DE19739217A1 - Schweißeinrichtung zum Schutzgas-Schweißen - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Schweißeinrichtung zum Schutzgas- Schweißen, umfassend eine Schweißdraht-Führungseinheit zum Zuführen von Schweißdraht zu einem Austrittsende der Schweißeinrichtung näherungsweise in einer Längsrichtung der Schweißeinrichtung, eine die Schweißdraht-Führungseinheit wenigstens im Bereich des Austrittsendes mit Abstand umgebende, hülsenartige Schutzgasdüseneinheit, wobei ein zwischen der Schweißdraht-Führungseinheit und der Schutzgasdüseneinheit gebildeter Austrittsraum einen Schutzgas-Strömungskanalbereich zum Führen von Schutzgas zum Austrittsende der Schweißeinrichtung bildet, und eine Reinigungsanordnung zum Entfernen von im Bereich des Aus­ trittsendes an der Schweißeinrichtung anhaftenden Verunreinigungen, beispielsweise während eines Schweißvorgangs niedergeschlagenen Schweißdrahtspritzern und dgl.

Aus der DE 43 31 100 A1 ist eine Schutzgas-Schweißeinrichtung bekannt, bei welcher die Schweißdraht-Führungseinheit und die Schutzgasdüsen­ einheit in einer Längsrichtung der Schweißeinrichtung bezüglich einander verlagerbar sind. In einer ersten Verlagerungsstellung ist die Schutz­ gasdüseneinheit über das freie Ende der Schweißdraht-Führungseinheit hinausgeschoben, so daß die Schweißdraht-Führungseinheit vollständig in der Schutzgasdüseneinheit angeordnet ist. Im Bereich eines freien Endes der Schutzgasdüseneinheit ist ein Schutzkörper angeordnet, welcher mittig eine Durchgangsöffnung aufweist, deren Innendurchmesser im wesentlichen der Außenabmessung der Schweißdraht-Führungseinheit entspricht.

Während der Durchführung eines Schweißvorgangs kann es dazu kommen, daß an dem Schutzkörper oder auch der Schweißdraht-Führungseinheit sich Schweißdrahtspritzer niederschlagen, die einerseits das Ausströmen von Schweißdraht aus dem zwischen der Schweißdraht-Führungseinheit und dem Schutzkörper gebildeten Durchtrittsflächenbereich behindern, was möglicherweise eine derart nachteilige Beeinträchtigung der Strömungs­ charakteristik zur Folge hat, daß Sauerstoff zum Schweißbereich gelangen kann. Andererseits begeht die Gefahr, daß durch den Niederschlag von Schweißdrahtspritzern ein Kurzschluß zwischen der ein Stromkontaktrohr umfassenden Schweißdraht-Führungseinheit und der Schutzgasdüseneinheit erzeugt wird.

Um einmal anhaftende Schweißdrahtspritzer zu beseitigen, wird die Schutzgasdüseneinheit gegen Federvorspannung in eine zweite Verla­ gerungsstellung nach hinten verschoben, d. h. wird mit ihrem Schutzkörper bzw. dessen mittiger Öffnung über die Schweißdraht-Führungseinheit geschoben. Dabei bewegen sich die Innenumfangsfläche der Öffnung im Schutzkörper und die Außenumfangsfläche der Schweißdraht-Führungs­ einheit nahe aneinander, so daß an diesen Komponenten anhaftende Schweißdrahtspritzer abgeschabt werden. Nach diesem Reinigungsvorgang wird die Schutzgasdüseneinheit wieder freigegeben und kehrt unter Federvorspannung in ihre bereits angesprochene Arbeitsstellung zurück.

Bei dieser bekannten Schweißeinrichtung bildet also die Schweißdraht- Führungseinheit aufgrund der aufeinander abgestimmten Abmessungen und der Relativbewegbarkeit die Reinigungsanordnung für die Schutzgasdüsen­ einheit.

Bei dieser bekannten Schweißeinrichtung besteht das Problem, daß die Schweißdraht-Führungseinheit in der normalen Betriebsstellung (erste Verlagerungsstellung) mit ihrem vorderen Ende, d. h. dem Austrittsende des Schweißdrahts, relativ weit in die Schutzgasdüseneinheit zurückgezogen sein muß, so daß sie zur Durchführung eines Reinigungsvorgangs durch die mittige Öffnung des Schutzkörpers hindurchtreten kann. Bei vielen Schweißvorgängen ist es jedoch erwünscht, daß das vordere Ende, d. h. das Austrittsende der Schweißdraht-Führungseinheit näherungsweise bündig mit einem vorderen Ende der Schutzgasdüseneinheit abschließt. Ferner besteht das Problem, daß die Konfiguration der Schutzgasdüseneinheit im Bereich des Austrittsendes für das Schutzgas hinsichtlich der Reinigungscharak­ teristik optimiert sein muß, so daß ein durchzuführender Reinigungsvorgang auch tatsächlich zu dem gewünschten Ergebnis führt. Dies bedingt jedoch, daß hinsichtlich der Schutzgasführungs- oder Strömungseigenschaften Kompromisse eingegangen werden müssen, die beispielsweise das unerwünschte Erzeugen von Turbulenzen in dem ansonsten laminaren Schutzgasstrom zur Folge haben mit der weiteren Folge, daß durch diese Turbulenzen Sauerstoff aus der Umgebungsluft durch den Schutzgasmantel hindurch zum Schweißbereich gelangen kann.

Es sind ferner Reinigungsanordnungen für Schweißeinrichtungen bekannt, welche nicht an der Schweißeinrichtung selbst vorgesehen ist, sondern eine separate Reinigungsstation vorhanden sind, zu welcher die Schweißeinrich­ tung in einer Schweißpause bewegt wird. Diese separaten Reinigungs­ stationen umfassen beispielsweise ein Fräswerkzeug mit einem Stirnfräser, auf welchen die Schweißeinrichtung mit ihrer Schutzgasdüseneinheit, d. h. deren Schutzgasaustrittsöffnung geschoben wird. An der Schutzgasdüsen­ einheit anhaftende Verunreinigungen werden dabei abgefräst. Diese Reinigungsvorrichtungen weisen jedoch das Problem auf, daß sie aufgrund des Einsatzes von Fräswerkzeugen oder dgl. auch die Oberfläche der Schutzgasdüseneinheit angreifen und dabei eine Schutzbeschichtung, welche an sich das Anhaften von Schweißdrahtspritzern beschränken oder verhindern soll, abgetragen wird. Ferner erfordern mit diesen Reinigungsvor­ richtungen durchgeführte Reinigungsvorgänge aufgrund des Hin- und Herbewegens der Schweißeinrichtungen zu bzw. von diesen Reinigungsvor­ richtungen eine relativ lange Reinigungszeit, was sich nachteilig auf den Durchsatz einer mit einer derartigen Schweißeinrichtung ausgestatteten Schweißstation auswirkt.

Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Schweißeinrichtung zum Schutzgas-Schweißen vorzusehen, welche einerseits zur Durchführung eines Reinigungsvorgangs nur eine kurze Schweißpausenzeit der Schweißeinrich­ tung erfordert und welche andererseits zur Durchführung hochqualitativer Schweißvorgänge geeignet ist.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst durch eine Schweißeinrichtung zum Schutzgas-Schweißen, umfassend eine Schweißdraht-Führungseinheit zum Zuführen von Schweißdraht zu einem Austrittsende der Schweißein­ richtung näherungsweise in einer Längsrichtung der Schweißeinrichtung, eine die Schweißdraht-Führungseinheit wenigstens im Bereich des Austrittsendes mit Abstand umgebende, hülsenartige Schutzgasdüsen­ einheit, wobei ein zwischen der Schweißdraht-Führungseinheit und der Schutzgasdüseneinheit gebildeter Austrittsraum einen Schutzgas-Strö­ mungskanalbereich zum Führen von Schutzgas zum Austrittsende der Schweißeinrichtung bildet, eine Reinigungsanordnung zum Entfernen von im Bereich des Austrittsendes an der Schweißeinrichtung anhaftenden Verunreinigungen, beispielsweise während eines Schweißvorgangs niedergeschlagenen Schweißdrahtspritzern und dgl.

Bei der erfindungsgemäßen Schweißeinrichtung umfaßt die Reinigungs­ anordnung ein wenigstens teilweise in dem Austrittsraum angeordnetes und zur Durchführung von Reinigungsvorgängen bezüglich der Schutzgasdüsen­ einheit bewegbares Reinigungselement.

Mit der erfindungsgemäßen Schweißeinrichtung können also die Reinigungs­ vorgänge in relativ kurzen Schweißpausen durchgeführt werden, da nicht das Heranführen an separate Reinigungsstationen erforderlich ist. Die Reinigungsanordnung ist direkt in die Schweißeinrichtung integriert, so daß beispielsweise beim Überführen von einem Schweißpunkt zu einem anderen Schweißpunkt kurzfristig ein Reinigungsvorgang vorgenommen werden kann. Da jedoch ferner zur Durchführung des Reinigungsvorgangs ein separates Reinigungselement vorgesehen ist, können die anderen Kom­ ponenten der Schweißeinrichtung, insbesondere die Schutzgasdüseneinheit und die Schweißdraht-Führungseinheit, jeweils auf die an sich durch diese Komponenten zu erfüllenden Aufgaben in optimaler Weise abgestimmt werden.

Hierzu kann es vorteilhaft sein, wenn die Schutzgasdüseneinheit und die Schweißdraht-Führungseinheit in der Längsrichtung bezüglich einander nicht verlagerbar gehalten sind.

In einer vorteilhaften Ausgestaltungsform weist das Reinigungselement einen Reinigungsabschnitt mit einer Reinigungskante auf, welche sich im wesentlichen in einer Umfangsrichtung entlang einer Innenoberfläche der Schutzgasdüseneinheit erstreckt und zur Innenoberfläche der Schutz­ gasdüseneinheit einen geringen Abstand aufweist oder an dieser wenigstens bereichsweise an liegt.

Wenn dabei dann das Reinigungselement zwischen einer in die Schweiß­ einrichtung zurückgezogenen, vom Austrittsende entfernten Ruhestellung und einer dem Austrittsende nahen Reinigungsstellung bewegbar ist, dann kann beispielsweise die Reinigungskante durch ihre Bewegung entlang der Innenoberfläche der Schutzgasdüseneinheit anhaftende Schweißdraht­ spritzer abschaben und diese dabei gleichzeitig zum Äußeren der Schweiß­ einrichtung transportieren. D. h. es besteht nicht das Problem, daß bei der Durchführung des Reinigungsvorgangs von der Schweißeinrichtung entfernte Schweißdrahtspritzer sich irgendwo im Inneren der Schweiß­ einrichtung, beispielsweise dem Austrittsraum, ansammeln.

Zum Erhalt einer größtmöglichen Reinigungseffizienz wird vorgeschlagen, daß in der Reinigungsstellung die Reinigungskante des Reinigungselements im Bereich einer Austrittsöffnung der Schutzgasdüseneinheit liegt und vorzugsweise wenigstens bereichsweise über die Austrittsöffnung aus der Schutzgasdüseneinheit herausragt.

Vorzugsweise sind der Reinigungsabschnitt und die Schutzgasdüseneinheit derart aufeinander abgestimmt, daß eine Außenquerschnittsflächenkontur des Reinigungsabschnitts einer Innenquerschnittsflächenkontur der Schutzgasdüseneinheit entspricht. Dies heißt, daß im wesentlichen entlang des gesamten Umfangs der Innenoberfläche der Schutzgasdüseneinheit die Reinigungskante oder eine entsprechende Außenoberfläche des Reinigungs­ elements der Innenoberfläche der Schutzgasdüseneinheit mit nur geringem Abstand folgt.

Es kann vorgesehen sein, daß der Reinigungsabschnitt im wesentlichen zylinderartig ausgebildet ist und daß das Reinigungselement wenigstens einen sich im wesentlichen in der Längsrichtung erstreckenden und an den Reinigungsabschnitt an dessen vom Austrittsende entfernten Ende anschließenden Ankoppelabschnitt aufweist, welcher wenigstens bereichs­ weise in einem Führungskanal in der Längsrichtung bewegbar geführt ist. Dabei ist es vorteilhaft, wenn der wenigstens eine Ankoppelabschnitt wenigstens in seinem freien Endbereich in einem Ankoppelraum bewegbar ist, welcher zwischen einem mit der Schweißdraht-Führungseinheit gekoppelten Drahtzuführrohr und einem dieses Drahtzuführungsrohr mit Abstand umgebenden Mantelwandungsbereich der Schweißeinrichtung gebildet ist.

Um die Reinigungsvorgänge automatisch durchführen zu können, wird vorgeschlagen, daß ferner eine Bewegungseinheit zum Bewegen des Reinigungselements vorgesehen ist.

Die Bewegungseinheit umfaßt dann eine Bewegungskrafterzeugungsvor­ richtung, welche über eine Koppelvorrichtung mit dem wenigstens einen Ankoppelabschnitt des Reinigungselements im Ankoppelraum gekoppelt ist.

Die Bewegungskrafterzeugungsvorrichtung kann beispielsweise eine Kolben/Zylinder-Einheit, vorzugsweise doppelt wirkende Kolben/Zylinder- Einheit, vorzugsweise des durch Druckluft betätigten Typs, umfassen. Die Heranziehung von Druckluft zur Erzeugung einer Bewegung des Reinigungs­ elements hat den Vorteil, daß die bereits im allgemeinen bei automatisierten Schweißeinrichtungen vorhandenen Druckluftzuführungen verwendet werden können und keine weiteren Energiezuführungen zum Bewegen des Reinigungselements erforderlich sind.

Um das Entfernen von Verunreinigungen aus dem Bereich des Austritts­ raumes weiter zu unterstützen, kann ferner eine Druckluftzuführanordnung zum Zuführen von Druckluft zu dem Austrittsende der Schweißeinrichtung vorgesehen sein. Vorzugsweise umfaßt die Druckluftzuführanordnung eine in den Ankoppelraum einmündende Druckluftzuführleitung, wenigstens ei­ nen Bereich des Ankoppelraums, den Führungskanal für den wenigstens einen Ankoppelabschnitt des Reinigungselements und den zum Austrittsen­ de führenden Austrittsraum, oder es kann vorgesehen sein, daß die Druckluftzuführanordnung eine direkt in den Austrittsraum einmündende Druckluftzuführleitung umfaßt.

