CN101439989B - 一种灰蓝釉的烧制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种灰蓝釉的原料配比，由以下各组分按照重量百分比组成：石英：30％～35％；长石：32％～38％；滑石：8～11％；粘土：2％～5％；石灰石：6％～9％；氧化铝：3％～5％；硅酸锆：7％～9％；氧化锰：0.01％～0.05％；氧化铁：0.1％～0.4％；氧化铬：0.01％～0.05％；氧化钴：0～0.3％；分散剂：0～1％；羧甲基纤维素钠：0～1％。然后按照原料配比经过烘干、研磨、过筛、除铁、陈腐、喷釉和烧成步骤，最后烧制得到灰蓝釉。本发明灰蓝釉的原料配比及其烧制方法能够大幅提高瓷件外观质量和釉面性能，并且烧制过程中均采用传统的设备，完全满足批量生产的要求，保证产品的高合格率，具有良好的经济效益。
Description
技术领域
本发明属于陶瓷制造领域，涉及一种灰蓝釉，尤其是一种灰蓝釉的烧制方法。
背景技术
进入21世纪以来，中国经济的快速发展使得用户对产品的质量要求和预期越来越高，从而造成电瓷制造厂家生产出来的产品外观质量无法满足用户的要求，特别是对灰蓝釉的生产质量，由于原料配方和烧制工艺上的陈旧，使得烧制出来的灰蓝釉表面不够光滑，色泽不够明亮。
电瓷的烧制工艺即电瓷的烧成制度就是对烧成曲线中升温时不同温度段的火焰性质的要求，以便顺利地完成各温度段承担的烧成任务。以往的烧成制度能够满足产品的质量性能要求(如电气性能、机械性能、冷热性能)，这种烧成制度的技术也较成熟，具体的烧成制度简述如下：
一、低温阶段(300℃以前)。此阶段升温速度较慢，一般在10℃-15℃/h，而且在个别关键进行适当的保温，以保证坯体内的水份(包括机械结合水、结晶水、吸附水)充分排出，减小坯体出现小火开裂、断裂等现象。
二、氧化分解阶段(300℃-1000℃)。此阶段包括快速升温阶段及中火保温阶段。其烧成的目的主要是排除结构水，实现有机物、碳的氧化，碳酸盐及硫化物的分解，晶型转变。此阶段升温速度一般控制在20℃-50℃/h。
三、高温烧结阶段(1000℃-止火温度)。此阶段包括强还原期、弱还原期以及高火保温期。其烧成的目的主要是实现硫酸盐的分解，液相形成并溶解固相，形成新晶相和晶体生长，釉的熔融。整个过程主要采用还原气氛，即按照不同阶段控制窑内CO的含量在某一范围内，达到烧成的目的，一般情况下，此阶段气体分析中只包括CO与CO2，整个过程不能有氧化气氛，否则低价铁又变成高价铁的氧化物，不可避免地会使瓷坯发黄。其升温速度一般控制在10℃-20℃/h。
四、冷却阶段(止火温度-室温)。此阶段是从烧成终了开始冷却到室温时为止。这一阶段内，坯体内的液相由塑性状态开始凝固成玻璃相，并实现晶型转变，同时伴随着重量、体积、气孔率、颜色、坯体强度、硬度的变化及变形的发生等。
采用上述传统的烧成工艺，虽然其产品能够满足电气性能、机械性能和冷热性能等，但是从外观上看，电瓷釉面的光泽度不高，不能另人满意。
为了改善电瓷产品的外观质量，提高产品合格率、降低损耗、满足用户的需求，占领高端市场就成为制造厂家赖以生存和发展的头等大事。因此，从灰蓝釉的原料配比和烧制方法上进行一次改进，是提高灰蓝釉质量的必要措施。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术的缺点，提供一种灰蓝釉的制备工艺，该制备工艺
