JP2018052058A - 射出成形回転金型 - Google Patents

Abstract

【課題】熱エネルギの無駄使いを少なくし、過熱（射出）、冷却が同時に処理可能で成形サイクルを短縮できること。【解決手段】型締めされたコア４０と各キャビティ６０間で形成された空洞７１に樹脂を充填する第１射出成形部５１と、第１射出成形部５１の空洞７１に樹脂を充填した状態で、空洞７１に充填した樹脂を冷却する熱媒体を供給し、金型温度及び樹脂温度を降下させる１個以上からなる第１冷却部５２及び第２冷却部５３と、第１射出成形部５１に樹脂を充填した状態で形成される新たな空洞７２に対し、再度、新たな空洞７２に樹脂を充填する第２射出成形部５４と、第２射出成形部５４で充填した樹脂を冷却する熱媒体を供給し、金型温度及び樹脂温度を降下させる１個以上からなる第３冷却部５５と、第３冷却部５５で冷却した樹脂成形品を離型し、樹脂成形品を取出す取出部５６とを具備する。【選択図】図１

Description

本発明は、射出成形機及び射出成形方法で使用するリボルバー金型等と呼称される射出成形回転金型に関するもので、詳しくは、金型の１回転で射出成形を完了する射出成形回転金型に関するものである。

周知のように、連続的に成形する押出成形機の技術としては、特許文献１に掲載のように、最内層に配置された内面樹脂層の外側に中間ゴムチューブ層を施し、その外側に補強層を介して外面ゴム層を積層した加硫済みの長尺のホース本体を成形し、このホース本体の先端を密封してその後端から内面樹脂層内に所定の圧力を加え、この圧力を調整しながらホース本体の先端を引張ってホース本体を加熱装置内に順次挿入して所定の温度まで加熱し、このホース本体をその先端から所定の曲げ形状を備えた金型で挟み込んで型付けし、この状態で冷却手段に搬送し、順次冷却した後脱型し、ホース本体が全長にわたり脱型工程を終了した後、ホース本体から圧力を除去して、要求されるホースの長さに応じて切断し、所定の曲がり形状の成形ホースを連続して押出成形する技術がある。

この特許文献１に掲載の技術は、ホース本体を加硫済みとして、加熱する前から内面樹脂層内を加圧し、ホース本体が全長にわたり脱型工程が終了するまで内面樹脂層内を常時加圧すると共に、所定の曲がり形状を備えた金型がホース本体を挟み込んで型付けし、ホース本体を型付けして挟持した状態で冷却手段に搬送するので、人手を介さずにホース本体を所定の曲げ形状に連続して自動成形することができ、それと共に、ホース本体の端部のみを無駄にするだけで、成形された樹脂複合ゴムホースの端部毎に生じる端部の無駄を省くことができ、作業効率を向上して曲がり形状の成形ホースの生産性を著しく高めることができる。また、圧力調整可能な加圧手段により、ホース本体の内面樹脂層内の圧力を調整しながら加熱することができ、常時内面樹脂層の内圧を一定に保持し、最内層の樹脂層に皺が発生することを防止し、成形ホースの品質向上を図ることができる。

このように、押出成形機においては、連続自動形成を可能にし、作業性及び生産性を高めることができる。しかし、射出成形機では、製品毎に型締め、射出、冷却、脱型する工程が必要であり、これらの型締め、射出、冷却、脱型工程を順次経なければ樹脂成形できない。
そこで、特許文献２では、固定盤に取り付けられる共通金型と、冷却手段が配置され、型締めにより前記共通金型と組み合わされて金型キャビティを形成させる少なくとも２つの金型分割面を有する回転金型部と、可動盤に取り付けられ、前記回転金型部の金型分割面と対向する面に加熱手段が配置され、型締めにより前記回転金型部と組み合わされて密閉空間を形成させるダミープレートとから構成され、型締め時に、共通金型及び回転金型部間に射出成形を行う金型キャビティと、回転金型部及びダミープレート間に、加熱手段により金型（金型キャビティ面）を加熱する密閉空間を同時に形成させることができる。
これにより、金型の構成を複雑にすることなく、金型の加熱と冷却とを重複させることができる。故に、特許文献２は、加熱及び冷却の各工程やそれぞれの工程切り替え時間の短縮を行うより、成形サイクルをより短縮することができる技術を開示している。

また、特許文献３は、駆動源により鉛直方向に成形型を型締めしセットされたワークを加圧加工するプレス機であって、複数対の成形型を保持し鉛直な軸線周りで回転可能なリボルバーを備え、リボルバーを回転させることによって任意の成形型を加圧加工する位置に移動させ、加圧加工が完了するごとに、加圧加工されたワークを保持する成形型が加圧加工を行う位置とは別の位置へ移動し、かつ、他の成形型が加圧加工を行う位置に移動するように、リボルバーが回転するプレス機を開示している。

特開平５−１６９５５７号公報 特開２０１３−２１５９６８号公報 ＷＯ２０１２／０７３３３７

特に、特許文献２では、型締め時に共通金型及び回転金型部間に射出成形を行うキャビティと、回転金型部及びダミープレート間に加熱手段によりキャビティ面を加熱する密閉空間とを同時に形成させ、金型の加熱と冷却とを重複させることができ、加熱及び冷却工程や各工程切り替え時間の短縮を行うことにより、成形サイクルをより短縮することができる。
ここでは射出成形を行うキャビティと、キャビティ面を加熱する加熱時間とを同時とし、金型の加熱と冷却とを重複させている。このように金型の加熱と冷却とを重複させても、成形サイクルを短縮することができるものの、熱エネルギ的には損失が発生し、効率を良くすることができない。
一方、原理的には射出成形機においては、型締め、射出、冷却、脱型工程の全工程を順次経なければ成形できないから、例えば、射出と冷却のように熱エネルギからすれば逆動作が必要となり、キャビティに熔融樹脂が射出され、直後に冷却に転じることになり、熱エネルギの無駄使いがある。また、型締め、射出、冷却、脱型工程はバッジシステムで行うことが必要であり、何れかを重複処理して処理時間を短くするということは、特許文献２では限られていた。

特許文献３では、複数対の成形型を保持し鉛直な軸線周りで回転可能なリボルバーを備え、鉛直方向に成形型を型締めし、セットされたワークを加圧加工するプレス機が開示されている。このプレス機によれば、リボルバーを回転させ、任意の成形型で加圧加工し、加圧加工されたワークを保持する成形型が別の垂直位置に移動するものである。しかし、特許文献３の技術は、リボルバーが回転することにより順次ワークを加工し、下から上にワークが上昇している。この特許文献３では、ワークの加工を下から上に順次加工しているにすぎない、また、金属加工の場合には加圧加工を行い得るものの、合成樹脂の場合にはそれが適用できない。

そこで、本発明は上記問題点を解消すべく、樹脂成形品を得る熱エネルギの無駄使いを少なくし、樹脂射出、冷却、成形が同時に処理可能で、前記樹脂成形品を得るまでの成形サイクルを短縮することができる射出成形回転金型の提供を課題とするものである。

請求項１の発明にかかる射出成形回転金型は、中心線を同心円とする半径で軌跡を描き、前記中心線からの距離を均一として樹脂成形品の一部を成形するコアと、前記コアと同様に、前記中心線からの距離を均一とし、前記樹脂成形品の残部を形成するキャビティとを具備し、型締めされた前記コアと前記キャビティ間で形成された空洞に樹脂を充填する第１射出成形部と、前記第１射出成形部に樹脂を充填した状態で形成された新たな空洞に対し、前記樹脂を充填する第２射出成形部と、前記コア及び前記キャビティから前記樹脂成形品を離型して取出す取出部と、前記コア及び前記キャビティの金型温度及び前記樹脂成形品の樹脂温度を降下させる熱媒体を有し、前記第１射出成形部と前記第２射出成形部の相互間、前記第２射出成形部と前記取出部の相互間に１個乃至３個の範囲で配設した冷却部とを具備する。

