CN108285271A - 一种原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法,具体是将长石、石英、滑石、方解石及纳米氧化铝制成的釉浆涂敷在陶瓷素坯表面,得到施釉陶瓷素坯,将施釉素坯干燥后与石墨基复合材料一起置于马弗炉中烧制,最后得到具有仿钧红釉呈色效果的钧瓷产品。本发明将含铜的石墨基复合材料与施釉陶瓷素坯一起置于马弗炉中,在空气气氛条件下,利用烧制过程中石墨的不充分燃烧产生还原性一氧化碳,同时还利用烧制过程中产生的铜蒸汽,通过原位气相沉积法制备得到釉质莹润的仿钧红釉,解决了传统钧红釉需要在釉料中添加铜元素化合物及需要还原性气氛的问题,并降低了仿钧红釉的釉烧温度及制备成本,实现仿钧红釉制备环保节能的目的。

Description

一种原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法
技术领域
[0001]本发明涉及传统陶瓷制备技术领域,具体涉及一种原位气相沉积法烧制仿钧红釉 的方法。
背景技术
[0002]钧瓷作为宋代五大名瓷的代表之一,经过时代变迁仍闻名于世,这得益于其丰富 的窑变、开片及玉质感的釉质。仿钧红釉作为钧瓷釉的典型代表,至今仍被陶瓷爱好者视为 瑰宝。
[0003]目前普遍认为仿钧红釉呈色主要依靠铜元素的低价态,因此烧制仿钧红釉均需要 在还原气氛且釉烧温度在1300°C附近进行烧制,釉料中均需要含有铜元素化合物。通常是 在釉料中掺杂一定比例的含铜化合物的方法引入铜元素,这种情况对含铜化合物的用量和 品质要求非常严格,而且每批矿物原料的不同均可能造成烧制失败。此外,这种烧制方法对 还原焰的控制要求比较高,稍有不慎就可能出现烟熏、色脏且流釉等缺陷的出现,造成了仿 钧红釉烧制成品率较低,不利于仿钧红釉作为日用瓷釉、艺术瓷釉的大批量生产;另一方 面,工业上大多采用气烧的方式烧制,烧制过程中产生大量的二氧化碳、一氧化碳、粉尘等, 对环境造成了极大污染。
[0004]因此,很有必要开发出一种新的烧制仿钧红釉的方法,以解决上述弊端。
发明内容
[0005]为了克服上述现有技术的缺点,本发明的目的在于提供一种原位气相沉积法烧制 仿钧红釉的方法,能够在保持仿钧红釉莹润如玉的釉质基础上,达到有效降低釉烧温度、节 约成本且环保无污染的目的。
[0006]为了达到上述目的,本发明提供了一种原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法,包 括如下步骤:
[0007] 步骤1,将基础釉料、水、氧化铝磨球按照1 • 0:1 • 2:2 • 0的质量比混合后于20〇r/min 的转速下球磨24h,球磨完毕得到浆料,将浆料过ISO目网孔筛,然后用水将过网孔筛后的浆 料比重调制到1.50-1.65g/cm3,调制完毕即得到基础釉浆;
[0008] 其中,所述基础釉料由以下质量百分比的组分组成:钾长石20-25%、钠长石20-25%、石英10-20%、方解石10-25%、滑石5_15%、纳米氧化铝5-15%,上述各组分的质量百 分比之和为100 %;
[0009] 步骤2,将陶瓷素坯放入马弗炉中,在空气气氛条件下于88(TC保温30min,保温完 毕后随炉冷却至室温,得到素烧陶瓷坯体;
[0010] 步骤3,将步骤1中制备出的基础釉浆均匀涂敷在步骤2中素烧陶瓷坯体表面,得到 施釉陶瓷素坯,将施釉陶瓷素坯于70-80°C下干燥3-5h,千燥完毕得到干燥施釉陶瓷素坯; [0011] 步骤4,将相当于步骤3中所施基础釉浆质量5倍的石墨基复合材料置于马弗炉中, 然后将步骤3中制得的干燥施釉陶瓷素坯也放入盛有石墨基复合材料的马弗炉中,在空气 r丁ii叫-l卜烧制3〇-9〇min,烧制完毕后随炉冷却至室温,即得到所述仿钧 红釉。