本发明的目的是通过以下技术方案来解决的：
这种灰蓝釉的原料配比，是由以下各组分按照总重量的百分比组成：
石英：30％～35％；长石：32％～38％；滑石：8～11％；粘土：2％～5％；石灰石：6％～9％；氧化铝：3％～5％；硅酸锆：7％～9％；氧化锰：0.01％～0.05％；氧化铁：0.1％～0.4％；氧化铬：0.01％～0.05％；氧化钴：0～0.3％；分散剂：0～1％；羧甲基纤维素钠：0～1％。
上述分散剂为陶瓷分散剂A15；所述硅酸锆为3微米品级。
按照以上所述灰蓝釉的原料配比烧制灰蓝釉的方法，具体包括如下步骤：
1)烘干：根据以上原料的配比，将各固体原料组分分别放入烘房内烘烤，其中将石英、粘土和长石的水分质量百分比含量控制在5％以内；其它固体原料组分的水分质量百分比含量控制在1％以内；
2)研磨：按照原料配比将以上所有原料组分逐个加入到球磨机中，并加入水，要求水的质量百分比含量控制在32％-36％，球磨12-15小时，形成釉浆；
3)过筛：将上述研磨好的釉浆以200目的筛网进行过筛；
4)除铁：采用除铁机对上述过筛后的釉浆进行除铁，然后再使用140目/时的筛网进行查铁，若铁点数多于2个则重回除铁机再除铁，直至铁点数不多于2个，则认定釉浆合格；
5)陈腐：将上述合格后的釉浆存入缸内，以质量百分比加入1％-2％的水，并盖上缸盖进行陈腐，釉浆陈腐时间不少于两周；
6)喷釉：将陈腐好的釉浆的水分质量百分比调整为32-36％，然后装入釉浆搅拌釜内，打开喷枪对坯体进行喷釉，其中第一次喷釉厚度为0.1mm-0.2mm，第一次喷釉完成后用热风机将坯体表面烘干，然后进行第二次喷釉，所述第二次喷釉厚度为0.3mm-0.5mm，两次喷釉时旁边均有热风机吹热风；
7)烧成：将喷好釉浆的坯体放入烘房中，干燥时间为8小时-24小时；然后装车入抽屉窑内，进行烧成工艺，所述烧成工艺依次分为小火升温阶段、氧化阶段、中火保温阶段、还原阶段、高火保温阶段和冷却阶段，具体如下所述：
小火升温阶段：由室温升温至300℃，此阶段升温速度按10℃/h-15℃/h；
氧化阶段：即从300℃升温到980℃，升温速度保持在25℃/h-45℃/h；
中火保温阶段：即从980℃升温到990℃，此阶段在确保温度稳定的情况下，使窑内氧气的体积含量控制在8％-12％；
还原阶段：即从990℃升温到高火保温度，此阶段依次分为强还原期、弱还原期和渗氧期；所述强还原期耗时9-13小时，由990℃升温到1130℃，将窑内CO的体积含量控制在5％-2％；弱还原期耗时4-6小时，由1130℃升温到1200℃，将窑内CO的体积含量控制在3％-1％；所述渗氧期耗时4-5小时，由1200℃-止火温度，要求在是在弱还原基础上通入足够的空气，同时要保证一定的燃气流量，以防窑内温度突降，保证窑内含有流离氧气，将窑内CO的体积含量控制在2％以下，氧气的体积含量控制在1％-5％；
高火保温阶段：在止火温度点保温1-2小时，此阶段要控制好风与燃气的量，保证氧气的含量在5％左右；
冷却阶段：即止火温度-室温，整个过程耗时30-45小时。
以上高火保温度为1250-1300℃，止火温度为1250℃。
当冷却阶段完成后即可烧制成所需的灰蓝釉。
