CN101405120B - 用来制造复合构件的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用来制造被涂层的复合件的方法。按照本发明在第一个工步中通过将熔体注入第一模具(17，18)的型腔内来制造一注塑件(23)，在PUR模具开启的半模(20)的型腔表面上涂覆聚氨酯层，在第一个工步中制造的注塑件转移到第一模具的半模(18)内，这时第一模具的半模(19)与PUR模具的半模(20)对应，由第一个模具的第一半模及PUR模具的半模组成的第二个模具合模，同时将聚氨酯层压紧或压印到注塑件上，在开启第二个模具后取出被涂层的注塑件。

Description

用来制造复合构件的方法

技术领域

本发明涉及一种用来制造被涂层的复合构件的方法。

背景技术

在这种方法中例如由热塑性塑料基体借助于涂层制造复合构件。这里涂层例如可以由聚氨酯组成，用它可以制成所希望的表面结构或触觉。

迄今为止有特别是两种方法，用它们可以在复合构件上形成相应的聚氨酯表面。一方面已知，将一热塑性塑料基质这样设置在一型腔内，使得在基质和型腔壁之间还存在一空隙。将聚氨酯材料注入该空隙内。这个过程也称为淹没。在DE102005013975A1中介绍了这种方法。

另一方面可以采用一种方法，其中在第一个工步中形成一聚氨酯外壳。这种外壳可以例如用所谓的溅射(Slush)过程或喷淋过程制造。在溅射方法时塑料粉末或颗粒在一电铸模内这样熔化，使材料沉积在模具壁上，同时形成一相应的层。在喷淋PUR材料时它借助于喷淋过程涂覆在相应表面上。在用这两种方法时在硬化后将外壳从模具中取出，并在一单独的工步中用热塑性塑料材料填充注射。这种方法也以“SkinForm工艺”(SkinForm＝Krass-Maffei塑料技术有限公司的品牌)著称。在DE69905745T2或EP0995568A1中介绍了一种用来填充注外壳的这种方法。该资料中介绍了用来制造多层合成成形件的方法的各种选择方案，其中首先例如通过喷淋法一制造一外壳，然后在第二个工步中用不同的方式方法对它填注。

在目前已知的用来在一全自动循环中用聚氨酯材料无毛刺地淹没热塑性塑料基体构件的工艺流程中，通常采用带封闭型腔的封闭模具。这里的问题是实现型腔必要的排气，以灌注聚氨酯材料。几乎所有聚氨酯系统都必须有针对性地排气，这正是对于发泡系统是决定性的。此外每个排气孔需要对构件的补充加工(即使是很小的)，以便去除在排气腔内形成的冒口或凸台。此外由于必要的排气常常限制了设计可能性。

此外，长久以来已知用于制造用热塑性材料注射的装饰材料的装置和方法。这种工艺的一个示例由EP0543085已知。按在其中所述的教导，将一装饰层固定在两个模具之间。在所述模具之一上涂覆一种还未硬化的热塑性材料，其在关闭模具时通过压印步骤根据模具的型腔构造压印到装饰层上。在冷却后，可以将装饰成型件取出，其中所述热塑性材料作为基体。就这方面来说，这种方法非常类似于上述的SkinForm方法。

发明内容

本发明的目的是，提供一种方法，用它在制造复合构件时避免上述缺点。

这个目的在方法方面通过在权利要求1中所述的特征实现。

本发明的核心构想在于，聚氨酯材料不是注入一封闭的模具内，而是涂覆或喷涂在模具开启的半模内。接着将这个用还没有反应硬化的聚氨酯材料润湿的半模与另一个例如含有热塑性塑料基质的半模闭合。这时聚氨酯材料压紧或挤压在形成热塑性塑料基体的热塑性塑料基质(也称为预注塑毛坯)上并与它一起反应，同时形成一复合体。通过这种低压的压缩过程可以确保模具型腔显著改善的排气。当然聚氨酯半模也可以通过一冲压过程挤压在热塑性塑料半模上，从而通过冲压工步将聚氨酯分配到型腔内。

