CN101398616A

CN101398616A - 树脂凸版及其制造方法

Info

Publication number: CN101398616A
Application number: CNA2008101618294A
Authority: CN
Inventors: 中本武夫; 丸桥健二; 天野正典; 福岛幸裕
Original assignee: Omura Technology Co Ltd
Current assignee: Omura Technology Co Ltd
Priority date: 2007-09-27
Filing date: 2008-09-24
Publication date: 2009-04-01
Anticipated expiration: 2028-09-24
Also published as: JP2009083112A; CN101398616B; JP4417990B2; TWI328528B; KR100944089B1; KR20090032958A; TW200927509A

Abstract

本发明提供树脂凸版及其制造方法。该树脂凸版的尺寸精度优良、位置精度优良，并且印刷用凸部的印刷面长时间不会损伤等。该树脂凸版为平板状，卷绕安装于滚筒状版筒的外周面且具有供于印刷的平板状凸部(11)、凸条(12)，该树脂凸版由多个分割体3～6构成，各分割体3～6通过与相邻的分割体3～6的端面(3a、4a、4b、5a、5b、6a)彼此之间接合而连接起来，在规定的分割体3～6上、在上述平板状凸部(11)、凸条(12)的除了面板区域以外的区域形成有树脂制的凸条(12)，在该凸条(12)的顶部形成有用于缓和凸部形成树脂在聚合收缩时产生的翘曲的凹部。

Description

树脂凸版及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种苯胺印刷(Flexography)等所使用的树脂凸版及其制造方法。

背景技术

从以往就在苯胺印刷方法等各种凸版印刷中使用在印刷用凸部的表面形成有多个微小凸部的树脂凸版。另外，近年来，也经常进行通过苯胺印刷方法在彩色液晶电视所使用的TFT基板、彩色滤光片(color filter)基板上形成定向膜、绝缘膜。但是，彩色液晶电视逐年大型化，现在已经制造出使用第8代玻璃基板的彩色液晶电视，因此，需要树脂凸版也大型化。

例如，与第4代玻璃基板相对应的树脂凸版的大小为800mm(纵宽)×1050mm(横宽)左右，与第5代玻璃基板相对应的树脂凸版的大小为1150mm×1500mm左右，这样程度大小的树脂凸版用现存的设备也可以制造。但是，与第8代玻璃基板相对应的树脂凸版的大小需要为2500mm×3000mm左右，这样大小的树脂凸版用现存的设备无法制造，因此，需要大型化的设备，提高了制造成本。因此，考虑通过制造多个与第4代、第5代或第4代～第7代玻璃基板相对应的树脂凸版，将这些树脂凸版拼接起来，从而特别制造能与第8代玻璃基板相对应的大小的树脂凸版。

因此，作为瓦楞印刷等印刷领域所利用的大型树脂凸版的版拼接方法，提出有图16～图19所示那样的方法。采用该方法，首先，如图16所示，在要拼接的2个印刷版31的接合面31a之间空出了一点点间隙的状态下，将上述两印刷版31相对配置，在形成于上述两印刷版31的接合面31a之间的槽32的下表面粘贴粘合带33，接着在上述两接合面31a上涂敷粘接材料(图未示)，接着如图17所示，在上述槽32中填充液状感光性树脂34，接着如图18所示，在液状感光性树脂34的填充部上表面粘贴粘合带35，在该状态下，如图19所示，用紫外线灯36使液状感光性树脂34固化，然后剥掉上述两粘合带33、35，便能得到大型树脂凸版(例如，参照专利文献1)。

专利文献1：日本特开平9—274310号公报

但是，采用上述的版拼接方法，将要接合的2个印刷版31在其接合面31a之间空出一点点间隙的状态下相对配置，在该状态下仅是将两印刷版31接合起来，因此，不能精确地使上述两印刷版31对位，所得到的树脂凸版的尺寸精度、位置精度差。并且，在所得到的树脂凸版的表面没有增强用构件，在印刷时，树脂凸版的起伏部与被印刷体的被印刷部之间的压接应力变大，上述起伏部在短时间内就会受到损伤等。