Ferner ist bei der erfindungsgemäßen Schweißeinrichtung eine Schutz­ gaszuführanordnung vorgesehen, welche umfaßt: eine Schutzgaszuführlei­ tung, welche in den Ankoppelraum mündet, vorzugsweise ein über Gas­ durchtrittsöffnungsmittel zum Ankoppelraum hin offenes Drahtzuführrohr, wenigstens einen Bereich des Ankoppelraums,den Führungskanal für den wenigstens einen Ankoppelabschnitt des Reinigungselements, den zum Aus­ trittsende führenden Austrittsraum, oder welche eine direkt in den Austrittsraum einmündende Schutzgaszuführleitung umfaßt.

Um bei einem Gaswechsel, d. h. einem Wechsel von Schutzgas auf Druckluft und umgekehrt die Menge des zunächst aus der Schweiß­ einrichtung auszublasenden, vorangehend verwendeten Gases möglichst gering zu halten, wird vorgeschlagen, daß der Ankoppelraum durch eine von der Koppelvorrichtung durchsetzte Trennwand von einem Innenraum eines die Bewegungskrafterzeugungsvorrichtung aufnehmenden Gehäuses ge­ trennt ist und daß ferner Dichtungsmittel vorgesehen sind, welche wenigstens in der Ruhestellung des Reinigungselements eine Druckluft- bzw. Schutzgasabdichtung dem Ankoppelraums zum Innenraum des Gehäuses hin vorsehen.

Dabei ist bei einem besonders einfachen Aufbau vorgesehen, daß die Dichtungsmittel ein wenigstens in der Ruhestellung des Reinigungselements die Durchführung der Koppelvorrichtung durch die Trennwand hindurch abdichtendes, vorzugsweise an der Koppelvorrichtung angeordnetes Dichtungselement umfassen.

Um die Verunreinigung der erfindungsgemäßen Schweißeinrichtung von vorneherein möglichst gering zu halten und somit auch die Anzahl an durchzuführenden Reinigungsvorgängen möglichst gering zu halten, wird vorgeschlagen, daß die Schutzgasdüseneinheit ein Schutzgasdüsenteil umfaßt, welches im Bereich des Austrittsendes angeordnet ist, und daß das Schutzgasdüsenteil wenigstens an seiner Oberfläche aus einem Material mit geringem Anhaftvermögen für das Material des Schweißdrahts gebildet ist.

Beispielsweise kann das Schutzgasdüsenteil wenigstens an seiner Ober­ fläche aus Graphit oder einem Graphit enthaltenden Material gebildet sein.

Die Schweißdraht-Führungseinheit umfaßt vorzugsweise ein Stromkontakt­ rohr zum Einleiten eines Schweißstroms in den Schweißdraht.

Ferner kann bei der erfindungsgemäßen Schweißeinrichtung vorgesehen sein, daß die Schutzgasdüseneinheit ein Schutzgasdüsenteil und ein das Schutzgasdüsenteil mit einem Schweißeinrichtungskörper verbindendes Isolierteil umfaßt, wobei der Austrittsraum wenigstens zwischen der Schweißdraht-Führungseinheit und einer Innenoberfläche des Isolierteils oder/und einer Innenoberfläche des Düsenteils gebildet ist.

Um eine Überhitzung der erfindungsgemäßen Schweißeinrichtung im Betrieb verhindern zu können, kann diese eine Kühlmittelzuführanordnung zum Zuführen eines Kühlmittels, vorzugsweise Kühlwasser, zu dem Bereich der Schweißdrahtführungseinheit bzw. der Schutzgasdüseneinheit umfassen.

Die vorliegende Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Reinigen einer Schweißeinrichtung zum Schutzgas-Schweißen, umfassend die Schritte:

• a) Bereitstellen einer Schutzgas-Schweißeinrichtung mit einer Schweiß­ draht-Führungseinheit und einer diese wenigstens bereichsweise mit Abstand umgebenden Schutzgasdüseneinheit, wobei in einem zwischen der Schutzgasdüseneinheit und der Schweißdraht-Füh­ rungseinheit gebildeten Austrittsraum ein bezüglich der Schutz­ gasdüseneinheit und der mit dieser vorzugsweise fest verbundenen Schweißdraht-Führungseinheit bewegbares Reinigungselement angeordnet ist,
• b) dann, wenn mit der Schweißeinrichtung kein Schutzgasschweißvor­ gang durchgeführt wird, Bewegen des Reinigungselements aus einer in die Schweißeinrichtung zurückgezogenen Ruhestellung in eine Reinigungsstellung, wobei eine Reinigungskante des Reinigungs­ elements entlang einer Innenoberfläche der Schutzgasdüseneinheit oder/und einer Außenoberfläche der Schweißdraht-Führungseinheit bewegt wird und dabei daran anhaftende Verunreinigungen entfernt,
• c) Zurückbewegen des Reinigungselements in seine Ruhestellung.

Um die Totzeit beim Reinigen einer Schweißeinrichtung möglichst gering zu halten, wird vorgeschlagen, daß die Schritte a)-c) während des Bewegens der Schweißeinrichtung von einem Schweißort zu einem weiteren Schweiß­ ort durchgeführt werden.

Da die vorangehend beschriebene erfindungsgemäße Schweißeinrichtung dazu in der Lage ist, Schweißvorgänge vollautomatisch und ohne manuelle Eingriffe vorzunehmen, ist diese vorzugsweise zum Einsatz bei Roboter- Schweißeinrichtungen zur automatischen Durchführung von Schweißvor­ gängen verwendbar.

Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend mit Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen anhand bevorzugter Ausführungsformen detailliert beschrie­ ben. Es zeigt:

Fig. 1 eine Längsschnittansicht einer erfindungsgemäßen Schweiß­ einrichtung entlang einer Linie I-I in Fig. 3, wobei ein Reini­ gungselement in einer in die Schweißeinrichtung zurückgezo­ genen Ruhestellung ist;

Fig. 2 eine der Fig. 1 entsprechende Ansicht, wobei das Reinigungs­ element in einer vorgeschobenen Reinigungsstellung ist;

Fig. 3 eine Querschnittansicht der Schweißeinrichtung in Fig. 2 längs einer Linie III-III;

Fig. 4 eine Ansicht der Schweißeinrichtung in Fig. 2 von hinten in Blickrichtung eines Pfeils IV;

Fig. 5 eine schematische Längsschnittansicht einer Bewegungseinheit zum Bewegen des Reinigungselements;

Fig. 6 eine Seitenansicht des in der erfindungsgemäßen Schweiß­ einrichtung verwendeten Reinigungselements;

Fig. 7 eine Schnittansicht des Reinigungselements in Fig. 6 parallel zur Zeichenebene der Fig. 6;

Fig. 8 eine Querschnittansicht des Reinigungselements der Fig. 7 längs einer Linie VIII-VIII;

Fig. 9 eine Seitenansicht einer Koppelvorrichtung zum Koppeln des Reinigungselements mit der Bewegungseinheit;

Fig. 10 eine Ansicht der Koppelvorrichtung in Fig. 9 in Blickrichtung X; und

Fig. 11 eine teilweise geschnitten dargestellte Seitenansicht eines Klemmschraubenelements zum Aufschrauben auf ein Strom­ kontaktrohr der Schweißeinrichtung.