ここで、中心線を同心円とする半径を描いた軌跡は、前記中心線からの距離を均一として樹脂成形品の一部を成形するコアは、前記中心線を軸に回転するコアの軌跡までの距離を均一とするものである。
上記第１射出成形部は、型締めされた前記コアと前記キャビティ間で形成された空洞に樹脂を充填するもので、前記キャビティ側から射出成形機（例えば、２個のバルブゲート及び分岐するホットランナー等）によって樹脂を射出するものである。
また、上記冷却部は、前記第１射出成形部と前記第２射出成形部の相互間、前記第２射出成形部と前記取出部の相互間に１個乃至３個の範囲で配設し、前記金型温度及び前記樹脂温度を降下させるもので、必要に応じて前記冷却部は１個乃至４個からなる。
そして、上記第２射出成形部は、前記第１射出成形部によって樹脂を充填した状態で形成される新たな空洞に対し、再度、前記空洞に樹脂を充填するものである。
更に、上記取出部は、前記冷却部で冷却した前記樹脂成形品を離型し、前記樹脂成形品を取出す。

請求項２の発明にかかる射出成形回転金型の前記中心線を同心円とする半径の軌跡を描くコアは、前記中心線を水平方向に合致させ、かつ、前記取出部を最下部とし、前記樹脂成形品を落下させて取出すものである。
ここで、前記取出部からは、前記樹脂成形品を落下させて取出すことができ、また、ロボットのハンドでも取出すことができる。特に、前記取出部は回動しないで、最下位地の前記コアと前記キャビティから決定しているので、取出機構としても簡易なものが使用できる。

請求項３の発明にかかる射出成形回転金型の前記中心線を同心円とする半径の軌跡を描くコアは、ラチェット機構によって特定回転方向に歩進させることにより、第１射出成形部、第２射出成形部、取出部の方向に回転させるものである。
ここで、上記ラチェット機構は特定回転方向に歩進させることにより、第１射出成形部、第２射出成形部、取出部の順序で回転し、前記コアと前記キャビティが逆転することがない。

請求項４の発明にかかる射出成形回転金型の前記中心線を同心円とする半径の軌跡を描くコアは、サーボモータの回転によって特定回転方向、第１射出成形部、第２射出成形部、取出部の順序で歩進させるものである。
ここで、上記サーボモータの回転によって噛み合うコアは、特定回転方向に歩進させることにより、第１射出成形部、第２射出成形部、取出部の順序で特定方向に回転し、逆転することがない。特に、前記第１射出成形部と前記第２射出成形部の相互間、前記第２射出成形部と前記取出部の相互間を、１個乃至３個の範囲で変更した場合、回転角度を電気的に任意に設定できる。

請求項５の発明にかかる射出成形回転金型の前記中心線を同心円とする半径の軌跡を描くコアは、特定回転方向に歩進させることにより、前記第１射出成形部を１個所または２個所、第２射出成形部を１個所または２個所、冷却部を３個所または４個所とするものである。
ここで、前記第１射出成形部を１個所または２個所、第２射出成形部を１個所または２個所、冷却部を３個所または４個所としたのは、少なくとも２色以上の樹脂成形品を得る工程であり、その樹脂成形品の厚み（体積）により、２個所以上の樹脂冷却が必要であることを前提とする。

請求項６の発明にかかる射出成形回転金型は、型開きの往復工程を回転運動に置換し、その回転運動をラチェット機構により特定方向の回転としているから、タイミングの乱れない制御が可能となる。特に、型開きの往復工程をラチェット機構により特定方向の回転に変換するものであるから、機械的動作が間違いなく行われ、型開きの往復工程で使用するエネルギの一部を使用するものであるから、省エネ対応が可能である。

請求項１の射出成形回転金型は、中心線を同心円とする半径の軌跡を描き、前記中心線からの距離を均一として樹脂成形品の一部を成形するコアと、前記コアと同様に、前記中心線からの距離を均一とし、前記樹脂成形品の残部を形成するキャビティとを具備し、前記コアと前記キャビティには、前記コアと前記キャビティ間で形成された型締めされた空洞に樹脂を充填自在な第１射出成形部、前記第１射出成形部に樹脂を充填した状態で形成された新たな空洞に対し、前記同一樹脂または他の樹脂を充填自在な第２射出成形部、前記コア及び前記キャビティから前記樹脂成形品を離型して取出す取出部、前記コア及び前記キャビティの金型温度及び前記樹脂成形品の樹脂温度を降下させる熱媒体を有し、前記第１射出成形部と前記第２射出成形部の相互間、前記第２射出成形部と前記取出部の相互間に１個乃至３個の範囲で配設した冷却部を具備する。

したがって、樹脂温度が射出される高い温度にあるとき、型締めされた前記コアと前記キャビティ間で形成された空洞に第１射出成形部は樹脂を充填する。充填された樹脂は、その容積に応じて、１個所以上からなる第１冷却部（冷却部）により前記金型温度及び前記樹脂温度を降下させる。前記第１射出成形部に樹脂を充填した状態で形成される新たな空洞に対し、再度、第２射出成形部は樹脂を充填する。次に、充填された樹脂は、その容積に応じて、１個所以上からなる第２冷却部（冷却部）で冷却し、前記第２冷却部（冷却部）で冷却した前記成形樹脂を離型し、取出部で前記樹脂成形品を取出すものであるから、第１射出成形部、（第１冷却部）、第２射出成形部、（第２冷却部）、取出部の各工程は、各工程時間は均一であるが、全体の処理時間を短くすることができる。
特に、本発明を実施する場合、例えば、前記コアと前記キャビティの対向する金型を２個以上配設し、その複数配設した金型の間で個々に前記第１射出成形部、第１冷却部（冷却部）、第２射出成形部、第２冷却部（冷却部）、取出部の各工程の処理時間を１回転で同一化（各工程の開始から終了時間は同一）し、樹脂成形品に製品化するものであるから、リアルタイム処理による高速処理が可能となる。

特に、前記第１射出成形部に樹脂を充填した状態で形成される新たな空洞に対し、第２射出成形部は再度、前記新たな空洞に樹脂を充填するものであるから、その樹脂成形品の表面樹脂の厚みを薄くすることにより、ヒケの少ない積層成形が可能となる。
また、第１射出成形部、第１冷却部（冷却部）、第２射出成形部、第２冷却部（冷却部）、取出部の各工程は、前記コアと前記キャビティのキャビティ面相互が最小に設定できるから小型化が可能である。そして、高速成形が可能になる。更に、多色印刷、加えて、多色成形が可能である。
更に、前記第１射出成形部に樹脂を充填した状態で形成される新たな空洞に対し、再度、前記新たな空洞に第２射出成形部をタンポ印刷等の樹脂とすれば、印刷樹脂を充填することができ、タンポ印刷の後工程を含めることができる。
加えて、金型内で第１射出成形部、第１冷却部（冷却部）、第２射出成形部、第２冷却部（冷却部）、取出部の各工程サイクル毎に移動し、同時に第１射出成形部、第１冷却部（冷却部）、第２射出成形部、第２冷却部（冷却部）、取出部の工程を行うものであるから、金型全体の構成がコンパクトになる。

よって、本発明の射出成形回転金型は、樹脂成形品を得る熱エネルギの無駄使いを少なくし、樹脂射出、冷却、成形が同時に処理可能で、前記樹脂成形品を得るまでの成形サイクルを短縮することができる。

請求項２の射出成形回転金型における前記中心線を同心円とする半径の軌跡を描き、前記中心線からの距離を均一として樹脂成形品を成形するコアは、前記中心線を水平方向に合致させ、かつ、前記樹脂成形品を取出す取出部を最下位置とし、前記取出部から前記樹脂成形品を落下させて取出すものであるから、請求項１に記載の効果に加えて、前記中心線を中心に回動自在としたコアは水平軸に基づいて回転するから、取出部の最下位置で自由落下できるようにすれば、前記樹脂成形品を取出すのに省エネ的に対応が可能である。

