CN101432193A - 真空包装系统和方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于运输多个医药容器的真空包装系统，包括支持所述医药容器的盘体以及限定有内部空腔的气密性弹性膜。所述气密性弹性膜完全地包围所述盘体和所述医药容器。所述内部空腔被抽真空至低于大气压的预设的真空水平。本发明还涉及一种将多个医药容器在盘体中包装以运输的方法，包括将所述医药容器插入所述盘体，将装有医药容器的所述盘体插入至所述内部空腔，对所述内部空腔抽真空至预设的真空压力，将弹性膜密封以使得在所述内部空腔中保持所述预设真空压力。

Description

真空包装系统和方法

本申请要求2004年7月1日提出的美国临时专利申请60/584,826的优先权。

背景技术

在将药物或其他治疗产品导入医药容器之前，医药容器通常必须为无菌、非存活微粒物质水平低及热原水平低或不可检测，以使得所述产品不被污染。本领域普通技术人员将意识到的是，在填充医药产品之前，所述医药容器并非必须完全地无菌和无热原。然而，所述医药容器可被称为无菌、无热原和无非存活微粒物质，意味着所述医药容器具有高无菌度、低或无热原水平以及低的非存活微粒物质水平。常规的医药容器，例如，瓶体和注射器，通常以可渗透的、非灭菌包装从瓶体或注射器铸模商被运送出来，并在进入瓶体或注射器填充流水线之前进行灭菌、冲洗及去热原以降低热原水平。

玻璃瓶和注射器可被冲洗和加热至预设的温度并持续一段预设的时间以清除非存活微粒物质，降低热原水平且使瓶体和注射器灭菌。这个步骤对于使用瓶体或注射器进行填充的制造商相对操作简单，因为玻璃瓶和注射器相对容易清洗及置入烘箱中加热一段时间。然而，聚合物或塑料的瓶体和注射器通常不能经受住降低热原至无热原水平且对瓶体和注射器灭菌所需的温度。所述塑料瓶体和注射器可被冲洗和辐照以降低热原及使瓶体和注射器灭菌，但是塑料瓶体和注射器很难干燥并且所述加工过程很耗时且通常并不能除去热原至填充能接受的水平。因此，最好直接从所述瓶体和注射器铸模商处运送塑料的瓶体和注射器，在运输期间和运输后无菌和无热原。运送灭菌后的塑料的瓶体和注射器至生产线将消除额外的必须进行的灭菌、降低热原和降低非存活微粒物质的操作。此外，当从铸模生产中出来时，瓶体和注射器通常无菌、具有低热原水平和低非存活微粒物质水平，最好在不影响其无菌度、低热原水平及低非存活微粒水平的条件下运送所述的瓶体和注射器。

通常，医药容器在可渗透的、非灭菌的及热原水平相对高的箱、盘或其他类似的运输容器中运输。此外，所述运输容器常常被用来保持所述药物容器在洁净室中处于有序的状态，以使得机器人能将所述医药容器从运输容器中取出，并将其置于生产流水线上。相应地，为了进入所述洁净室环境，所述运输容器也必须无菌、非存活微粒物质水平低及热原水平低。因此，在其进入所述洁净室之前，所述运输容器也必须灭菌，去热原并清除微粒物质。最好以可被直接带入洁净室以向药物容器中进行填充的无菌、无热原及无非存活微粒物质的容器的形式，直接运输无菌、无热原及无非存活微粒物质的药物容器。

此外，当药物容器在可渗透的箱体中或可渗透袋内的盘体中运输时，所述瓶体和注射器在其运输期间可能移动或振动。当所述瓶体和注射器在运送中发生移动和/或振动时，其可能发生相互摩擦导致表面损伤并可能将微粒引入至所述袋体中以及所述瓶体和注射器上。因此，所述瓶体和注射器最好在基本不允许所述瓶体和注射器显著移动、运动或振动的包装中运输，因而降低运输中对所述瓶体和注射器的损伤。

发明内容

简而言之，本发明的一个优选的实施例涉及运输多个医药容器的真空包装系统。所述真空包装系统包括支持所述医药容器的盘体，以及限定有内部空腔的气密性弹性膜。所述气密性弹性膜完全地包围所述盘体和所述医药容器。所述内部空腔被抽真空至低于大气压的预设的真空水平。

在另一方面，本发明的一个优选的实施例涉及在气密性弹性膜的真空内部空腔内的盘体中包装多个医药容器以便运输的方法。所述方法包括下述步骤，将医药容器插入盘体，将装有医药容器的盘体插入至所述内部空腔，对所述内部空腔抽真空至预设的真空压力以使得所述弹性膜包围并接合所述盘体以及至少部分的所述医药容器，并将弹性膜密封以使得在所述内部空腔中保持所述预设真空压力。

附图说明

参考附图可更好的理解下面详细描述的本发明的优选实施例。为了说明本发明，在附图中显示本发明优选的实施例。然而，应当理解的是，本发明并不限于附图所示的排列。在附图中：

图1是根据本发明第一优选实施例的真空包装系统的分解图，所述真空包装系统包括一盘体，一横排瓶体以及一真空袋；

图2是其中瓶体叠放在盘体内以及所述盘体位于所述真空袋内的图1所示的真空包装系统的俯视立体图；

图3是图1所示的真空包装系统的盘体的俯视立体图；

图3A是图1所示的真空包装系统的盘体的部分放大的俯视立体图，取自图3的虚线圆圈内；

图4是图1所示的真空包装系统的盘体的俯视平面视图；

图5是图1所示的真空包装系统的盘体和叠放在所述盘体内的各排瓶体的正面视图；

图6是根据本发明第二优选实施例的真空包装系统的俯视立体，局部片断视图，所述真空包装系统包括在盘体内装在模穴套板中的多个注射器，所述盘体位于真空袋内；

图7是图6所示真空包装系统的分解图；

图7A是图6所示的真空包装系统的盘体的沿图7的7A-7A线的局部剖视图；以及

图8是部分地位于图1所示的真空包装系统的真空袋内的抽真空针体的放大的横截面，侧面视图。

具体实施方式

在下面的描述中使用的一些术语仅仅是为了方便，并不是限制。词语“右”，“左”，“下部”和“上部”在作为参考的附图中指示方向。词语“向内”和“向外”分别是指朝向或远离所述真空包装系统的几何中心及其指定部分的方向。所述术语包括明确提及的词语，以及其派生词和相似意思的词语。此外，在说明书中使用的词语“一”是指“至少一”。

