JP5885279B2 - 貼合ワークの製造装置及び貼合ワークの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、たとえば、表示装置を構成する一対のワークを貼り合わせてなる、貼合ワークの製造装置及び貼合ワークの製造方法に関する。

一般的に、液晶ディスプレイは、液晶モジュール、操作用のタッチパネル、表面を保護する保護パネル（カバーパネル）等を積層することにより構成されている。これらの液晶モジュール、タッチパネル、保護パネル等（以下、ワークと呼ぶ）は、液晶ディスプレイの筐体に組み込まれる。

かかるワークの貼り合わせには、接着シートを用いる方法と樹脂の接着剤を用いる方法がある。接着シートは、接着剤に比べて比較的高価であり、剥離紙の剥離等の工程が必要となる。このため、近年のコスト削減の要求などから、接着剤を用いた貼り合わせが主流となってきている。

また、積層される各ワークの間に空気の層が入ると、外光反射により、液晶の表示面の視認性が低下する。これに対処するため、各ワークを貼り合せる際に、接着剤によって各ワークの間（ギャップ）を埋めることにより、接着層を形成することが行われている。

かかる接着層は、各ワークの間のスペーサとして、ワークを保護する機能を有する。また、液晶ディスプレイの大型化などから、ワークも大面積となり、変形が生じやすい。このため、変形を吸収してワークを保護するために、接着層に要求される厚みが増える傾向にある。たとえば、数１００μｍ厚が要求されるようになってきている。

かかる厚みを確保すると、必要な接着剤の量が増える。すると、ワークに供給された接着剤が流動して、ワークからはみ出しやすくなる。これに対処するため、あらかじめ、塗布領域を規定する外周に、高粘度のレジン、仮硬化レジン等によってシールを形成するシール方式がある（特許文献１参照）。

これは、ワークに、レジンによる接着剤を枠状に塗布して仮硬化させることにより、シールを形成し、内側にレジンによる接着剤を充填して、ワークを貼り合わせるものである。このシール方式では、外周にシールがあるので、接着剤の流動によるはみ出しを防止できる。

特開２０１０−６６７１１号公報

ところで、上記のシール方式によって形成したシールと、内部に充填した接着剤との間には、境界が残る可能性がある。たとえば、液晶ディスプレイなどの表示装置において、ユーザの視野範囲内に、先に硬化したシールと、内部の接着剤との境界が入ると、画面の視認性が阻害される。しかし、画面の大型化の要請と、部材自体の小型化の要請から、ワークにおける視野範囲外に、シールのためのスペースを十分に確保することは困難である。

また、たとえば、シールの接着剤の硬化を促進させ過ぎると、接着剤のクッション性や粘着性が失われる。すると、貼り合わせ時に、上下のワークが馴染まず、貼り合わせ厚の均一性を損ねる可能性がある。

本発明は、上記のような従来技術の問題点を解決するために提案されたものであり、その目的は、接着剤の流動を防止して、均一な貼り合わせ厚を確保できる、貼合ワークの製造装置及び貼合ワークの製造方法を提供することにある。

上記の目的を達成するため、本発明は、表示装置を構成する一対のワークを、電磁波の照射により硬化する接着剤を介して貼り合わせてなる貼合ワークの製造装置において、
少なくとも一方のワークの片面に、前記接着剤を供給する供給部と、
真空室内において、貼り合わせ時の一対のワークの周囲を真空引きし、前記一方のワークの片面に供給された前記接着剤に対して、他方のワークを貼り合わせる貼合部と、
貼り合わされた一対のワークの少なくとも一方のワークの片面の全体に行き渡った前記接着剤の一部若しくは全部に対して、電磁波を照射することにより、仮硬化させる照射部と、
前記接着剤が仮硬化された一対のワークを、大気中で放置することにより、大気圧によって前記接着剤の気泡を低減させる放置時間を確保する放置部と、
前記放置部による放置時間を確保した接着剤を、電磁波の照射により本硬化させる硬化部と、
前記照射部による照射範囲が、前記接着剤の供給領域の外縁部となるように、前記電磁波の一部を遮蔽する遮蔽部と、
前記供給部から前記貼合部へ前記ワークを搬送する搬送部と、
を有することを特徴とする。

