CN102701712B - 电压力锅用陶瓷内胆 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于电压力锅用陶瓷内胆，其特征是主要由嫩黄石15-25wt%；莫来石12-20wt%；堇青石4-7wt%，滑石5-10wt%，红泥和/或白泥13-22wt%，甲泥15-30wt%，苏州土2-8wt%组成，烧制锅体的SiO₂含量≤52wt%，Al₂O₃32－37wt%。不仅保留了陶瓷锅内胆的优点，而且克服了陶瓷锅内胆不能承受高压，以及热稳定性不能满足使用要求的缺点，测试抗压强度可以达到80－100MPa，在常规冷热交替下稳定使用≥1年。

Description

电压力锅用陶瓷内胆

技术领域

本发明涉及一种用于电压力锅用陶瓷内胆，尤其涉及一种耐压能力强，抗急冷急热性能好，能够长期使用不开裂的电压力锅用陶瓷内胆。

背景技术

电压力锅用陶瓷内胆，不仅要求具有很好的耐冷热变化稳定性，确保长期正常可靠使用(例如常规使用冷热交换次数≥400次，稳定使用≥1年)；而且还要承受55－65MPa或以上工作压力，以满足电压力锅使用要求。而陶瓷材料锅内胆，最大的缺点是导热系数低，不耐冷热急变，在冷热交替中，容易出现开裂现象，导致使用寿命较短而失去实际应用价值。其次，锅体不耐压，在有压力下抗渗漏差，不能满足电压力锅使用要求。所以市场上没有这类可满足实际应用的电压力锅用陶瓷内胆，即使有也是仅用于无压力的慢炖煲汤锅内胆，不能用于电压力锅作内胆。

为解决陶瓷内胆耐冷热变化，确保冷热交替正常使用，申请人申请的中国专利CN201353102，采用在陶瓷内胆容器外表面设置连通外底面与外周侧面相间凹槽，以此改善陶瓷内胆传热性能，有效减少了陶瓷锅体受热不均匀开裂现象。然而在内胆表面设置连通外底面与外周侧面相间凹槽，更是降低了陶瓷内胆的抗压性能，更不能达到电压力锅对耐压抗渗漏的要求。

中国专利CN1071405直热式陶瓷埚配方，在一定比例粘土、石英、熟料中再加入18-28%的氧化铝、5%-8%的氧化锆、6%-20%氧化镁，遇急火也不炸裂。加入锆成本大幅度上升，并且锆原料具有放射性，对生产人员身体健康有影响，并且此锅是用于直热式陶瓷埚，仍不能满足电压力锅使用要求。 

中国专利CN101849763A电磁灶用陶瓷锅，锅体为由锂和堇青石陶瓷结合制成的锂堇青石复合陶瓷锅体。由于添加锂原料，也导致成本提高，也未报导能够耐压。

上述不足仍有值得改进的地方。

发明内容

本发明目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种耐压能力强，抗急冷急热性能好，能够长期使用不开裂的电压力锅用陶瓷内胆。

本发明目的实现，通过对组成配方的反复试验，获得能满足电压力锅使用要求的电压力锅用陶瓷内胆，具体说，本发明电压力锅用陶瓷内胆，其特征在于主要由嫩黄石15-25wt%；莫来石12-20wt%；堇青石4-7wt%，滑石5-10wt%， 红泥和/或白泥13-22wt%，甲泥15-30wt%，苏州土2-8wt%组成，烧制锅体的SiO₂含量≤52wt%，Al₂O₃ 32－37wt%。

其中更好为主要由嫩黄石16-22wt%；莫来石12-16wt%；堇青石4-7wt%，滑石5-10wt%， 红泥和/或白泥14-20wt%，甲泥18-26wt%，苏州泥4-8wt%物料组成。

此外，还可以在组成中外加一些功能性物料，例如10-16wt%锂灰石和/或锂长石，有利于进一步提高热稳定性；具有保健作用6－8wt%的麦饭石；1－2wt%土骨，调节色泽，使成红褐色。在成型时，还可以外加1－2wt%的黄糊精，以增加坯体塑性，提高坯体强度，调节成型性能。

本发明中。

嫩黄石，是一种水成岩产物，为沙石(也称黄石)地质演变过程中未充分石化的矿物，具有一定塑性，例如江苏省宜兴丁蜀地区有产。在本发明中作为骨架脊性料成份，可以降低膨胀系数。

莫来石，在本发明中具有增加晶相，提高致密度，提高抗压强度。

堇青石、滑石，在本发明中可提高热稳定性，增加晶相，提高烧结度及致密度，提高抗压强度。

红泥，主要矿物成份为水云母、高岭石、石英的原生粘土(也称陶土)，例如江苏省宜兴及周边地区有产。白泥，主要产于石英砂岩中，为致密状及薄片状粘土，例如江苏宜兴及周边地区有产。它们作为组成中基本陶土组份，此外红泥因含铁量较高，可以获得红褐色外观的制品。