详细地参阅附图，其中相同的数字通篇指示相同的元件，在图1-5和8中显示用于运输多个医药容器16的真空包装系统的第一优选实施例，总体上标记为10。所述真空包装系统10包括不透气膜12，盘体14和多个医药容器16。在所述第一优选实施例中，所述医药容器16优选地由瓶体16组成以及所述不透气膜12优选地由具有内部空腔12a的真空袋12组成。所述医药容器16并不限于瓶体16，且所述不透气膜12并不限于真空袋12。例如，所述医药容器16可包括从医药容器制造商处被运送至终端用户的几乎任何容器或器皿。此外，所述不透气膜12可由膜或薄片材料组成，所述膜或薄片形成了可插入所述盘体14的空腔。多个瓶体16优选地在盘体14中可叠放，真空袋12优选地足够大以容纳叠放了多个瓶体16的盘体14。

在第一优选的实施例中盘体14支撑瓶体16并且不透气膜12限定出内部空腔12a。在装配结构中，不透气弹性膜12完全地包围盘体14和医药容器16，而内部空腔12a被抽真空至低于大气压的预设的真空水平。当内部空腔12a被抽真空后，不透气弹性膜12优选地贴面结合至少部分瓶体16和盘体14，从而保持瓶体16在盘体14中相对固定的位置，以使得瓶体在运输期间基本不移动。更具体而言，优选盘体14和不透气膜12以基本防止瓶体16显著移动的方式支持瓶体16，以使得瓶体14在运输时基本不相互摩擦，如下面更详细的描述。

在第一优选的实施例中，瓶体16由聚合的或，优选为塑料的材料构成，并且具有典型的容纳药物，其他液体物质，粉末医药产品或其他类似产品的常规器皿的形状。瓶体16并不限于塑料结构，可由几乎任何材料构成，只要所述材料可被制成瓶体16的基本形状并且能经受住瓶体16的常规操作条件。例如，瓶体16可由几乎任何聚合的或玻璃的材料构成。然而，优选采用塑料材料制造瓶体16，因为塑料材料容易成型并且在跌落或被外力挤压时对破损有通常高的抵抗性。所述塑料材料还提供了容易杀菌和清除热原的表面。

在第一优选的实施例中，盘体14由加热成型的聚合材料构成。盘体14不限于加热成型，可采用能够形成盘体14的基本形状和尺寸的几乎任何制造方法制造，所述方法例如是注射成型，机械加工或其他类似制造方式。在所述优选的实施例中，盘体14由加热成型的塑料材料构成，所述塑料材料具有容纳多个瓶体16叠放和贮藏的形状和尺寸。优选所述加热成型的塑料材料是因为其可成形性，能够灭菌并且成本相对低廉。盘体14和真空袋12也优选为透明的或半透明的，以使得在组装状态或在瓶体16被叠放在盘体14的任何时期，用户能够目检叠放在盘体14中的瓶体16，但并不限于此。真空袋12和盘体14也可由半透明或不透明材料构成。

参考图1-5，在第一优选的实施例中，盘体14包括相对的第一和第二侧壁32a，32b以及相对的前壁和后壁34，36。在第一优选实施例中，盘体14具有基本为方形或矩形的形状，壁32a，32b，34，36由底部14a相互隔开。优选的壁32a，32b，34，36从底部14a延伸至顶部边缘部14b。在第一优选实施例中，盘体14的盘体高度H_w为约一又八分之七(1 7/8”)英寸。所述盘体高度H_w不限于上述高度，且可具有能够容纳几乎任何尺寸和形状的医药容器16的几乎任何高度。壁32a，32b，34，36的所述一又八分之七英寸的盘体高度H_w优选地用于包装和运输在盘体14中优选的瓶体16。

参考图1-4，在第一优选实施例中，在第一和第二侧壁32a和32b间形成横袋(side pocket)30。横袋30优选为在第一和第二侧壁32a，32b中形成的弧形凹陷，所述弧形凹陷相对于盘体14中心向外延伸，并且当瓶体16位于盘体14中靠近一个横袋30时，与医药容器16或瓶体16中一个的至少部分外表面匹配。在第一优选实施例中，各第一和第二侧壁32a，32b包括六(6)个横袋30以容纳十二(12)个交错排列的医药容器或瓶体16。所述横袋30优选地与瓶体16的至少部分外表面匹配，以提供盘体14内的各排瓶体16以稳定性，从而基本避免瓶体16的一排倾倒或跌倒。侧峰部30a同样被限定于各横袋30之间，且与至少一个医药容器或瓶体16的外表面的相对较小部分匹配。峰部30a与在相对的侧壁32a，32b上形成的横袋30一起，为所述一排瓶体16提供附加的稳定性。盘体14不限于包括基本与瓶体16的外表面的一部分相符的弧形横袋30和峰部30a。例如，侧壁32a，32b具有基本平坦的内表面或可具有能够弯曲以与容器16的部分外部形状匹配的弹性表面。此外，盘体14不限于上面所列的在侧壁32a，32b上的横袋30和峰部30a的数量，且可包括几乎任何数量的横袋30和峰部30a，以容纳几乎任何数量的瓶体16。然而，当瓶体16被叠放在盘体14中时，横袋30和峰部30a优选地在侧壁32a，32b中为瓶体16提供稳定性。

在第一优选实施例中，盘体14还包括前壁34中的前袋体34a和后壁36中的后袋体36a。当容器16位于盘体14接近前后袋体34a，36a之一时，前后袋体34a，36a优选地与医药容器或瓶体16之一的至少部分外表面相匹配。在第一优选实施例中，前后壁34，36各包括12个相对的前后袋体34a，36a以在盘体14中容纳12纵列的瓶体16。盘体14不限于包括在前后壁34，36上的12个前后袋体34a，36a，也不限于包括任何前后袋体34a，36a。例如，盘体14可包括当瓶体16被安装或插入至盘体14时为瓶体16提供稳定性的几乎任何数量的前后袋体34a，36a，或可不包括前后袋体34a，36a以使得瓶体16仅仅抵靠在平坦的前和/或后壁34，36。然而，前后袋体34a，36a是优选的，从而当瓶体16被置入盘体14后，提供瓶体16以稳定性。

参考图1和3-4，在第一优选实施例中，盘体14包括分别位于第一和第二侧壁32a，32b和前后壁34，36相交部的角部袋体44。角部袋体44优选地与位于盘体14角部的医药容器16的至少部分外表面相符且结合。与横袋30和前后袋体34a，36a相类似，角部袋体44稳定位于盘体14中的横排和纵排的医药容器16。盘体14不限于包括角部袋体44且可包括具有几乎任何尺寸或形状的角部袋体以容纳几乎任何尺寸或形状的医药容器16，或者可具有基本方形的角部。角部袋体44优选地具有基本拱形的形状以容纳装在盘体14中的基本为圆柱形的瓶体16。