請求項３の射出成形回転金型における前記中心線を同心円とする半径の軌跡を描き、前記中心線からの距離を均一として樹脂成形品を成形するコアによって、特定回転方向に歩進させることにより、第１射出成形部、第１冷却部（冷却部）、第２射出成形部、第２冷却部（冷却部）、取出部の方向に回転するものであるから、請求項１または請求項２に記載の効果に加えて、機械的回転力で特定方向に回転できる。このとき、型開きを基準にラチェット機構が動作するから間違いのない動作が行われ、型開きのエネルギの一部をラチェット機構に使用するものであるから、省エネ設計が可能である。

請求項４の射出成形回転金型における前記中心線を同心円とする半径の軌跡を描き、前記中心線からの距離を均一として樹脂成形品を成形するコアは、サーボモータの回転によって特定回転方向、第１射出成形部、第１冷却部（冷却部）、第２射出成形部、第２冷却部冷却部（冷却部）、取出部の順序で歩進させるものであるから、請求項１または請求項２に記載の効果に加えて、機械的回転力で特定方向に回転できる。
特に、サーボモータの回転によって特定角度の回転が可能となるから、前記第１射出成形部、第２射出成形部、冷却部（第１冷却部、第２冷却部）及び取出部のコアの数及び前記キャビティの数が変化しても、それに電気的設計対応ができるから、簡単に設計変更できる。

請求項５の射出成形回転金型における前記中心線を同心円とする半径の軌跡を描くコアは、特定回転方向に歩進させることにより、前記第１射出成形部を１個所または２個所、第２射出成形部を１個所または２個所、冷却部を３個所または４個所とするものであるから、請求項１乃至請求項４の何れか１つに記載の効果に加えて、歩進させる特定回転方向に複数の工程を組み込むことができ、金型全体を単純化できる。特に、前記第１射出成形部の樹脂成形を厚く１個所、冷却を２個所、第２射出成形を１個所、冷却を１個所とすると、取出部の配設により６０度毎の回動となり、また、前記第１射出成形部を樹脂成形を厚く１個所、冷却を３個所、第２射出成形を１個所、冷却を２個所とすると、取出部の配設により４５度毎の回動となり、回動角度の４５〜６０度が好適となる。発明者らによってこの角度は確認された。

請求項６の射出成形回転金型は、型開きの往復工程を回転運動に置換し、その回転運動をラチェット機構により特定回転方向としているから、請求項１乃至請求項３、請求項５の何れか１つに記載の効果に加えて、無駄のない、タイミングの乱れない制御が可能となる。特に、金型の型開きが、通常、４５〜６０度の回動毎に行われ、その型開きに使用するエネルギに対して当該角度の回動エネルギは少ないから、省エネとして対応できる。
本発明においては、ローラユニットがタイミングロッドの移動路を転動する場合に、所定の角度の捻りを与えるものであるから、移動路を変更したタイミングロッドを用意するだけで、中心線を同心円とする半径の軌跡を描き、前記中心線からの距離を均一として樹脂成形品を成形するコアに対応させることができる。

図１は本発明の実施の形態１における射出成形回転金型の正面図である。 図２は本発明の実施の形態１における射出成形回転金型の正面図の縦断面図である。 図３は本発明の実施の形態１における射出成形回転金型のバルブゲートから射出する状態の説明図である。 図４は本発明の実施の形態１における射出成形回転金型の正面視の熱媒体通路の説明図である。 図５は本発明の実施の形態１における射出成形回転金型の型開き状態の正面縦断面図である。 図６は本発明の実施の形態２における射出成形回転金型の型開き状態の正面縦断面図である。

以下、本発明の実施の形態について、図面に基づいて説明する。なお、実施の形態において、図示の同一記号及び同一符号は、同一または相当する機能部分であるから、ここではその重複する説明を省略する。

［実施の形態］
まず、図１乃至図５に示すように、本実施の形態の射出成形回転金型のタイミングロッド１１は、両端をボールベアリング１２で保持したシリンダ１３に挿通配設され、シリンダ１３の周囲はラチェット歯車１４、そのラチェット歯車１４の周囲で歯止め刃１５が噛み合っており、タイミングロッド１１はその周方向に回動自在になっている。また、シリンダ１３もその周方向に回動自在になっている。タイミングロッド１１とシリンダ１３は一体となって回転する。即ち、ボールベアリング１２及びボールベアリング１７は、枠体６８に取付けられている。
タイミングロッド１１は図２の左右方向に移動するもので、特に、右端を４方から拘束する２個または４個のローラユニット１６によって、その長さ方向のみ回動自在になっている。

即ち、タイミングロッド１１の右側はローラ及びメタル等からなるローラユニット１６が転動しながら６０度回転する捻り（螺旋）を入れる移動路２０となっており、ローラユニット１６が移動路２０を転動するように構成されている。また、シリンダ１３はローラユニット１６によってタイミングロッド１１との回転が拘束されているから、ローラユニット１６がタイミングロッド１１を転動しながらも、コア４０_−１，４０_−２，４０_−３，４０_−４，４０_−５，４０_−６（以下、特定のコアを指さないときには、単に『コア４０』という）が配設されている周方向に６０度回動する力（図２の紙面に垂直な方向）となって、ラチェット歯車１４と歯止め刃１５との間の力となる。

各コア４０は、図１及び図２に示すように、４個のボルトで回動金型３０に固着されている。また、コア４０_−６には操作杆６７の先端が案内部材７８に取付けられ、リターンスプリング７７の先端が案内部材７８まで導かれている。各コア４０は中心部材３２の中心の中心線Ｌ−Ｌを同心円とする半径Ｒの軌跡を描く線上に中心位置がある。したがって、コア４０_−１，４０_−２，４０_−３，４０_−４，４０_−５，４０_−６は、半径Ｒの軌跡を描く線上に中心位置がある。
これに対して、キャビティ６０_−１，６０_−２，６０_−３，６０_−４，６０_−５，６０_−６（以下、特定のキャビティを指さないときには、単に『キャビティ６０』という）は、型開き及び型締め毎に左右方向に往復道を行い、その間にラチェット機構１０が６０度の移動を行うものであるが、各キャビティ６０の回動は無関係である。しかし、コア４０_−１，４０_−２，４０_−３，４０_−４，４０_−５，４０_−６には_、固定部材６１に形成したキャビティ６０_−１，６０_−２，６０_−３，６０_−４，６０_−５，６０_−６が対応して、同一位置で射出または冷却される。
なお、本実施の形態ではキャビティ６０は一体に構成されているが、本発明の理解が容易であることから、キャビティ６０_−１，６０_−２，６０_−３，６０_−４，６０_−５，６０_−６と分離されているかの如く説明する。基本的には、一体であっても、分離されていてもよいし、また、リボルバー金型等に限定されるものでもない。

図２に示すタイミングロッド１１の左端は、固定金型４１及び固定部材４２で一体に固着している。また、固定フレーム４３と金型枠４４は、何れも公知の２か所に射出するバルブゲート８０及び射出量を分岐するホットランナー９０を配設している。なお、本発明を実施する場合には、任意のバルブゲート８０とホットランナー９０の任意の組み合わせをしてもよい。
また、接続固定材２２は固定材２１に接続されており、金型枠２３までが一体に固定されており、樹脂成形品Ｘを突き出すレバーを操作する突き出し操作部６５及び端部保持部６６を有している。

また、歯止め刃１５は両端をボールベアリング１７で保持した平歯車状の歯車１８が配設され、歯車１８に歯止め刃１５の支軸１５ａを取付けている。したがって、一方の側が鋸歯状に傾いたラチェット歯車１４は歯止め刃１５によって噛み合うことなく回転するから、右回転方向には回転自在となる。しかし、左回転はラチェット歯車１４が歯止め刃１５によって噛み合うから回動が規制され、タイミングロッド１１側の回転となる。
このタイミングロッド１１の１回の左右方向の往復道に伴って、ラチェット歯車１４と歯止め刃１５が噛み合うことなく、タイミングロッド１１が６０度回動する。これによりラチェット歯車１４と歯止め刃１５の噛み合い角度の変位が６０度となる。
なお、ラチェット機構１０は、単一のラチェット歯車１４と支軸１５ａに取付けられた複数の歯止め刃１５の噛み合い、平歯車状の歯車１９で構成されている。