以上のような発明では、貼り合わされた一対のワークの少なくとも一方の面の全体に行き渡った接着剤に対して、電磁波を照射して仮硬化をさせるので、接着剤の流動が抑制され、塗布形状のくずれやワーク外へのはみ出しが防止される。また、貼り合わせ時には未硬化でありクッション性、粘着性は維持されているので、均一な貼り合わせ厚を確保できる。また、面の全体に行き渡った接着剤に仮硬化を行うので、接着剤中における境界の残留がほとんど無く、表示装置における視野範囲の視認性は損なわれない。さらに、シールのための手段を装備した上で、シール作成用の接着剤と内部充填用の接着剤を別々に用意して供給する必要がないので、タクトタイムを短縮でき、コストも節約できる。
また、放置部において、大気中で放置することにより、ワークを安定させるとともに、接着剤中に残留した気泡を消滅させることができる。このとき、接着剤は仮硬化状態であるため、流動によるはみ出しが防止される。さらに、外縁部が仮硬化するので、接着剤の流動が抑制され、ワークからのはみ出しが防止される。

他の態様は、前記照射部による照射範囲が、接着剤の供給領域の外縁部となるように、前記照射部が、移動可能に設けられていることを特徴とする。

以上のような態様では、外縁部が仮硬化するので、接着剤の流動が抑制され、ワークからのはみ出しが防止される。

他の態様は、前記照射部による照射範囲が、表示装置の視野範囲外であることを特徴とする。

以上のような態様では、仮硬化の範囲が表示装置の視野範囲外となるので、視野範囲の視認性が損なわれることが、より確実に防止できる。

なお、上記の各態様は、貼合ワークの製造方法の発明としても捉えることができる。

以上、説明したように、本発明によれば、貼り合わせ後の接着剤の流動によるはみ出しを防止して、均一な貼り合わせ厚を確保できる、貼合ワークの製造装置及び貼合ワークの製造方法を提供することができる。

本発明の一実施形態の接着剤供給部における供給時（Ａ）、終了時（Ｂ）を示す説明図である。 図１の実施形態の貼合部における真空引き時（Ａ）、貼り合わせ時（Ｂ）を示す説明図である。 図１の実施形態の照射部における照射時（Ａ）、仮硬化時（Ｂ）を示す説明図である。 図１の実施形態の照射部における仮硬化の照射時（Ａ）、本硬化の照射時（Ｂ）を示す説明図である。 接着剤の全面が仮硬化したワーク（Ａ）、外縁が仮硬化したワーク（Ｂ）を示す平面図である。 図１の実施形態における接着剤と視野範囲との関係を示す図であり、大きさが同じ一対のワークの断面図（Ａ）、大きさが異なる一対のワークの断面図（Ｂ）を示す。 マスクを利用した硬化処理の一例を示す平面図（Ａ）、断面図（Ｂ）である。 照射部を移動しながら照射する態様とした一例を示す説明図である。 ディスペンサによる接着剤の全面塗布の一例を示す斜視図である。 ディスペンサによる接着剤の全面塗布の一例を示す斜視図である。 貼合部において仮硬化の照射を行う場合において、全面照射（Ａ）、移動しながら照射（Ｂ）、マスクを利用して照射（Ｃ）を行う例を示す説明図である。 搬送部において、貼合部と異なる位置で仮硬化を行う場合（Ａ）、仮硬化と本硬化を異なる位置で行う場合（Ｂ）、仮硬化と本硬化との間で放置部を設けた場合（Ｃ）を示す説明図である。