[0012]优选的,所述纳米氧化铝的平均粒径为60nm。
[0013]优选的,所述步骤3中施釉陶瓷素坯的釉层厚度为OH. 2mm。
[0014]优选的,所述步骤4中石墨基复合材料装入刚玉坩埚,然后再将装有石墨基复合材 料的刚玉坩埚置于马弗炉中。
[0015]优选的,所述石墨基复合材料为由鳞片石墨与含铜材料制备而成的复合材料。 [0016]优选的,所述含铜材料为氧化铜、单质铜或水溶性铜盐中的一种。
[0017]优选的,所述水溶性铜盐为硝酸铜、硫酸铜或氯化铜中的一种。
[0018]优选的,当含铜材料为氧化铜或单质铜时,所述石墨基复合材料的制备方法如下: [0019]将鳞片石墨和含铜材料按照I:2-5.5的质量比混合,得到复合材料粗料,将复合材 料粗料、无水乙醇、刚玉磨料按照1:1:1.5的质量比混合后于3〇〇r/min的转速下球磨3h,球 磨完毕得到复合材料预混料,将复合材料预混料于8(TC下干燥,干燥完毕即得到所述石墨 基复合材料。
[0020]优选的,当含铜材料为水溶性铜盐时,所述石墨基复合材料的制备方法如下:
[0021]将^片石墨和水溶性铜盐按照1:3_5的质量比混合,得到复合材料粗料,将复合材 料粗料与去离子水按照1:1.5的质量比混合,然后采用边搅拌边加热的方式在80°C下于 150r/min的搅拌速度搅拌6-12h,搅拌完毕即得到所述石墨基复合材料。
[0022]优选的,所述鳞片石墨的粒径为l〇〇um,所述氧化铜和铜的平均粒径均为lwn。
[0023]与现有技术相比,本发明的有益效果在于:
[0024]本发明提供了一种原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法,该方法是将含铜的石墨 基复合材料与施釉陶瓷素坯一起置于马弗炉中,在空气气氛条件下,于1150-1200。(:下烧 制,利用烧制过程中石墨的不充分燃烧产生还原性一氧化碳,同时还利用烧制过程中产生 的铜蒸汽,通过原位气相沉积法将产生的铜蒸气原位沉积在釉层表面,得到釉质莹润的仿 钧红釉。
[0025]此外,本发明在基础釉料中创新性的添加了纳米氧化铝,改善了釉烧温度及釉质 效果,通过该烧制方法既能有效降低烧制温度,又可以降低污染物的排放量,且由于采用电 烧方式,窑炉内部温度场相对均匀,使得烧制成品率相对气烧或柴烧等方式得到明显改善。
附图说明
[0026]图1为本发明实施例1烧制出的仿钧红釉效果图;
[0027]图2为本发明实施例2烧制出的仿钧红釉效果图;
[0028]图3为本发明实施例3烧制出的仿钧红釉效果图;
[0029]图3为本发明实施例3烧制出的仿钧红釉效果图;
[0030]图4为本发明实施例4烧制出的仿钧红釉效果图;
[0031]图5为本发明实施例5烧制出的仿钧红釉效果图。
具体实施方式
[0032]为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案能予以实施,下面结合具体 实施例和附图对本发明作进一步说明,但所举实施例不作为对本发明的限定。
[0033] 下述各实施例中所述实验方法和检测方法,如无特殊说明,均为常规方法;所述试 剂和材料,如无特殊说明,均可在市场上购买得到。 ’
[0034] 实施例1
[0035] —种原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法,包括如下步骤:
[0036]步骤1,按质量百分比称取如下组分:钾长石20 %、钠长石20 %、石英20%、方解石 25%、滑石1〇%、纳米氧化铝5%,将上述组分混合均匀,得到基础釉料;
