CN101410216B - 清洁焊炬的导电管的方法以及焊炬和导电管 - Google Patents

清洁焊炬的导电管的方法以及焊炬和导电管 Download PDF

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Abstract

本发明涉及清洁焊炬(10)的导电管(20)的方法，借助所述导电管向焊丝(13)提供电能，所述焊丝借助丝盘(14)或丝鼓经由送丝机(11)向焊炬(10)移动，本发明还涉及焊接设备(1)以及用于这种焊接设备(1)的焊炬(10)的导电管(20)。为了延长焊炬(10)的导电管(20)的使用寿命，本发明设置成使所述焊丝(13)沿着丝盘(14)或丝鼓的方向向后至少移动一次，直到焊丝(13)的端部(27)至少位于导电管(20)的长度(36)内，并且焊丝(13)接下来再次向前移动，特别是再次进入其起始位置。

Description

清洁焊炬的导电管的方法以及焊炬和导电管
技术领域
本发明涉及清洁焊炬的导电管(contact tube)的方法，通过所述导电管向焊丝供应电能，所述焊丝借助丝盘或丝鼓经由送丝机向焊炬移动。
此外，本发明涉及具有电流源和焊炬的焊接设备，该焊炬包括用来向焊丝供应电能的导电管，所述焊丝借助丝盘经由送丝机向焊炬移动。
最后，本发明涉及用于上述焊接设备的焊炬的导电管。
背景技术
本发明涉及焊接方法，其中焊丝借助丝盘或丝鼓馈送到焊炬区域内。这里，电弧在焊丝和待连接工件之间燃烧。为了建立焊丝的电接触，通过导电管引导焊丝，该导电管布置在焊炬内并与电流源连接。为此，导电管具有内孔，焊丝通过该内孔馈送到工件。在焊丝和工件之间维持电弧所需的焊接电流经由导电管流入焊丝。为了实现低电阻，需要将导电管中的内孔适当适配焊丝直径，并将其设计地略大。此外，焊丝在导电管内孔内的摩擦不能太大，因为否则在移动焊丝时会引起问题，此外，还可能带来焊丝的更大磨损。通常，选择导电管内孔直径，比焊丝直径约大20％。
本发明可以适合全部的焊接过程，在这些焊接过程中，焊丝用作消耗电极。
在焊接过程中，特别强调焊丝的导电管。例如，称其为“泄漏”导电管，原因是直径因焊丝摩擦而变大，火花腐蚀或二次电弧(secondary electric-arc)发生在导电管的内孔中。这种情形归咎于导电管内孔的机械应力，所述导电管通常由导电良好的金属特别是铜构成。因此，时间一长，焊丝的接触变差，且焊接过程变得不稳定。这只会使得二次电弧形成，该二次电弧对导电管的应力更甚，并缩短其使用寿命。由于焊丝上存在颗粒，或者焊丝携带颗粒，所以导电管“泄漏”变得更严重。
另一个问题是所谓的导电管“堵塞”。这里，馈送焊丝导致的磨损物沉积在导电管的内孔中，逐渐减小导电管内孔的直径。任选地，可以通过增大馈送焊丝的功率来抵消导电管内孔的“堵塞”。但是，这样做对于焊缝质量存在负面影响，并且导致了额外的磨损，因此加速了进一步“堵塞”导电管内孔。
因此，作为焊炬的易损件，导电管必须在相对较短的时间间隔内更换。为了拆下磨损的导电管，并安装新的导电管，必须关掉焊接设备，且焊接设备不能用于生产。因此，特别是针对机器人焊接设备而言，让导电管的使用寿命尽可能延长且让更换导电管的时间间隔尽可能延长是主要的目的之一。
发明内容
因此，本发明的目的在于建立上述的清洁方法，由此可以更长时间地使用导电管。所述方法应尽可能简单，并且能尽可能快速地实施，且应该尽可能小地影响焊接过程。最后，所述清洁方法应该尽可能节约成本并且尽可能容易实施。
本发明进一步的目的是获得上述焊接设备，由此可以较之常用焊接设备延长导电管的使用寿命。
最后，本发明进一步的目的在于获得一种使用寿命更长的导电管，该导电管将与上述焊接设备的焊炬一起使用。