发明内容

本发明是鉴于上述情况而做成的，其目的在于提供尺寸精度优良、位置精度优良，并且印刷用凸部的印刷面长时间不会损伤等的树脂凸版及其制造方法。

为了达到上述目的，本发明的树脂凸版是一种卷绕安装于滚筒状版筒的外周面且具有供于印刷的印刷用凸部的平板状树脂凸版，本发明的该树脂凸版的制造方法以下述的树脂凸版为第1要旨，上述树脂凸版由多个分割体构成，各分割体通过与相邻的分割体的端面彼此之间接合而连接起来，在规定的分割体上、在除了上述印刷用凸部的面板区域以外的区域形成有树脂制的凸部，在该凸部的顶部形成有用于缓和凸部形成树脂在聚合收缩时产生的翘曲的凹部；其特征在于，准备多个下述(A)分割体和下述(B)对位用片，在规定的分割体和与之相邻的分割体之间空出规定间隙地以两分割体的印刷用凸部朝上的状态将两分割体载置于对位用片上，此时对上述对位用片的标记和两分割体的凹部进行对位，接着在上述间隙中注入液状的光固化性树脂并照射紫外线使其硬化，将多个分割体一体化，然后使对位用片与该一体化后的多个分割体分开。

(A)分割体，其在印刷用凸部的面板区域以外的区域形成有树脂制的凸部，在该凸部的顶部形成有用于缓和凸部形成树脂在聚合收缩时产生的翘曲的凹部。

(B)对位用片，其形成有对位用的标记。

即，在本发明的树脂凸版中，在构成树脂凸版的多个分割体中的规定分割体的凸部上形成有用于缓和该凸部形成树脂在聚合收缩时产生的翘曲的凹部，因此，在制造该树脂凸版时，通过将该凹部用作对位用的标记，在接合规定分割体和与之相邻的分割体时，可以使规定分割体和与之相邻的分割体精确地对位后接合起来。因此，像本发明的树脂凸版这样的接合多个分割体而成的结构，各分割体彼此之间无位置偏移，可以获得优良的尺寸精度、位置精度。并且，在上述各分割体上形成有凸部时，可以用用于缓和上述凸部形成树脂在聚合收缩时的翘曲的凹部吸收并缓和由该凸部形成树脂的聚合收缩产生的各分割体的翘曲。另一方面，采用本发明的树脂凸版的制造方法，可以制造出起到上述优良效果的树脂凸版。另外，在本发明中，不需要为了形成上述凹部而特别设置“凸部”，也可以根据使用者等的期望，利用为了缓和印刷时的冲击而形成的凸部(模拟物dummy)。

另外，在本发明的树脂凸版中，从上述凹部的底面以下述状态突出设置有内侧凸部，上述状态是指在内侧凸部的外周面与上述凹部的内周面之间空出用于缓和凸部形成树脂在聚合收缩时产生的翘曲的间隙，在这种情况下，可以通过将形成在上述凹部与内侧凸部之间的间隙设定得较窄来避免在该间隙中产生墨水积存，并且通过将上述凹部的外形尺寸设定得较大而变得容易对位。