[003?]将基础釉料、水、氧化铝磨球按照^:^^⑴的质量比混合后于加此加化的转速 下球磨24h,球磨完毕得到浆料,将浆料过ISO目网孔筛,然后用水将过网孔筛后的浆料比重 调制到1.55g/cm3,调制完毕即得到基础釉浆;
[0038]步骤2,将陶瓷素坯放入马弗炉中,在空气气氛条件下于88CTC保温30min,保温完 毕后随炉冷却至室温,得到素烧陶瓷坯体;
[0039]步骤3,将步骤1中制备出的基础釉楽均勾涂敷在步骤2中素烧陶瓷还体表面,控制 釉层厚度为〇_8mm,得到施釉陶瓷素坯,将施釉陶瓷素坯放入鼓风干燥箱,在70°C下干燥5h 后得到干燥施釉陶瓷素还;
[0040]步骤4,将相当于步骤3中所施基础釉浆质量5倍的石墨基复合材料装入刚玉坩祸, 并将刚玉坩埚放入马弗炉中,随后将步骤3中制得的千燥施釉陶瓷素坯也放入盛有石墨基 复合材料的马弗炉中,在空气条件下,于1150°C下保温90min,保温过程中,石墨的不充分燃 烧产生还原性气氛一氧化碳并伴随产生铜蒸汽,通过原位气相沉积即得到仿钧红釉;^ [0041] 其中,石墨基复合材料的制备方法如下:
[0042]将鳞片石墨和单质铜按照1:3.5的质量比混合,得到复合材料粗料,将复合材料粗 料、无水乙醇、刚玉磨料按照1:1:1 • 5的质量比混合后采用行星球磨混合均匀,然后于300r/ min的转速下球磨:3h,球磨完毕得到复合材料预混料,将复合材料预混料于8〇 下干燥,干 燥完毕即得到石墨基复合材料。
[0 04 3 ]图1给出采用实施例1的方法制备出的仿钧红釉效果图,该釉层呈现红色,釉层色 坐标分别为L* = 39 •67,a* = 25 •32,b* = 0 • 55,其中L*代表壳度,a*代表(+红,-绿),b*代表 (+黄,-蓝),另外,釉层光泽度好、釉质莖润且具有一定玉质感,没有针孔、橘釉等缺陷。从色 坐标进一步证明采用实施例1的方法制备得到的仿钧红釉呈现红色。
[0044]实施例2
[0045] —种原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法,包括如下步骤:
[0046] 步骤1,按质量百分比称取如下组分:钾长石25%、钠长石25%、石英15%、方解石 15%、滑石10%、纳米氧化铝10%,将上述组分混合均匀,得到基础釉料;
[0047]将基础釉料、水、氧化铝磨球按照1.0:1.2:2.0的质量比混合后于200r/min的转速 下球磨24h,球磨完毕得到浆料,将浆料过ISO目网孔筛,然后用水将过网孔筛后的浆料比重 调制到1.65g/cm3,调制完毕即得到基础釉楽;;
[0048]步骤2,将陶瓷素坯放入马弗炉中,在空气气氛条件下于880°C保温30min,保温完 毕后随炉冷却至室温,得到素烧陶瓷坯体;
[0049]步骤3,将步骤1中制备出的基础釉浆均匀涂敷在步骤2中素烧陶瓷坯体表面,控制 釉层厚度为1. 〇mm,得到施釉陶瓷素坯,将施釉陶瓷素坯放入鼓风干燥箱,在80。(:下千燥 3.5h后得到干燥施釉陶瓷素坯;
[0050] 步骤4,将相当于步骤3中所施基础釉浆质量5倍的石墨基复合材料装入刚玉坩埚, 并将刚玉坩埚放入马弗炉中,随后将步骤3中制得的干燥施釉陶瓷素坯也放入盛有石墨基 复合材料的马弗炉中,在空气条件下,于1180°C下保温60min,保温过程中,石墨的不充分燃 烧产生还原性气氛一氧化碳并伴随产生铜蒸汽,通过原位气相沉积即得到仿钧红釉; >
[0051] 其中,石墨基复合材料的制备方法如下:
[0052]将鳞片石墨和氧化铜按照1:5.5的质量比混合,得到复合材料粗料,将复合材料粗 料、无水乙醇、刚玉磨料按照1:1:1.5的质量比混合后采用行星球磨混合均匀,然后于300r/ min的转速下球磨3h,球磨完毕得到复合材料预混料,将复合材料预混料于8(TC下干燥,千 燥完毕即得到石墨基复合材料。