即ち、各コア４０とキャビティ６０_−１，６０_−２，６０_−３，６０_−４，６０_−５，６０_−６を区別するパーティングライン７５が形成するパーティング面７０は、中心線Ｌ−Ｌを同心円とする半径Ｒの円が軌跡となるコア４０_−１，４０_−２，４０_−３，４０_−４，４０_−５，４０_−６が配設されている。このコア４０_−１，４０_−２，４０_−３，４０_−４，４０_−５，４０_−６は、６０度（３６０°／６分割）毎に設けられている。
本実施の形態では、コア４０_−１，４０_−２，４０_−３，４０_−４，４０_−５，４０_−６は、６０度間隔の角度位置に設定しているが、発明者らの実験によれば、金型全体の大きさ、半径Ｒをコンパクトにするには、３６０を整数で割れる数の個数で、４５〜６０度間隔に配置するのが好ましいことが分かった。

本実施の形態の各コア４０は、図３に示すように、各コア４０の中心軸（Ｌ_２−Ｌ_２）には熱媒体を流す隔壁４８が挿入され、中心軸（Ｌ_２−Ｌ_２）の両側を折り返して流れるようになっている。これによって、各コア４０の冷却が行われる。
各キャビティ６０は各コア４０から樹脂成形品Ｘの長さ以上に離れ、その状態で各キャビティ６０が隣接する各特定のコア４０に型締めされる。このとき、コア４０_−１の周囲とキャビティ６０_−１の内側の間には、空洞７１が形成され、公知のバルブゲート８０によって樹脂が当該空洞７１に射出される。

本実施の形態では、コア４０_−１に対応する第１射出成形部５１は、コア４０_−１の周囲とキャビティ６０_−１の内側の空洞７１に公知のバルブゲート８０により、空洞７１に対し樹脂を射出する。各コア４０及び各キャビティ６０の周囲は、常に熱媒体通路Ｗ１，Ｗ２で熱媒体を流し、冷却されており、型開きしても、射出した形状の樹脂が軟化状態にならないようにしている。
そして、冷却部を構成する第１冷却部５２と第２冷却部５３は、図３に示すコア４０の中心軸（Ｌ_２−Ｌ_２）で隔壁４８によって熱媒体を折り返し流し、中心軸（Ｌ_２−Ｌ_２）の両側で冷却が行われる。第２射出成形部５４では、コア４０_−４の周囲とキャビティ６０_−４の内側の空洞７２（例えば、キャビティ６０_−４を大きくた空洞７２）に公知のバルブゲート８０を介して樹脂が充填される。更に、コア４０_−４の周囲とキャビティ６０_−４の空洞７２に充填された樹脂が冷却される。第３冷却部５５では、キャビティ６０_−４と空洞７２に充填した樹脂とが冷却される。

第２射出成形部５４は、コア４０_−４の周囲とキャビティ６０_−４の内側の空洞７２に樹脂が射出され、冷却部を構成する第３冷却部５５は、図３に示すコア４０_−５の中心軸（Ｌ_２−Ｌ_２）で隔壁４８によって折り返し熱媒体を流し、中心軸（Ｌ_２−Ｌ_２）の両側で冷却が行われる。そして、取出部５６に送られる。取出部５６は各キャビティ６０側が略Ｕ字状に切り欠かれており、更に型開きすると、各キャビティ６０側が空間となり、コア４０_−６の周囲に形成された樹脂成形品Ｘは、突き出し操作部６５及び端部保持部６６に加えられる外力で、操作杆６７によって案内部材７８を押し出すと、コア４０_−６から剥離され、落下させることができる。ここで、リターンスプリング７７は操作杆６７によってパーティングライン７５を押したとき、その外力を解くと、元の位置に戻るように形成されたものである。
なお、各コア４０の操作杆６７の端部及びリターンスプリング７７の端部は、各コア４０の案内部材７８まで導かれているが、図示には各コア４０の構造を簡略化している。

したがって、コア４０_−１，４０_−２，４０_−３，４０_−４，４０_−５，４０_−６は、６０度毎の回動変位が行われるが、各キャビティ６０は、各コア４０が変化しても、各キャビティ６０の位置は回動変化しない。勿論、各キャビティ６０の形状変化は、樹脂成形品Ｘが順次拡大されても、それを規制するものではない。
但し、キャビティ６０_−１，６０_−２，６０_−３，６０_−４，６０_−５，６０_−６相互間の形状は、必ずしも一定ではない。例えば、キャビティ６０_−１，６０_−２，６０_−３，６０_−４，６０_−５，６０_−６は、キャビティ６０_−１側がキャビティ６０_−６側よりもスリムであればよく、前に形成した樹脂が型締したときに各キャビティ６０の内側に入るものであればよい。

パーティング面７０が開くことで型開きが行われ、閉じることで型締めが行われ、型開き毎にタイミングロッド１１が左右方向に追随し、往復動する。タイミングロッド１１が左に移動すると、ローラユニット１６が移動路２０を左移動しながら６０度捻じれて回転する。ラチェット歯車１４は歯止め刃１５によって噛み合うことなく６０度捻じれて回転するから、右回転方向には回転自在となる。
しかし、ローラユニット１６が移動路２０を右移動しながら回動すると、ラチェット歯車１４と歯止め刃１５とが噛み合っているから、タイミングロッド１１のみの回動となる。よって、ラチェット歯車１４は歯止め刃１５によって噛み合うことなく６０度回転するが、ローラユニット１６が移動路２０を右移動しながら戻るときには、ラチェット歯車１４は歯止め刃１５と噛み合い、相対移動は不可能であるから、ラチェット歯車１４は歯止め刃１５と噛み合った状態でシリンダ１３とタイミングロッド１１との間が回動する。

平歯車状の歯車１８は、回動金型３０の周囲に配設されたボールベアリング３３が配設されており、ボールベアリング３３を介して本枠体６９に取り付けられている。即ち、中心部材３２の中心を中心線Ｌ−Ｌとし、中心部材３２の外周にボールベアリング３３が配設されて回動金型３０を保持している。中心部材３２は本枠体６９に固着されていて、回動金型３０の回転軸と同一になっている。また、回動金型３０は中心部材３２の反対側には、ボールベアリング３４が配設され、回動金型３０の回転が滑らかに行われるようになっている。そして、ボールベアリング３４は本枠体６９の内部を回動する。

回動金型３０には、コア４０_−１，４０_−２，４０_−３，４０_−４，４０_−５，４０_−６が配設されている。また、固定部材６１にはキャビティ６０_−１，６０_−２，６０_−３，６０_−４，６０_−５，６０_−６が配設されている。そこで、ラチェット機構１０の歯止め刃１５が歯車１９を右方向に回転すると、図１に示すように、歯車３１の回転は左回転となる。
平歯車状の歯車１９の回転は、回動金型３０の歯車３１と噛み合い、回動金型３０の回転となる。即ち、平歯車状の歯車１９の回転は、ラチェット機構１０の歯止め刃１５の回動方向となり、ラチェット歯車１４は歯止め刃１５の鋸歯状角度によって回転方向が決定されている。