参考图1-4，盘体14包括底部14a和与底部14a相对的顶部边缘部14b以及在二者之间的侧壁32a，32b和前后壁34，36。多个瓶体16优选地以头端16a与底部14a接触且底端16b靠近顶部边缘部14b叠放在盘体14中。瓶体16优选地以这种方向装入盘体14中，通常以适应瓶体16由操作人员卸入组装线中。可选地，瓶体16可以底端16b与底部14a接触且头端16a接近顶部边缘部14b叠放在盘体14中，通常以适于瓶体16由机器人卸入组装线中。此外，瓶体16可被装载或位于盘体14中，以使得其侧部与底部14a接触。本领域普通技术人员应当意识到的是，瓶体16不限于以前述的方向被叠放在盘体14中，且可以几乎任何方向被叠放以插入至真空袋14中。多个瓶体16优选地相互紧密地叠放在盘体14中以降低盘体14移动或运输中相对于瓶体16之间和瓶体16相对于盘体14的移动。

参考图1和3-4，在第一优选实施例中，盘体14还包括形成于盘体14的底部14a的凹陷部28。当容器16位于盘体14中时，凹陷部28优选地与医药容器16的头端16a和/或底端16b相符以确定医药容器16相对于盘体14的方位。盘体14优选地包括多个凹陷部28，其中各凹陷部28与单独一个容器或瓶体16的头端或底端16a，16b相匹配。在第一优选实施例中，在底部14a中形成有一百九十六(196)个凹陷部以容纳位于优选的盘体14中一百九十六个瓶体16。盘体14不限于包含一百九十六个凹陷部，且可包括几乎任何数量的凹陷部28以在盘体14中容纳几乎任何数量的瓶体或医药容器16。此外，盘体14不限于包括凹陷部28，可具有基本为平面的底部14以支撑瓶体16。凹陷部28优选地有助于恰当的定位盘体14中的瓶体16。

参考图3，3A和8，在第一优选实施例中，盘体14包括靠近盘体14口部形成的U形的外周凸缘38。在第一优选实施例中，顶部边缘部14b构成外周凸缘38的U形的底端。U形外周凸缘38使盘体14具有强度和刚度以抵抗在负载下盘体14的口部的碎裂或其他破坏。例如，外周凸缘38优选地使盘体14具有强度和刚度，以使得当装入瓶体16后的盘体14位于内部空腔12a，内部空腔12a被抽真空以及袋体12被密封时，顶部边缘部14b一般不会显著变形或弯曲。盘体14不限于包括U形外周凸缘38，且可包括几乎任何尺寸和形状的顶部边缘部14b，所述顶部边缘部14b能完成盘体14的基本功能且能经受住盘体14的常规操作条件。优选的外周凸缘38与盘体14整体成型但不限于此，可包括在制造盘体14后装配至盘体14的独立组件。可选地，顶部边缘部14a可为轧制的或相比于盘体14的壁32a，32b，34，36具有增强的厚度以在顶部边缘部14处提供刚度刚度和强度。盘体14不限于包括U形外周凸缘38，且可包括在壁32a，32b，34，36的顶部不加硬或加强的末端。

参考图1-4和8，在第一优选实施例中，在外周凸缘38中形成有通风口，且包括形成于外周凸缘38的顶部边缘部14b、接近第一侧壁32a的第一系列槽体40和形成于外周凸缘38的顶部边缘部14b、接近第二侧壁32b的第二系列槽体42。第一和第二系列槽体40，42优选地作为弧形空腔在顶部边缘部14b处与外周凸缘38整体成型。在第一优选实施例中，各槽体40，42与在第一和第二侧壁32a，32b中的横袋30中的一个相联系。相应地，在第一优选实施例中，第一侧壁32a包括6个槽体40，第二侧壁32b包括6个另外的槽体42。当被抽真空或净化气体流入内部空腔12a以及盘体14在内部空腔12a时，槽体40，42优选地允许空气或净化气体流入或流出盘体14，如下面更详细的描述。盘体14不限于包括第一和第二系列槽体40，42或不限于在外周凸缘38中上述数量的槽体40，42。例如，所述通风孔可包括在第一或第二侧壁32a，32b或前后壁34，36其中之一上的多个孔，或在盘体14的底部14a中形成的单个或多个孔。所述通风孔优选地在盘体14中形成，以使得当内部空腔12a被抽真空以及盘体14在内部空腔12a中时，空气和/或净化气体可流出盘体14，正如本领域普通技术人员理解的是，以允许空气和/或净化气体流入和流出盘体14而不被弹性膜12阻隔。

参考图3-4和8，在第一优选实施例中，盘体14还包括至少一个在底部14a中形成的真空凹槽20。真空凹槽20优选地包括横贯底部14a的通道，并且与多个凹陷部28的每一个接触。真空凹槽20，与通风孔相似，当内部空腔12a被抽真空时，提供从位于盘体14中的医药容器16中释放空气和/或净化气体的管道。真空凹槽20优选地允许从瓶体16的内部释放气体或空气，以使得当内部空腔12a被抽真空或者净化气体被导入至内部空腔12a中时，空气通常没有在瓶体16中截留。盘体14不限于包括真空凹槽20，且可不包括真空凹槽20或者盘体14可包括材料的一道堤或多道堤，所述材料的一道或多道堤为医药容器16定位，以使得当医药容器16位于盘体14中时，通过在头端16a的至少一部分与底部14a之间提供间隙，所述气体能够从容器16的内部排出。此外，真空凹槽20可包括位于凹陷部28中的独立孔，以允许当内部空腔12a被抽真空时空气从容器16的内部释放。

参考图5和8，在第一优选实施例中，当瓶体16被装配或叠放在盘体14中时，瓶体16的底端16b突起于盘体14的顶部边缘14b之上。在第一优选实施例中，瓶体16的瓶高H_V约为二又八分之一英寸(2 1/8”)，导致瓶体16的底端16b从顶部边缘14b处突起约四分之一英寸(1/4”)。瓶体16不限于瓶高H_V约为二又八分之一英寸，且可为可被盘体14容纳的几乎任何高度。此外，瓶体16不限于从盘体14的顶部边缘14b处突起，且可位于盘体14中，以使得其底端或头端16b，16a与顶部边缘部14b齐平或低于顶部边缘部14b。然而，优选地瓶体16从顶部边缘部14b处突起，以使得当内部空腔12a被抽真空时，真空袋12结合瓶体16的部分头端16a或底端16b以牢固地保持瓶体16在盘体14中的适当位置。