[0053]图2给出采用实施例2的方法制备的仿钧红釉效果图,该釉层呈现红色,釉层色坐 标分别为[* = 47.19,&* = 29.28,13* = 0.18。另外,釉层光泽度好、釉质莹润且具有一定玉质 感,没有针孔、橘釉等缺陷。从色坐标进一步证明采用实施例2的方法制备得到的仿钧红釉 呈现红色。
[0054] 实施例3
[0055] —种原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法,包括如下步骤:
[0056] 步骤1,按质量百分比称取如下组分:钾长石22.5%、钠长石22.5%、石英15%、方 解石20 %、滑石10 %、纳米氧化铝10 %,将上述组分混合均匀,得到基础釉料;
[0057]将基础釉料、水、氧化铝磨球按照1.0:1.2:2.0的质量比混合后于200r/min的转速 下球磨24h,球磨完毕得到浆料,将浆料过180目网孔筛,然后用水将过网孔筛后的浆料比重 调制到1.60g/cm3,调制完毕即得到基础釉浆;
[0058] 步骤2,将陶瓷素坯放入马弗炉中,在空气气氛条件下于880°C保温30min,保温完 毕后随炉冷却至室温,得到素烧陶瓷坯体;
[0059] 步骤3,将步骤1中制备出的基础釉浆均匀涂敷在步骤2中素烧陶瓷坯体表面,控制 釉层厚度为1.2mtn,得到施釉陶瓷素坯,将施釉陶瓷素坯放入鼓风干燥箱,在7(TC下干燥5h 后得到干燥施釉陶瓷素坯;
[0060] 步骤4,将相当于步骤3中所施基础釉浆质量5倍的石墨基复合材料装入刚玉坩埚, 并将刚玉坩埚放入马弗炉中,随后将步骤3中制得的干燥施釉陶瓷素坯也放入盛有石墨基 复合材料的马弗炉中,在空气条件下,于1200°C下保温30min,保温过程中,石墨的不充分燃 烧产生还原性气氛一氧化碳并伴随产生铜蒸汽,通过原位气相沉积即得到仿钧红釉;
[0061] 其中,石墨基复合材料的制备方法如下:
[0062] 将鳞片石墨和无水硫酸铜按照1:3的质量比混合,得到复合材料粗料,将复合材料 粗料与去离子水按照1:1.5的质量比混合,然后采用边电搅拌边加热的方式在80°C下于 150r/min的搅拌速度搅拌12h,搅拌完毕即得到石墨基复合材料。
[0063]图3给出采用实施例3的方法制备的仿钧红釉效果图,该釉层呈现红色,釉层色坐 标分别为1> = 40.09,&* = 28.32,13* = 0.27。另外,釉层光泽度好、釉质莹润且具有一定玉质 感,没有针孔、橘釉等缺陷。从色坐标进一步证明采用实施例3的方法制备得到的仿钧红釉 呈现红色。
[0064] 实施例4
[0065] —种原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法,包括如下步骤:
[0066]步骤1,按质量百分比称取如下组分:钾长石2〇%、钠长石25%、石英10%、方解石 25%、滑石15%、纳米氧化铝5%,将上述组分混合均勾,得到基础釉料;
[0067]将基础釉料、水、氧化铝磨球按照1_0:1_2:2_0的质量比混合后于2〇〇r/min的转速 下球磨24h,球磨完毕得到浆料,将浆料过180目网孔筛,然后用水将过网孔筛后的浆料比重 调制到1 • 55g/cm3,调制完毕即得到基础釉浆;
[0068]步骤2,将陶瓷素坯放入马弗炉中,在空气气氛条件下于88〇。〇保温3〇min,保温完 毕后随炉冷却至室温,得到素烧陶瓷坯体;
[0069]步骤3,将步骤1中制备出的基础釉浆均匀涂敷在步骤2中素烧陶瓷坯体表面,控制 釉层厚度为〇_8mm,得到施釉陶瓷素还,将施釉陶瓷素还放入鼓风干燥箱,在7〇°C下干燥4h 后得到干燥施釉陶瓷素坯;