Die Fig. 1 zeigt eine allgemein mit 10 bezeichnete Schweißeinrichtung, die zur Durchführung von Schutzgas-Schweißvorgängen verwendet wird. Die Schweißeinrichtung 10 umfaßt eine Schutzgasdüseneinheit 12, die im wesentlichen aus einem im Bereich eines Austrittsendes 14 der Schweiß­ einrichtung 10 angeordneten Schutzgasdüsenteil 16 und einem Isolierteil 18 gebildet ist. Das Schutzgasdüsenteil 16 kann beispielsweise auf das Isolierteil 18 aufgeschraubt sein. Das Isolierteil 18 ist wiederum mit einem allgemein mit 20 bezeichneten Schweißeinrichtungskörper durch Gewinde­ eingriff oder dgl. verbunden. Das Schutzgasdüsenteil 12 und das Isolierteil 18 sind im wesentlichen als Ringelemente ausgebildet und weisen jeweils eine Innenoberfläche 22 bzw. 24 auf. Mit dem Schweißeinrichtungskörper 20 ist ferner über ein Trägerteil 26 ein Stromkontaktrohr 28 mit einer zentralen Durchgangsöffnung für einen Schweißdraht 30 angeordnet. Ein das Stromkontaktrohr 28 umgebender Düsenstock 31 weist mehrere sich in der Längsrichtung der Schweißeinrichtung 10 erstreckende Lamellen 32 mit jeweiligen Außengewindeabschnitten 34 auf. Auf diese Außengewinde­ abschnitte 34 ist ein in Fig. 1 nur strichliert angedeutetes und in Fig. 11 gezeigtes Mutterteil 36 mit einem komplementären Innengewinde aufge­ schraubt. Durch Anziehen des Mutterteils 36 kann in an sich bekannter Weise das Stromkontaktrohr 28 am Düsenstock 31 geklemmt werden. Bei der erfindungsgemäßen Schweißeinrichtung 10 bildet im wesentlichen das Stromkontaktrohr 28 zusammen mit dem Mutterteil 36 eine Schweißdraht- Führungseinheit, durch welche hindurch der Schweißdraht 30 zum Austrittsende 14 geführt wird.

Mit dem Trägerteil 26 ist ferner ein Drahtzuführrohr 38 fest verbunden, so daß der Schweißdraht 30 durch eine Durchgangsöffnung 40 des Drahtzu­ führrohrs 38 hindurch zum Stromkontaktrohr 28 geführt wird. Ferner ist der Schweißeinrichtungskörper 20 an seinem vom Austrittsende 14 entfernten Ende mit Kühlwasserzu- bzw. -abführleitungen 42, 44 verbunden, die in jeweilige Öffnungen 46, 48 im Schweißeinrichtungskörper 20 einmünden. Die Öffnungen 46, 48 stehen in Verbindung mit Kanalabschnitten 50, 51 am Schweißeinrichtungskörper 20. Diese Kanalabschnitte 50, 51 stehen wiederum in Verbindung mit sich radial erstreckenden Kanalabschnitten 52, 54, die zu einem Ringraum 56 führen. Der Ringraum 56 ist an seinem vom Austrittsende entfernten Bereich durch eine Ringscheibe 58 ver­ schlossen. Nach radial außen sind die Kanalabschnitte 50, 51 zunächst durch jeweilige Verschlußplattenelemente 60, 62, dann einen Schrumpf­ schlauch 64 und ein Verschlußhülsenteil 66 abgeschlossen. Es ist somit durch die Kühlwasserzuführleitung 42, die Öffnung 46, den Kanalabschnitt 50, den Kanalabschnitt 54, den Ringraum 56, den Kanalabschnitt 52, den Kanalabschnitt 51, die Öffnung 48 und die Kühlwasserabführleitung 44 ein Kühlwasserzirkulationssystem geschaffen, durch welches die erfindungs­ gemäße Schweißeinrichtung 10 gekühlt werden kann.

Wie man in Fig. 1 ferner erkennt, ist in einem vorderen Bereich der Schweißeinrichtung 10 zwischen der Schweißdraht-Führungseinheit, d. h. dem Stromkontaktrohr 28 bzw. dem Mutterteil 36, und der Schutz­ gasdüseneinheit 12, d. h. dem Isolierteil 12 und dem Schutzgasdüsenteil 16, ein näherungsweise ringförmiger Austrittsraum 70 gebildet. Aus dem Austrittsraum 70 strömt, wie nachfolgend beschrieben, während des Schweißbetriebes Schutzgas aus, d. h. das Schutzgas verläßt die Schweiß­ einrichtung 10 im Bereich einer Austrittsöffnung 72 des Schutzgasdüsen­ teils 16 am Austrittsende 14. Das Schutzgas wird zum Austrittsraum 70 durch die Durchgangsöffnung 40 des Drahtzuführungsrohrs 38, Durchtritts­ öffnungen 74, 76 im Drahtzuführrohr 38, einen nachfolgend beschriebenen und zwischen dem Drahtzuführrohr 38 und dem Schweißvorrichtungskörper 20 gebildeten Ankoppelraum 78, vier in Fig. 4 erkennbare und mit 80 bezeichnete Führungskanäle im Trägerteil 26 und den Austrittsraum 70 zur Austrittsöffnung 72 befördert.

Bei der erfindungsgemäßen Schweißeinrichtung 10 ist ferner ein Reinigungs­ element 82 vorgesehen, welches in den Fig. 6-8 gezeigt ist. Das Reinigungselement 82 weist einen im wesentlichen zylinderartig ausgebilde­ ten Reinigungsabschnitt 84 auf, der, wie in den Fig. 1 und 2 erkennbar, im Austrittsraum 70 liegt. Von dem Reinigungsabschnitt 84 erstrecken sich vier Koppelabschnitte 86 weg, die durch die vorangehend beschriebenen und in Fig. 3 erkennbaren Führungskanäle 80 hindurch verlaufen und sich bis in den Ankoppelraum 78 erstrecken. Das Reinigungselement 82 ist in nachfolgend beschriebener Art und Weise in der Schweißeinrichtung 10 in der Längsrichtung verschiebbar, so daß der Reinigungsabschnitt 84 zwischen einer in Fig. 1 dargestellten und in die Schweißeinrichtung 10 zurückgezogenen Ruhestellung und einer in Fig. 2 dargestellten, zum Austrittsende 14 hin verlagerten Reinigungsstellung verschiebbar ist.

