CN101356471B - 液晶显示装置用表面保护板的制造方法及液晶显示装置的制造方法 - Google Patents

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Abstract

在本发明中，隔着粘接剂层贴合至少两张以上的塑料薄膜，制作塑料薄膜的总厚度为250～700μm的层叠板后，对上述层叠板进行起模处理而得到表面保护板(5)。优选使上述塑料薄膜的各自的厚度为50～400μm。由此，能够简单地制作厚度薄的同时恢复原状的能力强的表面保护板。这样进行而得到的表面保护板(5)，优选使用为液晶显示装置(6)的表面保护板(5)。

Description

液晶显示装置用表面保护板的制造方法及液晶显示装置的制造方法
技术领域
本发明涉及液晶显示装置的表面保护板的制造方法，涉及能简单制作出使厚度变薄的同时恢复原状的能力强的表面保护板的方法。另外，本发明涉及液晶显示装置的制造方法，涉及能简单制作出虽然使用厚度薄的表面保护板，也不会有表面保护板的挠曲及画面的渗透现象的液晶显示装置的方法。
背景技术
在PC显示器、电视，行动电话等液晶显示装置的表面设置有玻璃板或塑料板等表面保护板。并且，因为塑料板的飞散防止性比玻璃板优良，故被广泛使用。
这样的由塑料板构称的表面保护板，是将塑料原板用激光加以切削加工所制造的。(参考专利文献1)
专利文献1：特开2002-60234号公报(权利要求书)
发明内容
然而用激光进行切削加工时，数张或大面积的同时加工并不容易，进而，如果使塑料原板的厚度增加，则切削处理就会耗时。因此，为了加工适性希望能将塑料原板的厚度变薄，不过若塑料原板的厚度变薄，则恢复原状的能力差，触到液晶显示装置表面时，会导致由塑料板所构成的表面保护板挠曲、画像的渗透现象的问题。
另外，在液晶显示装置(特别是手机用)方面，追求显示器整体的超薄化，超薄化的表面保护板的需求急速上涨。
因此，本发明的目的在于提供一种能简单地制造使厚度变薄的同时恢复原状的能力强的表面保护板的液晶显示装置用表面保护板的制造方法。另外，本发明的目的在于提供一种简单地制作虽然使用厚度薄的表面保护板，但触到显示部表面时，表面保护板不会挠曲及不会有画面渗出的情况液晶显示装置的方法。
解决上述课题的本发明的液晶显示装置用表面保护板的制造方法，其特征在于，隔着粘接剂层贴合至少两张以上的塑料薄膜，制作塑料薄膜的总厚度成为250～700μm的层叠板后，对所述层叠板进行起模处理而获得保护板。
另外，本发明的液晶显示装置用表面保护板的制造方法，其特征在于，在所述层叠板的制作工序中，使用了三张塑料薄膜。
另外，本发明的液晶显示装置用表面保护板的制造方法，其特征在于，所述塑料薄膜各自的厚度为50～400μm。
另外，本发明的液晶显示装置用表面保护板的制造方法，其特征在于，在所述三张塑料薄膜中，至少位于表面侧的两张塑料薄膜的厚度相同。
另外，本发明的液晶显示装置用表面保护板的制造方法，其特征在于，作为所述塑料薄膜，使用了至少两张以上经双轴拉伸加工的聚萘二甲酸乙二醇酯薄膜。
另外，本发明的液晶显示装置的制造方法，其特征在于，利用本发明的液晶显示装置用表面保护板的制造方法来制造出液晶显示装置用表面保护板后，将该表面保护板设置为保护液晶显示装置的显示部表面的表面保护板。
根据本发明的液晶显示装置用表面保护板的制造方法，可以简单地制造使厚度变薄的同时恢复原状的能力强的表面保护板，进而，在制造过程中，成为保护板原板的层叠板也不会破损。
另外，根据本发明的液晶显示装置的制造方法，可以简单地制造虽然使用厚度薄的表面保护板，但触到显示部表面时，表面保护板不会挠曲且不会有画面渗出，并且表面保护板受到冲击时不易破损的液晶显示装置。
附图说明
图1是表示利用本发明的液晶显示装置用表面保护板的制造方法所制造的表面保护板的一使用例的剖面图。
图中：1—液晶单元，2—偏振板，3—背光灯，4—筐体，5—液晶显示装置用表面保护板，6—液晶显示装置。
具体实施方式