上述步骤4)中，可采用强力磁铁棒代替除铁机进行釉浆除铁工序；在步骤5)中的釉浆陈腐期间，每天对釉浆进行搅拌，每天搅拌时间不少于半小时。
本发明灰蓝釉的原料配比及其烧制方法能够大幅提高瓷件外观质量和釉面性能，并且烧制过程中均采用传统的设备，完全满足批量生产的要求，保证产品的高合格率，具有良好的经济效益。
具体实施方式
实施例1
本实施例按照以下步骤进行：
1)首先按照总重量百分比准备以下组分：
石英：32.88％；长石：38％；滑石：11％；粘土：2％；石灰石：6％；氧化铝：3％；硅酸锆：7％；氧化锰：0.01％；氧化铁：0.1％；氧化铬：0.01％，其中硅酸锆选用3微米品级；
2)然后将以上各固体原料组分分别放入烘房内烘烤，其中将石英、粘土和长石的水分质量百分比含量控制在5％以内；其它固体原料组分的水分质量百分比含量控制在1％以内；
3)按照原料配比将所有原料组分逐个加入到球磨机中，并加入水，要求水的质量百分比含量控制在32％，球磨12小时，形成釉浆；
4)再将釉浆过200目筛；
5)采用除铁机对上述过筛后的釉浆进行除铁，然后再使用140目/时的筛网进行查铁，若铁点数多于2个则重回除铁机再除铁，直至铁点数不多于2个，则认定釉浆合格；
6)将上述合格后的釉浆存入缸内，以质量百分比加入1％的水，并盖上缸盖进行陈腐，釉浆陈腐时间不少于两周，陈腐期间，每天对釉浆进行搅拌，每天搅拌时间不少于半小时；
7)再将陈腐好的釉浆的水分质量百分比调整为32％，然后装入釉浆搅拌釜内，打开喷枪对坯体进行喷釉，其中第一次喷釉厚度为0.1mm，第一次喷釉完成后用热风机将坯体表面烘干，然后进行第二次喷釉，所述第二次喷釉厚度为0.3mm，两次喷釉时旁边均有热风机吹热风；
8)将喷好釉浆的坯体放入烘房中，干燥时间为8小时；然后装车入抽屉窑内，烧成主要分为小火升温阶段、氧化阶段、中火保温阶段、还原阶段、高火保温阶段、冷却阶段；具体各阶段的参数如下：
小火升温阶段：由室温升温至300℃，此阶段升温速度按10℃/h；氧化阶段：即从300℃升温到980℃，升温速度保持在25℃/h；中火保温阶段：即从980℃升温到990℃，此阶段在确保温度稳定的情况下，使窑内氧气的含量控制在8％；还原阶段：即从990℃升温到高火保温度，此阶段依次分为强还原期、弱还原期和渗氧期；所述强还原期耗时9小时，由990℃升温到1130℃，将窑内CO的体积含量控制在5％；弱还原期耗时4小时，由1130℃升温到1200℃，将窑内CO的体积含量控制在1％；所述渗氧期耗时4小时，由1200℃-止火温度，要求在是在弱还原基础上通入足够的空气，同时要保证一定的燃气流量，以防窑内温度突降，保证窑内含有流离氧气，将窑内CO的体积含量控制在2％以下，氧气的体积含量控制在1％；高火保温阶段：在止火温度点保温1小时，此阶段要控制好风与燃气的量，保证氧气的含量在5％左右；冷却阶段：即止火温度-室温，整个过程耗时30小时；当冷却阶段完成后即可烧成灰蓝釉。
实施例2
本实施例按照以下步骤进行：
1)首先按照总重量百分比准备以下组分：
石英：30％；长石：32％；滑石：9％；粘土：3.2％；石灰石：9％；氧化铝：5％；硅酸锆：9％；氧化锰：0.05％；氧化铁：0.4％；氧化铬：0.05％；氧化钴：0.3％；分散剂：1％；羧甲基纤维素钠：1％；其中硅酸锆选用3微米品级，分散剂选用陶瓷分散剂A15；
