CN101354489A - 显示装置、显示装置的制造方法及其制造设备 - Google Patents

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Abstract

一种显示装置包括第一显示装置、粘合到第一显示装置的第二显示装置、以及粘合剂，所述粘合剂设在该第一显示装置和该第二显示装置之间用来在该第二显示装置上固定第一显示装置并且包括光漫射粒子。

Description

显示装置、显示装置的制造方法及其制造设备
本申请基于并且要求于2007年7月25日提交的日本专利申请No.2007-193596的优先权，其公开的内容通过参考全部合并在这里。
技术领域
本发明涉及显示装置、制造方法和该显示装置的制造设备。
背景技术
附图11是相关领域的液晶显示(LCD)装置的剖视图。该LCD装置40包括第一LCD面板41，第二LCD面板42和背光源46。该第一和第二LCD面板41和42的每一个包括一对以预定间隔彼此相对的透明的基板45和一对起偏振片44。液晶材料43介于该透明基板之间。该对起偏振片44中的每一个设置在该对透明基板上的与该液晶材料43相反的一侧。日本专利文献JP-2004-294824公开了一种LCD面板，其中扭曲向列(TN)液晶封装入该第一和该第二面板41和42中。日本专利文献JP-11-95246公开了一种由用于粘合液晶显示面板的透明粘合剂的粘合。
附图12是相关领域的LCD装置的另一剖视图。LCD装置50的第一LCD面板51和第二LCD面板52的每一个包括以预定间隔彼此相对的一对透明基板57。液晶材料53介于该透明基板57之间。该第一LCD面板51中包括诸如像素电极54的遮光部分。该第二LCD面板52包括诸如反射电极56的遮光部分。该第一LCD面板51和该第二LCD面板52通过透明粘合剂粘合。透明粘合剂55形成在该面板的粘合表面之间。通常，第一和第二液晶显示面板利用由紫外光固化的紫外(UV)光固化粘合剂或利用热固性粘合剂粘合。日本专利文献JP-2006-244978公开了通过使用紫外光延迟固化粘合剂形成具有遮光部件的LCD面板。
图13是相关领域的粘合两个或更多LCD面板的工艺流程图。在粘合剂涂布步骤(S1301)，将预定量的紫外光固化粘合剂涂布到第二LCD面板的表面。在面板装配步骤(S1302)，执行第一LCD面板和第二LCD面板的对准(S1303)，以及该第一LCD面板和该第二LCD面板彼此粘合(S1304)。接下来，为了暂时固定该层叠的LCD面板，利用部分紫外光照射使该粘合剂的指定位置被暂时固化(S1305)。在此之后，在紫外光固化步骤，利用预定量的紫外光照射，该粘合剂最后被固化(S1306)。
可由紫外光固化和可热固化的混合型(紫外光和热固化)粘合剂可以用于粘合剂。在这种情况下，添加热固化步骤到紫外光固化步骤(S1306)。在紫外光固化过程中，由预定量的紫外光对整个粘合剂固化。在热固化过程中，该粘合剂在不影响诸如起偏振片的树脂的温度下进行最后的长时间固化。
发明内容
本发明示例性的目的是提供改善显示质量水平和可靠性的高对比度的显示装置、及其制造方法、用于该显示装置的制造设备，以及特别是提供LCD装置、制造方法及用于该LCD装置的制造设备。
根据本发明的示例性的方面的显示装置包括第一显示装置、粘合到第一显示装置的第二显示装置，以及粘合剂，该粘合剂设置在第一显示装置和第二显示装置之间用于将第一显示装置固定在第二显示装置上，并包括光漫射粒子。
一种根据本发明的示例性的方面的显示装置的制造方法包括：通过在第一显示装置与第二显示装置之间设置粘合剂将第一显示装置与第二显示装置粘合，以及通过紫外(UV)光照射固化粘合剂，该粘合剂包括光漫射粒子。
根据本发明的示例性的方面的用于涂布包括紫外光延迟固化树脂的粘合剂的分配器装置包括：用于存储该粘合剂的存储容器，存储从该存储容器传送的粘合剂的涂布头部，用来将紫外(UV)光照射到存储在涂布头部中的粘合剂的紫外(UV)光照射灯，以及用于喷射和涂布用该紫外(UV)光照射的粘合剂的喷嘴。
附图说明
从下面结合附图进行的详细描述，本发明的示例性的特征和优点将变得明显，在附图中：
图1是第一示例性实施例的LCD装置的剖视图；
图2A-2C典型地示出第一示例性实施例的光漫射粒子的形状；
图3是在第一示例性实施例中装配LCD面板的工艺流程图；
图4A-4D示出了涂布的粘合剂形状的例子；
图5是第二示例性实施例的LCD装置的剖视图；
图6是第二示例性实施例的装配LCD面板的工艺流程图；
图7是紫外光延迟固化粘合剂的粘度与在紫外光照射后经过的时间之间的关系；
图8是第三示例性实施例的LCD装置的剖视图；
图9是第三示例性实施例的装配LCD面板的流程图；
图10示出了用于该紫外光延迟固化粘合剂的分配器装置的例子；
图11是有关领域的LCD装置的剖视图；
图12是有关领域的该LCD装置的另一剖视图；和
图13是有关领域的LCD面板的装配步骤的工艺流程图。
具体实施方式
接下来，将参考附图详细描述第一示例性实施例。
本发明的目的是为了显著提高LCD装置的对比度。在接下来的例子中，当粘合多个液晶显示面板时，将包括光漫射粒子的紫外(UV)光固化粘合剂填充在LCD面板之间并且固定这些面板。从而，即使这些面板局部被黑色矩阵(BM)、起偏振片或其他类似物遮蔽，也可实现精确、均匀且牢固的粘合。可以防止诸如波纹现象的显示质量水平退化。在下文中，参考附图描述实施例。
[第一示例性实施例]
为了充分提高LCD装置的对比度，堆叠两个或更多LCD面板的技术已经公知。由于该层叠结构而使LCD装置的黑色亮度水平减弱从而使其对比度提高。