首先，说明本发明的液晶显示装置用表面保护板的制造方法。
本发明的液晶显示装置用表面保护板的制造方法，其特征在于，隔着粘接剂层贴合至少两张以上的塑料薄膜，制作塑料薄膜的总厚度成为25
0～700μm的层叠板后，对层叠板进行起模处理而获得保护板。以下就各个构成要素的实施形态进行说明。
首先，进行如下工序，即，隔着粘接剂层贴合至少两张以上的塑料薄膜，制作塑料薄膜总厚度成为250～700μm的层叠板的工序。
这样，在本发明中，隔着粘接剂层贴合至少两张以上的塑料薄膜，制作塑料薄膜的总厚度为250～700μm，优选为300～650μm，更优选为350～600μm的层叠板，并将其作为保护板的材料，由此可以确保保护板恢复原状的能力，并且可以防止对层叠板进行起模处理时所发生的破损。即，在本发明中，可以通过使层叠板的厚度厚而使保护板有足够的恢复原状的能力，并且，虽然层叠板的厚度厚，但在进行起模处理时也能防止层叠板破损。层叠板不易破损的原因在于，每一张的塑料薄膜为容易起模程度的厚度，并且被认为是因为粘接剂层吸收了在起模时的冲击。再者，因为粘接剂层吸收冲击，因此完成的保护板也不易破损。另外，在不贴合塑料薄膜，仅以一张塑料薄膜来增加厚度的情况下，会导致无法吸收冲击，使得在起模时容易破损。
构成层叠板的塑料薄膜至少要有两张，三张以上也可以。优选的塑料薄膜张数为三张。
作为塑料薄膜，可以使用聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯等聚酯类薄膜，或者是由聚碳酸酯、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、三乙酰纤维素、丙烯酸、聚氯乙烯等构成的各种透明塑料薄膜。其中，从恢复原状的能力强且起模时不易破碎的观点来看，优选经拉伸加工，特别是双轴拉伸加工的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜。
构成一张层叠体的多个塑料薄膜，可为相同材质或不同材质。另外，经双轴拉伸加工后的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜，优选以至少位于两表面而夹着其它塑料薄膜的方式使用。
另外，也可在塑料薄膜的表面实施电晕放电处理或底易粘接处理等易粘接处理。
塑料薄膜各自的厚度优选为50～400μm，更优选为100～350μm，进而优选为150～300μm。通过将各个塑料薄膜的厚度设定在这样的范围内，可以使起模处理变得容易，另外可防止起模时的破损。另外，为了防止卷曲的发生，当层叠板由两张塑料薄膜构成的情况下，优选使两张塑料薄膜为相同厚度，当层叠板由三张以上塑料薄膜构成的情况下，优选位于表面侧的两张塑料薄膜为相同厚度。
构成粘接剂层的粘接剂，可举出由天然橡胶类、再生橡胶类、氯丁二烯橡胶类、丁腈橡胶类、苯乙烯·丁二烯类、环氧类、氨基甲酸酯类、丙烯酸类、丙烯酸酯类化合物等构成的感压粘接剂、热熔类粘接剂、电离放射线固化型粘接剂等。其中，优选使用通过吸收起模时的冲击的同时进行固化而使保护板的恢复原状的能力增强的电离放射线固化型粘接剂。
粘接剂层中，也可以添加流平剂、紫外线吸收剂、抗氧化剂等添加物。
粘接剂层的厚度优选为5～100μm，更优选为10～40μm，进而优选为15～30μm。通过将其设为5μm以上，可吸收层叠板起模时的冲击，通过将其设为100μm以下，可防止起模时粘接剂层的端部破损，或者粘接剂层与塑料薄膜的间的界面剥离。
作为形成粘接剂层的方法，可举出将各层的构成成分溶解或者使其分散于适当的溶剂中，调制成涂布液，再通过辊涂法、棒式涂布法、喷涂法、气刀刮涂法等公知的方法，将该涂布液涂布在支撑体上，并使其干燥的方法。
塑料薄膜的贴合是在一方的塑料薄膜上涂布粘接剂(经如上述调整的涂布液)、使其干燥后形成粘接剂层，在该涂布面贴合另一方的塑料薄膜即可。若作为粘接剂使用电离放射线固化型粘接剂，则在贴合塑料薄膜后照射电离放射线，使粘接剂层固化。