本発明の実施の形態（以下、実施形態と呼ぶ）について、図面を参照して具体的に説明する。
［Ａ．構成］
まず、本実施形態の貼合ワークの製造装置（以下、本装置と呼ぶ）の構成を説明する。本装置は、図１〜３に示すように、接着剤供給部１、貼合部２等を有している。貼り合わせの対象となるワークＳ１は、これらの接着剤供給部１、貼合部２との間を、搬送部３によって移動可能に設けられている。

本実施形態で用いる接着剤としては、たとえば、紫外線（ＵＶ）硬化樹脂を用いることが考えられる。接着剤供給部１は、図１に示すように、供給部１０等を有している。供給部１０は、たとえば、タンクＴに収容された接着剤Ｒを、配管を介してワークＳ１に滴下するディスペンサを備えている。ディスペンサは、たとえば、走査装置（図示せず）によって移動可能に構成されている。

貼合部２は、図２に示すように、ワークＳ１の接着剤Ｒに対して、ワークＳ２を貼り合わせる貼合装置２０を有している。貼合装置２０は、たとえば、真空チャンバ２１、押圧装置２２等を有している。

真空チャンバ２１は、貼り合わされるワークＳ１、Ｓ２の周囲を覆い、搬送部３との間を密閉することにより、真空室を構成するチャンバである。真空チャンバ２１には、真空源（減圧装置）である減圧ポンプ（図示せず）が、配管を介して接続されている。また、真空チャンバ２１は、図示しない昇降機構によって、昇降可能に設けられている。

押圧装置２２は、ワークＳ２を押圧することにより、ワークＳ１に対してワークＳ２を貼り付ける装置である。この押圧装置２２は、たとえば、ワークＳ２を保持する保持部、保持部を昇降させる昇降機構などにより構成されている。

また、貼合部２は、図３に示すように、照射部２３を有している。照射部２３は、たとえば、ＵＶ光を、接着剤Ｒの全面に照射するＵＶ光源を備えている。なお、この照射部２３による照射は、接着剤Ｒの硬化が仮硬化（半硬化等の未硬化部分が残留した状態を広く含む）となるように、照射強度が設定されている。なお、照射部２３による照射強度は可変である。たとえば、後述するように仮硬化と本硬化を同一照射部２３で行う場合、所定のタイミングで、仮硬化用の弱い照射強度と、本硬化用の強い照射強度が切り替え可能に設けられている。

なお、照射部２３は、貼合装置２０との干渉が生じないように、真空チャンバ２１の上昇後、図示しない駆動機構等によって、ワークＳ１、Ｓ２上に案内されるように構成されている（図１１（Ａ）参照）。

搬送部３は、ワークＳ１を、接着剤供給部１から貼合部２へと搬送する搬送装置３０を有している。搬送装置３０としては、たとえば、ターンテーブル、コンベア等及びその駆動機構が考えられる。ただし、上記各部の間でワークを搬送可能な装置であれば、どのような装置であってもよい。この搬送装置３０は、載置部３１に載置した状態で、ワークＳ１を搬送する。

なお、搬送部３は、後述するように、接着剤Ｒの仮硬化後のワークＳ１、Ｓ２を、次工程（たとえば、硬化部等）へと搬送する機能を有している。かかる搬送区間は、搬送部３は、ワークＳ１、Ｓ２を大気中で放置する放置部として機能する。
［Ｂ．作用］
以上のような構成を有する本実施形態の作用を、図１〜６を参照して説明する。

まず、図１に示すように、搬送装置３０は、前工程から載置部３１に載置されたワークＳ１を、接着剤供給部１に搬送する。接着剤供給部１においては、図１（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、供給部１０が、ワークＳ１の全面（片面の全体）に対して接着剤Ｒを供給する。

たとえば、ディスペンサのノズルからワークＳ１に接着剤Ｒを滴下する。このディスペンサを、走査装置によって走査することによって、ワークＳ１の全面に、接着剤Ｒが行き渡るように供給していく。

なお、後述するように、接着剤Ｒは、ワークＳ１の一部に供給された後に全体に広がるようにしてもよく、ワークＳ２との貼り合わせによって全体に広がってもよい。また、ワークＳ１とワークＳ２との大きさが異なる場合には、少なくとも一方の面の全体に広がればよい（図６（Ｂ）参照）。