将聚氨酯层涂覆在型腔表面上优选与将熔流注入第一个模具中周期相同地进行。在这种情况下在每个节拍中既可以制造预注塑坯，也可以制造被涂层的复合产品。作为另一种选择，聚氨酯层涂覆在型腔表面上也可以在将熔体注入第一个模具中并且随后开启第一个模具之后进行。这样制造过程可能略微加长，特别是如果在模具可以重新闭合之前，必须等候将聚氨酯材料涂覆到模具表面上的时间。然而这种工艺方案有这样的优点，即也许用一个模具就够了。

在将聚氨酯材料涂覆到一开启的半模的型腔表面上时，这可以通过喷涂或注射进行。二者择一地，也可以采用例如薄膜形式的基体层，在模具之外在它上面涂上或被涂上聚氨酯材料。然后将基体层，亦即薄膜，和聚氨酯一起放入模具的型腔内。这时薄膜可以固定在一夹紧框内。与聚氨酯材料是否直接涂在模具型腔表面上还是涂在基体层上无关，可以采用一聚氨酯混料头或喷涂头，用它直接进行涂覆。

尤其是将多种不同的聚氨酯材料可以依次喷涂到型腔表面上(例如在不同区域内)。这样可以实现局部不同的触觉或局部的加强部。也可以采用具有不同性能和颜色的材料。此外还可以用这种方法处理高黏度和/或高填充的聚氨酯系统。

构成基质的注塑件的转换可以通过例如用旋转工作台、分度板结构或转台的旋转进行，或者通过用移动工作台结构移动进行。这里旋转工作台、分度板结构或转台以及移动工作台的结构由现有技术早就众所周知了，如果基质不转换，而是配备聚氨酯材料的半模配设于带有注塑件的半模，那么它同样可以借助于旋转工作台、分度板、转台或移动工作台结构进行。

为了确保聚氨酯材料方便地从型腔表面上脱开，在涂覆聚氨酯材料前可以先将脱模剂涂在型腔表面上。在采用基体薄膜时，它可以同时用作脱模介质。

此外在涂覆聚氨酯材料前可以在型腔表面上涂覆一油漆层。用这种称为“在模具内技术(In-Mould-Technik)”的方法可以产生油漆表面聚氨酯表面。

当然在浇注聚氨酯材料之前还可以向型腔内注入其他填充材料。

为了防止，聚氨酯材料在两个半模合模时和聚氨酯挤压或压紧在基质上时从型腔中挤出，在具有基质的半模和聚氨酯半模之间可以采用一夹紧框。这种夹紧框特别是在本身的压印过程之前可以使型腔相对于外界闭合。二者择一地，这里也可以采用浸入式模具。

另一种优良的实现形式的特征是，为了插入聚氨酯模的半模内设置一嵌件，它至少基本上包围型腔槽。这里聚氨酯材料可以在合模单元之外注入嵌件内。接着将嵌件和聚氨酯材料一起放入半模内，然后进行用于合模以及将聚氨酯材料压紧在热塑性基体上的工步。这种实施形式有这样的优点，即可以设置多个这样的嵌件，它们可在不同工步中同时操作。例如可以在压印过程中在合模单元之外已经再次喷涂另一个嵌件。此外嵌件在其形状和表面结构方面可以做得不同。