附图1是第一示例性实施例的LCD装置的剖视图。LCD装置10包括第一液晶显示面板11、第二液晶显示面板12和背光源16。该第一和第二LCD面板11和12的每一个包括一对以预定间隔彼此面对的透明基板18和一对起偏振片14。液晶材料13介于该透明基板之间。该对起偏振片14设置在该对透明基板18上、该液晶材料13的相反侧。该第一和第二LCD面板11和12通过利用紫外光固化粘合剂15彼此粘合。该紫外光固化粘合剂15包括光漫射粒子17。该第一和第二LCD面板11和12中的至少一个可以包括用于彩色显示的滤色层。IPS(面内转换)形式也可以作为该第一和第二LCD面板11和12的显示模式应用。该背光源16是用于该LCD装置10的显示光源。该第一和第二LCD面板11和12粘合，以使在面板的法向方向上该第一LCD面板上的像素的位置与该第二LCD面板上的对应的像素的位置相适合。在第一LCD面板11的光入射侧(即朝向第二LCD面板12的一侧)的该起偏振片的光透射轴线或光吸收轴线必须与在第二LCD面板12的光射出侧(即朝向第一LCD面板11的一侧)的该起偏振片的光透射轴线或光吸收轴线基本上平行。基于相同的图像数据控制该第一和第二LCD面板11和12的显示操作。
该光漫射粒子17具有均匀漫射光的功能。该光漫射粒子包括主要具有甲基丙烯酸甲酯聚合物的聚合材料。该材料具有高的透明度以及具有良好的热特性以及高的机械强度。包括光漫射粒子的该紫外光固化粘合剂15形成光漫射层。该光漫射粒子将漫射从该背光源16发射出的并且穿过该第二LCD面板12的光。漫射的光进入该第一LCD面板11。因而，这些面板彼此均匀粘合在一起，以及获得高的对比度。在倾斜视野层叠的LCD面板之间产生的干涉会导致显示质量下降。这样的干涉被称为波纹现象。光漫射粒子防止波纹现象。在该层叠的LCD面板的制造过程中，在粘合LCD面板之后的该紫外光照射步骤中，由于光漫射粒子的这种光漫射作用使该紫外光照射在整个粘合剂中的各处。该光漫射粒子起间隔部件的作用，该间隔部件保持该LCD面板之间的间隙恒定和薄。
如图2A所示，作为该光漫射粒子17，可以使用球状颗粒。如图2B和2C所示，也可以使用椭球状或针状的粒子。特别是当使用椭球状或针状粒子时，获得具有方向性的光漫射效果。因此，该紫外光的照射和漫射可以更有效地控制。良好的方式是，每个该光漫射粒子17在直径上的变化较小。当选用适当的直径值时，具有预期厚度的光漫射层能够在LCD面板之间形成。因而，在LCD面板之间的所有显示表面区域的间隙的均匀性得到提高。因此，该层叠LCD面板的显示质量得到提高。由于在该LCD面板之间的间隙变得均匀，因此该光漫射粒子17更均匀地漫射光，以及由于波纹现象而导致的显示质量的降低被抑制。在粘合该LCD面板的过程中，该光漫射粒子17可作为润滑剂。因此，LCD面板位置的调整能够容易执行，同时保持LCD面板之间的间隙一致。
该光漫射粒子17如下添加到如图1所示的该紫外光固化粘合剂15中。在涂布之前，将预定数量的该光漫射粒子17加到该紫外光固化粘合剂15中。在此之后，该紫外光固化粘合剂15在真空状态下搅拌脱气。该光漫射粒子17必须分布在该粘合剂15中。因此，该光漫射粒子17的平均粒径希望的范围是2-50微米。必要的是，保持该粘合剂15的充分的透光率，同时要保持该光漫射粒子17的光漫射效果，以及保持LCD面板之间的一致的间隙。从而该光漫射粒子17的优选添加量范围是该粘合剂15的重量的1％-10％。
该示例性的实施例提供了一种使用包括该光漫射粒子17的该粘合剂15的制造方法，以及提供一种具有利用该方法制得的层叠LCD面板的LCD装置。附图3示出了在示例性实施例中用于粘合两个或更多LCD面板的示例性过程的流程图。
在图3中的紫外光固化粘合剂的涂布步骤(S301)中，预定数量的光漫射粒子在涂布之前被添加到该紫外光固化粘合剂中(S302)。接下来，在真空中执行搅拌和脱气过程(S303)。从而，该光漫射粒子均匀分布在该粘合剂中。接下来，预定数量的粘合剂涂布在该第二LCD面板表面上(S304)。涂布的粘合剂的量根据在该LCD面板表面上粘合剂铺展的区域而确定。在该显示表面上涂布的粘合剂的粘度不受限制，但是考虑到该粘合剂的铺展，希望粘度不超过5000mPa秒(即mPa·s)。此外，考虑到其涂布的稳定性，更好的粘度是100-1000mPa秒。当该粘合剂的粘度超过5000mPa秒时，该粘合剂倾向不均匀铺展。如果其粘度小于100mPa秒，将该粘合剂涂布成预期的形状变得困难。附图4A-4D示出了在示例性实施例中该粘合剂的涂布形状的例子。该粘合剂以球状(附图4A)、点状或打点状(dotted shape)(附图4B)、直线(附图4C)或放射状(附图4D)涂布在显示表面上。根据该LCD面板的尺寸，选择合适的涂布形状。
接下来，在附图3的装配步骤(S305)，第一LCD面板和第二LCD面板在大气压下或降低的压力下执行对准过程(S306)，以及两个LCD面板粘合在一起(S307)。这里，在压力不超过10000Pa时，不产生气泡并且粘合过程可易于执行。低于1Pa的高真空环境不必要。接下来，为了临时固定该层叠的LCD面板，紫外光照射在要临时固化的该粘合剂的部分上(S308)。
然后，在紫外光固化过程(S309)中，为了完全固化粘合剂，将预定量的紫外光从面板的上面和侧面照射到通过涂布而形成的粘合剂。由于包含在该紫外光固化粘合剂中的该光漫射粒子的光漫射效果，紫外光被照射在整个粘合剂中的任何地方。此外，当采用混合型(紫外光固化和热固化)粘合剂时，热固化步骤被添加到紫外光固化粘合剂的紫外光固化步骤中。在热固化步骤中(S309)，该粘合剂在不影响诸如起偏振片的树脂部件的温度下完全固化。该粘合剂的令人满意的热固化温度是60-80摄氏度。考虑到粘合剂的固化和对该诸如起偏振片的树脂部件的影响，热固化温度优选70-75摄氏度。
[第二示例性实施例]
附图5是第二示例性实施例的LCD装置的剖视图。LCD装置20包括第一LCD面板21、第二LCD面板22和背光源26。该第一和第二LCD面板21和22的每一个包括一对以预定间隔彼此面对的透明基板28和一对起偏振片24。液晶材料23介于该透明基板之间。每个起偏振片24设置在每个透明基板28上、该液晶材料23相反面。该第一和第二LCD面板21和22通过使用紫外光延迟固化粘合剂25粘合在一起。该紫外光延迟固化粘合剂25包括光漫射粒子27。该第一和第二LCD面板21和22中的至少一个可以包括用于彩色显示的滤色层。IPS(面内转换)形式可以用作该第一和第二LCD面板21和22的显示模式。该背光源26是该LCD装置20的显示光源。该第一和第二LCD面板21和22粘合在一起，使得在这些面板的法向方向上该第一LCD面板上的像素的位置与该第二LCD面板上的相应的像素的位置相配合。