その後、搬送装置３０は、接着剤Ｒが供給されたワークＳ１を、貼合部２に搬送する。貼合部２においては、図２（Ａ）に示すように、押圧装置２２にワークＳ２を保持した真空チャンバ２１が下降して、ワークＳ１、Ｓ２の周囲が密閉される。そして、減圧ポンプが作動することにより、真空チャンバ２１内の減圧（排気）が開始する。

真空引き完了後は、押圧装置２２が下降することにより、ワークＳ１に対して、ワークＳ２が押し付けられる（図２（Ｂ））。このとき、接着剤Ｒは未硬化の状態であるため、貼り合わせ時には、接着剤Ｒのクッション性は維持され、歪み等が吸収されて、均一な接着層を形成できる。また、接着剤Ｒの表面の粘着性は維持されているので、接着性に問題はない。

なお、押圧装置２２の圧力は、貼り合わせにより接着剤Ｒがはみ出さない程度、あるいは所望の厚さとなる程度に調整されている。その後、排気路の開放等により真空破壊が行われ、真空チャンバ２１が上昇することにより、貼り合わされたワークＳ１、Ｓ２は大気開放される。

次に、照射部２３がワークＳ１、Ｓ２上に移動して、ＵＶ光を接着剤Ｒの全面に照射する（図３（Ａ））。このＵＶ光の照射による硬化は、上記のような照射強度の設定により、適度な仮硬化状態となる（図３（Ｂ）、図５（Ａ））。

さらに、搬送装置３０が、ワークＳ１、Ｓ２を貼合部２から次工程へと搬出する。たとえば、搬送装置３０は、ワークＳ１、Ｓ２を、電磁波の照射により接着剤Ｒを本硬化させる硬化部へと移動させる。

このように、搬送装置３０によりワークＳ１、Ｓ２を硬化部へと移動させる過程で、ワークＳ１、Ｓ２を大気中で放置する（ワークＳ１を支持する部材以外は接触しない）。このための放置時間は、大気圧によってワークＳ２が押圧されて安定するとともに、接着剤Ｒに残留する気泡が低減するために十分な時間とする。このとき、接着剤Ｒは仮硬化状態であるため、流動によるはみ出しが防止される。

なお、貼合部２において、仮硬化と本硬化を行うことも可能である。たとえば、図４（Ａ）に示すように、照射部２３が仮硬化用の弱い照射強度で照射した後、図４（Ｂ）に示すように、照射部２３が本硬化用の強い照射強度で照射することが可能である。このとき、接着剤Ｒの端部の露出部分における酸素阻害等を避けるために、真空チャンバ２１を閉じて、再度真空状態とした上で、照射部２３による照射を行ってもよい。このように、一箇所で仮硬化と本硬化を行うことにより、装置全体の所要スペースを少なくすることができる。この場合にも、仮硬化と本硬化の間に、大気圧によって気泡を低減させる放置時間を確保してもよい。
［Ｃ．効果］
以上のような本実施形態によれば、次のような効果が得られる。すなわち、ワークＳ１、Ｓ２の貼り合わせ後に、接着剤Ｒの全体を仮硬化させるので、接着剤Ｒの流動が抑制され、はみ出しが防止される。また、貼り合わせ時には、接着剤Ｒのクッション性は維持されるので、歪み等が吸収され、均一な接着層を形成できる。貼り合わせ時に、接着剤Ｒの表面の粘着性も維持されているので、接着性に問題はない。

同じ接着剤Ｒを全面に供給して貼り合わせた後、全面にＵＶ照射して仮硬化させるので、たとえば、図６（Ａ）に示すように、ユーザの視野範囲Ｗ内に境界が残留することはなく、画面の視認性に影響がない。特に、ワークＳ１、Ｓ２のいずれか一方を、表示装置の保護パネルとした場合、接着剤Ｒの付着を避ける部品や領域等を有しないため、広範な領域（たとえば、面全体）へ供給した接着剤による貼り合わせに適している。