就所述方法而言，本发明的目的通过以下方式实现：焊丝沿着丝盘方向至少向后移动一次，直到焊丝端部位于导电管内，并且焊丝接着再次向前移动。所述清洁方法的特征在于，焊丝至少向后移动一次，并且接着向前移动，其中向后移动地要比焊接过程所需的焊丝向后移动明显地更远，即至少直到其位于导电管内。由于焊丝的这种向后移动，导电管内部积累的磨损物脱落，部分被带走，并馈送到导电管后面，在随后的向前移动过程中，脱落的磨损物将由焊丝经由导电管内孔向外馈送。焊丝的向后移动和随后的向前移动还可以利用现有焊接设备通过适当控制送丝机而以非常简单的方式实施。根据导电管的污染程度，焊丝可以进行若干次向后/向前移动，以清洁导电管。由于焊丝用于清洁导电管的向后和向前移动可以以特别快速的方式实施，所以焊接过程受到的影响微乎其微。
在焊丝最后一次向前移动的过程中，焊丝优选移回其起始位置，并且从焊丝的该位置将相应地继续焊接过程。
根据本发明的进一步特征，让焊丝至少沿着导电管的整个长度向后移动。因此，粘附在焊丝上的全部磨损颗粒可以被馈送到导电管后面，并且借助适当措施带走。
此外，这些额外措施包括例如让空气特别是压缩空气流过处于抽回位置的焊丝端部区域。由于存在空气，可以吹走粘附在焊丝上并积累在导电管端部的磨损物，使得导电管不会再堵塞。
同样，在焊丝处于抽回位置时，可以抽吸焊丝端部区域，从而可以有选择地去除和收集磨损物。但是，优选在接下来的向前移动过程中，从焊炬内部经由导电管的内孔向外馈送磨损物。
另一项优势可以通过以下方式实现：在焊丝向后移动进行清洁之前，将焊丝端部熔化。从而，焊丝自由端熔化成直径较大的球面拱顶(calotte)，当抽回焊丝时，该球面拱顶在导电管内孔中用作活塞，由此从内孔向后馈送全部磨损物并使磨损物脱落，这些磨损物将在焊丝向前移动过程中，被运送出去。
为了防止球形拱顶变得太大，无法向后移动焊丝或者仅在非常用力的情况下才可以移动，则必须根据所用的焊丝材料，在特定时间段内输入特定焊接电流和/或特定焊接电压来实现这种熔化。在焊丝自由端熔化之后立即向后移动焊丝，所形成的并且仍然发烫的球面拱顶甚至更容易发生变形，并因此可以挤压穿过导电管的内孔。
除了熔化焊丝端部之外，还可以在焊丝向后移动进行清洁之前，让焊丝端部机械变形，从而实现更好的清洁效果。
这种机械变形例如可以借助在焊丝向后移动进行清洁之前切掉焊丝端部来实现。因此，在焊丝端部将形成锋利的边缘，由此可以非常理想地剥离导电管内孔中存在的磨损物并将其向外运送。
为了实现更好的清洁效果，焊丝可以向后移动若干次，直到焊丝自由端至少位于导电管内并且可以再次向前移动。向后/向前移动的次数可以根据导电管的污染程度进行调整。可以作为常规事项来清洁导电管，例如在开始每次焊接过程的时候。
同样，还可以在每次焊接过程结束时向后和向前移动焊丝至少一次，从而适当清洁导电管。
也可以在焊接过程中让焊丝向前/向后移动进行清洁。
在这种情况下，根据测量的焊接电流和/或焊接电压，焊丝可以向后/向前移动。可以从焊接电流和/或焊接电压来确定导电管的磨损，从而借助这种创造性的向后和向前移动来进行清洁。
向后/向前移动焊丝来清洁导电管也可以根据测量的送丝机电流和/或电压来进行，因为导电管的“堵塞”程度可以从送丝机的电流或电压来判断或者至少根据其进行估算。焊丝磨损物堵塞导电管内孔越多，则通过导电管内孔馈送焊丝所需的电流就越高，所以在超过希望的值之后，就可以进行清洁过程，即焊丝在导电管内向后移动，随后焊丝向前移动并返回其起始位置。
同样，还可以在焊接过程所需的焊丝向前/向后移动的固定预定次数之后，让焊丝向后和向前移动，清洁导电管。
焊丝向后/向前移动可以在单独的清洁站内进行，清洁之前，焊炬定位在该清洁站内。因此，清洁导电管所需的时间将会增加，但是可以利用清洁站内存在的额外措施，例如压缩空气或抽吸设备。这种措施特别适合可以适当编程的机器人焊接设备。