隔着粘接剂层贴合至少两张以上的塑料薄膜，制作出层叠板后，再对该层叠板进行起模处理获得保护板。
起模处理可使用例如使用了汤姆逊刀型(大刀型)的起模机等，用以往公知的方法进行。在本发明中，通过进行使用这样的起模机的起模处理，可同时进行数张或大面积的加工，即使增加层叠板的厚度，仍可缩短加工时间，比起使用激光所进行的切削加工可提高生产效率。另外，如上所述，因为使用了由特殊结构构成的层叠板，因此在起模时层叠板也不会破损。
就层叠板而言，优选在至少一面具有硬涂层。通过具有硬涂层，可以使恢复原状的能力强，进而，通过将硬涂层侧的面作为表面用作液晶显示装置的表面保护板，可使表面保护板不易受伤。
硬涂层可由聚酯类树脂、丙烯酸类树脂、丙烯酸氨基甲酸酯类树脂、聚酯丙烯酸酯类树脂、聚氨酯丙烯酸酯类树脂、环氧丙烯酸酯类树脂、氨基甲酸酯类树脂、环氧类树脂、聚碳酸酯类树脂、蜜胺类树脂、酚醛树脂、硅酮类树脂等热固型树脂、电离放射线固化型树脂等形成。在这些树脂当中，优选使用通过固化使得表面保护板的恢复原状的能力强的电离放射线固化型树脂。另外，优选在硬涂层中添加防止照入的消光剂。硬涂层的厚度优选为2～15μm。
硬涂层中可添加流平剂、紫外线吸收剂、抗氧化剂等添加剂。硬涂层，可通过与粘接剂层的形成方法相同的方法将其涂布、干燥于层叠体上来形成。硬涂层的形成并不受到限定，但优选在起模之前进行。由此可以轻易地进行硬涂层的形成，另外在起模等时也可防止表面保护板产生受损。
接着，说明本发明的液晶显示装置的制造方法。
本发明的液晶显示装置的制造方法，其特征在于，通过上述本发明的液晶显示装置用表面保护板的制造方法制造出液晶显示装置用表面保护板后，再将该表面保护板设置为保护液晶显示装置的显示部表面的表面保护板。
图1表示本发明所适用的液晶显示装置的一实施形态。该液晶显示装置6包含如下构成，即，由包含玻璃基板11以及液晶12的液晶单元1、偏振板2、背灯光3、筐体4构成，并且在显示部表面上设置有通过本发明的液晶显示装置用表面保护板的制造方法所制得的表面保护板5的构成。表面保护板5，例如如图1所示，被安装设置在筐体4的框内。
构成液晶显示装置的表面保护板以外的构件，可以使用以往公知的构件。此外本发明的液晶显示装置的制造方法，只要具有表面保护板，就不受被图1的液晶显示装置所限定，可以适用于包含图1中所记载的要素以外的要素的液晶显示装置等各种液晶显示装置。
根据如上所述的本发明的液晶显示装置的制造方法，可以简单地制造虽然使用厚度薄的表面保护板，但触到显示部表面时，表面保护板不会挠曲且不会有画面渗出，并且表面保护板受到冲击时不易破损的液晶显示装置。
实施例
以下通过实施例对本发明进行进一步说明。另外，只要不做特别注明，“份”，“％”为重量基准。
实施例1
在厚为250μm的透明聚酯薄膜(Lumirror T60：东丽社)上，将由下述组成构成的粘接剂层涂布液，利用棒式涂布法进行涂布并使其干燥，以使干燥后的厚度成为20μm。接着，在粘接剂层上贴合厚为250μm的透明聚酯薄膜(Lumirror T60：东丽社)，进行紫外线照射使粘接剂层固化。然后，在一面透明聚酯薄膜上，将由下述组成构成的硬涂层涂布液利用棒式涂布法进行涂布并使其干燥，以使干燥后的厚度成为5μm，进行紫外线照射来制作层叠板。接着，对层叠板用使用了汤姆逊刀刃型的起模机进行起模处理，得到液晶显示装置用表面保护板。
<粘接剂层涂布液>
·电离放射线固化型粘接剂       5份
(BEAMSET 575：荒川化学工业社)
·异丙醇                       20份
 <硬涂层涂布液>
·电离放射线固化型树脂         58份
(DIABEAM UR 6530：三菱丽阳社)
·光聚合引发剂                 1.8份
(IRGACURE 651：汽巴精化公司)
·甲基乙基甲酮                 80份
·甲苯                         60份
·乙基溶纤剂                   7份