2)然后将以上各固体原料组分分别放入烘房内烘烤，其中将石英、粘土和长石的水分质量百分比含量控制在5％以内；其它固体原料组分的水分质量百分比含量控制在1％以内；
3)按照原料配比将所有原料组分逐个加入到球磨机中，并加入水，要求水的质量百分比含量控制在36％，球磨15小时，形成釉浆；
4)再将釉浆过200目筛；
5)采用除铁机对上述过筛后的釉浆进行除铁，然后再使用140目/时的筛网进行查铁，若铁点数多于2个则重回除铁机再除铁，直至铁点数不多于2个，则认定釉浆合格；
6)将上述合格后的釉浆存入缸内，以质量百分比加入2％的水，并盖上缸盖进行陈腐，釉浆陈腐时间不少于两周，陈腐期间，每天对釉浆进行搅拌，每天搅拌时间不少于半小时；
7)再将陈腐好的釉浆的水分质量百分比调整为36％，然后装入釉浆搅拌釜内，打开喷枪对坯体进行喷釉，其中第一次喷釉厚度为0.2mm，第一次喷釉完成后用热风机将坯体表面烘干，然后进行第二次喷釉，所述第二次喷釉厚度为0.5mm，两次喷釉时旁边均有热风机吹热风；
8)将喷好釉浆的坯体放入烘房中，干燥时间为24小时；然后装车入抽屉窑内，烧成主要分为小火升温阶段、氧化阶段、中火保温阶段、还原阶段、高火保温阶段、冷却阶段；具体各阶段的参数如下：
小火升温阶段：由室温升温至300℃，此阶段升温速度按15℃/h；氧化阶段：即从300℃升温到980℃，升温速度保持在45℃/h；中火保温阶段：即从980℃升温到990℃，此阶段在确保温度稳定的情况下，使窑内氧气的含量控制在12％；还原阶段：即从990℃升温到高火保温度，此阶段依次分为强还原期、弱还原期和渗氧期；所述强还原期耗时13小时，由990℃升温到1130℃，将窑内CO的体积含量控制在2％；弱还原期耗时6小时，由1130℃升温到1200℃，将窑内CO的体积含量控制在3％；所述渗氧期耗时5小时，由1200℃-止火温度，要求在是在弱还原基础上通入足够的空气，同时要保证一定的燃气流量，以防窑内温度突降，保证窑内含有流离氧气，将窑内CO的体积含量控制在2％以下，氧气的体积含量控制在5％；高火保温阶段：在止火温度点保温2小时，此阶段要控制好风与燃气的量，保证氧气的含量在5％左右；冷却阶段：即止火温度-室温，整个过程耗时45小时；当冷却阶段完成后即可烧成灰蓝釉。
实施例3
本实施例按照以下步骤进行：
1)首先按照总重量百分比准备以下组分：
石英：35％；长石：32％；滑石：8％；粘土：3％；石灰石：7％；氧化铝：5％；硅酸锆：8％；氧化锰：0.05％；氧化铁：0.4％；氧化铬：0.05％；氧化钴：0.3％；分散剂：0.2％；羧甲基纤维素钠：1％；其中硅酸锆选用3微米品级，分散剂选用陶瓷分散剂A15；
2)然后将以上各固体原料组分分别放入烘房内烘烤，其中将石英、粘土和长石的水分质量百分比含量控制在5％以内；其它固体原料组分的水分质量百分比含量控制在1％以内；
3)按照原料配比将所有原料组分逐个加入到球磨机中，并加入水，要求水的质量百分比含量控制在33％，球磨13小时，形成釉浆；
4)再将釉浆过200目筛；
5)采用除铁机对上述过筛后的釉浆进行除铁，然后再使用140目/时的筛网进行查铁，若铁点数多于2个则重回除铁机再除铁，直至铁点数不多于2个，则认定釉浆合格；
6)将上述合格后的釉浆存入缸内，以质量百分比加入1.5％的水，并盖上缸盖进行陈腐，釉浆陈腐时间不少于两周，陈腐期间，每天对釉浆进行搅拌，每天搅拌时间不少于半小时；