本发明的第二个目的也可以由上述焊接设备来实现，其中用于控制送丝机的单元设置成使焊丝向后移动至少一次，直到焊丝端部至少位于导电管的长度内，接下来使焊丝向前移动，用来清洁导电管。这里，相应的控制单元可以专门设置用来清洁，或者相应的控制单元可以由已经存在的用来馈送焊丝的控制单元经过适当重新编程而形成。整改这种焊接设备需要付出的努力特别少。
根据本发明进一步的特征，可以设置在焊丝向后/向前移动进行清洁的过程中让空气流过焊炬的设备。借助该气流设备，可以吹掉粘附在焊丝上的磨损物。这里，除了借助焊丝清洁之外，可以借助焊接过程所需的保护性气体来实施和/或支持该吹掉步骤。
此外，可以设置在焊丝向后/向前移动进行清洁过程中抽吸焊炬的设备。因此，可以有选择地带走粘附到焊丝的磨损物。
借助焊丝向后/向前移动直到其位于导电管内以清洁导电管，为了更为改善这种清洁效果，可以设置用于熔化焊丝自由端的设备。该熔化设备可以由单独设置的设备实现，例如设置在相应的清洁站内，或可以仅仅通过短时间增大焊接电流和/或焊接电压来实施熔化步骤。
此外，具有优势的是，设置一种设备，用于在焊丝向后/向前移动进行清洁之前，对焊丝自由端进行机械加工，特别是切掉焊丝自由端。
根据本发明进一步的特征，设置控制送丝机的单元，使其与测量焊接电流和/或焊接电压的单元连接。因此，清洁所需的焊丝向后/向前移动可以根据所确定的焊接电流和/或焊接电压来进行。导电管污染会导致工作点位移，这种位移将被控制单元识别，以使在污染程度过高的时候可以启动清洁过程。
此外，或者另外，控制送丝机的单元也可以与测量送丝机电流和/或电压的单元连接。因此，可以根据送丝机的电流和/或电压进行焊丝清洁步骤，送丝机的电压和电流将取决于导电管的堵塞程度。
根据本发明进一步的特征，至少一个径向孔设置在导电管上。导电管上的所述径向孔允许在清洁所需的焊丝向后移动过程中额外地带走粘附到焊丝上的磨损物。
这里，所述至少一个径向孔具有优势地设置在导电管的与焊丝的排出口相对的那一端。在导电管的该端部，通常积累大部分的磨损物。
具有优势的是，在导电管上设置若干周边分布的孔，可以借助这些孔带走磨损物。通过适当连接这些孔，例如借助抽吸装置，可以以更为有效的方式去除磨损物。
最后，本发明也可以通过用于上述焊接设备的焊炬的导电管来实现，所述导电管具有至少一个径向孔。
附图说明
参照附图，现在将更为详细地解释本发明。其中：
图1示出了焊接设备的示意图；
图2示出了包括导电管的焊炬的分解视图；
图3示出了布置在焊炬中的导电管的放大截面视图；
图4示出了图3中的导电管，其中已经抽回焊丝进行清洁；
图5示出了图4中的导电管，其中焊丝已经向前移动进行清洁；
图6示出了本发明清洁过程中，焊丝馈送速度的时间曲线；
图7借助权利要求5所述的实例，示出了焊丝相对于工件的位置随着时间变化的示意图；和
图8示出了导电管实施方式的截面图。
具体实施方式
在图1中，示出的焊接设备1用于大多数不同的焊接过程，例如MIG/MAG焊和/或WIG/TIG焊或电极焊、双丝/串列焊，等等。
焊接设备1包括具有功率元件3的电流源2、控制单元4和与功率元件3和/或控制单元4关联的开关构件5。开关构件5和/或控制单元4与控制阀6连接，该控制阀沿着保护性气体8诸如CO2、氦气或氩气的供应线路7布置在气体储存器9和焊炬10之间。
此外，通常用于MIG/MAG焊的送丝机11可以借助控制单元4激活，焊丝13借助丝盘14经由供应线路12馈送到焊炬10的区域。送丝机11可以设计为附属设备或者集成到焊接设备1中。
用于在焊丝13和待焊接工件16之间建立电弧15的电流经由焊接线路17从电流源2的功率元件3馈送到布置在焊炬10(参见图2)内的导电管20，待焊接工件16还经由另外的焊接线路18连接到电流源2。可以在焊炬10上设置不同的操作元件19来调节不同的焊接参数。