参考图1，2和8，在第一优选实施例中，弹性膜12包括真空袋12，而真空袋12具有包括开口端12b和内部空腔12a的矩形袋基本形状。当盘体14被装入叠放后的多个瓶体16时，内部空腔12a优选地为足够大以容纳盘体14。真空袋12优选地由防止气体渗透的多层聚合物构成，但不限于此。真空袋12还优选地由能被消毒，去热原，清除非存活微粒物质的材料构成并且在其开口端12b处密封以使得气体不会通过密封部渗透。正如本领域普通技术人员理解的那样，真空袋12可采用许多类型和尺寸的真空袋材料构造。

优选实施例的真空袋12包括撕开刻痕18(图2)，该撕开刻痕18使得真空袋12在包装盘体14和瓶体16，抽真空和密封后可打开。撕开刻痕18简化了真空包装系统10的打开，使得终端用户可获取盘体14和瓶体16。本领域普通技术人员应当意识到的是，撕开刻痕18提供方便的打开，但不是真空包装系统10的操作必需的。撕开刻痕18优选地为起始刻痕，所述起始刻痕具有尖锐的刻痕以启动打开真空袋12的一个裂口，但可由在真空袋12上的低强度线或部分穿孔线构成，所述低强度线或部分穿孔线提供撕开密封后的真空袋12的区域。优选的真空袋材料被定向，以使得所述撕开从撕开刻痕18处沿基本垂直于真空袋12的侧边缘的线进行。具有这些特性的真空袋材料是真空袋领域普通技术人员熟知的。正如本领域普通技术人员应当理解的那样，真空袋12可不包括撕开刻痕18且仍然起作用。

在操作中，在第一优选实施例中，将医药容器或瓶体16成型，在成型操作结束后，瓶体16是相对无热原且不含非存活微粒物质。瓶体16在这种条件下被插入至盘体14，优选地以使得瓶体16的至少一部分，以及更加优选地以使得底端16b延伸于顶部边缘部14b之上。当瓶体16被插入其中时，盘体14还优选地无菌，无热原和无非存活微粒物质。盘体14被插入至内部空腔12a，且内部空腔12a被抽真空至预设的真空压力，以使得弹性膜12包围和接合盘体14以及医药容器16的至少部分。更具体而言，弹性膜12优选地接合瓶体16的底端16b以及侧表面的部分，在外部大气压的作用下所述弹性膜12从盘体14的口部和盘体暴露的表面延伸。弹性膜12随后被密封以使得在内部空腔12a中基本保持预设的真空压。含有盘体14和多个瓶体16的密封后的弹性膜12可被运输，由于施加在弹性膜13上的大气压巩固和保持瓶体16在盘体14中的适当位置，瓶体16不会显著移动。相应地，瓶体16在装运期间基本不会移动，降低了瓶体相互摩擦和潜在的相互损坏的可能性。此外，当瓶体16和盘体14被插入至内部空腔12a时，如果瓶体16和盘体14为无菌，无非存活微粒物质和无热原，那么当真空袋12被打开时，假设内部空腔12a保持预设的真空压，瓶体16和盘体14还基本保持相同的情况。

在第一优选实施例中，将瓶体16插入至盘体14中是当瓶体16从医药容器成型生产线流出时，通过机械或机器人手臂(未显示)抓取一个或多个瓶体16而进行。所述机械手臂优选地与能将瓶体16或多个瓶体16放入盘体14中的机器人连接，以使得瓶体16成排布置在盘体14中并且各瓶体16位于专门的凹陷部28内。更具体而言，一旦所述医药容器或瓶体16被医药容器成型机成型后，容器16优选地完全由机器人操作以限制容器16在装入医药产品之前曝露于污染物或热原。在将容器16插入至盘体14之前，容器16优选地被机器人运送至检查站以检查尺寸和质量。检查操作优选地测定是否容器16具有合格的空间形状，因为不适当的尺寸和/或形状的容器16可能会不恰当地叠放在盘体14中，用户也许不能使用。容器16优选地位于盘体14中，以使得其头端16a面对地与凹陷部28接合，同时其底端16b在盘体14的顶部边缘14b之上。

在第一优选实施例中，用机器人将瓶体16以第一和第二侧壁32a，32b之间十四(14)横排的系列插入至盘体14中。第一横排瓶体16优选地包括十四个瓶体16，所述瓶体16对应于接近前或后壁34，36的单个的凹陷部28。在所述横排的末端瓶体16被装配以使得其位于角部袋体44内或匹配角部袋体44的形状，所述横排中间的十二个瓶体16对应于在前或后壁34，36上的前或后袋体34a，36a。第二横排瓶体16被随后插入至盘体14中，直接地邻近第一横排，并且末端瓶体16之一对应于横袋30之一以及位于所述横排的相对端的相对的瓶体16对应于峰部30a之一。第二横排中的各瓶体16同样与凹陷部28对应。其余横排的瓶体16被类似地插入至盘体14，直到盘体14被完全地装满瓶体或其他医药容器16。瓶体16不限于以横排方式被插入至盘体14中，且可被以随即地方式单个地插入至盘体14中或可被一次全部插入至盘体14中。然而，优选地瓶体16以图2所示的方式位于或被叠放在盘体14中，以使得瓶体16被紧密地叠放在盘体14中以基本防止在移动或运输中瓶体16显著的移位。

参考图1，2和8，正如下面的描述，在瓶体16被置于盘体14中之后，盘体14被插入至弹性膜或真空袋12的内部空腔12a中。如上所述，当其被置于盘体14中以及被插入至内部空腔12a中时，瓶体16优选地相对无热原或无非存活微粒物质。抽真空针体24被插入至开口12b，以使得针体24的尖部24a与内部空腔12a连通。净化气体通过抽真空针体24被导入至内部空腔12a中，同时空气被赶出内部空腔12a。密封钳口26与真空袋12的开口端12b接合，以使得附加的空气或净化气体基本不会通过开口端12b跑出或进入内部空腔12a。抽真空针体24随后启动对内部空腔12a抽真空，因此将净化气体和空气抽出内部空腔12a，以使得内部空腔12a中的压力降低至预设的真空压。当内部空腔12a被抽真空时，外部大气压促使弹性膜或真空袋12靠向盘体14和瓶体16。随着外部大气压越来越相对较高，真空袋12相对紧密地贴至盘体14的表面，优选地防止瓶体16相对于盘体14或各瓶体之间的位移。当所述膜或袋12紧密地贴至盘体14的表面时，因为弹性膜或袋12通常桥接在槽体32a，32b之上为净化气体和空气提供了跑出内部空腔12a的流动管道，第一和第二系列的槽体40，42提供了空气跑出盘体14的通道，使得能抽吸额外的真空。此外，因为瓶体16的头端16a并非完全地面向接合或密封至盘体14的底部14a，真空凹槽20使得净化气体和/或剩余的空气从各个瓶体16内部中跑出。例如，如果底部14是齐平的，瓶体16的头端16a可与平面的底部14a完全地接合并造成密封。如果瓶体16的头端16a被密封，净化气体和空气可被密封在瓶体16中，因为没有提供间隙或管道以使气体跑出瓶体16，并且该气体可随后从瓶体16中逸出，潜在地损害了袋12中的真空度。