[0070]步骤4,将相当于步骤3中所施基础釉浆质量5倍的石墨基复合材料装入刚玉坩埚, 并将刚玉坩埚放入马弗炉中,随后将步骤3中制得的干燥施釉陶瓷素坯也放入盛有石墨基 复合材料的马弗炉中,在空气条件下,于1 l5〇°C下保温6〇min,保温过程中,石墨的不充分燃 烧产生还原性气氛一氧化碳并伴随产生铜蒸汽,通过原位气相沉积即得到仿钧红釉;
[0071] 其中,石墨基复合材料的制备方法如下:
[0072] 将鳞片石墨和单质铜按照1:5.5的质量比混合,得到复合材料粗料,将复合材料粗 料、无水乙醇、刚玉磨料按照1:1:1 • 5的质量比混合后采用行星球磨混合均匀,然后于300r/ min的转速下球磨3h,球磨完毕得到复合材料预混料,将复合材料预混料于8(TC下干燥,千 燥完毕即得到石墨基复合材料。
[0073]图4给出采用实施例4的方法制备的仿钓红釉效果图,该釉层呈现红色,釉层色坐 标分别为L* = 45.36,a* = 26_64,b* = 0.36。另外,釉层光泽度好、釉质莹润且具有一定玉质 感,没有针孔、橘釉等缺陷。从色坐标进一步证明采用实施例4的方法制备得到的仿钧红釉 呈现红色。
[0074]实施例5
[0075] 一种原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法,包括如下步骤:
[0076] 步骤1,按质量百分比称取如下组分:钾长石25%、钠长石25%、石英10%、方解石 20%、滑石10%、纳米氧化铝10%,将上述组分混合均匀,得到基础釉料;
[0077] 将基础釉料、水、氧化铝磨球按照1 • 0:1 • 2:2 • 0的质量比混合后于200r/min的转速 下球磨24h,球磨完毕得到浆料,将浆料过180目网孔筛,然后用水将过网孔筛后的浆料比重 调制到1.55g/cm3,调制完毕即得到基础釉浆;
[0078]步骤2,将陶瓷素坯放入马弗炉中,在空气气氛条件下于880°C保温30min,保温完 毕后随炉冷却至室温,得到素烧陶瓷坯体;
[0079]步骤3,将步骤1中制备出的基础釉浆均匀涂敷在步骤2中素烧陶瓷坯体表面,控制 釉层厚度为0.8mm,得到施釉陶瓷素坯,将施釉陶瓷素坯放入鼓风干燥箱,在70°c下干燥3h 后得到干燥施釉陶瓷素坯;
[0080] 步骤4,将相当于步骤3中所施基础釉浆质量5倍的石墨基复合材料装入刚玉坩埚, 并将刚玉坩埚放入马弗炉中,随后将步骤3中制得的干燥施釉陶瓷素坯也放入盛有石墨基 复合材料的马弗炉中,在空气条件下,于11S0°C下保温9〇min,保温过程中,石墨的不充分燃 烧产生还原性气氛一氧化碳并伴随产生铜蒸汽,通过原位气相沉积即得到仿钧红釉;
[0081] 其中,石墨基复合材料的制备方法如下:
[0082]将鳞片石墨和硝酸铜按照1:5的质量比混合,得到复合材料粗料,将复合材料粗料 与去离子水按照1:1.5的质量比混合,然后采用边电搅拌边加热的方式在80°C下于150r/ min的搅拌速度搅拌6h,搅拌完毕即得到石墨基复合材料。
[0083]图5给出采用实施例5的方法制备出的仿钧红釉效果图,该釉层呈现红色,釉层色 坐标分别为1> = 39.55,&* = 26.61,13* = 0.37。另外,釉层光泽度好、釉质莹润且具有一定玉 质感,没有针孔、橘釉等缺陷。从色坐标进一步证明采用实施例5的方法制备得到的仿钧红 釉呈现红色。
[0084]需要说明的是,实施例1 _5中所用纳米氧化铝的平均粒径为60nm,所用鳞片石墨的 粒径为1 〇〇ym,所用氧化铜和铜的平均粒径均为1 ym。
[0085] 为了进一步说明效果,本发明还设置了对比例,具体如下。
[0086] 对比例1
[0087] —种原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法,包括如下步骤:
[0088] 步骤1,按质量百分比称取如下组分:钾长石20 %、钠长石20 %、石英20 %、方解石 25%、滑石10%、粒径为10um的氧化铝5%,将上述组分混合均匀,得到基础釉料;
[0089] 将基础釉料、水、氧化铝磨球按照1_0:1_2:2.0的质量比混合后于200r/min的转速 下球磨24h,球磨完毕得到浆料,将浆料过180目网孔筛,然后用水将过网孔筛后的浆料比重 调制到1.55g/cm3,调制完毕即得到基础釉浆;
[0090] 步骤2,将陶瓷素坯放入马弗炉中,在空气气氛条件下于880°C保温30min,保温完 毕后随炉冷却至室温,得到素烧陶瓷坯体;
[0091] 步骤3,将步骤1中制备出的基础釉浆均匀涂敷在步骤2中素烧陶瓷坯体表面,控制 釉层厚度为0 • 8mm,得到施釉陶瓷素坯,将施釉陶瓷素坯放入鼓风干燥箱,在70 °C下干燥5h 后得到干燥施釉陶瓷素坯;
[0092]步骤4,将干燥施釉陶瓷素坯采用传统气烧方式(天然气燃烧加热),烧制温度设定 为1300°C,保温90min,随炉冷却后得到仿钧红釉。
[0093] 对比例1烧制出的仿钧红釉的色坐标为L* = 29 • 78,a* = 19 • 69,b* = 2 • 37,与 [0094]实施例1-5相比,L*值减小,说明其光泽度不好,a*值降低,说明没有实施例1-5釉 层红色程度深,b*值增大,说明样品有点泛黄,红色纯度不够好。由此可见,本发明实施例1 -5的烧制方法得到的仿钧红釉性能更好。
[0095]本发明提供了一种原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法,该方法是将含铜的石墨 基复合材料与施釉陶瓷素坯一起置于马弗炉中,在空气气氛条件下,于1150-1200°C下烧 制,利用烧制过程中石墨的不充分燃烧产生还原性一氧化碳,同时还利用烧制过程中产生 的铜蒸汽,通过原位气相沉积法制备得到釉质莹润的仿钧红釉。本发明的制备方法能够降 低生产成本及减少环境污染,具备广泛的应用前景。
[0096]需要说明的是,本发明说明书中涉及数值范围时,应理解为每个数值范围的两个 端点以及两个端点之间任何一个数值均可选用,由于采用的步骤方法与 [0097]实施例1-5相同,为了防止赘述,本发明描述了优选的实施例,但本领域内的技术 人员一旦得知了基本创造性概念,则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以,所附权 利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
[0098]显然,本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精 神和范围。这样,倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围 之内也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1. 一种原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法,其特征在于,包括如下步骤: 步骤1,将基础釉料、水、氧化铝磨球按照1 • 〇: 1 • 2:2 • 0的质量比混合后在200r/min的转 速下球磨24h,球磨完毕得到浆料,将浆料过180目网孔筛,然后用水将过网孔筛后的浆料比 重调制到1.50-1.65g/cm3,调制完毕即得到基础釉浆; 其中,所述基础釉料由以下质量百分比的组分组成:钾长石20-25%、钠长石20-25 %、 