此外，焊接设备1包括输入和/或输出设备22，焊接设备1的大多数不同的焊接参数、操作模式或焊接程序可以由输入和/或输出设备22设置并调用。这里，经由输入和/或输出设备22设置的焊接参数、操作模式或焊接程序可以传递给控制单元4，并且接下来焊接设备1的各个部件将由输入和/或输出设备激活，和/或输入和/或输出设备22将预设相应的希望值用于控制目的。焊炬10经由软管套装件23与焊接设备1连接，软管套装件内设置各条线路。
图2示出了焊炬10的分解视图。焊炬10包括弯管21，导电管20紧固到其上。气体喷嘴24布置在导电管20上方。焊炬10经由软管套装件23与相应的线路连接。焊丝13还可以经由软管套装件23馈送到焊炬10的导电管20内。
图3示出了贯穿焊炬10内布置的导电管20的放大截面视图。导电管20具有内孔25，其直径略大于所用的焊丝13。焊丝13例如经由软管26馈送到导电管20。焊丝13的端部27伸出导电管20一定的长度，所谓伸出长度。通常，该自由焊丝长度介于10mm到25mm之间。通过移动焊丝13，将磨损物28输送到导电管20内，导致逐渐堵塞内孔25，正如内孔25中示意性地示出。
从图4和图5中可以看出，根据本发明，焊丝13向后移动，即远离工件16，直到焊丝13的端部27至少位于导电管20内，即位于软管26内(图4)内。焊丝13还可以沿着导电管20的整个长度36向后移动。通过向后/向前移动焊丝13，正如图4和5所示，剥离磨损物28，将其带走并从导电管20掉出，或者可以借助适当措施例如吹送或抽吸而有选择地带走。当向后移动焊丝13时，磨损物剥离，由此，在焊丝13随后的向前移动过程中，被推出内孔25。以此方式，将减缓导电管20的内孔25的堵塞，且延长导电管20的使用寿命。因此，不再需要中断焊接过程并频繁更换导电管20。焊丝13向后移动之后，焊丝向着工件16的方向向前移动到其原来的起始位置，并且继续焊接过程，或者焊丝至少部分地向前移动，并再一次或若干次向后移动。借助附加措施例如导电管20上的孔29，可以协助移走磨损物28(参见图8)。
当然，可以让焊丝13并不完全从导电管20向后馈送，而仅仅部分地向后移动到导电管20的内孔25中，接着再一次向着工件16的方向向前移动。还可以让清洁过程包括若干连续循环，以使例如焊丝13首先仅向后馈送到导电管20内，接着再次向前馈送，此后，例如在接下来的循环中，焊丝13将被馈送到其最靠后的位置，即进入软管26，并再一次向前馈送。而且，这种向后移动还可以更为精细地调节。因此，实际上，将对导电管20实现逐一的清洁。
主要的优势在于，能清洁导电管20，而磨损物28不会因焊丝13向后/向前移动到导电管20内而使用电流，从而不出现二次电弧，防止导电管20上发生焊丝13焊合(burning-on)。此外，还可以在焊接过程之后执行清洁过程，其中，例如在焊接过程完成之后且在清洁过程启动之前，启动定时构件，从而确保适当冷却焊丝13，并且仅在特定时间段之后才启动清洁过程。
图6和图7示意性地示出了送丝速度37和焊丝13相对于工件16的位置在不同时间段中的示意图。在用于点燃并稳定电弧15的启动阶段30中，焊丝13向着工件16向前移动，并且通过施加相应的焊接电压U和焊接电流I，焊丝13接着再次从工件16离开，从而形成电弧15。启动阶段30完成之后，将存在若干连续的焊接过程阶段31，这取决于所希望的焊接过程，在这些阶段中，例如焊丝13将向工件16移动，并且为了促使熔滴脱落，将再一次从工件16离开，正如所谓CMT过程(冷金属过渡过程)所示。当然，也可以利用其他已知焊接过程，例如电弧喷涂过程(spray-electric-arc process)、短路过程、脉冲过程等。在焊接过程阶段31中，相应的焊丝13的速度曲线可以参见图5。在焊接过程中，可以执行本发明的清洁阶段33，在该阶段内，焊丝13将从工件16相应快速地向后移动并且移动得相应地远，以使焊丝将终止于导电管20内和/或将完全向后移动，由此从整个导电管20抽回焊丝并进入所述芯部，即软管26。接下来，焊丝13将再一次向着工件16的方向向前移动，并再次向后向前移动到其起始位置。在分成两个区段32、32’的焊接过程阶段31期间执行清洁阶段33。只要焊丝13以相应快速的方式向后和向前移动，则清洁阶段33可以在若干毫秒的时间段内进行，这也正是正常焊接过程未受到清洁过程显著影响的原因。同样，还可以根据焊接电流I和/或焊接电压U，或者根据送丝机的电流和/或电压，在焊接过程开始或结束时执行清洁阶段33。