在内部空腔12a被抽真空至预设的水平之后，密封钳口26与弹性膜或真空袋12的近开口端12b处接合，优选地加热密封真空袋12以保持内部空腔12a中的真空度。因为在内部空腔12a中维持了预设的真空度，真空袋12持续贴附至盘体14和瓶体16的部分以固定和保持瓶体16在盘体14中，基本防止瓶体16相对于盘体14的显著位移和瓶体16之间的相互摩擦。抽真空针24从内部空腔12a中取出，且真空袋12在抽真空针24的入口处同样被密封。夹紧钳口22和密封钳口26释放真空袋12，检查真空袋12以观察在袋12中是否有任何漏口。如果检测到漏口，真空袋12可被修复或淘汰，盘体14可被插入至另一个真空袋12中。如果在内部空腔12a中保持了预设的真空压，瓶体16基本可保持其无菌，无热原和无非存活微粒物质的条件，并且由于真空袋12紧密贴至瓶体16和盘体14的外表面，在运输或其他移动期间不会发生相互间显著移动或摩擦。

参考图2，在第一优选实施例中，密封后的带盘体14和多个瓶体16的真空袋12优选地受辐照以对袋12，盘体14和瓶体16进行灭菌。因为袋12，盘体14和瓶体16的聚合物材料通常不能经受住烘烤或加热袋12，盘体14和瓶体16以移除热原和杀菌所需的高温，袋12，盘体14和瓶体16优选地经辐照灭菌。如果在被插入至袋12之前袋12，盘体14和瓶体16进行无菌处理，那么密封后的袋12，盘体14和瓶体16的辐照不是限制性的，并且这个步骤可完全从工艺流程中省略。

参考图1和2，在第一优选实施例中，装有无菌、无热原和无非存活微粒物质的盘体14和多个瓶体16的密封后和抽真空后的袋12优选地被运送至医药容器注入机，以使得瓶体16能被注入某些类型的液体，优选为药物，生理盐水或其他医药产品。通常，该组装产品被航空运输，并且经受在航空飞行中普遍的低气压。相应地，在真空袋12中所述预设的真空度优选地接近或低于在飞行中遭遇的所述低气压。如果袋12中的真空度没有低于这个压力，由于袋12离开盘体14和瓶体16的部分表面，使得瓶体16和/或盘体14在袋12内移动，对于瓶体16的固定效果可能受到至少部分影响。如果真空袋12离开盘体14和瓶体16，瓶体16可在盘体14内移动并相互间发生摩擦，将潜在地损伤瓶体16。当所述真空包装产品到达其目的地时，优选地检查真空袋12以确保袋12与盘体14和瓶体16的至少部分接合，显示在运输期间保持了内部空腔12a中的预设的真空压。假设所述检测发现在真空袋12中保持了预设的真空压，真空袋12可被打开以获取盘体14和医药容器16。优选用机器人，将盘体14从内部空腔12a取出，并且将医药容器或瓶体16从盘体14中取出，以导入至生产线以填充瓶体16。如果内部空腔12a内保持了预设的压力，通常在确信瓶体16和盘体14为无菌、无非存活微粒物质和无热原的情况下，将医药产品置入瓶体16内。然而，如果内部空腔12a内没有保持预设的压力，检测操作通常地会发现袋12内有裂口，这将导致在将盘体14和/或瓶体16送入洁净室环境或者向瓶体16填充医药产品之前，需要对瓶体16和盘体14进行灭菌、清除非存活微粒物质和/或除热原。

在第一优选实施例中，真空袋12优选地包括接近开口12b的撕开刻痕或撕开穿孔18。撕开刻痕或穿孔18可被用于撕开真空袋12以获取盘体14和瓶体16。真空袋12并不限于包括撕开刻痕和/或撕开穿孔18，且可包括几乎任何低强度的或应力梯级线以使装填者方便地打开真空袋12或者可不包括这些特征的任何一个。更具体而言，真空袋12可通过剪开真空袋12被打开，而不使用撕开穿孔18。

在可选方式中，在操作者从真空袋12取出盘体14和瓶体16之后，将刚性薄片(未显示)置于瓶体16的底端16b上。所述操作者或机器人随后可倒转盘体14，瓶体16和刚性薄片，并将刚性板放置在支持表面(未显示)上，以使得底端16b靠在刚性薄片上。随后将所述刚性薄片从瓶体16的下方移出，以使得底端16b靠在支持表面上，同时盘体14保持瓶体16在其被固定的状态。随后盘体14可被垂直地从瓶体16移除，以使得头端16a曝露出来并且瓶体16可被抓持以导入至生产线中。另一个可选的方式是将瓶体16以其头侧16a接近盘体14的底部14a的方式插入至盘体14。当瓶体16和盘体14即将从真空袋16中取出时，颠倒真空袋16使所述瓶体的底端16b面向支持表面(未显示)。随后从袋16的撕口取出所述盘体和瓶体，以使得瓶体16的底端16b与支持表面面向接合。随后盘体14被垂直地从瓶体16上移走，以使得头端16a曝露出来并且瓶体16可被抓持以导入至生产线中。

可选地，参考图2-4，在操作中，多个瓶体16可被灭菌，并以头端16a或底端16b邻接底部14a的方式置于杀菌后的盘体14中，间接地依赖于瓶体16是否人工地或由机器人插入至生产线。其中置有叠放的瓶体16的盘体14被插入至真空袋12的内部空腔12a中。随后，真空袋12被运送至密封机器，该密封机器包括夹紧钳口22，抽真空针体24和密封钳口26。夹紧钳口22在开口端12b和抽真空针体24处密封，造成在开口端12b处的气密密封。抽真空针体24与真空源(未显示)相连，并被启动以对内部空腔12a抽真空，直到达到预设的真空度。真空袋12与盘体14和叠放的瓶体16的外形一致，显示在真空袋12内已达到一定真空度。在瓶体16和盘体14的外表面上的真空袋12的压力优选地保持瓶体16于盘体14中，以使得瓶体16在移动或运输期间不会相互摩擦。外周凸缘38使得盘体14具有刚度，以使得当真空袋12被抽真空时盘体14不会破损。当达到预设的真空度时，抽真空针体24从开口端12b退出，同时密封钳口26密封开口端12b。密封钳口26造成横过开口12b的气密密封，优选地通过加热密封。随后，真空包装系统10被辐照并准备运送至终端用户，通常为向医药容器16填充医药产品的制造商。如果在运输期间真空袋12未破裂，当其到达制造商时瓶体16和盘体14为无菌、无热原且无非存活微粒物质，并且可在洁净环境下被直接地导入至生产线。