在采用这种嵌件时尤其应该可以将嵌件固定在半模内。为此例如可以采用快速夹紧或插接式系统。

附图说明

下面借助于不同的实施例并参照附图详细说明本发明。附图表示：

图1a  一注塑机合模单元的示意图，用它说明本发明的方法，

图1b  图1a中的合模单元在闭合位置，

图1c  图1a中所示的合模单元的示意图，它配设两个塑化-和注射单元，这里合模单元是闭合的，

图1d  按图1c的示意表示的合模单元在开启位置，

图1e  如图1c中示意表示的合模单元，其中现在两个混料头由一聚合酯设备供料，

图2a  一示意表示的带一移动工作台的注塑机合模单元另一种实施形式在一第一位置上，用它说明本发明方法的另一实施形式，

图2b  一注塑机示意表示的合模单元按图2a的实施形式在一第二位置，

图3一带旋转工作台的合模单元的另一种实施形式的示意图，用它表示本发明方法的另一种实施形式，

图4a和4b  图3中合模单元的模板的俯视图。

具体实施方式

在图1a和1b中表示一合模单元10在开启(图1a)和闭合(图1b)位置的示意图。此外整个设备除合模单元10外还具有一塑化-和注射装置以及一聚氨酯单元，这里仅仅用附图标记28和30示意表示。但是这种非常粗的示意图对于说明本发明的方法已足够了。这里合模单元是标准注塑成型机的一个组成部分。

图1a和1b中的合模单元10包括一中央转台16，它设计得可绕一垂直轴旋转(通过旋转箭头表示)。此外转台16在下面(未画出)可轴向移动地保持在一床身上(通过双箭头表示)。

半模固定在设计成立方体形的转台16的侧面上，其中在图1a和1b中两个相互对置的半模18和19用细实线表示。另两个半模21和22仅仅用虚线表示，因为它们是任选的并可以取消。

转台16容纳在两块模块12和14之间，其中如用双箭头所示，模板14做得可往复移动的。模板12固定地安装。这里用于模板14和转台16的驱动装置未画出。

在两块模板12和14之间设有横梁11，其中在图中只能看到两个。半模17和22固定在两块模板12和14上，它们在合模单元闭合的状态分别与转台16相对置的半模共同作用，以分别形成一型腔。

在图1a和1b中右边，在模板12之外仅仅示意表示一塑化和注射单元28的前端，用它产生塑性的塑料熔体并可以注入由半模17，18组成的模具的型腔内。

在图1a和1b左边的模具(这里：半模19和20)配设聚氨酯单元30，它包括一混料头32，该混料头固定在一第一机器人35可运动的第一机械手34的前端上。第一机械手34通过一操作和固定支座36固定在地面或墙上。

混料头32从一个或几个容器40通过一个或几个泵38和相应的供给管道31(也称为介质管)得到聚氨酯材料或不同的聚氨酯原材料，它们在混料头32的混合腔内混合，接着从混料头中输出(例如喷射)。混料头32可借助于可运动的第一机械手34(如图1a中所示)移入开启的合模单元两个半模之间的空间内，或者定位在合模装置之外(如图16中所示)。

下面介绍用在图1a和1b可所示的合模单元实施的方法：

合模单元10可以通过模块12和14的运动在一开启位置(图1a)和一闭合位置(图1b)之间移动。在闭合位置(图1b)在半模17和18或19和20之间形成仅仅用虚线示意表示的型腔。

首先在图16的位置上在塑化和注射单元28停靠在具有半模17和18的模具旁后将熔体注射到这样形成的模具的型腔内。用这种方式方法产生热塑性塑料预制坯，它在合模单元10重新开启之前至少部分硬化。

在图1a中表示在这样的注射过程后开启的合模单元10，这时预制坯23重新定位在半模18内。

在合模单元10开启后，混料头32借助于机械手34移到半模19和20之间的中间空腔内，以便用聚氨酯材料喷淋半模20的型腔表面。同时转台16首先逆时针旋转90°，以便使已经完工的复合件23′从合模单元区域内移出并可以更好地从半模19的型腔中取出。在图中未画出相应的取出装置。然后转台16再逆时针旋转90°，使得半模18现在连同预制坯23一起来到半模20对面，此半模已经用聚氨酯材料喷涂。

另一方面现在在旋转180°后半模19的空的型腔定位在半模17的对面。在机械手34退回之后，合模单元10重新闭合。在合模过程中涂覆在半模20型腔表面上还没有硬化的聚氨酯材料被压紧在预制坯上，从而分布在由型腔确定的区域内在预制坯23的表面上方。同时在合模单元10完全闭合时热塑性塑料熔体重新在相对的一侧注入闭合的模具内。