图8示出了导电管20的实施方式，该导电管在相对于焊丝13的排出口35的端部34上具有至少一个径向孔29。径向孔29允许在焊丝13向后移动过程中更好地带走焊丝13的磨损物28。可能的是，带走磨损物28可以借助压缩空气或抽吸设备(未示出)来改善。这里，还可以让所述芯部，即软管26，直接终止于孔29前方，以使脱落并抽回的磨损物28可以经由孔29吹掉，其中焊丝13经由所述芯部被馈送至焊炬10。而且，优选通过焊丝13的向前移动将磨损物28推出导电管20内部。
虽然如此，还可以让清洁过程自动执行，即控制单元通过评估电流和/或电压来确定污染程度以及是否需要相应地引入清洁过程，即根据标准值，在焊接过程中由于导电管磨损会导致变化的发生。如果达到特定阈值，则表示导电管20出现了不容许的高度磨损，并且将清洁导电管，例如借助本发明的方法。在清洁完导电管20之后，焊接电流在理想情况下将和希望的标准值一样高。
而且，还可以通过其他参数，特别是用于送丝的马达电流来确定导电管20的污染程度。为此，检测送丝机的马达电流，该电流起始于特定标准值，因为导电管堵塞而增大，直到达到不容许的高阈值。在此时点，将执行本发明的清洁方法，马达电流在理想情况下可以降低到其标准值。再一次到达阈值之后，将启动进一步的清洁步骤。而且，作为一种标准，可以在每次焊接过程开始和结束时，或者在达到特定数量的焊接过程阶段之后，或者在特定的操作时间之后，执行清洁过程。
还可以不通过焊丝13的连续向后/向前移动来执行清洁过程，而是通过焊丝13在向前移动和/或向后移动过程中执行所谓颤动运动来执行清洁过程。例如，可以在向前移动过程中将焊丝13向前推出导电管20达2mm，接下来再推回去1mm。这种运动将会执行下去，直到焊丝13及其端部已经从导电管20送出为止。
当然，还可以将所述清洁过程用于手持焊炬。

Claims (27)

1.一种清洁焊炬(10)的导电管(20)的方法，经由所述导电管向焊丝(13)提供电能，所述焊丝(13)借助丝盘(14)或丝鼓经由送丝机(11)向焊炬(10)移动，其特征在于，所述焊丝(13)沿着丝盘(14)或丝鼓的方向向后至少移动一次，直到焊丝(13)的端部(27)至少位于导电管(20)的长度(36)内，并且焊丝(13)接下来再次向前移动。
2.如权利要求1所述的清洁焊炬(10)的导电管(20)的方法，其特征在于，在最后一次向前移动过程中，所述焊丝(13)移回其起始位置。
3.如权利要求1或2所述的清洁焊炬(10)的导电管(20)的方法，其特征在于，所述焊丝(13)至少沿着导电管(20)的整个长度(36)向后移动。
4.如权利要求1所述的清洁焊炬(10)的导电管(20)的方法，其特征在于，当焊丝(13)处于抽回位置时，让空气流过焊丝(13)的所述端部(27)的区域。
5.如权利要求1所述的清洁焊炬(10)的导电管(20)的方法，其特征在于，当焊丝(13)处于抽回位置时，抽吸焊丝(13)的所述端部(27)的区域。
6.如权利要求1所述的清洁焊炬(10)的导电管(20)的方法，其特征在于，在焊丝(13)向后移动进行清洁之前，使焊丝(13)的所述端部(27)熔化。
7.如权利要求6所述的清洁焊炬(10)的导电管(20)的方法，其特征在于，根据所用焊丝(13)的材料，通过在一个时间段施加焊接电流和/或焊接电压而熔化焊丝(13)的所述端部(27)。