通过由真空袋12外部的大气压施加在盘体14和瓶体16上的压力固定瓶体16，真空包装系统10可基本防止运输期间多个瓶体16相互间的摩擦和刮蹭。瓶体16的摩擦和刮蹭可产生不能接受的微粒且损害表面平整，导致瓶体16不安全并不能用于接受医药产品。真空包装系统10还优选能抵消低气压的影响，当在航空运输期间，在高海拔陆地运输期间，或如上所述的在真空包装系统10被曝露于低气压的几乎任何情况时，真空包装系统10可能要经受所述低气压。通常密封后的装有瓶体16的容器，在航空或高海拔运输期间可能遭遇低气压，所述低气压可能足以造成在内部为大约海平面压的不透气的包裹膨胀以至接缝受压和胀破。因为真空包装系统10的瓶体16在真空条件下贮存，低气压对前述实施例的真空袋12和瓶体16产生轻微的影响或几乎没有影响。此外，采用真空包装系统10为终端用户提供了方便的真空袋10破裂的指示。如果在运输期间或到达最终用户之前真空袋12发生了破裂，真空袋12将不再贴紧盘体14和/或瓶体16或与盘体14和/或瓶体16的形状一致。相应地，最终使用者能意识到真空包装系统10已经发生了破裂并且不能保证瓶体16为无菌、无热原且无微粒物质的条件。然而，如果真空袋12未发生破裂，最终使用者能够意识到瓶体16基本无菌、无热原且无非存活微粒物质且可被直接地导入至生产线操作中以向瓶体16填充医药产品。

当未发生破裂的真空包装系统10到达使用者时，使用者在撕开刻痕18的任何一端抓住真空袋12，撕开真空袋12。含有撕开刻痕18可使得真空袋12被打开而无需使用工具或不会在剪切操作中产生可能污染瓶体16的微粒。真空包装系统10通常在洁净室中打开以保持瓶体16无菌。盘体14和瓶体16从开口端12b中移出，并且覆盖在盘体14开口端处的无菌、无热原且无非存活微粒物质的刚性薄片(未显示)被置于组件上，以使得瓶体16的底端16b与所述薄片接触。所述组件整体被倒转，以使得瓶体16倚靠在薄片上。所述组件被放置在支持表面上，且所述薄片被从叠放的瓶体16的下方侧向移出，使瓶体16以其底端16b依靠在所述表面上。随后，盘体14被竖向地移开，留下多个叠放的瓶体16在所述表面上，以手工插入到填充机器中。可选地，盘体14叠放有其底端16b邻接底部14a的瓶体16。盘体14和叠放的瓶体16从真空袋12中移出，并以底部14a邻接支持表面被放置在所述支持表面之上。随后，瓶体16可被直接从盘体14移走并且被置入生产线以向瓶体16填充医药产品，优选地通过机器人。本领域普通技术人员应当意识到的是，上述用于叠放和处理瓶体16的方法并非限制，一旦盘体14和瓶体16从真空袋12中移出以准备向其中导入医药产品，瓶体16可以几乎任何构型叠放在盘体14中和以几乎任何方式处理。上述的叠放和处理方法仅仅提供作为一个通常叠放和处理技术的例子。

参考图6-7A，在第二优选实施例中，使用相同的数字标记相同的元件，使用撇号(′)来区别第二优选实施例的真空包装系统10′与第一优选实施例的真空包装系统10的相同元件。在第二优选实施例中，医药容器16′由注射器16′组成，所述注射器16′位于盘体14′内用以装运或其他运输。真空包装系统10′优选地保证注射器16′以即可使用的状态被运输，所述即可使用的状态为无菌，无热原及无非存活微粒物质，与上述第一优选实施例的真空包装系统10类似。注射器16′具有头端16a′和底端16b′，底端16b′包括一凸缘。

在第二优选实施例中，盘体14′由注射成型的聚合物材料构成以形成盘体14′通常的尺寸和形状。盘体14′不限于采用聚合物材料注射成型，且可由加热成型的塑料材料或机械加工的材料构成，只要盘体14′能具有其通常的尺寸和形状且能经受住盘体14′的常规操作条件。

注射器16′基本由高品质的聚合物或塑料材料构成，由于对破损的高抗性，低化学可萃取物以及与类似的玻璃注射器比较时较低的重量，所述材料在市场中令人满意。注射器16′通常被设计为在预填充应用中使用，且被包装在基本刚性的聚合物的盘体14′内。在盘体14′中，注射器16′优选地通过模穴套板45以垂直的方向装配，所述模穴套板45通常由基本刚性的，聚合物材料构成。模穴套板45具有由圆柱形套管60限定的多个孔60a。圆柱形套管60优选地能释放地接收多个注射器16′之一，且保持空的注射器16′以垂直方向在盘体14′中。注射器16′位于圆柱形套管60内，以使得在底端16b′的所述凸缘倚靠在套管60的顶端。注射器16′优选地被定向，通常垂直于模穴套板45的基本平坦的底部45a的平面。注射器16′在盘体14′内的这种布置通常为本领域普通技术人员熟知。注射器16′的排列通常具有常规的中心与中心之间的距离，以使得机器人操作设备能够将注射器16′从模穴套板45移出和插入至模穴套板45中。

如图6所示的方式，包装在模穴套板45和盘体14′中的玻璃注射器16′，通常用可渗透的盖体(未显示)密封在盘体14′中，所述可渗透的盖体允许杀菌蒸汽渗入并且能被剥离以获取玻璃注射器16′。由于聚合物材料具有吸收杀菌剂的倾向并且非常缓慢地释放杀菌剂，相同的包装和杀菌方法对于聚合物的注射器16′并不实用。此外，采用可渗透的盖体并不防止在装运过程中盘体14′的外表面曝露在外界环境中。因为有污染的风险，将盘体14′的外表面曝露在外环境中通常妨碍了操作者将盘体14′导入至洁净环境中。高品质的聚合物的或塑料的注射器16′能通过辐照、穿透的伽马或电子束(e-beam)照射被有效地杀菌，因此并不需要可渗透包装。然而，不可渗透包装易受到变化的大气压的影响，几乎与上面第一优选实施例的真空包装系统10描述的一样。包装功能的一部分是将盘体14′内的注射器16′包含在模穴套板45中，以降低注射器16′的移动并保持注射器16′处于无菌、无热原且无非存活微粒物质的状态直到其即将被填充入药物产品。如果由于主要在航空运输或其他高海拔运输期间遭受的低气压，不可渗透包装膨胀，所述包装将不再保持注射器16′在模穴套板45中的适当位置，将潜在地导致注射器16′与模穴套板45之间的摩擦或其相互间的碰撞。第二个影响在于所述包装可能在接合点或其他应力梯级上受力，在运输期间可能破裂。包装的破裂将导致泄漏并且内含物的无菌度很可能受损害。