实施例2
除了将实施例1的两张厚度为250μm的透明聚酯薄膜均更换成厚为188μm的透明聚酯薄膜(Lumirror T 60：东丽社)以外，与实施例1同样的方法来获得液晶显示装置用表面保护板。
实施例3
除了将实施例1的两张厚度为250μm的透明聚酯薄膜均更换成厚度为125μm的透明聚酯薄膜(Lumirror T 60：东丽社)以外，与实施例1同样的方法来获得液晶显示装置用表面保护板。
实施例4
在两张厚为188μm的透明聚酯薄膜(Lumirror T 60：东丽社)的一面，将与实施例1同样的粘接剂层涂布液，利用棒式涂布法进行涂布并使其干燥，以使干燥后的厚度各为20μm，获得两张粘接薄膜。接着，将所得到的两张粘接薄膜，贴合在厚度为188μm的透明聚酯薄膜(Lumirror T 60：东丽社)的各自不同的面，进行紫外线照射使粘接剂层固化。然后，在其中一个透明聚酯薄膜上，与实施例1同样地形成硬涂层而制作了层叠板。接着，对层叠板用使用了汤姆逊刀刃型的起模机进行起模处理，获得液晶显示装置用表面保护板。
实施例5
除了在实施例4的三张厚度为188μm的透明聚酯薄膜中，将位于表面侧的两张薄膜更换成厚度为100μm的透明聚酯薄膜(Lumirror T 60：东丽社)以外，与实施例4同样的方法来获得液晶显示装置用表面保护板。
实施例6
除了将实施例4的三张厚度为188的透明聚酯薄膜均更换成厚度为100μm的透明聚酯薄膜(Lumirror T 60：东丽社)以外，与实施例4同样的方法来获得液晶显示装置用表面保护板。
实施例7
除了在实施例4的三张厚度为188μm的透明聚酯薄膜中，将位于表面侧的两张薄膜更换成厚度为50μm的透明聚酯薄膜(Lumirror T 60：东丽社)以外，与实施例4同样的方法来获得液晶显示装置用表面保护板。
实施例8
在两张厚度为50μm的透明聚酯薄膜(Lumirror T 60：东丽社)的各自一面，将与实施例1同样的粘接剂层涂布液，利用棒式涂布法进行涂布并使其干燥，以使干燥后的厚度各为50μm，获得两张粘接薄膜。接着，将所得到的两张粘接薄膜，贴合在厚度为300μm的透明聚碳酸酯薄膜(Panlite：帝人化成社)的各自不同的面，进行紫外线照射使粘接剂层固化。然后，在其中一个透明聚酯薄膜上，与实施例1相同地形成硬涂层而制作层叠板。接着，对层叠板用使用了汤姆逊刀刃型的起模机进行起模处理，获得液晶显示装置用表面保护板。
比较例1
除了将实施例1的两张厚度为250μm的聚酯薄膜均更换成厚度为100μm的透明聚酯薄膜(Lumirror T 60：东丽社)以外，与实施例1同样的方法来获得液晶显示装置用表面保护板。
比较例2
在实施例4的三张厚度为188μm的聚酯薄膜中，除了将位于中心的1张薄膜更换成厚度为350μm的透明聚酯薄膜(Lumirror S 10：东丽社)，将位于表面侧的两张薄膜更换成厚度为250μm的透明聚酯薄膜(Lumirror T 60：东丽社)以外，与实施例4同样的方法来获得液晶显示装置用表面保护板。
比较例3
在厚度为188μm的透明聚酯薄膜(Lumirror T 60：东丽社)上，形成与实施例1同样的硬涂层，而得到由1张透明聚酯薄膜构成的液晶显示装置用表面保护板。
比较例4
在厚度为350μm的透明聚酯薄膜(Lumirror S 10：东丽社)上，形成与实施例1同样的硬涂层，而得到由1张透明聚酯薄膜构成的液晶显示装置用表面保护板。
对通过实施例1～8以及比较例1～4的制造方法所获得的液晶显示装置用表面保护板，进行下述项目的评价。结果如表1所示。
(1)加工适性
用起模机进行起模处理的时候，完全没有破损的显示为“○”，有部分破损的显示为“×”。
(2)恢复原状的能力
将通过实施例1～8以及比较例1～4的制造方法所获得的液晶显示装置用表面保护板，以硬涂层成为表面侧的方式，安装为手机(P901i：NTT Docomo社)的液晶显示装置用表面保护板，用手指触碰表面保护板时，即便挤压液晶的显示也不会渗透的表示为“◎”，一旦挤压就稍微渗透，但仅通过触碰是不会渗透的表示为“○”，触碰时有略微渗透的显示为“△”，触碰时有明显渗透的表示为“×”。