また、シールのための手段を装備した上で、シール作成用の接着剤と内部充填用の接着剤を別々に用意して供給する必要がないので、タクトタイムを短縮でき、コストも節約できる。さらに、仮硬化後、本硬化前に、ワークＳ１、Ｓ２を大気中で放置するので、大気圧によってワークＳ１、Ｓ２が押圧されて安定するとともに、接着剤Ｒに残留する気泡が低減する。
［Ｄ．他の実施形態］
本発明は、上記のような実施形態に限定されるものではない。たとえば、図７（Ａ）（Ｂ）に示すように、ワークＳ１、Ｓ２を貼り合わせた後、マスクＭ（遮蔽部）によって縁のみが露出するように上方を覆い、上方に配置した電磁波の照射装置から、大気中で全体に電磁波を照射することも可能である。これにより、図５（Ｂ）に示すように、縁のみに仮硬化部Ｈを形成して、上記と同様の効果を得ることができる。

また、図８に示すように、照射部２３を、電磁波を比較的狭い領域（集光させるか否かは問わない）に照射するものとして構成し、走査装置によって移動可能に構成してもよい。かかる構成とすれば、貼り合わせ後、図５（Ｂ）に示すように、外縁のみに仮硬化部Ｈが形成されるように、照射部２３を走査装置によって走査しながら、電磁波を照射することができる。

この場合にも、全面に行き渡った同じ接着剤Ｒの一部を仮硬化させるので、ユーザの視野範囲Ｗ内に境界が残留することはほとんど無く、画面の視認性には影響がない。なお、電磁波の照射により仮硬化部Ｈを形成する領域は、遮蔽部や、スポット的若しくは細線状
の照射によって、非常に狭い範囲とすることが可能である。これにより、仮硬化部Ｈと未硬化部との境界を、図６に示した視野範囲Ｗ外とすることにより、視認性への影響をより確実に防止できる。

さらに、電磁波の照射により仮硬化させる箇所は、接着剤の外縁には限らない。全面塗布された接着剤に対して、方形、円形、楕円形、その他の多角形、曲線円形等、特定の形状に仮硬化させたり、散点的に仮硬化させたりしてもよい。仮硬化させる領域は、必ずしも閉じた領域を構成していなくてもよい。直線状、屈曲線状、曲線状であってもよい。これらの場合も、視認性に影響がないことは、上記の通りである。

接着剤は、貼り合わせ前にワークの片面の全体に広がっていてもよいし、貼り合わせによって、接着剤が一対のワークの少なくとも一方の面の全体に広がるように塗布されていてもよい。つまり、接着剤の供給部の構成、供給方法は、貼り合わせ後までにワークの少なくとも一方の面の全体に行き渡るように塗布できればよい。

なお、本発明において接着剤がワークの面の「全体に行き渡る」とは、必ずしも、接着剤が面の縁に完全に達していなければならないわけではない。接着剤がわずかに縁に達していない部分があったとしても、全体に接着剤が行き渡っていると言ってもよい。たとえば、図６（Ａ）のワークＳ２側のように、接着剤Ｒが面の縁にわずかに達していない場合でも、「全体に行き渡る」という概念に含まれる。

供給部を走査して線状に塗布する場合、上下、前後左右、回転等、どのように移動させるかは自由である。また、たとえば、図９に示すように、供給部１０が接着剤Ｒを、多数の線状に塗布するものであってもよい。この場合、独立したディスペンサを多数連ねたものでもよい。

また、図１０に示すように、供給部１０が接着剤Ｒを面状に塗布することによって、短時間で均一に塗布できるものであってもよい。その他、ローラによって塗布する装置、スキージによって塗布する装置、スピン塗布する装置等、種々の装置が適用可能である。接着剤の全面塗布を、複数回重ねて行ってもよい。