回動金型３０の固定部材６１側には、第１射出成形部５１、２個からなる第１冷却部５２及び第２冷却部５３、第２射出成形部５４、第３冷却部５５、取出部５６が各コア４０の位置付けで配設されている。
まず、第１射出成形部５１は、型締めされたコア４０_−１とキャビティ６０_−１間で形成された空洞７１にバルブゲート８０で樹脂を充填する射出成形を行う部位である。第１射出成形部５１及び第２射出成形部５４においては、第１冷却部５２及び第２冷却部５３、第３冷却部５５、取出部５６と同様、常に熱媒体通路Ｗ１，Ｗ２で熱媒体を流し、冷却している。熱媒体の通路は各コア４０の内部の隔壁４８によって熱媒体を折り返し流す構造が同一となっている。
また、第１冷却部５２及び第２冷却部５３は、前記第１射出成形部５１の空洞７１に樹脂を充填した状態でできる空洞７２に充填した樹脂を充填して冷却する。具体的には、熱媒体を熱媒体通路Ｗ１，Ｗ２に供給し、金型温度及び樹脂温度を降下させるもので、使用する樹脂の量によって１段、２段、３段と第１冷却部５２及び第２冷却部５３と同じものを１個または複数使用することもできる。

そして、第２射出成形部５４は、第１射出成形部５１に樹脂を充填した状態で形成される新たな空洞７２に対し、再度、樹脂を充填するものである。例えば、第１射出成形部５１で空洞７１に樹脂を充填し、その周囲に皮膜を形成する場合、或いは、意匠性を問題とする２色成形する場合、クリアの樹脂を外面に形成する場合、ヒケのない意匠性を出したい場合等に空洞７２に樹脂を充填することになる。このとき、空洞７１に充填した樹脂が存在するから第１射出成形部５１に比較して硬化速度は遅くなる。
更に、第３冷却部５５は、第２射出成形部５４で充填した樹脂を冷却するもので、熱媒体を熱媒体通路Ｗ１，Ｗ２を介して固定部材６１、各キャビティ６０に供給し、金型温度及び樹脂温度を降下させるものである。熱媒体通路Ｗ１，Ｗ２で熱媒体を供給するのは、固定部材６１及び各キャビティ６０、または各キャビティ６０のみとすることができ、金型温度及び樹脂温度を降下させるものである。

取出部５６は、第３冷却部５５で冷却した樹脂成形品Ｘを離型し、樹脂成形品Ｘを取出すもので、通常、省エネの観点から、落下路３５を自然落下させ、取出口４６から樹脂成形品Ｘから取り出すのが望ましい。各キャビティ６０と固定金型４１には、成形樹脂の製品が落下する空間が形成されている。本実施の形態では、操作杆６７を移動させる突き出し操作部６５及び端部保持部６６は、外部からの操作により、コア４０_−６側から樹脂成形品Ｘを離型させるものである。
取出部５６には、樹脂成形品Ｘが落下するように、キャビティ６０_−６が配設されている固定部材６１に落下路３５が形成されている。

詳しくは、型締めしたとき、取出部５６はキャビティ６０_−６側が略Ｕ字状に切り欠かれておりコア４０_−６との間の隙間は僅かである。しかし、型開きしたとき、キャビティ６０_−６側が空間となり、コア４０_−６の周囲に形成された樹脂成形品Ｘは、型開きしたときに、突き出し操作部６５及び端部保持部６６で操作される操作杆６７によって、パーティングライン７５を押し、各コア４０から樹脂成形品Ｘを剥離し、落下させる。
なお、リターンスプリング７７によって、操作杆６７によって樹脂成形品Ｘのパーティングライン７５を押したとき、外力を解くと、元の位置に戻るようにスプリングとピストン及びシリンダで形成されたものである。

水等の熱媒体の熱媒体通路Ｗ１は、全体を熱媒体が潜るように、略井桁状とし、入力Ｗ１_ＩＮから熱媒体通路Ｗ_０１を介して金型の中心部材３２の中心まで供給する。更に、第１射出成形部５１と第１冷却部５２との間の熱媒体通路Ｗ_０２、熱媒体通路Ｗ_０３、熱媒体通路Ｗ_０４、熱媒体通路Ｗ_０５、熱媒体通路Ｗ_０６を介して、第１射出成形部５１に戻り、更に、熱媒体通路Ｗ_０７、熱媒体通路Ｗ_０８、熱媒体通路Ｗ_０９を介して出力Ｗ１_ＯＵＴから排出している。
これにより、第１冷却部５２から第１冷却部５３、第２射出成形部５４、第３冷却部５５を通り、更に、取出部５６、第１射出成形部５１を通り、出力Ｗ１_ＯＵＴから排出している。この熱媒体通路Ｗ１は、各コア４０の反キャビティ６０側（図３参照）に配設される。

また、水等の熱媒体の熱媒体通路Ｗ２は、キャビティ６０_−１，６０_−２，６０_−３，６０_−４，６０_−５，６０_−６が配設されている固定部材６１または各キャビティ６０に形成されている。まず、熱媒体通路Ｗ_２０は取出部５６に位置する取出口４６の樹脂成形品Ｘの落下に影響のないように配設し、熱媒体通路Ｗ_２１は取出部５６から第１射出成形部５１、熱媒体通路Ｗ_２２は第１冷却部５２、熱媒体通路Ｗ_２３は第２冷却部５３を通り、熱媒体通路Ｗ_２４は第２射出成形部５４を通過し、次いで、熱媒体通路Ｗ_２５及び熱媒体通路Ｗ_２６は第３冷却部５５と第２射出成形部５４の中心側を通り、熱媒体通路Ｗ_２７は第２冷却部５３の第２射出成形部５４側から第１冷却部５２に移動させ、熱媒体通路Ｗ_２８は第１冷却部５２及び第１射出成形部５１の中心側を通過し、第１射出成形部５１の中心側を通過したところで、熱媒体通路Ｗ_２９から熱媒体通路Ｗ_３０、熱媒体通路Ｗ３１は左回りして出力Ｗ２_ＯＵＴから排出している。

なお、熱媒体通路Ｗ１及び熱媒体通路Ｗ２は、常時、熱媒体を金型に循環させており、金型全体が冷却されている。しかし、射出成形で射出される樹脂の流動性には影響がない。また、熱媒体通路Ｗ１及び熱媒体通路Ｗ２は回転部分についても供給しているが、基本的には、中心部材３２に潤滑Ｏリング３８によって熱媒体の移動を拘束し、かつ、熱媒体通路Ｗ１，Ｗ２の移動を自在にしている。
また、無油材取付板３６は回動金型３０と本枠体６９との間をシール材３７で封止し、熱媒体の漏れを防止している。勿論、単にオイルを使用しないでシールをするものも含まれる。

コア４０_−１が対応するキャビティ６０_−１には、第１射出成形部５１で形成され樹脂加工品Ｘの空洞７１が設けられる。空洞７１はバルブゲート８０を介して射出成形される。第１射出成形部５１で形成される樹脂成形品Ｘは、常に冷却されているから、熱媒体の冷却によって形状が維持される。パーティング面７０で型開き、型締めしたとき、タイミングロッド１１が左右に往復し、ラチェット機構１０が動作し、回動金型３０を６０度回動し、各コア４０の軌跡も同様に回動する。
即ち、型開きにより各キャビティ６０が各コア４０との間を開き、ラチェット機構１０が回動金型３０を６０度螺旋状に回動するように動作する。この間、型開きした各キャビティ６０は各コア４０の回動を許すように左方向に回避している。そして、ラチェット機構１０が回動金型３０を６０度回動すると、型開きした各キャビティ６０は各コア４０を収容するように元に戻り、対応する各コア４０を収容する。
しかし、本実施の形態では、第１射出成形部５１及び第２射出成形部５４、第１冷却部５２及び第２冷却部５３、第３冷却部５５は同一の冷却構造を有するものであるから、各コア４０及び各キャビティ６０の形状は同じである。

例えば、パーティング面７０で各コア４０と各キャビティ６０の型開きを行い、タイミングロッド１１が図２の左右方向に１往復すると、その間にラチェット機構１０が動作し、所定の位置に定まる。
各コア４０と各キャビティ６０の空洞７１は、キャビティ６０_−１からキャビティ６０_−３まで、コア４０_−１からコア４０_−３までは、キャビティ６０_−１からキャビティ６０_−３、コア４０_−１からコア４０_−３に形状の変化がない。
キャビティ６０_−４では、空洞７２の厚みが変化する。この空洞７２は単純に［空洞７２＞空洞７１］を意味するものではなく、樹脂としての成形結果から、［空洞（７１＋７２）＞空洞７１］を意味する。