附图说明

图1是表示本发明的树脂凸部的一实施方式的俯视图。

图2是上述树脂凸部的剖视图。

图3是上述树脂凸版的主要部分的剖视图。

图4是第1标记的说明图。

图5是第2标记的说明图。

图6是第1对位用掩膜的说明图。

图7是形成于第1对位用掩膜上的标记的说明图。

图8是第2对位用掩膜的说明图。

图9是形成于第2对位用掩膜上的标记的说明图。

图10是上述树脂凸版的制造方法的说明图。

图11是上述树脂凸版的制造方法的说明图。

图12是上述树脂凸版的制造方法的说明图。

图13是上述树脂凸版的制造方法的说明图。

图14是表示本发明的树脂凸版的另一实施方式的俯视图。

图15是表示本发明的树脂凸版的又一实施方式的俯视图。

图16是表示以往例的苯胺印刷版的版拼接方法的说明图。

图17是表示以往例的苯胺印刷版的版拼接方法的说明图。

图18是表示以往例的苯胺印刷版的版拼接方法的说明图。

图19是表示以往例的苯胺印刷版的版拼接方法的说明图。

具体实施方式

下面，说明用于实施本发明的最佳实施方式。但是，本发明并不限定于该实施方式。

图1表示本发明的树脂凸版的一实施方式。在图1中，附图标记1是凸版主体，该凸版主体1由具有弹性的光固化性树脂材料制的透明平板状体1a和与该平板状体1a的背面接合的透明基膜(base film)1b构成(参照图2)。另外，如图2所示，在该凸版主体1的基膜1b的背面上通过粘接剂层(图未示)接合有透明的增强用片2，用由上述凸版主体1和增强用片2构成的层叠体构成上述树脂凸版。该树脂凸版卷绕安装于滚筒状版筒(图未示)的外周面，供于印刷。

上述凸版主体1被分割为多个(本实施方式中为4个)，这些各分割体3～6的端面3a、4a、4b、5a、5b、6a彼此之间由光固化性树脂材料制的透明带状连接部13a～13c连接起来。

更详细地说，在上述凸版主体1的平板状体1a的表面上突出设置有由多个平板状凸部11和多根凸条(凸部)12构成的印刷用凸部11、12。在上述各平板状凸部11的表面(即上表面)上形成有多个用于在基板(图未示)上形成定向膜等的微小凸部(图未示)，由此，在上述各平板状凸部11的表面上形成有面板区域。在本实施方式中，上述各平板状凸部11大概俯视看时为大致四边形状，在平板状体1a的表面上形成有6个(左右排列2列，两列分别前后配置3个)上述平板状凸部11。

另外，在印刷时，上述各凸条12与基板相抵接，为了缓和由按压产生的冲击，在上述面板区域以外的区域突出设置了作为缓冲器用的模拟物，该模拟物根据使用者等的要求，在使用者等所希望的位置形成为希望的形状。另外，上述各凸条12的上表面的高度为了与上述基板相抵接而形成为与上述各平板状凸部11的印刷面(由突出设置于各平板状凸部11的表面上的多个微小凸部的表面(涂敷有印刷用墨水的面)形成的面)大致相同的高度。另外，由于上述各凸条12的上表面也与基板相抵接地进行印刷，因此，由上述各凸条12的上表面与面板区域形成与基板相抵接的印刷区域。在本实施方式中，由上述各凸条12的上表面围成的部分为印刷区域。在本实施方式中，上述的各凸条12沿上述各平板状凸部11的外周面配设成直线状，通过将各凸条12适当地连接起来而形成为コ字形、四边形框状等。

将上述凸版主体1分割开的4个分割体3～6由被定位于右外侧的第1分割体3、被定位于右内侧的第2分割体4、被定位于左内侧的第3分割体5和被定位于左外侧的第4分割体6构成，第1分割体3的左侧端面3a和第2分割体4的右侧端面4a由右侧带状连接部13a接合，第2分割体4的左侧端面4b和第3分割体5的右侧端面5a由中央带状连接部13b接合，第3分割体5的左侧端面5b和第4分割体6的右侧端面6a由左侧带状连接部13c接合。另外，在第1分割体3的表面的右侧缘部突出设置有凸条17，在第2分割体4的表面上突出设置有右侧的3个平板状凸部11和包围这些各平板状凸部11的凸条12，在第3分割体5的表面上突出设置有左侧的3个平板状凸部11和包围这些各平板状凸部11的凸条12，在第4分割体6的表面的左侧缘部突出设置有凸条17。