在第一LCD面板21的光入射侧(即朝向第二LCD面板22的一侧)的该起偏振片的光透射轴线或光吸收轴线与在第二LCD面板22的光射出侧(即朝向第一LCD面板21的一侧)的该起偏振片的光透射轴线或光吸收轴线基本上平行。基于相同的图像数据控制该第一和第二LCD面板21和22的显示操作。
紫外光延迟固化粘合剂是透明无色的。当在紫外光照射之后经过预定的时间时，该粘合剂迅速开始固化，即，该粘合剂的粘度快速增加。日本专利文献JP-2006-244978公开了该粘合剂。该粘合剂包括丙烯酸改性环氧化合物作为主要的光自由基聚合化合物。该材料进一步包括光聚合引发剂、固化调节剂、硅烷偶联剂和热固化剂。当在紫外光照射之后经过预定的时间时，在该粘合剂中添加剂如光聚合引发剂与丙烯酸改性环氧化合物快速反应，且该粘合剂快速开始固化。直到快速固化开始所需要的时间可根据添加剂如固化调节剂的量进行控制。在完成紫外光固化后的热固化过程中，该紫外光延迟固化粘合剂的热固化被进行并且其固化被促进。然而，该粘合剂的固化可以在低的温度和短的时间内被促进。作为固化调节剂，可利用聚二醇化合物，诸如聚乙二醇和聚氧1，4-丁烯乙二醇(polyoxytetramethylene glycol)，或聚环氧烷化合物。这样的材料是弹性聚合物材料并且无论温度或压力如何变化都不容易退化。结果，如果粘合剂包括这些材料，粘合剂的粘合强度增加并且粘合的粘接可靠性提高。该紫外光延迟固化粘合剂在固化之后的薄膜具有非常高的透射率。该薄膜的折射率与玻璃基板的折射率相近，即1.5。该薄膜的线性膨胀系数与玻璃基板的线性膨胀系数8×10-6-9×10-6/摄氏度接近。该紫外光延迟固化粘合剂作为设置在包括玻璃基板的这些LCD面板之间的材料是非常优良的。
在该第二示例性实施例中的该层叠的LCD面板的制造方法中，包括光漫射粒子的该紫外光延迟固化粘合剂的延迟固化特性被利用。通过该制造方法，两个或更多个用于LCD装置的LCD面板被均匀牢固且充分精确地彼此粘合。附图6示出了作为示例性实施例的制造方法的例子的两个或更多个LCD面板的装配步骤的流程图。
在图6中示出的紫外光延迟固化粘合剂的涂布过程(S601)中，预定量的光漫射粒子添加到该紫外光延迟固化粘合剂中(S602)。接下来，在真空中执行搅拌和脱气过程(S603)。从而，该光漫射粒子均匀分布在该粘合剂中。接下来，预定量的粘合剂涂布在该第二LCD面板表面(S604)。涂布的粘合剂的量根据在该LCD面板表面上粘合剂铺展的区域而确定。在该显示表面涂布的粘合剂的粘度在这里是不受限制的，但是考虑到该粘合剂的铺展，希望粘度不超过5000mPa秒。此外，考虑到涂布的稳定性，更好的粘度是100-1000mPa秒。当该粘合剂的粘度超过5000mPa秒时，该粘合剂倾向不均匀铺展。如果该粘度小于100mPa秒，则将该粘合剂涂布成预期的形状变得困难。附图4A-4D示出了在示例性实施例中该粘合剂的涂布形状的例子。该粘合剂以球状(附图4A)、圆点状或打点状(附图4B)、直线(附图4C)或射线状或放射状(附图4D)涂布在显示表面上。根据该LCD面板的尺寸，选择合适的涂布形状。
接下来，在紫外光照射过程(S605)中，预定量的紫外光照射到该涂布的粘合剂(S606)。根据照射紫外光的量，直到开始快速固化的所需要的时间是可控制的。附图7示出了用在示例性实施例中的该紫外光固化粘合剂的粘度与在紫外光照射后经过的时间之间的关系。附图7示出了基于照射的紫外光的量控制粘合LCD面板所用的时间。换句话说，用于粘合这些LCD面板的时间越长，照射紫外光的量越少。
接下来，在面板装配步骤(S607)，在大气压下或降低的压力下第一LCD面板和第二LCD面板粘合在一起，如果降低的压力是10000Pa或更小，避免产生气泡并且粘合这些面板是容易的。降低的压力低于1Pa不必要。从该紫外光照射到粘合LCD面板的粘合的时间定义为用于粘合的时间。必须在用于粘合的时间内执行对准过程(S608)并且完成粘合面板。附图7示出了用具有3000mJ的照射量的紫外光照射该粘合剂的例子。在对准过程的粗调中，该涂布的具有低的或适当的粘度的粘合剂在该面板上铺展。接下来，执行对准过程的精调。然后，球状光漫射粒子作为润滑剂工作。因此，即使该粘合剂的粘度增加，该精调也能够易于执行。接下来，当对准过程完成时，该LCD面板受压且粘合(S609)。为了避免由于面板释放后由其自身的重量导致的没有对准，该粘合剂必须具有高粘性。好的方式是，该粘合剂的粘度不小于50000mPa秒。该涂布的粘合剂在整个显示表面区域铺展。该LCD面板以一致的状态粘合在一起。自完成粘合以后，该层叠的LCD面板保持在静止状态下，通过该紫外光固化该粘合剂，直到经过用于粘合的时间(S610)。
在完成该紫外光固化后，在热固化过程(S611)中该粘合剂在不影响诸如起偏振片的树脂部件的温度下进行短时间的热固化。该热固化过程促进该粘合剂的固化，以及该粘合剂的固化最后完成。该粘合剂的优选的热固化温度是60-80摄氏度。考虑到对诸如起偏振片的该树脂部件的影响和该粘合剂的固化，更优选用于该粘合剂的热固化温度是70-75摄氏度。由于该低温且短固化时间的热固化，该粘合剂的粘合强度进一步提高。
[第三示例性实施例]