Der Reinigungsabschnitt 84 weist in seinem dem Austrittsende 14 naheliegenden Endbereich eine Reinigungskante 88 auf, welche sich in Umfangsrichtung entlang der Innenoberfläche 22 bzw. der Innenoberfläche 24 des Schutzgasdüsenteils 16 bzw. des Isolierteils 18 erstreckt. Dabei liegt die Reinigungskante 88 bzw. eine Außenoberfläche 90 des Reinigungs­ elements 82 direkt an diesen Oberflächen 22, 24 an oder weist zu diesen Oberflächen einen geringfügigen Abstand im Bereich von 10-100 µm auf. Bei Betrachtung im Querschnitt weist das Reinigungselement 82 im Bereich seiner Reinigungskante 88 eine Außenumfangskontur auf, die im wesentli­ chen der Innenumfangskontor der Schutzgasdüseneinheit 12 entspricht.

Bei der Verlagerung zwischen der in Fig. 1 dargestellten Ruhestellung und der in Fig. 2 dargestellten Reinigungsstellung bewegt sich also das Reinigungselement 82 mit seiner Reinigungskante 88 entlang der Innenober­ fläche 22, 24 der Schutzgasdüseneinheit 12. Schweißdrahtspritzer, welche sich während der Durchführung eines Schweißvorgangs an dieser Innen­ oberfläche niedergeschlagen haben, was insbesondere im Bereich der Eintrittsöffnung 22 der Fall sein kann, werden bei dieser Verschiebung des Reinigungselements von der jeweiligen Innenoberfläche abgeschabt oder abgekratzt und zusammen mit dem Reinigungselement 82 in Richtung zur Austrittsöffnung 72 bzw. aus dieser heraus verschoben. Da in der Reinigungsstellung das Reinigungselement 82 mit seiner Reinigungskante 88 soweit vorgeschoben wird, daß diese zumindest geringfügig aus der Austrittsöffnung 72 herausragt, wird gewährleistet, daß an der Innenober­ fläche 22 bzw. 24 keine Verunreinigungen zurückbleiben.

Um das Entfernen von Verunreinigungen aus dem Bereich des Austritts­ raums 70 weiter zu unterstützen, kann während der Bewegung des Reinigungselements 82 von der Ruhestellung zur Reinigungsstellung oder/und folgend auf diese Bewegung Druckluft in den Austrittsraum 70 eingeblasen werden, so daß von der Schutzgasdüseneinheit 12 abgelöste Verunreinigungspartikel auch unter Unterstützung der Druckluft aus dem Austrittsraum 70 ausgeblasen werden können. Zu diesem Zwecke kann beispielsweise eine auch in Fig. 5 erkennbare und in den Ankoppelraum 78 einmündende Druckluftzuführleitung 90 vorgesehen sein. Der Strömungs­ weg der Druckluft geht dann durch den Ankoppelraum 78, welcher, wie nachfolgend beschrieben, nach hinten im wesentlichen dicht abgeschlossen ist, und die Führungskanäle 80 im Trägerteil 26 zum Austrittsraum 70.

Wie man in den Fig. 1 und 2 erkennt, schließen die Innenoberflächen 22, 24 des Schutzgasdüsenteils 16 bzw. des Isolierteils 18 bündig, d. h. stufenlos aneinander an, so daß eine ungehinderte Bewegung des Reinigungselements 82 über diesen Stoßbereich sichergestellt ist. An seinem vom Austrittsende 14 entfernten Endbereich ist das Isolierteil 18 mit einer konusartigen Fläche 150 nach radial außen erweitert, um das Einleiten von durch die Kanal­ abschnitte 80 hindurchströmendem Gas in den bezüglich der Kanal­ abschnitte 80 radial weiter innen liegenden Austrittsraum 70 zu unter­ stützen und bei diesem Übergang das Auftreten von Turbulenzen zu unter­ drücken.

Um die vorangehend beschriebene Reinigungsprozedur mittels des Reinigungselements 82 automatisiert durchführen zu können, ist ferner eine in Fig. 5 gezeigte Bewegungseinheit 92 vorgesehen. Diese umfaßt ein Gehäuse 94, in welchem eine nachfolgend beschriebene Bewegungskraft­ erzeugungsvorrichtung in Form einer doppelt wirkenden Kolben/Zylinder- Einheit 96 angeordnet ist. Das Gehäuse 94 ist über einen Verbindungs­ gehäuseabschnitt 98 mit dem Schweißvorrichtungskörper 20 fest ver­ bunden. Ein Innenraum 100 des Verbindungsgehäuseabschnitts 98 ist dabei zum Ankoppelraum 78 hin offen. Zwischen dem Gehäuse 94 und dem Verbindungsgehäuseabschnitt 98 ist eine Trennwand 102 vorgesehen, welche dichte Durchführungen für die verschiedenen Wasserzu- und -abführleitungen 42, 44 und das in Fig. 5 schematisch angedeutete Drahtzuführrohr 38 aufweist. Ferner ist durch die Trennwand 102 hindurch die Koppelstange 104 einer in Fig. 9 und Fig. 10 gezeigten Koppelvor­ richtung 106 geführt. Die Koppelvorrichtung 106 weist einen ersten Endabschnitt 108 auf, der mit einer Kolbenstange 110 der Kolbenzylinder­ einheit 96, beispielsweise über eine Verbindungsplatte 112, verbunden ist, und weist ferner einen zweiten Verbindungsabschnitt 114 auf, der einerseits mit der Koppelstange 104 fest verbunden ist und andererseits über einen ringsegmentartig ausgebildeten Endbereich 116 mit den Ankoppelabschnit­ ten 86 des Reinigungselements 82 verbunden ist. Zu diesem Zweck weist der Verbindungsabschnitt 116 an seiner Außenumfangsfläche noppenartige Vorsprünge 118, 120 auf, die in komplementäre Öffnungen 122 (siehe Fig. 6 und 7) des Reinigungselements 82 bzw. der Ankoppelabschnitte 86 eingreifen. Die Vorsprunglänge der Vorsprünge 118, 120 ist derart bemessen, daß sie radial außen kurz vor der Innenumfangsfläche 124 des Schweißvorrichtungskörpers 20 enden oder dort leicht anliegen, so daß ein unbeabsichtigtes Lösen der Ankoppelabschnitte 86 mit ihren Öffnungen 122 von den Vorsprüngen 118, 120 verhindert werden kann. Zum Ineingriff­ bringen der Vorsprünge 118, 120 mit den Öffnungen 122 ist der kreisseg­ mentartig ausgebildete Verbindungsabschnitt 116 aus elastisch verform­ barem bzw. federndem Material gebildet.

In einem Innenraum 126 des Gehäuses 94 ist neben der Kolben/Zylinder- Einheit 96 ein Umschaltventil 128 angeordnet. Das Umschaltventil 128 empfängt Druckluft von einer Druckluftleitung 130 und gibt wahlweise, je nach Zuführung entsprechender Ansteuersignale, Druckluft über eine Druckluftleitung 132 zu einer ersten Kammer 134 der Kolben/Zylinder- Einheit 96 ab oder über eine Druckluftleitung 136 zu einer zweiten Kammer 138 der Kolben/Zylinder-Einheit 96 ab. Die beiden Kammern 136, 138 weisen jeweils veränderbare Volumina auf, die durch die Stellung eines mit der Kolbenstange 110 verbundenen Kolbenelements 140 definiert sind. Bei Einleiten von Druckluft in die erste Kammer 134 wird in der Fig. 5 die Kolbenstange 110 nach rechts bewegt, so daß über das Verbindungs­ element 112 und die Koppelstange 104 der Koppelvorrichtung 106 die Ankoppelabschnitte 86 und somit das gesamte Reinigungselement 82 in der Darstellung der Fig. 1 nach rechts bewegt werden. Wird nach einer derartigen Bewegung durch das Umschaltventil 128 Druckluft in die zweite Kammer 138 eingeleitet, während die erste Kammer 134 entlüftet wird, so wird die Kolbenstange 110 zusammen mit der Koppelstange 104 mit dem Reinigungselement 82 nach links zurück in die in Fig. 1 dargestellte Ruhestellung verschoben.