并且，在第2分割体4及第3分割体5的凸条12中的、最前列及最后列的凸条12a、12b的表面上分别形成有对位用的第1标记14，该对位用的第1标记14位于距离上述两分割体4、5的端面4b、5a(第2分割体4的左侧端面4b、第3分割体5的右侧端面5a)相同距离且靠外侧的位置。如图4所示，该第1标记14由形成于上述凸条12(12a、12b)的表面上的十字形凹部14a和以从该凹部14a的底面到凸条12(12a、12b)的表面的状态突出设置的十字形的内侧凸部14b构成，将形成于上述凹部14a内周面与上述内侧凸部14b外周面之间的间隙(用于缓和凸部形成树脂在聚合收缩时的翘曲的间隙)设定得较窄，由此避免在该间隙中产生墨水积存，并且增大凹部14a的外形尺寸来使第1标记14容易看见。

另外，在第1分割体3及第2分割体4的前缘部及后缘部(即上述印刷区域以外的区域(非印刷区域))上、在距离上述各分割体3、4的端面3a、4a(第1分割体3的左侧端面3a、第2分割体4的右侧端面4a)相同距离且相分开的位置突出设置有作为对位用的棱柱状凸部15，在该棱柱状凸部15的上表面(顶部)上形成有由十字形的凹部16a构成的对位用的第2标记16(参照图5，图1中未图示)。另外，第3分割体4及第4分割体5也与第1分割体3及第2分割体4同样地，在其前缘部及后缘部(即非印刷区域)上、在距离上述各分割体3、4的端面5b、6a(第3分割体3的左侧端面5b、第4分割体6的右侧端面6a)相同距离且相分开的位置突出设置有作为对位用的棱柱状凸部15，在该棱柱状凸部15的上表面上形成有由十字形的凹部16a构成的对位用的第2标记16(参照图5，图1中未图示)。上述各凸部15的上表面的高度不需要形成为与上述各平板状凸部11的印刷面相同的高度，但在本实施方式中形成为与上述印刷面相同的高度。在制作各分割体3～6时，上述的标记14、16通过蚀刻加工等在形成印刷用凸部11、12、各凸部15的同时形成。

例如，可以如下所述地制造上述树脂凸版。即，首先，准备其自身表面被透明的保护膜(图未示)覆盖了的第1～第4分割体3～6及透明的第1～第3对位用掩膜(对位用片)7～9。另外，用以往公知的方法(图未示)制作第1～第4分割体3～6。例如，将负片(negative film)载置于玻璃板上，接着在该负片上涂敷规定厚度的液状光固化性树脂，接着将基膜1b载置于该液状光固化性树脂的表面上，在该状态下，透过基膜1b进行紫外线等的光照射，然后透过负片进行紫外线等的光照射，从而制作成(具有印刷用凸部11、12、凸部15、凸条17的)第1～第4分割体3～6。

另外，第1对位用掩膜7用于使第1分割体3及第2分割体4对位，如图6所示，在第1对位用掩膜7的规定位置(与凸版主体1的4个第2标记16相对应的位置)形成有与上述第2标记16相对应的十字形标记7a(参照图7)，第2对位用掩膜8是用于使第2分割体4及第3分割体5对位的掩膜，如图8所示，在第2对位用掩膜8的规定位置(与凸版主体1的4个第1标记14相对应的位置)形成有与上述第1标记14相对应的十字形标记8a(参照图9)。另外，第3对位用掩膜9(参照图10)是用于使第3分割体5及第4分割体6对位的掩膜，在第3对位用掩膜9的规定位置(与凸版主体1的4个第2标记16相对应的位置)形成有与上述第2标记16相对应的十字形标记7a(参照图7)。