附图8是第三示例性实施例的LCD装置的剖视图。LCD装置30包括第一液晶显示面板31、第二液晶显示面板32和背光源36。该第一和第二LCD面板31和32的每一个包括一对以预定间隔彼此面对的透明基板39和一对起偏振片34。液晶材料33介于该透明基板39之间。每个起偏振片34设置在每个透明基板39上、该液晶材料33相反面。该LCD装置30按如下方法形成。具有高粘度的紫外光延迟固化粘合剂38布置在该第一LCD面板31和该第二LCD面板32之间显示表面区域的边缘区域，因此该粘合剂38环绕该显示表面区域。接下来，具有低粘度的紫外光延迟固化粘合剂35设置于该显示表面区域上由粘合剂38环绕的区域内。该粘合剂35包括光漫射粒子37。其粘度是100mPa秒到5000mPa秒。在粘合LCD面板的过程中，围绕该显示表面区域的高粘度粘合剂38防止该低粘度粘合剂35从层叠的LCD面板的边缘流出。因而，涂布的粘合剂量变化的余量能够被增加。此外，涂布的粘合剂的形状和位置的灵活性能够提高。
作为该示例性实施例的制造方法的例子，附图9示出了粘合两个或更多LCD面板的工艺流程图。通过对该粘合剂用紫外光预先照射，控制该紫外光延迟固化粘合剂的粘度和固化时间。如图9所示的该紫外光延迟固化粘合剂的紫外光照射和涂布过程中(S901)，预定数量的该光漫射粒子被添加到该紫外光延迟固化粘合剂中(S902)。接下来，对该粘合剂在真空状态下进行搅拌和脱气过程(S903)，并且该光漫射粒子均匀分布在其中。接下来，用预定量的该紫外光照射该紫外光延迟固化粘合剂(S904)。然后，连续涂布该粘合剂(S905)。由于用该紫外光仅仅照射该粘合剂，因此该紫外光照射的浪费被最小化并且该紫外光照射的效率提高。如附图8所示，变得可以同时涂布两种不同粘度的粘合剂。由于该粘合剂用该紫外光预先照射并且由于从开始粘合操作到该粘合剂的固化的时间减少了，因此用于该LCD面板的粘合过程的工时缩短了。
接下来，在面板装配步骤(S906)，该第一LCD面板和第二LCD面板在大气压或降低的压力下粘合。必须在用于粘合的时间内执行对准步骤(S907)和完成粘合。在对准过程的粗调中，该涂布的具有低的或适当的粘度的粘合剂在该面板上铺展。接下来，执行该对准过程的精调。接下来，当对准过程完成时，面板被按压且粘合(S908)。为了避免由于面板释放后由LCD面板自身的重量导致的没有对准，该粘合剂必须具有高粘性。好的方式是，该粘合剂的粘度不小于50000mPa秒。该涂布的粘合剂在整个显示表面区域铺展。该LCD面板以均匀的状态粘合在一起。自完成粘合以后，该层叠的LCD面板保持在静止状态下，通过该紫外光固化该粘合剂，直到经过用于粘合的时间(S909)。
在完成该紫外光固化后，在热固化过程(S910)中该粘合剂在不影响诸如起偏振片的树脂部件的温度下进行短时间的热固化。该热固化过程促进该粘合剂的固化，以及该粘合剂的固化最后完成。该粘合剂的优选的热固化温度是60-80摄氏度。考虑到对诸如起偏振片的该树脂部件的影响和该粘合剂的固化，更优选用于该粘合剂的热固化温度是70-75摄氏度。由于该低温且短固化时间的热固化，该粘合剂的粘合强度进一步提高。
附图10示出了在示例性实施例中用于该紫外光延迟固化粘合剂的分配器装置的例子。在附图9所示的工艺流程图中预先用预定量的紫外光精确照射指定量的该紫外光延迟固化粘合剂之后，该粘合剂连续涂布到该面板。换句话说，将在注射器(syringe)1001中存储的该粘合剂中用于涂布的要求量的粘合剂输送到涂布头部1002。在该涂布头部，利用紫外光灯1005，将预定量的紫外光照射到该用于涂布的要求量的粘合剂。被紫外光照射的该粘合剂从喷嘴1003连续涂布到该LCD面板。由于在该紫外光延迟固化粘合剂中添加了光漫射粒子，因此由于光漫射作用，该紫外光在涂布头部1002中的该粘合剂内均匀漫射。如果使用该分配器装置和多种紫外光延迟固化粘合剂，且多种紫外光延迟固化粘合剂中的每种由不同紫外光照射强度照射，具有希望的固化速度(时间)的紫外光延迟固化粘合剂1004可以被有效地涂布在该LCD面板1006的希望的位置。此外，如果使用多种紫外光延迟固化粘合剂且该多种紫外光延迟固化粘合剂中的每种具有不同量的诸如固化调节剂的添加剂，具有希望的固化速度(时间)的紫外光延迟固化粘合剂可以被有效地涂布在该LCD面板的期望位置。
在上述的描述中，描述了该LCD装置的例子。然而，该示例性实施例不限于多个LCD面板粘合的该LCD装置，而是可以应用到所有显示设备。例如，该示例性实施例可以应用到触摸式LCD装置、具有3D(三维的)镜头的LCD装置、有机的或无机的EL(电致发光)显示器等等。对于包含在该设备中的不透明或遮光的透镜和薄膜，可实现精确的、均匀并且牢固的粘合性能。此外，该光漫射效果提高了显示质量。
下面，说明上述示例性实施例的例子。除非该示例性实施例的要点改变，本发明不限于下列例子。
[例1]
描述第一示例性实施例的LCD装置的制造方法。在紫外光固化粘合剂的涂布步骤，使用具有1000mPa秒粘度的该紫外光固化粘合剂。具有20微米平均粒度的球状光漫射粒子以重量百分比为8％的添加量添加到该粘合剂中。在100Pa的降低的压力下使用真空搅拌脱气设备进行15分钟的真空搅拌和脱气过程。从而，得到该光漫射粒子均匀分布于其中的该粘合剂。利用分配器装置，将预定量的该粘合剂以圆点状或打点状涂布在第二LCD面板的显示表面区域上。在接下来的面板装配步骤，在大气压下第一LCD面板和第二LCD面板粘合。相继执行粗调和精调的对准步骤。具有第一LCD面板的带有吸盘的上板以500牛顿的压力慢慢按压下表面板上的第二LCD面板。此后，从该上板释放第一LCD面板以完成粘合。为了临时固定该粘合的层叠的LCD面板，对在该LCD面板上粘合剂形成区域的边缘区域的八个部分执行紫外光点照射以暂时固化该粘合剂。然后，在紫外光固化步骤，使用固定形式的紫外光灯，从该层叠的LCD面板的上表面和侧表面由照射量为6000mJ的紫外光对该涂布的粘合剂直接照射。然后，完全固化该粘合剂。
形成在该层叠LCD面板中的由该紫外光完全固化的该粘合剂不包含气泡并且均匀粘合该LCD面板。该层叠的LCD面板没有出现引起显示质量恶化的波纹现象。对该层叠LCD面板执行振动测试和高湿度且高温度测试。在该振动测试中，将具有5-100Hz的频率和11.76m/s2的加速度的一分钟的振动在X、Y和Z轴方向施加到该层叠的LCD面板上10次。在该高湿度且高温度测试中，该层叠LCD面板在温度60摄氏度和湿度60％下驱动500小时。结果，在每个测试中，该粘合剂没有从该面板显示表面脱离，并且该层叠LCD面板的显示状态良好。