[表1]
  塑料薄膜的张数  /总厚度   加工适性   恢复原状的   能力
   实施例1   两张/   500μm    ○    ◎
   实施例2   两张/   376μm    ○    ◎
   实施例3   两张/   250μm    ○    △
   实施例4   三张/   564μm    ○    ◎
   实施例5   三张/   388μm    ○    ◎
   实施例6   三张/   300μm    ○    ○
   实施例7   三张/   288μm    ○    △
  实施例8   三张/  400μm   ○   ◎
  比较例1   两张/  200μm   ○   ×
  比较例2   三张/  850μm   ×   ◎
  比较例3   1张/  188μm   ○   ×
   比较例4   1张/   350μm    ×    ◎
从以上的结果清楚可见，根据实施例1～8的液晶显示装置用表面保护板的制造方法，能够容易地制作使厚度变薄但能够使恢复原状的能力强的表面保护板，进而，不仅恢复原状的能力强，而且成为表面保护板的原板的层叠板不会发生破损。
特别是，就实施例1，2，4，5，8中所制造的表面保护板而言，由于塑料薄膜的总厚度和每个塑料薄膜的厚度处于适宜的范围内，因此作为液晶显示装置用而具有强的恢复原状的能力。
另一方面，在比较例1中，虽然贴合有两张塑料薄膜，但由于总厚度小即200μm，因此无法制造恢复原状的能力足够的表面保护板。
在比较例2中，虽然贴合了三张塑料薄膜，但由于塑料薄膜的总厚度过厚，因此起模时发生破损。
在比较例3中，由于使用了1张厚度不厚的塑料薄膜，因此恢复原状的能力不充分。
在比较例4中，由于使用了1张厚度厚的塑料薄膜，因此粘接剂层无法如同实施例一样吸收冲击，起模时发生破损。

Claims (9)

1.一种液晶显示装置用表面保护板的制造方法，其特征在于，
隔着粘接剂层贴合至少两张以上的塑料薄膜，从而制作塑料薄膜的总厚度为250～700μm的层叠板，然后对所述层叠板进行起模处理，得到保护板。
2.根据权利要求1所述的液晶显示装置用表面保护板的制造方法，其特征在于，
在所述层叠板的制作工序中，使用三张厚度为50～400μm的塑料薄膜。
3.一种液晶显示装置用表面保护板的制造方法，其特征在于，
隔着粘接剂层贴合至少两张以上厚度为50～400μm的塑料薄膜，从而制作塑料薄膜的总厚度为250～700μm的层叠板，然后对所述层叠板进行起模处理，得到保护板。
4.根据权利要求3所述的液晶显示装置用表面保护板的制造方法，其特征在于，
在所述层叠板的制作工序中，使用三张塑料薄膜。
5.根据权利要求1或3所述的液晶显示装置用表面保护板的制造方法，其特征在于，
作为所述塑料薄膜，使用至少两张以上经双轴拉伸加工的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜。
6.根据权利要求1或3所述的液晶显示装置用表面保护板的制造方法，其特征在于，
构成所述层叠板的各塑料薄膜由相同的材质构成。
7.根据权利要求1或3所述的液晶显示装置用表面保护板的制造方法，其特征在于，
构成所述层叠板的塑料薄膜包含了由不同的材质构成的塑料薄膜。
8.根据权利要求2或4所述的液晶显示装置用表面保护板的制造方法，其特征在于，
在所述三张塑料薄膜中，至少位于表面侧的两张塑料薄膜的厚度相同。
9.一种液晶显示装置的制造方法，其特征在于，
通过权利要求1～8中任意一项所述的液晶显示装置用表面保护板的制造方法制造液晶显示装置用表面保护板之后，将该表面保护板设置为保护液晶显示装置的显示部表面的表面保护板。
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