7)再将陈腐好的釉浆的水分质量百分比调整为33％，然后装入釉浆搅拌釜内，打开喷枪对坯体进行喷釉，其中第一次喷釉厚度为0.15mm，第一次喷釉完成后用热风机将坯体表面烘干，然后进行第二次喷釉，所述第二次喷釉厚度为0.35mm，两次喷釉时旁边均有热风机吹热风；
8)将喷好釉浆的坯体放入烘房中，干燥时间为10小时；然后装车入抽屉窑内，烧成主要分为小火升温阶段、氧化阶段、中火保温阶段、还原阶段、高火保温阶段、冷却阶段；具体参数控制如下：
小火升温阶段：由室温升温至300℃，此阶段升温速度按12℃/h；氧化阶段：即从300℃升温到980℃，升温速度保持在28℃/h；中火保温阶段：即从980℃升温到990℃，此阶段在确保温度稳定的情况下，使窑内氧气的含量控制在10％；还原阶段：即从990℃升温到高火保温度，此阶段依次分为强还原期、弱还原期和渗氧期；所述强还原期耗时10小时，由990℃升温到1130℃，将窑内CO的体积含量控制在3％；弱还原期耗时4.5小时，由1130℃升温到1200℃，将窑内CO的体积含量控制在1.5％；所述渗氧期耗时4.5小时，由1200℃-止火温度，要求在是在弱还原基础上通入足够的空气，同时要保证一定的燃气流量，以防窑内温度突降，保证窑内含有流离氧气，将窑内CO的体积含量控制在2％以下，氧气的体积含量控制在2％；高火保温阶段：在止火温度点保温1.5小时，此阶段要控制好风与燃气的量，保证氧气的含量在5％左右；冷却阶段：即止火温度-室温，整个过程耗时35小时；当冷却阶段完成后即可烧成灰蓝釉。
实施例4
本实施例按照以下步骤进行：
1)首先按照总重量百分比准备以下组分：
石英：32％；长石：33％；滑石：10％；粘土：5％；石灰石：7.5％；氧化铝：3.95％；硅酸锆：7％；氧化锰：0.02％；氧化铁：0.3％；氧化铬：0.03％；氧化钴：0.2％；分散剂：0.5％；羧甲基纤维素钠：0.5％；其中硅酸锆选用3微米品级，分散剂选用陶瓷分散剂A15。
2)然后将以上各固体原料组分分别放入烘房内烘烤，其中将石英、粘土和长石的水分质量百分比含量控制在5％以内；其它固体原料组分的水分质量百分比含量控制在1％以内；
3)按照原料配比将所有原料组分逐个加入到球磨机中，并加入水，要求水的质量百分比含量控制在35％，球磨14小时，形成釉浆；
4)再将釉浆过200目筛；
5)采用除铁机对上述过筛后的釉浆进行除铁，然后再使用140目/时的筛网进行查铁，若铁点数多于2个则重回除铁机再除铁，直至铁点数不多于2个，则认定釉浆合格；
6)将上述合格后的釉浆存入缸内，以质量百分比加入1％的水，并盖上缸盖进行陈腐，釉浆陈腐时间不少于两周；
7)再将陈腐好的釉浆的水分质量百分比调整为35％，釉浆的粘度小于或等于1min，然后装入釉浆搅拌釜内，打开喷枪对坯体进行喷釉，其中第一次喷釉厚度为0.2mm，第一次喷釉完成后用热风机将坯体表面烘干，然后进行第二次喷釉，所述第二次喷釉厚度为0.3mm，两次喷釉时旁边均有热风机吹热风；
8)将喷好釉浆的坯体放入烘房中，干燥时间为15小时；然后装车入抽屉窑内，烧成主要分为小火升温阶段、氧化阶段、中火保温阶段、还原阶段、高火保温阶段、冷却阶段；其中各阶段具体参数控制如下：