8.如权利要求1所述的清洁焊炬(10)的导电管(20)的方法，其特征在于，在焊丝向后移动进行清洁之前，使焊丝(13)的所述端部(27)机械变形。
9.如权利要求8所述的清洁焊炬(10)的导电管(20)的方法，其特征在于，在焊丝向后移动进行清洁之前，切掉焊丝(13)的所述端部(27)。
10.如权利要求1所述的清洁焊炬(10)的导电管(20)的方法，其特征在于，焊丝(13)向后移动若干次，直到焊丝(13)的所述端部(27)至少位于导电管(20)的长度(36)内，并再次向前移动。
11.如权利要求1所述的清洁焊炬(10)的导电管(20)的方法，其特征在于，在焊接过程开始时，焊丝(13)至少向后和向前移动一次。
12.如权利要求1所述的清洁焊炬(10)的导电管(20)的方法，其特征在于，在焊接过程结束时，焊丝(13)至少向后和向前移动一次。
13.如权利要求1所述的清洁焊炬(10)的导电管(20)的方法，其特征在于，在焊接过程中，焊丝(13)至少向后移动一次并且再次向前移动。
14.如权利要求13所述的清洁焊炬(10)的导电管(20)的方法，其特征在于，根据测量的焊接电流和/或焊接电压，焊丝(13)向后移动并再次向前移动。
15.如权利要求13所述的清洁焊炬(10)的导电管(20)的方法，其特征在于，根据测量的焊丝(13)的送丝机(11)的电流或电压，焊丝向后移动并再次向前移动。
16.如权利要求13所述的清洁焊炬(10)的导电管(20)的方法，其特征在于，相应于焊接过程所需的焊丝向前/向后移动的固定预定次数，焊丝(13)至少向后移动一次，并再次向前移动。
17.如权利要求1所述的清洁焊炬(10)的导电管(20)的方法，其特征在于，焊炬(10)位于清洁单元内，且焊丝(13)在清洁单元内至少向后移动一次，并再次向前移动。
18.一种带有电流源(2)和焊炬(10)的焊接设备(1)，所述焊炬包括向焊丝(13)提供电能的导电管(20)，所述焊丝(13)借助丝盘(14)经由送丝机(11)向焊炬(10)移动，其特征在于，设置有控制送丝机(11)的单元(4)，以使焊丝(13)向后移动至少一次，直到焊丝(13)的端部至少位于导电管(20)的长度(36)内，并且接着使焊丝向前移动，以清洁导电管(20)。
19.如权利要求18所述的焊接设备(1)，其特征在于，设置有用于在焊丝(13)进行清洁的向后/向前运动过程中使空气流过焊炬(10)的设备。
20.如权利要求18或19所述的焊接设备(1)，其特征在于，设置有用于在焊丝(13)进行清洁的向后/向前运动过程中抽吸焊炬(10)的设备。
21.如权利要求18所述的焊接设备(1)，其特征在于，设置有用于在焊丝(13)向后/向前移动进行清洁之前使焊丝(13)的所述端部(27)熔化的设备。
22.如权利要求18所述的焊接设备(1)，其特征在于，设置有用于在焊丝(13)向后/向前移动进行清洁之前对焊丝(13)的所述端部(27)进行机械加工的设备。
23.如权利要求18所述的焊接设备(1)，其特征在于，用于控制送丝机(11)的单元(4)连接到用于测量焊接电流和/或焊接电压的单元。
24.如权利要求18所述的焊接设备(1)，其特征在于，用于控制送丝机(11)的单元(4)连接到用于测量送丝机(11)的电流和/或电压的单元。
25.如权利要求18所述的焊接设备(1)，其特征在于，在导电管(20)上设置有至少一个径向孔(29)。
26.如权利要求25所述的焊接设备(1)，其特征在于，所述至少一个径向孔(29)布置在导电管(20)的与焊丝(13)的排出口(25)相对的端部(34)。
27.如权利要求25所述的焊接设备(1)，其特征在于，在导电管(20)上设置有若干周边分布的孔(29)。
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