Um in dieser nach links verschobenen Ruhestellung des Reinigungselements 82, welche dieses während der Durchführung von Schweißvorgängen einnimmt, einen im wesentlichen dichten Abschluß des einen Teil des Schutzgasströmungskanals bildenden Ankoppelraums 78 zum Innenraum 126 des Gehäuses 94 zu erhalten, ist an der Koppelstange 104 ein Dichtungselement 142 angeordnet, welches in der Ruhestellung an der Trennwand 102 aufliegt und somit die Durchführung für die Koppelstange 104 abdichtet. In der, ausgehend von der Darstellung der Fig. 5, nach rechts verschobenen Reinigungsstellung hebt das Dichtungselement 142 von der Trennwand 102 ab, so daß eine geringfügige Druckluft-Leckage durch die Durchführung für die Koppelstange 104 hindurch in das Gehäuse 94 grundsätzlich möglich ist. Da jedoch das Gehäuse 94 in sich abge­ schlossen ist, ist auch in dieser Reinigungsstellung praktisch ein Verlust von Druckluft nicht vorhanden. Anstelle des mit der Koppelstange 104 bewegbaren Dichtungselements 142 könnte dieses auch mit der Trennwand 102 fest gekoppelt sein, so daß unabhängig von der Verschiebestellung der Koppelstange 104 immer eine Gasabdichtung zum Innenraum 126 des Gehäuses 94 vorgesehen ist.

Der Betrieb und insbesondere die Funktionsweise der erfindungsgemäßen Schweißeinrichtung 10 während eines Reinigungsvorgangs werden nachfolgend beschrieben. Bei der Durchführung von Schweißvorgängen wird in an sich bekannter Weise einerseits der Schweißdraht 30 durch das Drahtzuführrohr 38 hindurch in das Stromkontaktrohr 28 eingeführt und von diesem zum Austrittsende 14 hin und somit zum Schweißbereich geführt. Gleichzeitig strömt Schutzgas durch das Drahtzuführrohr 38 hindurch in der vorangehend beschriebenen Art und Weise zum Austrittsraum 70, so daß der Schweißvorgang in einer Schutzgasatmosphäre unter Sauerstoff­ abschluß durchgeführt werden kann. Während eines Schweißvorgangs werden Spritzer eines Schweißdrahtes oftmals in Richtung auf die Schweißeinrichtung 10 zu geschleudert und können sich insbesondere in dem dem Schweißbereich nahen Ende an der Schutzgasdüseneinheit 12 niederschlagen. Dies kann zu einer teilweisen oder nahezu vollständigen Verstopfung der Austrittsöffnung 72 und einer dementsprechend gestörten Schutzgasströmung führen.

Ist ein derartiger verschmutzter oder verunreinigter Zustand einmal erreicht oder soll vorsorglich eine Reinigungsprozedur durchgeführt werden, so wird der Schweißvorgang zunächst unterbrochen, d. h. es werden die Stromzu­ fuhr zum Stromkontaktrohr 28 und die Schutzgaszufuhr und gleichzeitig der Drahtvorschub beendet. Dann wird durch das Umschaltventil 128 die erste Kammer 134 der doppelt wirkenden Kolben/Zylinder-Einheit 96 unter Druck gesetzt und damit die Kolbenstange 110 zusammen mit der Koppelvor­ richtung 106 und somit dem Reinigungselement 82 aus der in Fig. 1 dargestellten Ruhestellung nach rechts verlagert. Bei dieser Verlagerung bewegt sich das Reinigungselement 82 mit seiner Reinigungskante 88 entlang der Innenumfangsflächen 22, 24 und schabt dabei an diesen niedergeschlagene Schweißdrahtspritzer ab. Gleichzeitig mit dieser Bewegung dieses Reinigungselements 82 kann über die Druckluftzuführ­ leitung 90 Druckluft in den Ankoppelraum 78 und in der vorangehend beschriebenen Weise zum Austrittsraum 70 geblasen werden. Die Druckluft unterstützt das Entfernen von Verunreinigungspartikeln aus dem Austritts­ raum 70. Die Verschiebebewegung des Reinigungselements 82 dauert an, bis es die in Fig. 2 dargestellte Reinigungsstellung erreicht hat, in der die Reinigungskante 88 geringfügig über die Austrittsöffnung 72 vorsteht. Nachfolgend wird durch das Umschaltventil 128 die zweite Kammer 138 der doppelt wirkenden Kolben/Zylinder-Einheit 96 unter Druck gesetzt und damit das Reinigungselement 82 von der in Fig. 2 dargestellten Reinigungsstellung wieder zurück ins Innere der Schweißeinrichtung 10 bewegt, bis dieses praktisch vollständig in den Austrittsraum 70 zurückgezogen ist, d. h. im inneren Endbereich des Austrittsraums 70 gegenüber der Innenoberfläche 24 des Isolierteils 18 liegt. Diese Zurückbewegung des Reinigungselements 82 kann unter anhaltender Druckluftzufuhr durchgeführt werden. Ist das Reinigungselement 82 einmal in die in Fig. 1 dargestellte Ruhestellung zurückbewegt, kann der Schweißbetrieb wieder aufgenommen werden, indem zunächst Schutzgas zugeführt wird, um dabei das im Bereich der verschiedenen Strömungskanalabschnitte verbleibende Restvolumen der Druckluft auszublasen. Nach einer kurzen Strömungsdauer des Schutzgases kann durch erneute Schweißstromzufuhr zum Stromkontaktrohr 28 und durch Wiederaufnahme des Drahtvorschubs der Schweißbetrieb wieder aufgenommen werden.

Wenn erforderlich, dann kann die Schweißeinrichtung 10 nach Rückkehr des Reinigungselements 82 in die Ruhestellung mit ihrem Spitzenbereich, d. h. dem Schutzgasdüsenteil 16, in eine Lösung zum Benetzen der Oberfläche mit einem das Anhaften von Spritzern erschwerenden Fluid eingetaucht werden.