回動金型３０の、例えば、コア４０_−４とキャビティ６０_−４の空洞７２は、それまで空洞７１が樹脂加工品Ｘとして形成されているから、その差を空洞７２としてキャビティ６０_−４に変更され、本実施の形態では、第２射出成形部５４はホットランナー９０を介してバルブゲート８０から射出成形する。更に、第２射出成形部５４の空洞７２として２色成形した樹脂加工品Ｘは、水等の熱媒体の熱媒体通路Ｗ１及び熱媒体通路Ｗ２によって冷却される。
したがって、空洞７２によって樹脂加工品Ｘを２色成形として形成したが、更に、その外周に空洞を設け３色成形として形成することができる。

そして、第２射出成形部５４では、パーティング面７０でコア４０_−４とキャビティ６０_−４を型開きと同時に、タイミングロッド１１が図２の左右に往復移動し、ラチェット機構１０が右方向に回転され、次いで、ラチェット機構１０が左方向に回転されたように、ラチェット歯車１４と歯止め刃１５とが噛み合った状態でシリンダ１３とタイミングロッド１１との間が回動する。
ここでは、コア４０_−４が空洞７２だけ大きくなり、キャビティ６０_−４が空洞７２を加算したキャビティ６０_−４に変更され、熱媒体による冷却によって形状が維持される。
コア４０_−４に対応するキャビティ６０_−４は、第１射出成形部５１で形成され樹脂加工品Ｘの空洞７１に加えて空洞７２が設定される。空洞（７１＋７２）には、バルブゲート８０を介して空洞７２を充填されるまで射出される。第１射出成形部５１で形成され樹脂加工品Ｘは、熱媒体による冷却によって形状が維持される。この状態で型開きし、パーティング面７０で離し、タイミングロッド１１が図２の左方向に移動し、ラチェット機構１０が動作し、回動金型３０を６０度回動させ、コア４０_−４が同じで、キャビティ６０_−４がキャビティ６０_−５に変更される。本実施の形態では、第３冷却部５５は第１冷却部５２及び第２冷却部５３と同一の冷却を行うものであるが、第２射出成形部５４でキャビティ６０_−４のサイズの変更があり、第３冷却部５５も第１冷却部５２及び第２冷却部５３のキャビティ６０_−２と同一ではない。

即ち、第３冷却部５５で樹脂加工品Ｘの空洞（７１＋７２）が冷却され、パーティング面７０でコア４０_−５とキャビティ６０_−５を型開きし、タイミングロッド１１が図２の左右方向に移動し、ラチェット機構１０が動作して、回動金型３０を回動させ、各コア４０が同じで、キャビティ６０_−５が空洞７２を加算したキャビティ６０_−５に変更され、熱媒体による冷却によって形状が維持される。

そして、取出部５６では、キャビティ６０_−６は垂直に開口しており、型開きにより、タイミングロッド１１が図２の左方向に移動し、第２射出成形部５４で形成された樹脂加工品Ｘは、第３冷却部５５で更に冷却し、コア４０_−６から押し出され、自由落下する。

本実施の形態の射出成形回転金型は、半径Ｒのパーティング面７０にコア４０_−１，４０_−２，４０_−３，４０_−４，４０_−５，４０_−６の軌跡の中心が設定されており、１回毎の型開き、型締めにより、コア４０_−１，４０_−２，４０_−３，４０_−４，４０_−５，４０_−６が回転しない特定の各キャビティ６０と型締めされる。
なお、本実施の形態では、１／６の確率でコア４０_−１，４０_−２，４０_−３，４０_−４，４０_−５，４０_−６と型締めされる。即ち、例えば、キャビティ６０_−１からみれば、コア４０_−１，４０_−２，４０_−３，４０_−４，４０_−５，４０_−６の順序で型締めされ、取出部５６から樹脂加工品Ｘが押し出され、自由落下する。

上記実施の形態は、第１冷却部５２（冷却部）、第２冷却部５３（冷却部）、第３冷却部５５（冷却部）を第１射出成形部５１と第２射出成形部５４の後に設けているが、樹脂成形品Ｘの種類によっては、射出成形部の後に１個所の冷却部を設けるだけでも良い。また、複数個所設けてもよい。
また、本発明を実施する場合には、第１射出成形部５１で射出成形する空洞７１と第２射出成形部５４で射出成形する空洞７２では、何れが厚く形成されてもよい。

図６は他の実施の形態の射出成形回転金型である。なお、本実施の形態において、前記実施の形態と同一記号及び同一符号は、同一または相当する機能部分であるから、ここではその重複する説明を省略する。
本実施の形態では、ラチェット機構１０に替えて、外的制御可能なサーボモータ１００としたものである。サーボモータ１００はエンコーダ１１０と連結されていて、正確に回転角度、例えば、６０度等を出力できる構造となっている。サーボモータ１００の出力は、歯車１２０を介して歯車３１と噛み合い、回動金型３０の回転となる。
このサーボモータ１００を使用した場合には、ローラユニット１６が転動しながら６０度回転する捻りを入れる移動路２０を形成する機械的精度の高いタイミングロッド１１を省略できるから、経済的な運用が可能である。
また、回転数出力または回動角度出力をエンコーダ１１０で測定しながら出力するものであり、正確な出力が出せる。また、各コア４０と各キャビティ６０の変更に対してもソフトウエアで対応できる。

即ち、この実施の形態の射出成形回転金型を装置として捉えると、中心線Ｌ−Ｌを同心円とする半径Ｒの軌跡を描き、中心線Ｌ−Ｌからの距離を均一として樹脂成形品Ｘの一部を成形するコア４０と、コア４０と同様に、中心線Ｌ−Ｌからの距離を均一とし、樹脂成形品Ｘの残部を形成する各キャビティ６０とを具備し、各コア４０と各キャビティ６０には、各コア４０と各キャビティ６０間で形成された型締めされた空洞７１に樹脂を充填自在な第１射出成形部５１と、第１射出成形部５１に樹脂を充填した状態で形成された新たな空洞７２に対し、前記同一樹脂または他の樹脂を充填自在な第２射出成形部５４と、各コア４０及び各キャビティ６０から樹脂成形品Ｘを離型して取出す取出部５６と、各コア４０及び各キャビティ６０の金型温度及び樹脂成形品Ｘの樹脂温度を降下させる熱媒体を有し、第１射出成形部５１と第２射出成形部５４の相互間、第２射出成形部５４と取出部５６の相互間に１個乃至３個の範囲で配設した冷却部（第１冷却部５２，第２冷却部５３，第３冷却部５５）とを具備する。

この実施の形態の射出成形回転金型の製造方法として捉えると、中心線Ｌ−Ｌを同心円とする半径Ｒの軌跡を描き、中心線Ｌ−Ｌからの距離を均一として樹脂成形品Ｘの一部を成形する各コア４０と、各コア４０と同様に、中心線Ｌ−Ｌからの距離を均一とし、樹脂成形品Ｘの残部を形成する各キャビティ６０とを具備し、各コア４０と各キャビティ６０には、各コア４０と各キャビティ６０間で形成された型締めされた空洞７１に樹脂を充填自在な第１射出成形部５１からなる第１射出成形工程と、第１射出成形部５１からなる第１射出成形工程に樹脂を充填した状態で形成された新たな空洞７２に対し、前記同一樹脂または他の樹脂を充填自在な第２射出成形部５４からなる第２射出成形工程と、各コア４０及び各キャビティ６０から樹脂成形品Ｘを離型して取出す取出部５６からなる取出工程と、各コア４０及び各キャビティ６０の金型温度及び樹脂成形品Ｘの樹脂温度を降下させる熱媒体を有し、第１射出成形部５１からなる第１射出成形工程と第２射出成形部５４からなる第２射出成形工程相互間、第２射出成形部５４と取出部５６の第２射出成形工程と取出工程の相互間に１個乃至３個の範囲で配設した冷却部（第１冷却部５２，第２冷却部５３，第３冷却部５５）からなる冷却工程とを具備する発明とすることもできる。