小火升温阶段：由室温升温至300℃，此阶段升温速度按15℃/h；氧化阶段：即从300℃升温到980℃，升温速度保持在40℃/h；中火保温阶段：即从980℃升温到990℃，此阶段在确保温度稳定的情况下，使窑内氧气的含量控制在9％；还原阶段：即从990℃升温到高火保温度，此阶段依次分为强还原期、弱还原期和渗氧期；所述强还原期耗时11小时，由990℃升温到1130℃，将窑内CO的体积含量控制在4％；弱还原期耗时5小时，由1130℃升温到1200℃，将窑内CO的体积含量控制在2％；所述渗氧期耗时4小时，由1200℃-止火温度，要求在是在弱还原基础上通入足够的空气，同时要保证一定的燃气流量，以防窑内温度突降，保证窑内含有流离氧气，将窑内CO的体积含量控制在2％以下，氧气的体积含量控制在5％；高火保温阶段：在止火温度点保温2小时，此阶段要控制好风与燃气的量，保证氧气的含量在5％左右；冷却阶段：即止火温度-室温，整个过程耗时45小时；当冷却阶段完成后即可烧成灰蓝釉。
实施例5
本实施例按照以下步骤进行：
1)首先按照总重量百分比准备以下组分：
石英：32.6％；长石：34％；滑石：8％；粘土：4％；石灰石：8％；氧化铝：4％；硅酸锆：8％；氧化锰：0.03％；氧化铁：0.2％；氧化铬：0.02％；氧化钴：0.1％；分散剂：0.8％；羧甲基纤维素钠：0.25％；其中硅酸锆选用3微米品级，分散剂选用陶瓷分散剂A15；
2)然后将以上各固体原料组分分别放入烘房内烘烤，其中将石英、粘土和长石的水分质量百分比含量控制在5％以内；其它固体原料组分的水分质量百分比含量控制在1％以内；
3)按照原料配比将所有原料组分逐个加入到球磨机中，并加入水，要求水的质量百分比含量控制在34％，球磨13小时，形成釉浆；
4)再将釉浆过200目筛；
5)采用除铁机对上述过筛后的釉浆进行除铁，然后再使用140目/时的筛网进行查铁，若铁点数多于2个则重回除铁机再除铁，直至铁点数不多于2个，则认定釉浆合格；
6)将上述合格后的釉浆存入缸内，以质量百分比加入2％的水，并盖上缸盖进行陈腐，釉浆陈腐时间不少于两周；
7)再将陈腐好的釉浆的水分质量百分比调整为36％，然后装入釉浆搅拌釜内，打开喷枪对坯体进行喷釉，其中第一次喷釉厚度为0.2mm，第一次喷釉完成后用热风机将坯体表面烘干，然后进行第二次喷釉，所述第二次喷釉厚度为0.5mm，两次喷釉时旁边均有热风机吹热风；
8)将喷好釉浆的坯体放入烘房中，干燥时间为24小时；然后装车入抽屉窑内，烧成主要分为小火升温阶段、氧化阶段、中火保温阶段、还原阶段、高火保温阶段、冷却阶段；
小火升温阶段：由室温升温至300℃，此阶段升温速度按10℃/h；氧化阶段：即从300℃升温到980℃，升温速度保持在25℃/h；中火保温阶段：即从980℃升温到990℃，此阶段在确保温度稳定的情况下，使窑内氧气的含量控制在12％；还原阶段：即从990℃升温到高火保温度，此阶段依次分为强还原期、弱还原期和渗氧期；所述强还原期耗时13小时，由990℃升温到1130℃，将窑内CO的体积含量控制在5％；弱还原期耗时6小时，由1130℃升温到1200℃，将窑内CO的体积含量控制在3％；所述渗氧期耗时5小时，由1200℃-止火温度，要求在是在弱还原基础上通入足够的空气，同时要保证一定的燃气流量，以防窑内温度突降，保证窑内含有流离氧气，将窑内CO的体积含量控制在2％以下，氧气的体积含量控制在5％；高火保温阶段：在止火温度点保温2小时，此阶段要控制好风与燃气的量，保证氧气的含量在5％左右；冷却阶段：即止火温度-室温，整个过程耗时45小时；当冷却阶段完成后即可烧成灰蓝釉。