Da bei der erfindungsgemäßen Schweißeinrichtung 10 keine separaten und von außen her auf diese einwirkenden Reinigungskomponenten vorhanden sind, sondern die Reinigungsanordnung direkt in diese integriert ist, ist es möglich, die Reinigungsvorgänge sehr schnell durchzuführen, ohne daß die Schweißeinrichtung zu einer bestimmten Reinigungsstation bewegt werden muß. Es kann somit eine Reinigungsprozedur durchgeführt werden, während die Schweißeinrichtung 10 von einem Schweißbereich nach Beenden der Schweißarbeiten dort zu einem weiteren Schweißbereich bewegt wird, so daß keine oder nahezu keine zusätzlichen Totzeiten durch die Reinigungs­ prozedur eingeführt werden. Da ferner bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung keine Reinigungsvorgänge, wie ein Fräsen oder dgl., verwendet werden, welche die Innenoberflächen der verschiedenen Komponenten angreifen können, ist eine lange Betriebslebenszeit der verschiedenen Komponenten sichergestellt. Dies betrifft insbesondere das Schutzgasdüsen­ teil 16, welches zumindest im Bereich seiner Oberflächen aus einem Material mit geringem Anhaftvermögen für Schweißdrahtspritzer gebildet ist. Dieses Material kann beispielsweise ein Graphit-Material oder ein Graphit enthaltendes Material sein. Auch kann das Schutzgasdüsenteil 16 voll­ ständig aus diesem abweisenden Material bestehen. Grundsätzlich ist auch der Einsatz von Keramikmaterial für das Schutzgasdüsenteil 16 denkbar.

Vorangehend ist eine Ausgestaltungsform beschrieben worden, bei welcher durch das Reinigungselement 82 die Innenoberfläche der Schutzgasdüsen­ einheit 12 abgeschabt oder gereinigt wird. Grundsätzlich ist auch eine Anordnung möglich, bei welcher das Reinigungselement 82 mit einer Innenumfangskante oder einer Innenumfangsfläche alternativ oder zusätzlich eine Außenoberfläche der Schweißdrahtführungseinheit - also des Mutter­ teils 36 oder des Stromkontaktrohrs 28 - reinigt. Bei einer derartigen Ausgestaltung ist jedoch darauf zu achten, daß das Reinigungselement 82 aus isolierendem Material besteht oder dieses in seiner Ruhestellung derart angeordnet ist, daß es mit der ansonsten mit Strom versorgten Schweiß­ draht-Führungseinheit keinen Kontakt aufweist, um Kurzschlüsse zu vermeiden.

Man erkennt, daß bei der erfindungsgemäßen Schweißeinrichtung 10 die Schutzgasdüseneinheit 12 und die Schweißdraht-Führungseinheit im Bereich des Austrittsendes 14 derart ausgebildet werden können, daß optimale Schutzgasströmungscharakteristiken erhalten werden können. Beispiels­ weise kann, wie in Fig. 1 schematisch angedeutet, das Mutterteil 36 in seinem vorderen Endbereich nahezu bündig mit dem vorderen Ende des Schutzgasdüsenteils 16 abschließen. In diesem Bereich sind jedoch auch andere Ausgestaltungsformen der verschiedenen Komponenten denkbar. Weiter kann die erfindungsgemäße Schweißeinrichtung derart aufgebaut sein, daß das Schutzgas und/oder die Druckluft nicht, wie vorangehend beschrieben, durch den Ankoppelraum 78 und die jeweiligen Führungs­ kanäle 80 hindurch in den Austrittsraum 70 geleitet werden, sondern indem separate Leitungen vorgesehen werden, die jeweils direkt in den Austritts­ raum 70 einmünden.

Claims (24)

1. Schweißeinrichtung zum Schutzgas-Schweißen, umfassend:

• - eine Schweißdraht-Führungseinheit (28, 36) zum Zuführen von Schweißdraht (30) zu einem Austrittsende (14) der Schweiß­ einrichtung (10) näherungsweise in einer Längsrichtung der Schweißeinrichtung (10),
• - eine die Schweißdraht-Führungseinheit (28, 36) wenigstens im Bereich des Austrittsendes (14) mit Abstand umgebende, hülsenartige Schutzgasdüseneinheit (12), wobei ein zwischen der Schweißdraht-Führungseinheit (28, 36) und der Schutz­ gasdüseneinheit (12) gebildeter Austrittsraum (70) einen Schutzgas-Strömungskanalbereich zum Führen von Schutzgas zum Austrittsende (14) der Schweißeinrichtung (10) bildet,
• - eine Reinigungsanordnung (82) zum Entfernen von im Bereich des Austrittsendes (14) an der Schweißeinrichtung (10) anhaftenden Verunreinigungen, beispielsweise während eines Schweißvorgangs niedergeschlagenen Schweißdrahtspritzern und dgl.,

dadurch gekennzeichnet, daß die Reinigungsanordnung (82) ein wenigstens teilweise in dem Austrittsraum (70) angeordnetes und zur Durchführung von Reini­ gungsvorgängen bezüglich der Schutzgasdüseneinheit (12) beweg­ bares Reinigungselement (82) umfaßt.

2. Schweißeinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schutzgasdüseneinheit (12) und die Schweißdraht-Führungs­ einheit (28, 36) in der Längsrichtung bezüglich einander nicht verlagerbar gehalten sind.

3. Schweißeinrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Reinigungselement (82) einen Reinigungsabschnitt (84) mit einer Reinigungskante (88) aufweist, welche sich im wesentlichen in einer Umfangsrichtung entlang einer Innenoberfläche (22, 24) der Schutzgasdüseneinheit (12) erstreckt und zur Innenoberfläche (22, 24) der Schutzgasdüseneinheit (12) einen geringen Abstand aufweist oder an dieser wenigstens bereichsweise anliegt.

4. Schweißeinrichtung nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß das Reinigungselement (82) zwischen einer in die Schweiß­ einrichtung (10) zurückgezogenen, vom Austrittsende (14) entfernten Ruhestellung und einer dem Austrittsende (14) nahen Reinigungs­ stellung bewegbar ist.

5. Schweißeinrichtung nach Anspruch 3 und Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß in der Reinigungsstellung die Reinigungskante (88) des Reini­ gungselements (82) im Bereich einer Austrittsöffnung (72) der Schutzgasdüseneinheit (12) liegt und vorzugsweise wenigstens bereichsweise über die Austrittsöffnung (72) aus der Schutzgasdü­ seneinheit (12) herausragt.

6. Schweißeinrichtung nach einem der Ansprüche 3-5, dadurch gekennzeichnet, daß der Reinigungsabschnitt (84) eine einer Innenquerschnittsflächen­ kontur der Schutzgasdüseneinheit (12) entsprechende Außenquer­ schnittsflächenkontur aufweist.

7. Schweißeinrichtung nach einem der Ansprüche 3-6, dadurch gekennzeichnet, daß der Reinigungsabschnitt (84) im wesentlichen zylinderartig ausgebildet ist und daß das Reinigungselement (82) wenigstens einen sich im wesentlichen in der Längsrichtung erstreckenden und an den Reinigungsabschnitt (84) an dessen vom Austrittsende (14) entfern­ ten Ende anschließenden Ankoppelabschnitt (86) aufweist, welcher wenigstens bereichsweise in einem Führungskanal (80) in der Längsrichtung bewegbar geführt ist.

8. Schweißeinrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der wenigstens eine Ankoppelabschnitt (86) wenigstens in seinem freien Endbereich in einem Ankoppelraum (78) bewegbar ist, welcher zwischen einem mit der Schweißdraht-Führungseinheit (28, 36) gekoppelten Drahtzuführrohr (38) und einem dieses Draht­ zuführrohr (38) mit Abstand umgebenden Mantelwandungsbereich (20) der Schweißeinrichtung (10) gebildet ist.