[例2]
描述第一示例性实施例的LCD装置的另外的制造方法。在紫外光固化粘合剂的涂布步骤，使用混合形式(紫外光固化和热固化)的具有1000mPa秒粘度的粘合剂。光漫射粒子以紫外光固化粘合剂的8％的重量百分比添加到该粘合剂中。每个光漫射粒子具有椭圆状并且具有20微米的平均粒度。在100Pa的降低的压力下使用真空搅拌脱气设备进行15分钟的真空搅拌和脱气过程。从而，得到该光漫射粒子均匀分布于其中的该粘合剂。接下来，利用分配器装置，将包括该光漫射粒子的预定量的该粘合剂以射线图案涂布到第二LCD面板的显示表面区域上。在接下来的面板装配步骤，在3000Pa的降低的压力下第一LCD面板和第二LCD面板粘合。相继执行对准步骤的粗调和精调。在保持具有第一LCD面板的上板和具有第二LCD面板的下板的接触的同时，降低的压力被恢复并且该面板被释放。结果，由施加的大气压使该面板被粘合。由于几乎不产生气泡，在降低的压力下在粘合方法中延长的加压处理是不必要的。因此，在该方法中，同第一例子相比，在该面板装配步骤中的加工准备时间(leadtime)缩短。在完成粘合之后，为了暂时固定该层叠LCD面板，对在该LCD面板上粘合剂形成区域的边缘区域的八个部分执行紫外光点照射以暂时固化该粘合剂。然后，在紫外光固化步骤，使用固定形式的紫外光灯，从该层叠的LCD面板的上表面和侧表面由照射量为6000mJ的紫外光对该涂布的粘合剂直接照射。然后，完全固化该粘合剂。由于椭圆状光漫射粒子作为添加到该粘合剂中的光漫射粒子使用，因此紫外光在该粘合剂中以比第一个例子的时间更短的时间有效地漫射。在热固化步骤，通过在75摄氏度的热处理完全固化该粘合剂。
形成在该层叠LCD面板中的由该热固化完全固化的该粘合剂不包含气泡并且均匀粘合该LCD面板。该层叠的LCD面板没有出现引起显示质量恶化的波纹现象。对该层叠的LCD面板执行振动测试和高湿度且高温度测试。在该振动测试中，将具有5-100Hz的频率和11.76m/s2的加速度的一分钟的振动在X、Y和Z轴方向施加在该层叠的LCD面板上10次。在该高湿度且高温度测试中，该层叠LCD面板在温度60摄氏度和湿度60％下驱动500小时。结果，在每个测试中，该粘合剂没有从该面板显示表面脱离，并且该层叠LCD面板的显示状态良好。
[例3]
描述第二示例性实施例的LCD装置的制造方法。在紫外光延迟固化粘合剂的涂布步骤，使用具有500mPa秒粘度的该紫外光延迟固化粘合剂。具有10微米平均粒度的球形光漫射粒子按粘合剂的8％的重量百分比添加到该粘合剂中。在100Pa的降低的压力下使用真空搅拌脱气设备进行15分钟的真空搅拌和脱气过程。从而，得到该光漫射粒子均匀分布于其中的该粘合剂。利用分配器装置，将预定量的该粘合剂以圆点状或打点状涂布到第二LCD面板的显示表面区域。然后，在紫外光照射步骤，使用固定形式的紫外光灯由照射量为3000mJ的紫外光对该整个的涂布的粘合剂直接照射。在接下来的面板装配步骤，在大气压下第一LCD面板和第二LCD面板粘合。如图7所示用于粘合的时间是8分钟。在用于粘合的时间内连续执行粗调和精调的对准步骤。具有第一LCD面板的带有吸盘的上板以500牛顿的压力慢慢按压下表面板上的第二LCD面板，使第一和第二LCD面板粘合。在经过用于粘合的时间之后，从该上板释放第一LCD面板。在完成粘合之后，该层叠的LCD面板保持在静止状态直到经过足够时间以完成该紫外光固化。接下来，在热固化步骤，该层叠LCD面板保持在具有75摄氏度的内部温度的热固化装置中30分钟。促进该粘合剂的紫外光固化。
形成在该层叠LCD面板中的由该热固化完全固化的该粘合剂不包含气泡并且均匀粘合该LCD面板。该层叠的LCD面板没有出现引起显示质量恶化的波纹现象。对该层叠LCD面板执行振动测试和高湿度且高温度测试。在该振动测试中，将具有5-100Hz的频率和11.76m/s2的加速度的振动在X、Y和Z轴方向施加到该层叠的LCD面板上。该振动分别在一分钟重复10次。在该高湿度且高温度测试中，该层叠LCD面板在60摄氏度的温度和60％的湿度下驱动1000小时。结果，在每个测试中，该粘合剂没有从该面板显示表面脱离，并且该层叠LCD面板的显示状态良好。
[例4]
描述第二示例性实施例的LCD装置的另外的制造方法。在紫外光延迟固化粘合剂的涂布步骤，使用具有500mPa秒粘度的该紫外光延迟固化粘合剂。具有10微米平均粒度的球状光漫射粒子以该粘合剂的8％的重量百分比添加到该粘合剂中。在100Pa的降低的压力下使用真空搅拌脱气设备进行15分钟的真空搅拌和脱气过程。从而，得到该光漫射粒子均匀分布于其中的该粘合剂。利用分配器装置，将预定量的该粘合剂以放射状涂布到第二LCD面板的显示表面区域。然后，在紫外光照射步骤，使用固定形式的紫外光灯由照射量为4500mJ的紫外光对该整个的涂布的粘合剂直接照射。在接下来的面板装配步骤，在3000Pa的降低的压力下第一LCD面板和第二LCD面板粘合。用于粘合的时间是5分钟。在用于粘合的时间内连续执行粗调和精调的对准步骤。在用于粘合的时间过去之后，在保持具有第一LCD面板的上板和具有第二LCD面板的下板的接触的同时，降低的压力被恢复并且该面板被释放。然后，在被大气压按压的同时该面板粘合。在完成粘合之后，该层叠的LCD面板保持在静止状态直到经过足够时间以完成该紫外光固化。接下来，在热固化步骤，该层叠LCD面板保持在具有75摄氏度的内部温度的热固化装置中30分钟。该粘合剂的紫外光固化被促进。
形成在该层叠LCD面板中的由该热固化完全固化的该粘合剂不包含气泡并且均匀粘合该LCD面板。该层叠的LCD面板没有出现引起显示质量恶化的波纹现象。对该层叠LCD面板执行振动测试和高湿度且高温度测试。在该振动测试中，将具有5-100Hz的频率和11.76m/s2的加速度的振动在X、Y和Z轴方向施加在该层叠的LCD面板上。该振动分别在一分钟重复10次。在该高湿度且高温度测试中，该层叠LCD面板在温度60摄氏度和湿度60％下驱动1000小时。结果，在每个测试中，该粘合剂没有从该面板显示表面脱离，并且该层叠LCD面板的显示状态良好。