したがって、樹脂温度が射出される高い温度にあるとき、型締めされた前記コア４０と前記キャビティ６０間で形成された空洞７１に第１射出成形部５１は樹脂を充填する。充填された樹脂は、その容積に応じて、１個以上からなる冷却部（第１冷却部５２及び第２冷却部５３）により前記金型温度及び前記樹脂温度を冷やす。前記第１射出成形部５１に樹脂を充填した状態で形成される新たな空洞７１に対し、再度、第２射出成形部５４は樹脂を充填する。次に、充填された樹脂は、その容積に応じて、１個以上からなる冷却部（第３冷却部５５）で冷却し、冷却部（第３冷却部）で冷却した成形樹脂Ｘを離型し、取出部５６で樹脂成形品を取出すものであるから、第１射出成形部５１、第２射出成形部５４、取出部５６は、各処理時間は均一であるが、全体の処理時間を短くすることができる。
特に、本発明を実施する場合、例えば、各コア４０と各キャビティ６０の対向する金型を２個以上配設し、その複数配設した金型の間で個々に第１射出成形部５１、第１冷却部５２（冷却部）、第２冷却部５３（冷却部）、第２射出成形部５４、第３冷却部５５（冷却部）、取出部５６の各処理時間を１回転で同一化（各工程の開始から終了時間は同一）し、樹脂成形品Ｘに製品化するものであるから、リアルタイム処理による高速処理が可能となる。

更に、第１射出成形部５１に樹脂を充填した状態で形成される新たな空洞７２に対し、第２射出成形部５４は再度、樹脂を充填するものであるから、その樹脂成形品Ｘの表面樹脂の厚みを薄くすることにより、ヒケの少ない積層成形が可能となる。
また、第１射出成形部５１、第１冷却部５２（冷却部）、第２冷却部５３（冷却部）、第２射出成形部５４、第３冷却部５５（冷却部）、取出部５６の各工程は、各コア４０と各キャビティ６０の各キャビティ面相互が最小に設定できるから小型化が可能である。そして、高速成形が可能になる。更に、多色印刷、加えて、多色成形が可能である。
更に、第１射出成形部５１に樹脂を充填した状態で形成される新たな空洞７２に対し、再度、新たな空洞７２に第２射出成形部５４をタンポ印刷等の樹脂とすれば、印刷樹脂を充填することができ、タンポ印刷の後工程を含めることができる。
加えて、金型内で第１射出成形部５１、第１冷却部５２（冷却部）、第２冷却部５３（冷却部）、第２射出成形部５４、第３冷却部５５（冷却部）、取出部５６の各工程サイクル毎に移動し、同時に第１射出成形部５１、第１冷却部５２（冷却部）、第２冷却部５３（冷却部）、第２射出成形部５４、第３冷却部５５（冷却部）、取出部５６の工程を行うものであるから、金型全体の構成がコンパクトになる。

よって、本発明の実施の形態の射出成形回転金型は、樹脂成形品Ｘを得る熱エネルギの無駄使いを少なくし、樹脂射出、冷却、成形が同時に処理可能で、樹脂成形品Ｘを得るまでの成形サイクルを短縮することができる。

また、本実施の形態の射出成形回転金型は、複数の各コア４０の回転中心となる中心部材３２の中心線Ｌ−Ｌを設定し、中心線Ｌ−Ｌを中心に特定方向に回動自在とし、パーティング面７０の中心線Ｌ−Ｌからの距離Ｒを均一として複数の樹脂成形品Ｘを成形自在とした各コア４０と、各コア４０と同様に、中心線Ｌ−Ｌからのパーティング面７０の距離Ｒを等しくし、複数の樹脂成形品Ｘを形成する各キャビティ６０とを具備し、型締めされた各コア４０と各キャビティ６０間で形成された空洞７１に樹脂を充填する第１射出成形部５１と、第１射出成形部５１の空洞７１に樹脂を充填した状態で、空洞７１に充填した樹脂を冷却する熱媒体を熱媒体通路Ｗ１，Ｗ２に供給し、金型温度及び樹脂温度を降下させる１個以上からなる第１冷却部５２及び第２冷却部５３と、第１射出成形部５１に樹脂を充填した状態で形成される新たな空洞７２に対し、再度、前記新たな空洞７２に樹脂を充填する第２射出成形部５４と、第２射出成形部５４で前記充填した樹脂を冷却する熱媒体を熱媒体通路Ｗ１，Ｗ２に供給し、前記金型温度及び前記樹脂温度を降下させる１個以上からなる第３冷却部５５と、第３冷却部５５で冷却した樹脂成形品Ｘを離型し、前記樹脂成形品Ｘを取出す取出部５６を具備する。

したがって、樹脂温度が射出される高い温度にあるとき、型締めされた各コア４０と各キャビティ６０間で形成された空洞７１に第１射出成形部５１は樹脂を充填する。充填された樹脂は、その容積に応じて、１個以上からなる第１冷却部５２、第２冷却部５３により金型温度及び前記樹脂温度を降下させる。前記第１射出成形部５１に樹脂を充填した状態で形成される新たな空洞７１に対し、再度、前記新たな空洞７２に第２射出成形部５４は樹脂を充填する。次に、充填された樹脂は、その容積に応じて、１個以上からなる第３冷却部５５で冷却し、前記第３冷却部５５で冷却した前記成形樹脂を離型し、取出部５６で前記樹脂成形品Ｘを取出すものであるから、第１射出成形部５１、第１冷却部５２、第２冷却部５３、第２射出成形部５４、第３冷却部５５、取出部５６の各工程は、各工程時間は均一であるが、全体の処理時間を短くすることができる。
特に、本発明を実施する場合、例えば、各コア４０と各キャビティ６０の対向する金型を２個以上配設し、その複数配設した金型の間で個々に前記第１射出成形部５１、第１冷却部５２、第２冷却部５３、第２射出成形部５４、第３冷却部５５、取出部５６の各工程の処理時間を同一（各工程の開始から終了時間は同一）とし、同時に処理できるようにしたので、リアルタイム処理による高速処理が可能となる。

特に、第１射出成形部５１に樹脂を充填した状態で形成される新たな空洞７１に対し、再度、前記新たな空洞７２に第２射出成形部５４は樹脂を充填することができ、その厚みを薄くすることにより、ヒケの少ない積層成形が可能となる。
また、第１射出成形部５１、第１冷却部５２、第２冷却部５３、第２射出成形部５４、第３冷却部５５、取出部５６の各工程は、各コア４０と前記各キャビティ６０のキャビティ面７０相互が最小に設定でき、また、高速成形が可能になる。更に、多色印刷、加えて、多色成形が可能である。

そして、前記第１射出成形部５１に樹脂を充填した状態で形成される空洞７１に対し、再度、第２射出成形部５４をタンポ印刷等の樹脂とすれば、樹脂を充填することができ、タンポ印刷の後工程を含めることができる。
加えて、金型内で第１射出成形部５１、第１冷却部５２、第２冷却部５３、第２射出成形部５４、第３冷却部５５、取出部５６の各工程サイクル毎に移動するから全体の構成がコンパクトになる。
よって、上記実施の形態の射出成形回転金型は、樹脂成形品Ｘを得る熱エネルギの無駄使いを少なくし、樹脂射出、冷却、成形が同時に処理可能で、樹脂成形品Ｘを得るまでの成形サイクルを短縮することができる。