甲泥，为二层岩石间未充分石化的陶土。其具有粘土团粒结构，可以增加陶瓷透气性和热稳定性，与嫩黄石、红泥/白泥组成锅体基料。江苏省宜兴及周边地区有产。

苏州土，陶瓷中最基本塑性粘土物料，并且价格较便宜，在本发明中可以提高坯体可塑性，调节泥坯的可塑性及锅体铝含量。

土骨，主要用于调节锅体色泽，使之成红褐色，是一种产于太湖湖底铁锰结合体。

本发明陶瓷内胆制备工艺，基本同陶瓷产品相仿，工艺无特别要求。一种较好为物料粉碎细度过100目筛(筛下物)。物料颗粒过粗成型难度大，且坯体易开裂，同时还会使烧成温度提高，坯体强度降低；物料过细也无此必要，此为反复试验所得优化经验。根据物料组成，其适宜的烧成温度为1180－1200℃，烧成温度过低，会导致烧结程度差，强度降低，易出现渗漏，并且热稳定性也会变差；烧成温度过高，则易变形、起泡，同时也会降低热稳定性。

本发明电压力锅用陶瓷内胆，相对于现有技术，由于采用上述配方，上述物料相互搭配，性能互补，不仅保留了陶瓷锅内胆的优点，而且克服了陶瓷锅内胆不能承受高压，以及热稳定性不能满足使用要求的缺点，测试抗压强度可以达到80－100MPa，在常规冷热交替下稳定使用≥1年。

以下结合三个具体实施例，示例性说明及帮助进一步理解本发明实质，但实施例具体细节仅是为了说明本发明，并不代表本发明构思下全部技术方案，因此不应理解为对本发明总的技术方案限定，一些在技术人员看来，不偏离本发明构思的非实质性增加和/或改动，例如以具有相同或相似技术效果的技术特征简单改变或替换，均属本发明保护范围。

具体实施方式

实施例1：嫩黄石15wt%；莫来石14wt%；堇青石7wt%，滑石4wt%，红泥22wt%，甲泥30wt%，苏州土8wt%。外加，土骨1wt%，1wt%黄糊精。将物料粉碎过100目筛，取筛下物混合制成湿泥料，经炼泥，陈腐，在模具中成型，修坯，干燥后，经1180－1200℃氧化焰烧制，所得锅体SiO₂含量54wt%，Al₂O₃含量36wt%，抗压强度91MPa，200－20℃交换80次不开裂，使用一年不开裂。

实施例2：嫩黄石24wt%；莫来石22wt%；堇青石8wt%，滑石4wt%， 红泥20wt%，甲泥18wt%，苏州土4wt%。外加1wt%黄糊精。制备方法同例1，锅体SiO₂含量55wt%，Al₂O₃含量32wt%，抗压强度85MPa，200－20℃75次不开裂。

实施例3：嫩黄石25wt%；莫来石14wt%；堇青石5wt%，滑石10wt%，白泥14wt%，甲泥26wt%，苏州土6wt%。外加1wt%黄糊精。制备方法同例1，锅体SiO₂含量≤52wt%，Al₂O₃含量34wt%，抗压强度89MPa，200－20℃75次不开裂。

此外，对于物料品位低的，还可以外加10-16wt%锂灰石和/或锂长石，以调节提高热稳定性。

对于本领域技术人员来说，在本专利构思及具体实施例启示下，能够从本专利公开内容及常识直接导出或联想到的一些变形，本领域普通技术人员将意识到也可采用其他方法，或现有技术中常用公知技术的替代，以及特征的等效变化或修饰，特征间的相互不同组合，例如还可以加入6－8wt%的麦饭石，等等的非实质性改动，同样可以被应用，都能实现本专利描述功能和效果，不再一一举例展开细说，均属于本专利保护范围。

Claims (4)

1.电压力锅用陶瓷内胆，其特征在于主要由嫩黄石15-25wt%；莫来石12-20wt%；堇青石4-7wt%，滑石5-10wt%， 红泥和/或白泥13-22wt%，甲泥15-30wt%，苏州土2-8wt%组成，另外加1－2wt%的黄糊精；将物料粉碎过100目筛，取筛下物混合制成湿泥料，经炼泥，陈腐，在模具中成型，修坯，干燥后，经1180－1200℃氧化焰烧制，烧制锅体的SiO₂含量≤52wt%，Al₂O₃ 32－37wt%。

2.根据权利要求1所述的电压力锅用陶瓷内胆，其特征在于主要由嫩黄石16-22wt%；莫来石12-16wt%；堇青石4-7wt%，滑石5-10wt%， 红泥和/或白泥14-20wt%，甲泥18-26wt%，苏州土4-8wt%物料组成。

3.根据权利要求1或2所述的电压力锅用陶瓷内胆，其特征在于还外加6－8wt%的麦饭石。

4.根据权利要求1或2所述的电压力锅用陶瓷内胆，其特征在于还外加10-16wt%锂灰石和/或锂长石。