接着，如图10及图11所示，将各对位用掩膜7～9载置并固定于载置板18(图10中未图示)的上表面上的规定位置，将各分割体3～6以其印刷用凸部11、12朝上的状态载置于上述各对位用掩膜7～9上，一边使各分割体3～6移动一边使各对位用掩膜7～9的对位用标记7a、8a与各分割体3～6的标记14、16对位。通过该对位，在各分割体3～6的端面3a、4a、4b、5a、5b、6a之间形成有沿前后呈一直线状延伸的间隙19(参照图12，在该图12中，仅图示了形成在第2分割体3及第3分割体4之间的间隙19)。

在该状态下，在上述各间隙19中注入透明的液状光固化性树脂20(参照图13)，接着进行紫外线等的光照射使液状光固化性树脂20固化。接着使通过该固化而大致呈一体化了的4个分割体3～6(以下称作“准固定体”)与载置板18的上表面及各对位用掩膜7～9分开，然后在上述准固定体的背面层压一张增强用片2。由此，可以制造出由光固化性树脂材料制的凸版主体1和增强用片2构成的树脂凸版。

像上述那样得到的树脂凸版，在以印刷用凸部11为外侧的状态下使用粘接材料、固定部件卷绕安装于滚筒状版筒的外周，在第8代等大型玻璃基板上进行各种印刷。

这样，在上述实施方式中，可以使用对位用掩膜7～9使上述各分割体3～6精确地对位，提高了所得到的树脂凸版的尺寸精度、位置精度。并且，在制造上述各分割体3～6时，在对构成各分割体3～6的液状光固化性树脂照射紫外线等光使其固化时，用标记14的间隙、标记16的凹部16a吸收并缓和由该光固化性树脂在聚合收缩时产生的各分割体3～6的翘曲。并且，由于在凸版主体1的背面层叠有增强用片2，因此进一步提高了强度。

作为上述液状光固化性树脂，使用以往公知的树脂哪种都可以，例如，使用对不饱和聚酯树脂等添加了光增感剂、热稳定剂等的树脂。另外，作为基膜1b，使用以往公知的哪种都可以，例如，使用聚酯薄膜。另外，作为增强用片2，使用以往公知的哪种都可以，例如，使用聚对苯二甲酸乙二酯(PET)。

上述凸版主体1的厚度H₁(参照图13)(未形成有平板状凸部11的部分的厚度)设定在1.0～2.0mm的范围内，平板状凸部11及凸条12的厚度H₂设定在0.6～0.8mm的范围内。另外，上述基膜1b的厚度设定在0.10～0.35mm的范围内。另外，第1标记14的十字形凹部14a的宽度L₁(参照图4)设定在0.005～1.0mm的范围内，长度L₂(从中央交差部开始延伸的4条槽的长度)设定在0.05～10mm的范围内，深度设定在5～30μm的范围内。另外，第1标记14的内侧凸部14b的宽度L₃设定在0.05～1.0mm的范围内，长度L₄(从中央交差部开始延伸的4条突条的长度)设定在1～10mm的范围内，高度设定在10～30μm的范围内。另外，第2标记16的十字形凹部16a的宽度设定在0.005～1.0mm的范围内，长度(从中央交差部开始延伸的4条槽的长度)设定在1～10mm的范围内，深度设定在5～30μm的范围内。

图14表示本发明的树脂凸版的另一实施方式。在本实施方式中，在上述凸版主体1的平板状体1a的表面上未突出设置有凸条12。因此，在第2分割体4及第3分割体5的前缘部及后缘部(即非印刷区域)上、在距离上述各分割体4、5的端面4b、5a(第2分割体4的左侧端面4b、第3分割体5的右侧端面5a)相同距离且相分开的位置突出设置有作为对位用的棱柱状凸部15，在棱柱状凸部15的上表面形成有由十字形凹部16a构成的对位用的第2标记16(参照图5)。除了上述以外的部分其它与上述实施方式相同，对于相同的部分标注同一附图标记。该实施方式也起到与上述实施方式相同的作用、效果。