石英10-20%、方解石1〇_25%、滑石5-15%、纳米氧化铝5_15%,上述各组分的质量百分比 之和为100%; 步骤2,将陶瓷素坯放入马弗炉中,在空气气氛条件下于88(TC保温30min,保温完毕后 随炉冷却至室温,得到素烧陶瓷坯体; 步骤3,将步骤1中制备出的基础釉浆均匀涂敷在步骤2中素烧陶瓷坯体表面,得到施釉 陶瓷素坯,将施釉陶瓷素坯于70-8(TC下千燥3-5h,干燥完毕得到干燥施釉陶瓷素坯; 步骤4,将相当于步骤3中所施基础釉浆质量5倍的石墨基复合材料置于马弗炉中,然后 将步骤3中制得的干燥施釉陶瓷素还也放入盛有石墨基复合材料的马弗炉中,在空气气氛 条件下于1150-1200°C下烧制3〇-90min,烧制完毕后随炉冷却至室温,即得到所述仿钧红 釉。
2. 根据权利要求1所述的原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法,其特征在于,所述纳米 氧化铝的平均粒径为60nm。
3.根据权利要求1所述的原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法,其特征在于,所述步骤 3中施釉陶瓷素坯的釉层厚度为0.8-1.2mm。
4.根据权利要求1所述的原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法,其特征在于,所述步骤 4中石墨基复合材料装入刚玉坩埚,然后再将装有石墨基复合材料的刚玉坩埚置于马弗炉 中。
5.根据权利要求1所述的原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法,其特征在于,所述石墨 基复合材料为由鳞片石墨与含铜材料制备而成的复合材料。
6.根据权利要求5所述的原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法,其特征在于,所述含铜 材料为氧化铜、单质铜或水溶性铜盐中的一种。
7.根据权利要求6所述的原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法,其特征在于,所述水溶 性铜盐为硝酸铜、无水硫酸铜或氯化铜中的一•种。
8.根据权利要求7所述的原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法,其特征在于,当含铜材 料为氧化铜或单质铜时,所述石墨基复合材料的制备方法如下: 、、将鳞片石墨和含铜材料按照1:2-5.5的质量比混合,得到复合材料粗料,将复合材料粗 料、无水乙醇、刚玉磨料按照1:1:1.5的质量比混合后于3〇〇r/min的转速下球磨3h,球磨完 毕得到复合材料预混料,将复合材料预混料于80 °C下干燥,干燥完毕即得到所述石墨基复 合材料。
9.根据权利要求7所述的原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法,其特征在于,当含铜材 料为水溶性铜盐时,所述石墨基复合材料的制备方法如下: 、、将鱗片石墨和水溶性铜盐按照1:3-5的质量比混合,得到复合材料粗料,将复合材料粗 料与去_子水_1:1.5_1比混合,然后采臟搅拌边加_方式在紙下于15〇" min的搅拌速度搅拌6-1此,搅拌完毕即得到所述石墨基复合材料。
10.根据权利要求8或9所述的原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法,其特征在于,所述 鳞片石墨的粒径为1 〇〇ym,所述氧化铜和铜的平均粒径均为lym。
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