实施例6
本实施例按照以下步骤进行：
1)首先按照总重量百分比准备以下组分：
石英：31％；长石：35.6％；滑石：8％；粘土：4％；石灰石：8％；氧化铝：4％；硅酸锆：8％；氧化锰：0.03％；氧化铁：0.25％；氧化铬：0.02％；氧化钴：0.1％；分散剂：0.8％；羧甲基纤维素钠：0.2％；其中硅酸锆选用3微米品级，分散剂选用陶瓷分散剂A15；
2)然后将以上各固体原料组分分别放入烘房内烘烤，其中将石英、粘土和长石的水分质量百分比含量控制在5％以内；其它固体原料组分的水分质量百分比含量控制在1％以内；
3)按照原料配比将所有原料组分逐个加入到球磨机中，并加入水，要求水的质量百分比含量控制在32％-，球磨12小时，形成釉浆；
4)再将釉浆过200目筛；
5)采用强力磁铁棒对上述过筛后的釉浆进行除铁，然后再使用140目/时的筛网进行查铁，若铁点数多于2个则重回除铁机再除铁，直至铁点数不多于2个，则认定釉浆合格；
6)将上述合格后的釉浆存入缸内，以质量百分比加入1％的水，并盖上缸盖进行陈腐，釉浆陈腐时间不少于两周；
7)再将陈腐好的釉浆的水分质量百分比调整为32％，釉浆的粘度小于或等于1min，然后装入釉浆搅拌釜内，打开喷枪对坯体进行喷釉，其中第一次喷釉厚度为0.1mm，第一次喷釉完成后用热风机将坯体表面烘干，然后进行第二次喷釉，所述第二次喷釉厚度为0.4mm，两次喷釉时旁边均有热风机吹热风；
8)将喷好釉浆的坯体放入烘房中，干燥时间为22小时；然后装车入抽屉窑内，烧成主要分为小火升温阶段、氧化阶段、中火保温阶段、还原阶段、高火保温阶段、冷却阶段；其中后各个阶段的具体控制参数如下：
小火升温阶段：由室温升温至300℃，此阶段升温速度按10℃/h；氧化阶段：即从300℃升温到980℃，升温速度保持在25℃/h；中火保温阶段：即从980℃升温到990℃，此阶段在确保温度稳定的情况下，使窑内氧气的含量控制在8％；还原阶段：即从990℃升温到高火保温度，此阶段依次分为强还原期、弱还原期和渗氧期；所述强还原期耗时9小时，由990℃升温到1130℃，将窑内CO的体积含量控制在5％；弱还原期耗时6小时，由1130℃升温到1200℃，将窑内CO的体积含量控制在1％；所述渗氧期耗时4小时，由1200℃-止火温度，要求在是在弱还原基础上通入足够的空气，同时要保证一定的燃气流量，以防窑内温度突降，保证窑内含有流离氧气，将窑内CO的体积含量控制在2％以下，氧气的体积含量控制在1％；高火保温阶段：在止火温度点保温1.5小时，此阶段要控制好风与燃气的量，保证氧气的含量在5％左右；冷却阶段：即止火温度-室温，整个过程耗时30小时；当冷却阶段完成后即可烧成灰蓝釉。
以上的原料配比及其烧制方法在灰蓝釉的烧制过程中均采用传统的设备，完全满足批量生产的要求，这种烧制方法不但能够大幅提高瓷件外观质量和釉面性能，而且能够保证产品的高合格率，具有良好的经济效益。
Claims (3)
1.一种灰蓝釉的烧制方法，其特征在于，具体包括如下步骤：
1）烘干：按照总重量的百分比，根据如下原料的配比方法：