图15表示本发明的树脂凸版的又一实施方式。在本实施方式中，上述树脂凸版由第2分割体4及第3分割体5构成。因此，在上述凸版主体1的平板状体1a的表面上未突出设置有棱柱状凸部15。除了上述以外的部分与图1～图13所示的实施方式相同，对于相同的部分标注同一附图标记。该实施方式也起到与图1～图13所示的实施方式相同的作用、效果。

下面，举实施例进一步具体地说明本发明。

在图1～图13所示的树脂凸版中，该树脂凸版的整个大小为2300mm(左右宽)×2740mm(前后宽)，第1分割体3及第4分割体6的大小分别为2300mm×140mm，第2分割体4及第3分割体5的大小分别为2300mm×1230mm。另外，凸版主体1的厚度H₁(未形成有平板状凸部11的部分的厚度)为1.6mm，平板状凸部11及凸条12的厚度H₂为0.75mm，基膜1b的厚度为0.2mm。

另外，第2分割体4及第3分割体5的凸条12中的、最前列及最后列的凸条12a、12b形成在距离上述两分割体4、5的前端面及后端面80mm的靠内侧的位置，第1～第4分割体3～6的凸部15形成在距离上述各分割体3～6的前端面及后端面6mm的靠内侧的位置。另外，第1标记14形成在从中央带状连接部13b向左右分开50mm的位置，左右的第2标记16形成在从右侧带状连接部13a及左侧带状连接部13c向左右分开40mm的位置。

另外，第1标记14的凹部14a的宽度L₁为0.03mm，长度L₂(从中央交差部开始延伸的4条槽的长度)为2.5mm，深度为15μm，凸部14b的宽度L₃为0.1mm，长度L4(从中央部开始延伸的4条凸部的长度)为2.5mm，高度为15μm。另外，第2标记16的凹部16a的宽度为0.1mm，长度(从中央交差部开始延伸的4条槽的长度)为2.5mm，深度为15μm。

另外，在上述各实施方式中，标记14、16形成为十字形，但并不限定于此，也可以形成为圆形或四边形等各种形状。另外，并不限定于应用于第8代玻璃基板，也可以应用于第5～7代或第8代以上的玻璃基板。

另外，在图1～图13及图15所示的实施方式中，在上述凸版主体1的表面突出设置有作为模拟物的凸条12，但如图14所示，在不突出设置有模拟物的情况下，突出设置作为对位用的凸部15即可。另外，也可以在所有分割体2～4上突出设置作为模拟物的凸条12(参照15)。

Claims

1.一种树脂凸版，其为平板状，卷绕安装于滚筒状版筒的外周面且具有供于印刷的印刷用凸部，其特征在于，该树脂凸版由多个分割体构成，各分割体通过与相邻的分割体的端面彼此之间接合而连接起来，在规定的分割体上、在上述印刷用凸部的除了面板区域以外的区域形成有树脂制的凸部，在该凸部的顶部形成有用于缓和凸部形成树脂在聚合收缩时产生的翘曲的凹部。

2.根据权利要求1所述的树脂凸版，其特征在于，从上述凹部的底面以下述状态突出设置有内侧凸部，上述状态是指在内侧凸部的外周面与上述凹部的内周面之间空出用于缓冲凸部形成树脂在聚合收缩时产生的翘曲的空间。

3.一种树脂凸版的制造方法，是一种权利要求1所述的树脂凸版的制造方法，其特征在于，准备多个下述(A)分割体和下述(B)对位用片，在规定的分割体和与之相邻的分割体之间空出规定间隙地以两分割体的印刷用凸部朝上的状态将两分割体载置于对位用片上，此时对上述对位用片的标记和两分割体的凹部进行对位，接着在上述间隙中注入液状的光固化性树脂并照射紫外线使其硬化，将多个分割体一体化，然后使对位用片从该一体化后的多个分割体分离开，

(A)分割体，其在印刷用凸部的面板区域以外的区域形成有树脂制的凸部，在该凸部的顶部形成有用于缓和凸部形成树脂在聚合收缩时产生的翘曲的凹部，

(B)对位用片，其形成有对位用的标记。