上記実施の形態の射出成形回転金型は、中心部材３２の中心線Ｌ−Ｌを中心に回動自在とした各コア４０は、中心線Ｌ−Ｌを水平方向に合致させ、かつ、前記樹脂成形品Ｘを取出す取出部５６を最下部とし、取出部５６から樹脂成形品Ｘを落下させて取出すものである。
上記実施の形態の射出成形回転金型における中心部材３２の中心線Ｌ−Ｌを中心に回動自在とした各コア４０は、中心部材３２の中心線Ｌ−Ｌを水平方向に合致させ、かつ、樹脂記成形品Ｘを取出す取出部５６を最下部とし、取出部５６から樹脂成形品Ｘを落下させて取出すものであるから、中心線Ｌ−Ｌを中心に回動自在とした各コア４０は水平軸に基づいて回転するから、取出部５６の最下部で自由落下できるようにすれば、樹脂成形品Ｘを取出すのに省エネ的製造が可能である。

上記実施の形態の射出成形回転金型は、前記中心線Ｌ−Ｌを中心に回動自在とした各コア４０は、ラチェット機構１０と噛み合う各コア４０によって、特定回転方向に歩進させることにより、第１射出成形部５１、第１冷却部５２、第２冷却部５３、第２射出成形部５４、第３冷却部５５、取出部５６の方向に回転するものである。
上記実施の形態の射出成形回転金型における中心線Ｌ−Ｌを中心に回動自在とした各コア４０は、ラチェット機構１０と噛み合う各コア４０によって、特定回転方向に歩進させることにより、第１射出成形部５１、第１冷却部５２、第２冷却部５３、第２射出成形部５４、第３冷却部５５、取出部５６の方向に回転するものであるから、機械的回転力で特定方向に回転できる。

上記実施の形態の射出成形回転金型における中心線Ｌ−Ｌを中心に回動自在とした各コア４０は、サーボモータ１００の回転によって特定回転方向、第１射出成形部５１、第１冷却部５２、第２冷却部５３、第２射出成形部５４、第３冷却部５５、取出部５６の順序で歩進させることもできる。

前記中心線Ｌ−Ｌを中心に回動自在とした各コア４０は、サーボモータ１００の回転によって特定回転方向、第１射出成形部５１、第１冷却部５２、第２冷却部５３、第２射出成形部５４、第３冷却部５５、取出部５６の順序で歩進させるものであるから、機械的回転力で特定方向に回転できる。

上記実施の形態の射出成形回転金型における中心線Ｌ−Ｌを中心に回動自在とした各コア４０は、特定回転方向に歩進させることにより、計２個所乃至４個所の第１射出成形部５１等の射出成形部、並びに計２個所乃至４個所の第１冷却部５２、第２冷却部５３等の冷却部、及び１個所の取出部５６の配設により成形するものである。
ここで、第１射出成形部５１は、型締めされた各コア４０と各キャビティ６０間で形成された空洞７１に樹脂を充填するものであるから、樹脂の厚み、総量によって２個所乃至４個所に分けることができる。特に、少なくとも２個所は維持されるので、２色成形や、多色成形を行うことができる。
また、計２個所の第１冷却部５２、第２冷却部５３等としたのは、少なくとも２色以上の樹脂成形品Ｘを得る工程であり、その樹脂成形品Ｘの厚みにより、２個所以上の冷却が必要な樹脂の容積であることを前提とすると、計２個所乃至４個所の冷却部として処理するのが好適である。

上記実施の形態の射出成形回転金型は、複数のコア４０の回転中心となる中心部材３２の中心線Ｌ−Ｌを設定し、中心線Ｌ−Ｌを中心に特定方向に回動自在とし、パーティング面７０の中心線Ｌ−Ｌからの距離Ｒを均一として複数の樹脂成形品Ｘを成形自在とした各コア４０と、各コア４０と同様に、中心線Ｌ−Ｌからのパーティング面７０の距離Ｒを等しくし、複数の樹脂成形品Ｘを形成する各キャビティ６０とを具備する射出成形回転金型において、型締めされた各コア４０と各キャビティ６０間で形成された空洞７１に樹脂を充填する第１射出成形部５１と、第１射出成形部５１の空洞７１に樹脂を充填した状態で、空洞７１に充填した樹脂を冷却する熱媒体を熱媒体通路Ｗ１，Ｗ２に供給し、金型温度及び樹脂温度を降下させる１個以上からなる第１冷却部５２、第２冷却部５３と、第１射出成形部５１に樹脂を充填した状態で形成される新たな空洞７２に対し、再度、前記新たな空洞７２に樹脂を充填する第２射出成形部５４と、第２射出成形部５４で前記充填した樹脂を冷却する熱媒体を熱媒体通路Ｗ１，Ｗ２に供給し、前記金型温度及び前記樹脂温度を降下させる１個以上からなる第３冷却部５５と、第３冷却部５５で冷却した樹脂成形品Ｘを離型し、前記樹脂成形品Ｘを取出す取出部５６を具備する射出成形方法とすることができる。

本実施例の射出成形方法においても、上記実施の形態の射出成形回転金型を使用するものであるから、樹脂成形品Ｘを得る熱エネルギの無駄使いを少なくし、樹脂射出、冷却、成形が同時に処理可能で、樹脂成形品Ｘを得るまでの成形サイクルを短縮することができる。

Ｌ−Ｌ 中心線
Ｘ 樹脂成形品
１１ タイミングロッド
１６ ローラユニット
２０ 移動路
３２ 中心部材
４０ コア
５１ 第１射出成形部
５２ 第１冷却部
５３ 第２冷却部
５４ 第２射出成形部
５５ 第３冷却部
５６ 取出部
６０ キャビティ
７０ パーティング面
７１，７２ 空洞
７５ パーティングライン
８０ バルブゲート
９０ ホットランナー
１００ サーボモータ
１１０ エンコーダ
１２０ 歯車

Claims (6)

1. 中心線を同心円とする半径の軌跡を描き、前記中心線からの距離を均一として樹脂成形品の一部を成形するコアと、
   前記コアと同様に、前記中心線からの距離を均一とし、前記樹脂成形品の残部を形成する各キャビティとを具備し、
   前記コアと前記各キャビティには、
   前記コアと前記各キャビティ間で形成された型締めされた空洞に樹脂を充填自在な第１射出成形部と、
   前記第１射出成形部に樹脂を充填した状態で形成された新たな空洞に対し、前記同一樹脂または他の樹脂を充填自在な第２射出成形部と、
   前記コア及び前記各キャビティから前記樹脂成形品を離型して取出す取出部と、
   前記コア及び前記各キャビティの金型温度及び前記樹脂成形品の樹脂温度を降下させる熱媒体を有し、前記第１射出成形部と前記第２射出成形部の相互間、前記第２射出成形部と前記取出部の相互間に１個乃至３個の範囲で配設した冷却部と
   を具備することを特徴とする射出成形回転金型。
2. 前記中心線を同心円とする半径の軌跡を描くコアは、前記中心線を水平方向に合致させ、かつ、前記樹脂成形品を取出す取出部を最下部の位置とし、前記取出部から前記樹脂成形品を落下させて取出すことを特徴とする請求項１に記載の射出成形回転金型。
3. 前記中心線を同心円とする半径の軌跡を描くコアは、ラチェット機構と噛み合うことにより、特定回転方向に歩進させ、第１射出成形部、第２射出成形部、取出部の順序に回転することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の射出成形回転金型。
4. 前記中心線を同心円とする半径の軌跡を描くコアは、サーボモータの回転によって特定回転方向、第１射出成形部、第２射出成形部、取出部の順序に歩進させることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の射出成形回転金型。
5. 前記中心線を同心円とする半径の軌跡を描くコアは、特定回転方向に歩進させることにより、前記第１射出成形部を１個所または２個所、第２射出成形部を１個所または２個所、冷却部を３個所または４個所とすることを特徴とする請求項１乃至請求項４の何れか１つに記載の射出成形回転金型。
6. 更に、前記第１射出成形部、前記第２射出成形部、前記冷却部、前記取出部は、同時に型開きされる前記型開きの往復運動工程を回転運動に置換し、その回転運動をラチェット機構により特定回転方向とすることを特徴とする請求項１乃至請求項３、請求項５の何れか１つに記載の射出成形回転金型。

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