[例5]
描述第二示例性实施例的LCD装置的又一制造方法。在紫外光延迟固化粘合剂的涂布步骤，使用具有300mPa秒粘度的该紫外光延迟固化粘合剂。具有5微米平均粒度的球状光漫射粒子按该粘合剂的8％的重量百分比添加到该粘合剂中。在100Pa的降低的压力下使用真空搅拌脱气设备进行15分钟的真空搅拌和脱气过程。从而，得到该光漫射粒子均匀分布于其中的该粘合剂。接下来，使用苯胺印刷或胶版印刷方法，该粘合剂均匀涂布到第二LCD面板的整个显示表面区域以在其上形成光漫射粘合剂层。由于具有均匀厚度的光漫射粘合剂层预先形成在该LCD面板表面上，因此提高了照射到该粘合剂的面上的紫外光照射量的均匀性。因此，也提高了该粘合剂的增稠速度(固化速度)的在该面内的均匀性，并且获得稳定的粘合强度。该紫外光的量可以减少。紫外光照射的时间缩短。在接下来的紫外光照射过程中，使用固定形式的紫外光灯由照射量为4000mJ的紫外光对该整个的涂布的粘合剂直接照射。在接下来的面板装配步骤，在3000Pa的降低的压力下第一LCD面板和第二LCD面板粘合。用于粘合剂的粘合的时间是5分钟。在用于粘合的时间内连续执行具有粗调和精调的对准步骤。在经过用于粘合的时间之后，执行该对准步骤。在保持具有第一LCD面板的上板和具有第二LCD面板的下板的接触的同时，降低的压力被恢复并且该面板被释放。结果，通过正施加的大气压使该面板粘合。在完成粘合之后，该层叠的LCD面板保持在静止状态直到经过足够时间以完成该紫外光固化。接下来，在热固化步骤，该层叠LCD面板保持在具有75摄氏度的内部温度的热固化装置中30分钟。该粘合剂的紫外光固化被促进。
形成在该层叠LCD面板中的由该热固化完全固化的该粘合剂不包含气泡并且均匀粘合该LCD面板。该层叠的LCD面板没有出现引起显示质量恶化的波纹现象。对该层叠LCD面板执行振动测试和高湿度且高温度测试。在该振动测试中，将具有5-100Hz的频率和11.76m/s2的加速度的振动在X、Y和Z轴方向施加在该层叠的LCD面板上。该振动分别在一分钟重复10次。在该高湿度且高温度测试中，该层叠LCD面板在60摄氏度的温度和60％的湿度下被驱动1000小时。结果，在每个测试中，该粘合剂没有从该面板显示表面脱离，并且该层叠LCD面板的显示状态良好。
[例6]
描述第三示例性实施例的LCD装置的制造方法。在紫外光延迟固化粘合剂的涂布步骤，使用具有50000mPa秒的高粘度的该紫外光延迟固化粘合剂和具有300mPa秒的低粘度的该紫外光延迟固化粘合剂。具有10微米平均粒度的球状光漫射粒子以低粘度的该紫外光延迟固化粘合剂的5％的重量百分比的量添加到低粘度的该紫外光延迟固化粘合剂中。在100Pa的降低的压力下使用真空搅拌脱气设备对具有低粘度的该紫外光延迟固化粘合剂进行15分钟的真空搅拌和脱气过程。得到该光漫射粒子均匀分布于其中的具有低粘度的该粘合剂。接下来，对具有高粘度的该紫外光延迟固化粘合剂在降低的压力下进行15分钟的真空脱气过程。接下来，使用分配器装置，具有高粘度的该紫外光延迟固化粘合剂形成在第二LCD面板的显示表面的边缘区域，以至于该粘合剂围绕该显示表面。具有低粘度的预定数量的紫外光延迟固化粘合剂以圆点状或打点状涂布在第二LCD面板的显示表面上。在紫外光照射步骤，使用固定形式的紫外光灯由照射量为3000mJ的紫外光对该整个的涂布的粘合剂直接照射。在接下来的面板装配步骤，在大气压下第一LCD面板和第二LCD面板粘合。用于粘合的时间是3分钟。在用于粘合的时间内相继执行粗调和精调的对准步骤。具有第一LCD面板的带有吸盘的上板以500牛顿的压力慢慢按压下表面板上的第二LCD面板，以粘合第一和第二LCD面板。在经过用于粘合的时间之后，从该上板释放第一LCD面板。具有高粘度的该紫外光延迟固化粘合剂的用于粘合的时间优选等于或小于具有低粘度的该紫外光延迟固化粘合剂的用于粘合的时间。这里，添加到高粘度的该紫外光延迟固化粘合剂的固化调节剂的添加量等于或小于添加到低粘度的该紫外光延迟固化粘合剂的固化调节剂的添加量。在完成粘合之后，该层叠的LCD面板保持在静止状态直到经过足够时间以完成该紫外光固化。接下来，在热固化步骤，该层叠LCD面板保持在具有75摄氏度的内部温度的热固化装置中30分钟。该粘合剂的紫外光固化被促进。
形成在该层叠的LCD面板中的由该热固化完全固化的该粘合剂不包含气泡并且均匀粘合该LCD面板。该层叠的LCD面板没有出现引起显示质量恶化的波纹现象。对该层叠LCD面板执行振动测试和高湿度且高温度测试。在该振动测试中，将具有5-100Hz的频率和11.76m/s2的加速度的振动在X、Y和Z轴方向施加在该层叠的LCD面板上。该振动分别在一分钟重复10次。在该高湿度且高温度测试中，该层叠LCD面板在60摄氏度的温度和60％的湿度下被驱动1000小时。结果，在每个测试中，该粘合剂没有从该面板显示表面脱离，并且该层叠LCD面板的显示状态良好。
[例7]
描述第三示例性实施例的LCD装置的另外的制造方法。在紫外光延迟固化粘合剂的涂布步骤，使用具有50000mPa秒的高粘度的该紫外光延迟固化粘合剂和具有300mPa秒的低粘度的该紫外光延迟固化粘合剂。具有10微米平均粒度的球状光漫射粒子以低粘度的该紫外光延迟固化粘合剂的5％的重量百分比的量添加到该低粘度的该紫外光延迟固化粘合剂中。在100Pa的降低的压力下使用真空搅拌脱气设备对具有低粘度的该紫外光延迟固化粘合剂进行15分钟的真空搅拌和脱气过程。得到该光漫射粒子均匀分布于其中的具有低粘度的该粘合剂。接下来，对具有高粘度的该紫外光延迟固化粘合剂在降低的压力下进行15分钟的真空脱气过程。接下来，使用分配器装置，具有高粘度的该紫外光延迟固化粘合剂形成在第二LCD面板上的显示表面的边缘区域，以至于该粘合剂围绕该显示表面。具有低粘度的预定量的紫外光延迟固化粘合剂以圆点状或打点状涂布在第二LCD面板的显示表面上。在紫外光照射步骤，使用固定形式的紫外光灯，由紫外光对该粘合剂照射。