在聚氨酯材料在预制坯上至少部分硬化和在另一模具(半模17和18)内的热塑性塑料基质至少部分硬化后，合模单元10重新开启，并如上面所述继续进行，亦即转台首先旋转90°，取出制成的复合件，然后继续逆时针转90°，重新用聚氨酯材料喷涂半模的型腔表面，并开始新的合模过程。

在每次合模过程中可以周期相同地制造一个热塑性塑料基质材料(预制坯)以及一个制成的复合件。现在可以看出其优点，即在两个半模19和20合拢期间确保了型腔的排气过程并将聚氨酯材料均匀地压印在预制坯上。

当然参照图1a和1b所述的方法还可以进一步扩充。例如在采用四个同样的半模18，19，21和22时可以增加其他工步。例如在半模21的位置上可以对热塑性塑料基质表面进行激活过程。对此适合于用优良的方法进行等离子处理过程、喷焰过程或涂覆过程。在将聚氨酯材料涂覆在半模20的型腔表面上之前首先可以用一(未画出的)装置将脱模剂涂覆到型腔表面上，使聚氨酯材料即使在其部分或完全硬化后可以重新很好地从型腔表面上脱开。聚氨酯单元也可以按不同的方式和方法构成。可以混合不同的材料以及设置转换可能性，使得可以依次输出不同的材料组合。由此可以形成具有不同性能例如不同颜色的表面、不同加强结构、不同触觉等等的区域。

二者择一或除涂覆脱模剂之外也可以在聚氨酯模具20的型腔表面上涂覆油漆层。

类似于用于爆炸冲压的模具技术，可以选择将夹紧框系统集成到模具内。在由半模19和20组成的模具完全闭合或聚氨酯材料与热塑性基质接触之前，这个夹紧框可以封闭模具型腔，从而相对于外部环境基本上密封。由此聚氨酯材料不会被挤入分模面内而是留在型腔内。但是通过压印过程以优良的方式将空气从型腔中挤出，从而保证复合件无毛刺的制造。

作为借助于图1a和1b所述方法的另一种选择，聚氨酯的涂覆过程也可以在外部在薄膜上进行。然后可以借助于操作器具将喷涂的薄膜放入半模20的型腔内。为此可以将薄膜例如固定在一夹紧框上。该夹紧框整体放入聚氨酯半模内。这里有利的是，聚氨酯半模不必喷涂脱模剂，因为薄膜本身可以起脱模剂的作用。此外对薄膜的喷涂过程可以在注塑机旁一个单独的室内进行。对薄膜的喷涂过程可以与注射循环同时进行，从而可进一步缩短周期。特别是在采用薄膜时喷涂过程也可以用水平布置的方式进行，因此不必担心PUR层偏移或滑脱。但是应该注意，聚氨酯材料在还没有硬化的状态与薄膜一起放入半模20的型腔内，然后再压紧到热塑性塑料基质上。

此外在模具较小时可以在整个循环中更换半模。为此还可以任选设置用于半模的嵌件。在这种方式上在外部喷涂的型腔表面或嵌件与聚氨酯半模一起首先固定在模板或半模上，而且借助于机械或液压的快速夹紧系统。也可以用已知的转接技术通过插接系统进行固定。与此同时可以对另一个半模或另一个嵌件的表面进行清洗、分开、必要时油漆和用PUR系统喷涂。

在取出构件后进行聚氨酯半模的更换。半模也可以和构件一起取出，按看构件才脱模。

更换半模20或采用用于半模20的相应嵌件还可以使一次与一次表面结构不同。此外还可以在一封闭的室内进行脱模剂漆和PUR喷涂系统的涂覆。

在图1c和1d中表示用于一种可供选择的方法的略微改变的实施形式。这里相同的附图标记表示和图1a和1b中所示元件相同的元件。

同样示出了一个带有一固定的模板12、一活动的模板14和一转台16(可旋转和轴向运动)的合模单元10，这里在转台16那个侧面上设置一半模18、19、21和22。

与图1a和1b中的设备不同，现在设置两个塑化和注射单元28和29，以便在半模17、18和19、20的型腔内形成预制坯。此外这里不仅仅设置一个PUR设备，而是设置两个带混料头32，33、稳固固定(固定装置36，37)的机器人35，45的机械手34，44、容器40，41，泵38，39和PUR介质管道31，42的PUR设备。