本申请的解决方法是采用弹性膜或真空袋12′进行真空包装，如第一优选实施例所述。包括至少一层具有极低透气性层的多层膜被制成真空袋12′。含有装在模穴套板45中的注射器16′的盘体14′被置入真空袋12′中，并且袋12′被抽真空和密封，如前所述。空气去除后，袋12′紧密的贴至盘体14′和注射器16′的上端或凸缘，将其牢固保持在模穴套板45内。因为袋12′通常不会松动其对注射器16′的紧握，直到袋12′的内部压力与袋12′的外部压力相等，低气压的负面影响被抵消。出于这个原因，希望袋12′内部的真空度水平达到与在航空运输时的压力至少相等或几乎相等，所述压力通常为低于标准大气压八英寸汞柱(8in.Hg)或等于海平面之上八千英尺(8,000ft.)。被紧密保持在模穴套板45中，注射器16′不大可能由于与模穴套板45和其他包装材料接触而刮擦。在袋12′中的真空度还用作对包装完整度的便利指示，因为最轻微的泄漏或破裂将导致袋12′松弛，对于检查袋12′的操作者该松弛可肉眼观察到。当已经破裂时，因此有泄漏的袋12′能很容易肉眼确定。此外，袋12′内真空压力的保持显示，盘体14′及其外表面还保持其无菌，无热原及无非存活微粒物质的状态。

在第二优选实施例中，模穴套板45包括基本为平面的底部42a以及从底部45a基本垂直地延伸的加强筋45b。所述加强筋45b优选地从模穴套板45的外周边缘46向圆柱形套管60延伸，以提供平面底部45a以刚度和强度。弧形边缘筋45c同样从平面底部45a处基本垂直地延伸，并且界定出边缘孔洞。所述边缘孔洞优选地包括在模穴套板45中，以使得使用者能够将手指或工具插入所述边缘孔洞以从盘体14′中取出模穴套板45。边缘筋45c提供与所述边缘孔洞接近的底部45a以刚度和强度。所述边缘孔洞和边缘筋45c并不限于包括在底部45a的所述边缘，且可位于模穴套板45的几乎任何位置，并且不限于包括在模穴套板45上。圆柱形套管60优选地限定穿过模穴套板45的孔60a，所述孔60a制成的尺寸和形状适于接受注射器16′。模穴套板45不限于包括加强筋45b或圆柱形套管60。例如，模穴套板45可由其中形成了用于接收注射器16′的孔洞的基本平面的板构成。然而，圆柱形套管60和加强筋45b优选地包括在模穴套板45中以恰当地相对于模穴套板45定位并与注射器16′间隔，并且当所述组件被插入至内部空腔12a′以及内部空腔12a′被抽真空时，提供模穴套板45以强度和刚度。

在第二优选实施例中，盘体14′包括口部48和邻近口部48的唇沿部50。口部48优选地包括在其外周边缘的圆形的外围隆起48a，所述外围隆起48a提供口部48以刚度并且当对内部空腔12a′抽真空时为真空袋12′提供用于接合的弧形表面。当内部空腔12a′被抽真空时，在圆形的外围隆起48处的尖锐边缘将可能使袋12′破裂，将盘体14′和注射器16′曝露在外部空气中。模穴套板45的外周边缘46位于唇沿部50处，以支持在组装后状态的模穴套板45位于盘体14′内。唇沿部50被提供用来竖向支持在底部14a′之上的模穴套板45，并通常隔开注射器16′的头侧16a′与底部14a′。唇沿部50优选地整体成型在盘体14′的壁32a′，32b′，34′，36′上。唇沿部50优选地包括增加刚度的凹槽50a，所述凹槽50a提供唇沿部50和盘体14′以刚度，以使得袋12′作用在唇沿部50处的作用力不会显著使唇沿部50或盘体14′变形或破损。盘体14′不限于包括支持盘体14′的唇沿部50或在附图中显示的增加刚度的凹槽50a在内的唇沿部50的其他具体形状和结构。例如，模穴套板45可被机械地固定，夹持，连接或装配至盘体14′。此外，模穴套板45可包括将平板45支持在底部14a′之上的腿部(未显示)。

在操作中，第二优选实施例的真空包装系统10′以与第一优选实施例的真空包装系统10类似的方式使用。两个系统之间的区别在于，在操作过程中，模穴套板45被插入至盘体14′中，以使得模穴套板45的外周边缘46位于唇沿部50处。注射器16′随后被插入至孔60a，以使得在底端16b′处的凸缘与圆柱形套管60的顶端面向地接合，且头端16a′接近底部14a′处。正如本领域普通技术人员应当意识到的那样，盖体(未显示)可以与盘体14′的口部48接合以封闭口部48，然而，盖体并非真空包装系统10′的操作所必须。盘体14′被置入真空袋12′的内部空腔12a′内，且内部空腔12a′被净化且使用抽真空针体24被抽至预设的真空压力。当真空袋12′塌陷到口部48上时，槽体40′，42′为净化气体和/或空气提供管道以离开盘体14′。然而，盘体14′不限于包括槽体40′，42′，且可具有基本平面的口部48而不会显著的影响真空包装系统10′。正如本领域普通技术人员应当意识到的那样，第二优选实施例的真空包装系统10′的包装、打开和使用与第一优选实施例的真空包装系统10的使用类似。

本领域普通技术人员应当意识到的是，可对上述真空包装系统10的优选实施例进行改变而可不脱离本发明的发明宗旨。因此，应当理解的是，本发明并不限于公开的具体的实施例，而旨在覆盖落入本发明的精神和范围的改变。

Claims (26)