9. Schweißeinrichtung nach einem der Ansprüche 1-8, ferner umfassend eine Bewegungseinheit (92) zum Bewegen des Reinigungselements (82).

10. Schweißeinrichtung nach Anspruch 9 und Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Bewegungseinheit (92) eine Bewegungskrafterzeugungsvor­ richtung (96) umfaßt, welche über eine Koppelvorrichtung (106) mit dem wenigstens einen Ankoppelabschnitt (86) des Reinigungs­ elements (82) im Ankoppelraum (78) gekoppelt ist.

11. Schweißeinrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Bewegungskrafterzeugungsvorrichtung (96) eine Kol­ ben/Zylinder-Einheit (96), vorzugsweise doppelt wirkende Kol­ ben/Zylindereinheit (96), vorzugsweise des durch Druckluft betätigten Typs umfaßt.

12. Schweißeinrichtung nach einem der Ansprüche 1-11, ferner umfassend eine Druckluftzuführanordnung (90, 78, 80, 70) zum Zuführen von Druckluft zu dem Austrittsende (14) der Schweiß­ einrichtung (10).

13. Schweißeinrichtung nach Anspruch 12 und Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckluftzuführanordnung (90, 78, 80, 70) umfaßt:

• - eine in den Ankoppelraum (78) einmündende Druckluftzuführ­ leitung (90),
• - wenigstens einen Bereich des Ankoppelraums (78),
• - den Führungskanal (80) für den wenigstens einen Ankoppelab­ schnitt (86) des Reinigungselements (82) und
• - den zum Austrittsende (14) führenden Austrittsraum (70), oder daß die Druckluftzuführanordnung eine direkt in den Austrittsraum einmündende Druckluftzuführleitung umfaßt.

14. Schweißeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Schutzgaszuführanordnung, umfassend:

• - eine Schutzgaszuführleitung (38), welche in den Ankoppel­ raum (78) mündet, vorzugsweise ein über Gasdurchtrittsöff­ nungsmittel (74, 76) zum Ankoppelraum (78) hin offenes Drahtzuführrohr (38),
• - wenigstens einen Bereich des Ankoppelraums (78),
• - den Führungskanal (80) für den wenigstens einen Ankoppelab­ schnitt (86) des Reinigungselements (82), den zum Austrittsende (14) führenden Austrittsraum (70), oder umfassend eine direkt in den Austrittsraum einmündende Schutzgaszuführleitung.

15. Schweißeinrichtung nach Anspruch 10 und gewünschtenfalls nach einem der Ansprüche 11-14, dadurch gekennzeichnet, daß der Ankoppelraum (78) durch eine von der Koppelvorrichtung (106) durchsetzte Trennwand (102) von einem Innenraum (126) eines die Bewegungskrafterzeugungsvorrichtung (96) aufnehmenden Gehäuse (94) getrennt ist und daß ferner Dichtungsmittel (142) vor­ gesehen sind, welche wenigstens in der Ruhestellung des Reinigungs­ elements (82) eine Druckluft- bzw. Schutzgasabdichtung des Ankoppelraums (78) zum Innenraum (126) des Gehäuses (94) hin vorsehen.

16. Schweißeinrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtungsmittel (142) ein wenigstens in der Ruhestellung des Reinigungselements (82) die Durchführung der Koppelvorrichtung (106) durch die Trennwand (102) hindurch abdichtendes, vorzugs­ weise an der Koppelvorrichtung (106) angeordnetes Dichtungs­ element (142) umfassen.

17. Schweißeinrichtung nach einem der Ansprüche 1-16, dadurch gekennzeichnet, daß die Schutzgasdüseneinheit (12) ein Schutzgasdüsenteil (16) um­ faßt, welches im Bereich des Austrittsendes (14) angeordnet ist, und daß das Schutzgasdüsenteil (16) wenigstens an seiner Oberfläche aus einem Material mit geringem Anhaftvermögen für das Material des Schweißdrahts (30) gebildet ist.

18. Schweißeinrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Schutzgasdüsenteil (16) wenigstens an seiner Oberfläche aus Graphit oder einem Graphit enthaltenden Material gebildet ist.

19. Schweißeinrichtung nach einem der Ansprüche 1-18, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißdraht-Führungseinheit (28, 36) ein Stromkontaktrohr (28) zum Einleiten eines Schweißstroms in den Schweißdraht (30) umfaßt.

20. Schweißeinrichtung nach einem der Ansprüche 1-19, dadurch gekennzeichnet, daß die Schutzgasdüseneinheit (12) ein Schutzgasdüsenteil (16) und ein das Schutzgasdüsenteil (16) mit einem Schweißeinrichtungs­ körper (20) verbindendes Isolierteil (18) umfaßt, wobei der Austritts­ raum (70) wenigstens zwischen der Schweißdraht-Führungseinheit (28, 36) und einer Innenoberfläche (20) des Isolierteils (18) oder/und einer Innenoberfläche (22) des Schutzgasdüsenteils (16) gebildet ist.

21. Schweißeinrichtung nach einem der Ansprüche 1-20, ferner umfassend eine Kühlmittelzuführanordnung (42, 44) zum Zuführen eines Kühlmittels, vorzugsweise Kühlwasser, zu dem Bereich der Schweißdraht-Führungseinheit (28, 36) bzw. der Schutzgasdüseneinheit (12).

22. Verfahren zum Reinigen einer Schweißeinrichtung zum Schutzgas- Schweißen, umfassend die Schritte:

• a) Bereitstellen einer Schutzgas-Schweißeinrichtung (16) mit einer Schweißdraht-Führungseinheit (28, 36) und einer diese wenigstens bereichsweise mit Abstand umgebenden Schutz­ gasdüseneinheit (12), wobei in einem zwischen der Schutz­ gasdüseneinheit (12) und der Schweißdraht-Führungsein­ heit (28, 36) gebildeten Austrittsraum (70) ein bezüglich der Schutzgasdüseneinheit (12) und der mit dieser vorzugsweise fest verbundenen Schweißdraht-Führungseinheit (28, 36) bewegbares Reinigungselement (82) angeordnet ist,
• b) dann, wenn mit der Schweißeinrichtung (10) kein Schutzgas­ schweißvorgang durchgeführt wird, Bewegen des Reini­ gungselements (82) aus einer in die Schweißeinrichtung zurückgezogenen Ruhestellung in eine Reinigungsstellung, wobei eine Reinigungskante (88) des Reinigungselements (82) entlang einer Innenoberfläche (22, 24) der Schutzgasdüsen­ einheit (12) oder/und eine Außenumfangsfläche der Schweiß­ draht-Führungseinheit bewegt wird und dabei daran anhaf­ tende Verunreinigungen entfernt,
• c) Zurückbewegen des Reinigungselements (82) in seine Ruhe­ stellung.

23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Schritte a)-c) während des Bewegens der Schweißein­ richtung (10) von einem Schweißort zu einem weiteren Schweißort durchgeführt werden.

24. Roboter-Schweißeinrichtung zur automatischen Durchführung von Schutzgasschweißvorgängen, umfassend eine Schweißeinrichtung nach einem der Ansprüche 1-21.