用这种设备以另一种工艺流程工作。那么在第一个节拍(图1c)内在模具17，18和19，20封闭的型腔内首先形成两个预制坯。同时借助于混料头32和33将聚氨酯材料喷涂到半模21和22的型腔表面上。这个过程可以与用于预制坯的材料的注入和硬化同时进行。如果预制坯24，25充分硬化，那么合模单元10便开启，这时预制坯24，25留在半模17和22内，转台逆时斜转过90°，接着合模单元重新闭合，由此将还没有硬化的聚氨酯材料压紧在留在半模17和20内的预制坯上。在聚氨酯材料至少部分硬化后，可以重新开启合模单元，取出完工产品，接着转台重新转回或继续旋转90°，循环便重复进行。用这种方法可以用标准机器周期相同地每次制造两个产品。如果例如制造两个镜像对称的零件，那么这种生产方式便特别有利。

图1e中的实施形式与图1c和1d中的实施形式的区别仅仅在于，两个混料头32和33用一个具有容器40和泵38的聚氨酯设备供料。其中设置一用于交替地给两个混料头32和33供料的转换单元43。用于涂覆聚氨酯材料的喷涂过程与制造预制坯相比较短，那么这种实施形式便特别合适。这样只用一个PUR设备喷涂型腔表面时间也足够了。

在图2a和2b中表示可用来实现本发明方法的另一种实施形式的注塑机合模单元的另一种实施形式。

在这些图中表示带一固定模板52和一活动模板54的合模单元50，活动模板54在四个横梁56上运动。固定模板52的注射口配设于一塑化和注射单元51的末端件。

在活动模板54上示意地固定一移动工作台结构57，其如图2中用双箭头表示的那样可向上和向下移动，移动工作台结构57带有两个半模59，60。

在固定模板52上设置另一个半模58，这个半模58可根据移动工作台57的位置与半模59或与半模60共同作用。

在图2a和2b中也示意表示一聚氨酯单元70，它具有一混料头74，该混料头借助于一台或几台泵77通过一供料管75从一个或几个容器78得到原材料，这个材料在混料头74内混合在一起并输出。

设置在机械手82前端上的混料头74同样可借助于机器人80运动。

现在本发明的方法用图2a和2b中所示的装置运行流程如下：

首先所有半模都是空的，合模装置50处于开启状态。接着合模单元50闭合，模板54向右移动，半模59贴合在半模58上，同时形成一第一型腔，在这个位置可借助于塑化和注射装置51将塑性塑料材料注入到型腔中。

同时可借助于混料头74将聚氨酯材料涂覆在半模60的型腔表面上。在两个半模58和59的型腔内的热塑性塑料基质材料(预制坯)至少部分硬化之后，合模单元50便开启。这时预制坯留在半模58内。接着移动工作台向上移动，使得配备聚氨酯材料的半模60正好位于半模58对面。现在合模单元50重新闭合，由此在运动的末尾阶段使聚氨酯材料压紧在两个型腔之一内的预制坯上。在聚氨酯材料至少部分硬化后模板重新开启，移动工作台57向下移动。现在可以取出制成的复合件并开始一个新的循环。

在这种实施形式时也可以用于半模60的嵌件或用作为基体层的薄膜工作。因此在图2a和2b的实施形式与图1a和1b中的实施形式的区别仅仅在于，现在代替转台结构采用一移动工作台。

现在借助于图3及4a和4b介绍在采用一旋转工作台情况下的另一种结构，在这些图中示出一带固定模板104和一活动模板102的合模单元100，其中活动模板102可在四个横梁106上往复移动，此外活动模板102带有一旋转工作台结构114，在它上面设置两个半模111和112。在对面在固定模板104上同样形成两个半模110和113。

