利要求7的未配混的聚烯烃粉末，所述粉末为具有大于940kg/m3的密度和0.05-50g/10min的熔体流动指数MI5的多峰乙烯聚合物，所述乙烯聚合物包含：
基于乙烯聚合物总重的30-70重量％的具有至少为950kg/m3的密度和至少为10g/10min的熔体流动指数MI2的第一聚乙烯部分，和
基于多峰乙烯聚合物总重的70-30重量％的包含乙烯单元和任选的至多5摩尔％的含有3-12个碳原子的至少一种其它α-烯烃且熔体流动指数MI2小于10g/10min的第二聚乙烯部分。
9.权利要求7的未配混的聚烯烃粉末，所述粉末为具有900和930kg/m3之间的密度及0.1-20g/10min的熔体流动指数MI2的多峰乙烯聚合物，所述乙烯聚合物包含：
基于乙烯聚合物总重的30-70重量％的具有小于950kg/m3的密度和至少为10g/10min的熔体流动指数MI2的第一聚乙烯部分，和
基于多峰乙烯聚合物总重的70-30重量％的包含乙烯单元和0.1-20摩尔％的含有3-12个碳原子的α-烯烃且熔体流动指数MI2小于10g/10min的第二聚乙烯部分。
10.权利要求1或2的未配混的聚合物粉末，所述粉末的根据ASTM D-1895，方法A的堆密度大于350kg/m3。
11.权利要求1或2的未配混的聚合物粉末，所述粉末的根据ASTM D-1895，方法A的堆密度大于380kg/m3。
12.权利要求1或2的未配混的聚合物粉末，当将其配混并吹成200μm厚的薄膜时则具有小于500的凝胶计数，凝胶计数表示为每平方米薄膜大于200μm的凝胶的数目。
13.权利要求1或2的未配混的聚合物粉末，当将其配混并吹成200μm厚的薄膜时则具有小于200的凝胶计数，凝胶计数表示为每平方米薄膜大于200μm的凝胶的数目。
14.如权利要求1-13中任一项所限定的聚合物粉末制得的吹塑薄膜，200μm厚的所述薄膜的凝胶计数小于500，凝胶计数表示为每平方米薄膜大于200μm的凝胶的数目。
15.由配混过的权利要求1至13中任一项所限定的聚合物粉末制得的管子。
16.制备如权利要求1至13中任一项所限定的未配混的聚烯烃粉末的方法，包括步骤：
进行聚合反应，随后将离开聚合反应器的聚合物粉末磨碎。
17.制备如权利要求2至13中任一项所限定的未配混的聚乙烯粉末的方法，包括步骤：
将乙烯、聚合催化剂和任选的包含3-12个碳原子的α-烯烃加入第一反应器，在所述第一反应器中将乙烯聚合以形成第一聚合物，随后任选在含有3-12个碳原子的其它α-烯烃的存在下，将包含所述聚合物和催化剂的混合物转移到发生进一步聚合的地方，以形成第二乙烯聚合物，其中所述两种聚合物的重量比为(30-70)∶(70-30)。
18.权利要求17的方法，其中
根据GPC确定，第一聚合物是低分子量聚合物且第二聚合物是高分子量聚合物，或者
根据GPC确定，第一聚合物是高分子量聚合物且第二聚合物是低分子量聚合物。
19.制备如权利要求2至13中任一项所限定的未配混的聚乙烯粉末的方法，或者权利要求17-18中任一项的方法，所述方法包括使用催化剂体系进行聚合反应，所述催化剂体系包含：
(a)催化固体，所述催化固体包含镁、至少一种选自钛和锆的过渡金属以及卤素，按以下次序进行制备：
-在第一个步骤中，使至少一种选自含氧有机镁化合物的镁化合物与至少一种选自含氧有机四价钛和锆化合物的化合物进行反应，直到获得液体络合物为止；
-在第二个步骤中，在25-40℃的温度下，用式AlRnX3-n的含卤素的铝化合物处理在第一个步骤中所得的络合物，其中R为包含至多20个碳原子的烃基，X为卤素，n小于3；和
(b)选自锂、镁、锌、铝或锡的金属的有机金属化合物。
20.权利要求16-18中任一项的方法，其中所述聚合方法使用催化体系实施，所述催化体系具有至少为5000g聚烯烃/g催化剂的产率。
21.制备薄膜或管子的方法，所述方法包括实施权利要求16-19中任一项所限定的方法以制备未配混的聚乙烯粉末，将粉末配混以形成粒料，和随后将粒料形成薄膜或管子，其中用以形成粒料的配混使用不超过0.40kWh/kg的比能，及另外或备选地在粒化挤出机内的停留时间不超过45秒。
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