1.一种用于运输多个医药容器的真空包装系统，包括：

支持所述医药容器的盘体；以及

限定有内部空腔的气密性弹性膜，所述气密性弹性膜完全地包围所述盘体和所述医药容器，所述内部空腔被抽真空至低于大气压的预设的真空水平。

2.根据权利要求1所述的真空包装系统，其特征在于，所述盘体包括相对的第一和第二侧壁和相对的前壁和后壁。

3.根据权利要求2所述的真空包装系统，还包括：

在第一和第二侧壁上形成的横袋，当所述容器被置于盘体内靠近一个所述横袋时，所述横袋与一个医药容器的外表面的至少部分相匹配。

4.根据权利要求2所述的真空包装系统，还包括：

在所述前壁上形成的前袋体；以及

在所述后壁上形成的后袋体，当所述容器被置于所述盘体内靠近一个所述前袋体和后袋体时，所述前袋体和后袋体与一个医药容器的外表面的至少部分相匹配。

5.根据权利要求1所述的真空包装系统，还包括：

在所述盘体的底部形成的凹陷部，所述医药容器包括头端和底端，当将所述医药容器放入到盘体内以便在盘体内定位所述医药容器时，所述多个凹陷部与所述头端和所述底端之一相匹配。

6.根据权利要求1所述的真空包装系统，还包括：

在接近所述盘体口部形成的外周凸缘，所述外周凸缘具有基本为U形的横截面。

7.根据权利要求6所述的真空包装系统，还包括：

在所述外周凸缘形成的通风孔，所述通风孔包括在所述外周凸缘的上表面接近所述盘体的第一侧壁处形成的第一系列槽体以及在所述外周凸缘的上表面接近所述盘体的第二侧壁处形成的第二系列槽体。

8.根据权利要求1所述的真空包装系统，还包括：

在所述盘体中可拆卸地安装的模穴套板，所述模穴套板包括多个基本圆柱形的套管，所述多个套管的每一个可释放地接收所述多个医药容器中的一个。

9.根据权利要求8所述的真空包装系统，其特征在于，所述模穴套板包括基本平面的底部和与所述底部基本垂直地延伸的加强筋，所述圆柱形套管在所述底部设有孔洞。

10.根据权利要求8所述的真空包装系统，其特征在于，所述盘体包括口部和紧接其口部的唇沿部，所述模穴套板包括位于所述唇沿部的外周边缘以支持在组装后状态下所述模穴套板在所述盘体中。

11.根据权利要求1所述的真空包装系统，其特征在于，所述气密性弹性膜包括真空袋。

12.根据权利要求1所述的真空包装系统，其特征在于，所述医药容器包括瓶体和注射器之一。

13.根据权利要求1所述的真空包装系统，还包括：

在所述盘体的底部形成的真空凹槽。

14.根据权利要求1所述的真空包装系统，其特征在于，所述盘体包括在外周边缘处的圆形的外周隆起，所述外周隆起提供与所述气密性弹性膜接触的弧形表面。

15.一种将多个医药容器包装在气密性弹性膜的真空内部空腔内的盘体中以运输的方法，所述方法包括下述步骤：

a)将所述医药容器插入所述盘体；

b)将装有医药容器的所述盘体插入至所述内部空腔；

c)对所述内部空腔抽真空至预设的真空压力以使得所述弹性膜包围并接合所述盘体以及所述医药容器的至少部分；以及

d)将弹性膜密封以使得在所述内部空腔中保持所述预设真空压力。

16.根据权利要求15的方法，在步骤(a)之前还包括步骤：

e)当一个所述医药容器从医药容器生产线流出时，通过机械手臂抓持一个所述医药容器。

17.根据权利要求15的方法，在步骤(d)之前还包括步骤：

e)对所述密封后的弹性膜，所述盘体和所述医药容器进行辐照。

18.根据权利要求15的方法，在步骤(d)之前还包括步骤：

e)运送所述密封后的弹性膜和所述医药容器；

f)检测所述弹性膜以确保所述膜与所述盘体和所述医药容器的至少部分接合，表明在所述内部空腔中保持了预设的压力；

g)将所述弹性膜打开以获取所述医药容器；

h)将所述盘体从所述内部空腔中取出；以及

i)将所述医药容器从所述盘体中取出，导入到生产线上以向所述医药容器内导入医药产品。

19.根据权利要求15的方法，其特征在于，所述医药容器包括注射器，所述盘体包括唇沿部以及步骤(a)包括下列步骤：

a)(1)将模穴套板插入至所述盘体内，以使得所述模穴套板的外周边缘位于所述唇沿部；以及

a)(2)将所述注射器插入至所述模穴套板内的圆柱形套管中，以使得所述套管的顶部边缘与所述注射器的凸缘接触。

20.根据权利要求15的方法，其特征在于，在步骤(a)中所述医药容器以系列横排被插入至所述盘体中。

21.根据权利要求15的方法，还包括如下步骤：

e)在步骤(d)后将所述密封后的弹性膜，所述盘体和所述医药容器进行辐照；以及

f)在步骤(c)之前将惰性净化气体导入所述真空袋内以稳定和防止在步骤(e)中所述医药容器的化学组成发生变化和变色之一。

22.根据权利要求15的方法，还包括如下步骤：

e)在步骤(a)之前成型所述医药容器；

f)在步骤(a)以前用机器人将所述医药容器运送至检查站；以及

g)将在步骤(d)之后的所述密封且抽真空的真空袋和所述医药容器进行辐照。

23.根据权利要求15的方法，还包括如下步骤：

e)将所述密封且抽真空的弹性膜，所述盘体和所述医药容器运送至装填者；以及

f)通过在撕开刻痕处撕开所述弹性膜将所述内部空腔打开。

24.根据权利要求23所述的方法，其特征在于，所述医药容器包括具有头端和底端的瓶体，还包括下列步骤：

g)将所述瓶体以其头端紧接所述盘体底部的方式插入至在步骤(a)中的所述盘体中；

h)将所述盘体，所述瓶体和所述刚性薄片从所述袋中移出；

i)将刚性薄片置于所述底端上并将所述刚性薄片，瓶体和盘体倒转；

)将所述刚性薄片置于支持表面上，以使得所述瓶体的底端倚靠在所述刚性薄片上；

k)将所述刚性薄片从所述底端的下方移出，以使得所述底端倚靠在所述支持表面上；以及

l)将所述盘体垂直地从所述瓶体上移走。

25.根据权利23所述的方法，其特征在于，所述医药容器包括具有头端和底端的瓶体，且还包括下列步骤：

g)将所述瓶体以其头端紧接所述盘体的底部的方式插入至在步骤(a)中的盘体中；

h)在步骤(f)后将所述盘体和瓶体移出所述袋中的撕口，以使得所述瓶体的底端与支持表面面向接合；以及

i)将所述盘体垂直地从所述瓶体移走。

26.根据权利要求15所述的方法，其特征在于，所述预设的真空压力为约八英寸汞柱(8 in.Hg)，以使得在低外界气压条件下所述弹性膜包围并接合于所述盘体和所述医药容器的至少部分，且所述弹性膜基本保持所述瓶体在所述盘体内，而不会相互摩擦或不会在运输期间发生显著移位。

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