同样设置一塑化和注射单元108，用它可将塑性的熔体材料注射到一由半模110和111组成的封闭的模具的型腔内。

此外在这种实施形式时也设置一聚氨酯单元120，它具有一安装在可运动的机械手124上的混料头122。机械手124可运动和操纵地固定在一支座126上。混料头122从泵128和容器130通过供料管或几条供料管得到相应的原材料，将它们混合并将混合物喷涂到型腔表面上。

在这种第三种实施形式上本发明方法的流程如下：

在机械手124从两个模板102和104之间的中间空腔中移出后，在合模单元100闭合后通过塑化和注射装置108的停靠将熔体注入由半模110和111组成的模具的还是空的型腔内。在热塑性塑料熔体至少部分硬化后，通过活动模板102的上升开启合模单元100，其中(如图3中示意表示的那样)预制坯109仍留在半模111内，并与活动模板102一起向左移动。在合模单元100开启后，聚氨酯单元120的混料头122移动到半模113的型腔表面之前，以便将聚氨酯材料涂覆在型腔表面上。与此同时旋转工作台结构114旋转，使得现在带有预制坯的半模111位于涂有还未硬化的聚氨酯的半模113的对面。在机械手124退回后，合模单元100可以重新闭合，从而将聚氨酯材料压紧在预制坯上，并将它在型腔空间范围内涂覆。同时在图3中的上模内再次形成一预预坯。

在含模单元100再次开启后现在首先将制成的复合件从半模112或113中取出。同时可以使旋转工作的结构114再旋转，开始新的循环过程。用这种方式方法在图3的结构中在上部区域内在整个循环中形成一预制坯，在下部区域内形成一由预制坯和被涂覆的聚氨酯材料构成的复合件。

可在上面的工艺方案中已经提到过的那样，还可以增加设备附加的单元和装备。例如还可以设置一用于将脱模剂涂覆在半模113的型腔表面上的单元，还可以设置用于清洗型腔表面或用于取出单个零件(例如复合件)的其他单元。聚氨酯单元120本身也可以做得不同，使得可同时或先后将具有不同性能的聚氨酯材料涂覆到半模113的型腔表面上。

在图3中的实施形式中，两个半模112和111做得一样。半模110和113做得不同。

总之本发明使得可以在制造具有高级聚氨酯表面结构的多组分复合构件时利用聚氨酯喷涂工艺。此外可以通过低压方法确保特别是在分模面上小的模具磨损。用所述压印还可以在热塑性塑料基体上形成薄塑的聚氨酯层，与迄今为止已知的方法不同，这里型腔不需要排气。这使得有较大的设计自由度。还可以使极其不同的技术相互组合，使得已知的方法，例如长纤维注射工艺(在聚氨酯材料中采用纤维)可以集成在一起。

Claims (26)

1.用于制造被涂覆的复合构件的方法，

具有以下步骤：

a)通过将熔体注入一第一模具(17、18；58、59)的封闭的型腔中来制造一热塑性塑料基体(23、24、25)，

b)紧接着开启所述第一模具(17、18；58、59)，其中将之前制造好的热塑性塑料基体(23、24、25)保持定位在所述第一模具的半模中，

c)将一聚氨酯层涂覆在一PUR模具的半模(20；21、22；60)的型腔表面上，

d)将在第一模具的半模内的热塑性塑料基体(23、24、25)与PUR模具的设有还未反应硬化的聚氨酯层的半模相配置，

e)使由带有热塑性塑料基体(23、24、25)的半模和设有还未反应硬化的聚氨酯层的半模组成的第二模具合模，同时将聚氨酯层压紧或压印到热塑性塑料基体上，其中聚氨酯层在通过第二模具的型腔限定的区域中分布在所述热塑性塑料基体的表面上，使聚氨酯层至少部分反应硬化，