通过照射量为6000mJ的紫外光，照射形成在第二LCD面板的显示表面的边缘区域的具有高粘度的该紫外光延迟固化粘合剂。通过照射量为3000mJ的紫外光，照射以圆点状或打点状涂布在第二LCD面板的显示表面上的具有低粘度的该紫外光延迟固化粘合剂。这里，添加到高粘度的该紫外光延迟固化粘合剂的固化调节剂的添加量基本上等于添加到低粘度的该紫外光延迟固化粘合剂的固化调节剂的添加量。在接下来的面板装配步骤，在大气压下第一LCD面板和第二LCD面板粘合。具有高粘度的该紫外光延迟固化粘合剂的用于粘合的时间是2分钟。在用于粘合的时间内相继执行粗调和精调的对准步骤。具有第一LCD面板的带有吸盘的上板以500牛顿的压力慢慢按压下表面板上的第二LCD面板以粘合第一和第二LCD面板。在经过用于粘合的时间之后，从该上板释放第一LCD面板。在完成粘合之后，该层叠的LCD面板保持在静止状态直到经过足够时间以完成该紫外光固化。接下来，在热固化步骤，该层叠LCD面板保持在具有75摄氏度的内部温度的热固化装置中30分钟。该粘合剂的紫外光固化被促进。
形成在该层叠的LCD面板中的由该热固化完全固化的该粘合剂不包含气泡并且均匀粘合该LCD面板。该层叠的LCD面板没有出现引起显示质量恶化的波纹现象。对该层叠LCD面板执行振动测试和高湿度且高温度测试。在该振动测试中，将具有5-100Hz的频率和11.76m/s2的加速度的振动在X、Y和Z轴方向施加在该层叠的LCD面板上。该振动分别在一分钟重复10次。在该高湿度且高温度测试中，该层叠LCD面板在60摄氏度的温度和60％的湿度下被驱动1000小时。结果，在每个测试中，该粘合剂没有从该面板显示表面脱离，并且该层叠LCD面板的显示状态良好。
[例8]
描述作为第三示例性实施例的LCD装置的另一个工艺流程的制造方法。在紫外光延迟固化粘合剂的涂布步骤，使用具有500mPa秒的粘度的该紫外光延迟固化粘合剂。具有10微米平均粒度的球状光漫射粒子按粘合剂的5％的重量百分比添加到该粘合剂中。在100Pa的降低的压力下使用真空搅拌脱气设备进行15分钟的真空搅拌和脱气过程。从而，得到该光漫射粒子均匀分布于其中的该粘合剂。利用用于该紫外光延迟固化粘合剂的分配器装置，该粘合剂涂布在LCD面板的显示表面区域。通过照射量为3000mJ的紫外光照射该涂布的粘合剂。在这之后，粘合剂以点状或打点状相继涂布在该显示表面区域上。
在面板装配步骤，在3000Pa的降低的压力下第一LCD面板和第二LCD面板粘合。用于粘合的时间是5分钟。在用于粘合的时间内相继执行粗调和精调的对准步骤。在经过用于粘合的时间之后，在保持具有第一LCD面板的上板和具有第二LCD面板的下板的接触的同时，降低的压力被恢复并且该面板被释放。结果，在由大气压按压的同时该面板粘合。在完成粘合之后，该层叠的LCD面板保持在静止状态直到经过足够时间以完成该紫外光固化。接下来，在热固化步骤，该层叠LCD面板保持在内部温度为75摄氏度的热固化装置中30分钟。该粘合剂的紫外光固化被促进。
形成在该层叠LCD面板中的由该热固化完全固化的该粘合剂不包含气泡并且均匀粘合该LCD面板。该层叠的LCD面板没有出现引起显示质量恶化的波纹现象。对该层叠LCD面板执行振动测试和高湿度且高温度测试。在该振动测试中，将具有5-100Hz的频率和11.76m/s2的加速度的振动在X、Y和Z轴方向施加在该层叠的LCD面板上。该振动分别在一分钟重复10次。在该高湿度且高温度测试中，该层叠LCD面板在60摄氏度的温度和60％的湿度下被驱动1000小时。结果，在每个测试中，该粘合剂没有从该面板显示表面脱离，并且该层叠LCD面板的显示状态良好。
[比较例1]
为了比较，在该紫外光延迟固化粘合剂的涂布过程中，使用具有500mPa秒的粘度的、不包含光漫射粒子的该紫外光延迟固化粘合剂。通过使用粘合剂，按如下制造层叠的LCD面板。在100Pa的降低的压力下使用真空搅拌脱气设备进行15分钟的真空搅拌和脱气过程。利用分配器装置将预定量的粘合剂以放射状涂布在第二LCD面板的显示表面区域上。在紫外光照射步骤，使用固定形式的紫外光灯，由照射量为4500mJ的紫外光对该整个的涂布的粘合剂直接照射。
在接下来的面板装配步骤，在3000Pa的降低的压力下第一LCD面板和第二LCD面板粘合。用于粘合的时间是5分钟。在用于粘合的时间内相继执行粗调和精调的对准步骤。在经过用于粘合的时间之后，在保持具有第一LCD面板的上板和具有第二LCD面板的下板的接触的同时，降低的压力被恢复并且该面板被释放。结果，通过正施加的大气压的加压该面板粘合。在完成粘合之后，该层叠的LCD面板保持在静止状态直到经过足够时间以完成该紫外光固化。接下来，在热固化步骤，该层叠LCD面板保持在具有75摄氏度的内部温度的热固化装置中30分钟。该粘合剂的紫外光固化被促进。
形成在该层叠LCD面板中的由该热固化完全固化的该粘合剂不包含气泡。然而，在该LCD面板之间的该粘合剂的厚度变得不均匀。在这些面板之间的缝隙也是不均匀的。此外，在显示状态下存在波纹现象。由于在倾斜的视野中，在层叠的LCD面板之间产生的干涉，因而显示质量下降。对该比较例的层叠LCD面板执行振动测试和高湿度且高温度测试。该粘合剂从该面板显示表面在粘合剂不均匀的部分(例如非常薄的部分)脱离。此外，该层叠LCD面板的可靠性降低。
在背景技术中描述的相关技术引起下面的问题。
在使用普通的紫外光固化形式的粘合剂将LCD面板的整个表面彼此粘合的制造过程，该粘合剂涂布在该面板的一个面上，这些面板被粘合，在这之后，该粘合剂由紫外光照射而固化。然而，该LCD面板被起偏振片、滤色器基板的帧(frame)黑色矩阵(BM)或类似物部分遮蔽。因而，固化液晶显示面板之间的整个粘合剂是困难的。换句话说，由于在该层叠LCD面板的显示区域该粘合剂的固化不充分，因此该LCD面板之间的粘合强度低。
日本专利文献JP-11-95246公开了使用用于粘合LCD面板的透明的粘合剂。该LCD面板不包括起偏振片，但是其中包括诸如像素电极和反射电极的遮光部分。因此，通过紫外光照射固化的该粘合剂的粘合强度不充分。