石英：30%～35%；长石：32%～38%；滑石：8～11%；粘土：2%～5%；石灰石：6%～9%；氧化铝：3%～5%；硅酸锆：7%～9%；氧化锰：0.01%～0.05%；氧化铁：0.1%～0.4%；氧化铬：0.01%～0.05%；氧化钴：0～0.3%；陶瓷分散剂A15：0～1%；羧甲基纤维素钠：0～1%；所述硅酸锆为3微米品级；
将各固体原料组分分别放入烘房内烘烤，其中将石英、粘土和长石的水分质量百分比含量控制在5%以内；其它固体原料组分的水分质量百分比含量控制在1%以内；
2）研磨：按照原料配比将以上所有原料组分逐个加入到球磨机中，并加入水，要求水的质量百分比含量控制在32%-36%，球磨12-15小时，形成釉浆；
3）过筛：将上述研磨好的釉浆以200目的筛网进行过筛；
4）除铁：采用除铁机对上述过筛后的釉浆进行除铁，然后再使用140目/吋的筛网进行查铁，若铁点数多于2个则重回除铁机再除铁，直至铁点数不多于2个，则认定釉浆合格；
5）陈腐：将上述合格后的釉浆存入缸内，以总质量为基准，加入质量百分比为1%-2%的水，并盖上缸盖进行陈腐，釉浆陈腐时间不少于两周；
6）喷釉：将陈腐好的釉浆的水分质量百分比调整为32-36%，然后装入釉浆搅拌釜内，打开喷枪对坯体进行喷釉，其中第一次喷釉厚度为0.1mm-0.2mm，第一次喷釉完成后用热风机将坯体表面烘干，然后进行第二次喷釉，所述第二次喷釉厚度为0.3mm-0.5mm，两次喷釉时旁边均有热风机吹热风；
7）烧成：将喷好釉浆的坯体放入烘房中，干燥时间为8小时-24小时；然后装车入抽屉窑内，进行烧成工艺，所述烧成工艺依次分为小火升温阶段、氧化阶段、中火保温阶段、还原阶段、高火保温阶段、冷却阶段；具体参数控制如下：
小火升温阶段：由室温升温至300℃，此阶段升温速度按10℃/h-15℃/h；
氧化阶段：即从300℃升温到980℃，升温速度保持在25℃/h-45℃/h；
中火保温阶段：即从980℃升温到990℃，此阶段在确保温度稳定的情况下，使窑内氧气的体积含量控制在8%-12%；
还原阶段：即从990℃升温到高火保温度，此阶段依次分为强还原期、弱还原期和渗氧期；所述强还原期耗时9-13小时，由990℃升温到1130℃，将窑内CO的体积含量控制在5%-2%；弱还原期耗时4-6小时，由1130℃升温到1200℃，将窑内CO的体积含量控制在3%-1%；所述渗氧期耗时4-5小时，由1200℃-止火温度，要求在是在弱还原基础上通入足够的空气，同时要保证一定的燃气流量，以防窑内温度突降，保证窑内含有流离氧气，将窑内CO的体积含量控制在2%以下，氧气的体积含量控制在1%-5%；
高火保温阶段：在止火温度点保温1-2小时，此阶段要控制好风与燃气的量，保证氧气的含量在5%；
冷却阶段：即止火温度-室温，整个过程耗时30-45小时；
以上高火保温度为1250℃，止火温度为1250℃；
当冷却阶段完成后即可烧制成所需的灰蓝釉。
2.根据权利要求1所述的一种灰蓝釉的烧制方法，其特征在于，在步骤5）中的釉浆陈腐期间，每天对釉浆进行搅拌，每天搅拌时间不少于半小时。
3.根据权利要求1所述的一种灰蓝釉的烧制方法，其特征在于，在步骤4）中，采用强力磁铁棒代替除铁机进行釉浆除铁工序。
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