f)开启第二模具，和

g)取出被涂覆的复合构件(23’，62)。

2.按权利要求1的方法，

其特征为：

在闭合模具之前转移热塑性塑料基体(23、24、25)，以使聚氨酯层压紧或压印在第一模具的半模内的注塑件上。

3.按权利要求1或2的方法，

其特征为：

与将熔体注入到第一模具(17、18；58、59)内周期相同地将聚氨酯层涂覆在型腔表面上。

4.按权利要求1或2的方法，

其特征为：

在将熔体注入到第一模具(17、18)内并接着开启第一模具之后，将聚氨酯层涂覆到型腔表面(20)上。

5.按权利要求1的方法，

其特征为：

通过将材料喷涂到型腔表面上进行聚氨酯层的涂覆。

6.按权利要求1的方法，

其特征为：

通过将聚氨酯涂抹在一基体层上进行聚氨酯层的涂覆，该基体层紧接着被放入到半模的型腔槽中。

7.按权利要求6的方法，

其特征为：

在一用于制造热塑性塑料基体的注塑机旁的单独的装置内将聚氨酯涂抹到基体层上。

8.按权利要求6或7的方法，

其特征为：

采用薄膜或装饰层作为基体层。

9.按权利要求8的方法，其特征为：

薄膜或装饰层固定在一夹紧框内。

10.按权利要求5至7之任一项的方法，

其特征为：

用一设计成可运动的PUR混料头(32；33；74)将聚氨酯层涂覆到型腔表面或基体层上。

11.按权利要求1或2的方法，

其特征为：

在涂覆聚氨酯层时，同时或依次将具有不同性能的聚氨酯材料涂覆到型腔表面上。

12.按权利要求1或2的方法，

其特征为：

通过与一旋转工作台(114)、一分度板结构或一转台(16)一起旋转或者通过与一移动工作台(57)一起移动进行注塑件的转移。

13.按权利要求1或2的方法，

其特征为：

在将聚氨酯材料涂到型腔表面上之前，将脱模剂涂抹在型腔表面上。

14.按权利要求8的方法，

其特征为：

基体薄膜或装饰层用作脱模介质。

15.按权利要求1或2的方法，

其特征为：

在将聚氨酯材料涂覆在型腔表面上之前，在型腔表面上涂抹油漆层。

16.按权利要求1或2的方法，

其特征为：

在将聚氨酯材料涂覆在型腔表面上之前，将嵌入件材料放入型腔内。

17.按权利要求1或2的方法，

其特征为：

在具有热塑性塑料基体的半模和PUR半模之间采用一夹紧框，所述夹紧框在将聚氨酯材料压紧或压印在注塑件上之前使型腔对外部环境封闭。

18.按权利要求1或2的方法，

其特征为：

PUR模具的半模设计成带有一嵌件，在嵌件内形成型腔槽，其中在合模单元之外将聚氨酯材料涂覆在嵌件的型腔表面上，接着将嵌件装入第二个半模内。

19.按权利要求18的方法，

其特征为：

设置多个用于PUR模具的嵌件，不同的嵌件依次用来装入到配设的半模内。

20.按权利要求19的方法，

其特征为：

形成至少两个具有不同型腔槽或不同型腔表面的嵌件。

21.按权利要求18的方法，

其特征为：

采用快速夹紧或插接系统来固定嵌件。

22.按权利要求18的方法，其特征为：

被涂覆的热塑性塑料基体和嵌件一起从模具中取出。

23.按权利要求1或2的方法，

其特征为：

对于PUR模具的半模(21、22；60)采用钢、铝、塑料或电铸模作为材料。

24.按权利要求1或2的方法，

其特征为：

在第一个节拍内，制造热塑性塑料基体(23、24、25)，同时将聚氨酯材料涂覆到PUR模具的型腔表面上，

在第一个节拍后和第二个节拍前进行半模的配置，

在第二个节拍内，将聚氨酯层压印在热塑性塑料基体上。

25.按权利要求24的方法，

其特征为：

通过将半模旋转90°进行配置。

26.按权利要求1或2的方法，

其特征为：

采用至少两个PUR混料头(32、33)，所述PUR混合头交替地由一带转换单元(43)的PUR设备(38、40)供料。

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