即使当使用混合形式的粘合剂代替该紫外光固化粘合剂时，在紫外光固化步骤中在该层叠的LCD面板的显示区域的粘合剂的固化也是不充分的。因此，即使最后在热固化步骤中进行热处理，也不能获得所要求的粘合强度。
日本专利文献JP-2006-244978公开了利用紫外光延迟固化粘合剂进行粘合，使局部包括遮光部分的LCD面板可以被粘合。该紫外光延迟固化粘合剂解决了由于不充分固化而导致的粘合强度不够的问题。然而，保持该LCD面板之间的间隙恒定是困难的。当该LCD面板之间的该间隙不恒定时，在可靠性测试中，该粘合剂的薄的部分可能脱离。而且，该层叠LCD面板的显示质量水平部分恶化。因此，仅仅通过日本专利文献JP-2006-244978公开的方法解决所有问题是困难的。
根据本发明的例子，获得下列优点。当LCD面板粘合在一起并且固定时，包含该光漫射粒子的紫外光固化粘合剂的光漫射效果特性被利用。根据本发明的例子，能够使该LCD面板之间的间隙薄并且均匀。不出现该LCD面板的不对准。结果，即使该LCD面板包括诸如BM和起偏振片等的遮光部分，该面板也能精确、均匀并且牢固粘合。不产生由于像素偏移引起的干涉带。此外，不产生在该LCD面板之间由于粘合强度不够而出现的该LCD面板的分层。在该粘合剂中的光漫射粒子可以避免了波纹现象，波纹现象是在倾斜视野中由于在层叠的LCD面板之间存在的干涉导致的显示质量的恶化。本发明的LCD设备包括诸如优良的显示质量、高可靠性和高对比度的优点。
提供了对实施例的详细描述，使本领域技术人员可以制造和使用本发明。此外，对于这些示例性实施例的不同的修改对于本领域技术人员也是显而易见的，并且这里限定的总的原理和特定的实施例可以不需要创造性劳动应用到其他实施例中。因此，本发明并不旨在限于这里描述的示例性实施例，而是符合权利要求的特征及其等同物所限定的最宽的保护范围。
此外，值得指出的是，本发明人的目的是即使在审查等程序中对权利要求进行修改，也保留所要求保护的发明的全部等同物。

Claims (24)

1.一种显示装置，包括：
第一显示装置；
粘合到所述第一显示装置的第二显示装置；和
粘合剂，该粘合剂设在所述第一显示装置和所述第二显示装置之间，用来将所述第一显示装置固定在所述第二显示装置上，并且包含光漫射粒子。
2.根据权利要求1所述的显示装置，其中
所述光漫射粒子包括聚合材料，该聚合材料包括甲基丙烯酸甲酯聚合体。
3.根据权利要求1所述的显示装置，其中
在所述粘合剂中的所述光漫射粒子的重量百分比范围为1％-10％。
4.根据权利要求1所述的显示装置，其中
所述光漫射粒子包括球状、椭圆状或针状形状中的至少一种。
5.根据权利要求1所述的显示装置，其中
所述光漫射粒子的平均粒子直径的范围是2-50微米。
6.根据权利要求1所述的显示装置，其中
所述粘合剂包括紫外(UV)光延迟固化特性。
7.根据权利要求6所述的显示装置，其中
所述紫外(UV)光延迟固化树脂包括作为光自由基聚合化合物的丙烯酸改性环氧化合物。
8.根据权利要求1所述的显示装置，其中
所述粘合剂包括热固化特性。
9.根据权利要求8所述的显示装置，其中
所述粘合剂在范围为60℃-80℃的温度通过热固化形成。
10.一种显示装置的制造方法，包括：
通过将粘合剂设置在第一显示装置和第二显示装置之间，将第一显示装置与第二显示装置粘合；以及
通过紫外(UV)光照射固化所述粘合剂，所述粘合剂包括光漫射粒子。
11.根据权利要求10所述的显示装置的制造方法，其中
所述第一显示装置和所述第二显示装置中的至少一个是可透射紫外(UV)光的，以及
在将所述第一显示装置与所述第二显示装置粘合之后，所述粘合剂通过利用紫外(UV)光照射所述第一显示装置或所述第二显示装置而被固化。
12.根据权利要求10所述的显示装置的制造方法，其中
所述光漫射粒子包括聚合材料，该聚合材料包括甲基丙烯酸甲酯聚合体。
13.根据权利要求10所述的显示装置的制造方法，其中
在所述粘合剂中的所述光漫射粒子的重量百分比范围为1％-10％。
14.根据权利要求10所述的显示装置的制造方法，其中
所述光漫射粒子包括球状、椭圆状或针状形状中的至少一种。
15.根据权利要求10所述的显示装置的制造方法，其中
所述光漫射粒子的平均粒子直径的范围是2-50微米。
16.根据权利要求10所述的显示装置的制造方法，其中
所述粘合剂包括紫外光延迟固化树脂，和
所述第一显示装置和所述第二显示装置在将紫外(UV)光照射到所述粘合剂之后被粘合。
17.根据权利要求16所述的显示装置的制造方法，其中
在所述粘合剂形成在所述第二显示表面上之后，所述紫外(UV)光照射到所述粘合剂。
18.根据权利要求16所述的显示装置的制造方法，其中
在所述紫外(UV)光照射到所述粘合剂之后，所述粘合剂形成在所述第二显示装置上。
19.根据权利要求16所述的显示装置的制造方法，其中
所述紫外(UV)光延迟固化树脂包括作为光自由基聚合化合物的丙烯酸改性环氧化合物。
20.根据权利要求16所述的显示装置的制造方法，其中
第一粘合剂涂布在所述第一显示装置和所述第二显示装置之间、显示表面区域的边缘部分，以及第二粘合剂涂布到所述显示表面区域，所述第二粘合剂的粘度比所述第一粘合剂的粘度低。
21.根据权利要求20所述的显示装置的制造方法，其中
所述第二粘合剂的粘度不超过5000mPa秒。
22.根据权利要求10所述的显示装置的制造方法，其中
所述粘合剂包括热固特性。
23.根据权利要求24所述的显示装置的制造方法，其中
所述粘合剂在范围为60℃-80℃的温度通过热固化形成。
24.一种用于涂布包括紫外光延迟固化树脂的粘合剂的分配器装置，所述分配器装置包括：
存储所述粘合剂的存储容器；
存储从所述存储容器传送的所述粘合剂的涂布头部；
用来将所述紫外(UV)光照射到存储在所述涂布头部中的所述粘合剂的紫外(UV)光照射灯；和
用于喷射和涂布用所述紫外(UV)光照射的所述粘合剂的喷嘴。
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