使用する接着剤の種類は、紫外線硬化樹脂には限定されない。他の電磁波により硬化する樹脂にも適用可能である。この場合、接着剤の種類に応じて、適用する照射部を変えることになる。

また、貼合部、搬送部についても、現在又は将来において利用可能なあらゆる方法、装置が適用可能である。たとえば、貼合部について、ワークを保持する構造も、たとえば、メカチャック、静電チャック、真空チャック、粘着チャック等、どのような構造であってもよい。真空貼り合わせを行う空間も、下側の部材が昇降して密閉、開放を行う構造でも、ワークの通路のみが開閉する構造でもよい。さらに、必ずしも真空貼合装置でなくてもよく、大気中で貼り合わせを行う装置でもよい。

また、照射部は、上記の実施形態では、貼合部と一体に構成していた。たとえば、図１１に示すように、貼合装置２０を退避させて、照射部２３により、全面照射（Ａ）、移動による照射（Ｂ）、マスク利用による一部照射（Ｃ）等を行うように構成してもよい。

また、貼合装置の一部を、電磁波を透過する材質とすることにより、貼り合わせた時に、照射部によって照射するように構成してもよい。たとえば、上記の実施形態における押圧装置２２を電磁波を透過する材質として、押圧時に、その上方から照射部２３が照射する構成としてもよい。

さらに、照射部は、必ずしも貼合部と一体に構成する必要はない。貼合部の後に、照射部（仮硬化部）を設けて、搬送部によって貼合部から搬送されてきたワークに対して、照射部において電磁波の照射による仮硬化を行ってもよい。

たとえば、図１２（Ａ）に示すように、貼合部２と、仮硬化のための照射を行う仮硬化部４とを搬送装置３０の別ポジションに設けてもよい。この場合にも、上記のように、仮硬化と本硬化とを同一ポジションで行ってもよい。また、図１２（Ｂ）に示すように、仮硬化部４ａと本硬化部４ｂとを、貼合部２とは別ポジションに設けてもよい。さらに、図１２（Ｃ）に示すように、仮硬化部４ａと本硬化部４ｂとの間に、大気圧下に置く放置部５を設けてもよい。なお、図１２は例示であり、搬送装置３０はターンテーブルに限らないことは、下記の通りである。

搬送装置も、たとえば、ターンテーブル、コンベア、送り機構等、どのような構造であってもよい。載置部は、たとえば、サセプタ等が考えられるが、ワークを支持できる支持体として機能するものであれば、どのような材質、形状であってもよい。水平方向に支持するものには限らない。ワークの搬送方法も、載置部に載置される場合には限定されない。移動する台上に直接載置されていてもよい。

さらに、上記の作業の一部を手動により行う方法も考えられる。たとえば、接着剤供給を、塗布、滴下等のための用具を用いて、作業者が行うこともできる。ワークの移動についても、作業者が手作業で行ってもよい。

また、貼り合せ対象となるワークは、保護パネルと液晶モジュールのように、表示装置を構成するワークであって、片面の全体に接着剤を行き渡らせて貼り合わせるものであれば、その大きさ、形状、材質等は問わない。ワークの一方に接着剤を供給する場合のみならず、双方に供給する場合にも適用可能である。この場合、双方のワークに接着剤を供給する場合、一方のワークの接着剤のみ仮硬化させても、双方のワークの接着剤を仮硬化させてもよい。

１…接着剤供給部
２…貼合部
３…搬送部
４，４ａ…仮硬化部
４ｂ…本硬化部
５…放置部
１０…供給部
２０…貼合装置
２１…真空チャンバ
２２…押圧装置
２３…照射部
３０…搬送装置
３１…載置部

Claims (4)

1. 表示装置を構成する一対のワークを、電磁波の照射により硬化する接着剤を介して貼り合わせてなる貼合ワークの製造装置において、
   少なくとも一方のワークの片面に、前記接着剤を供給する供給部と、
   真空室内において、貼り合わせ時の一対のワークの周囲を真空引きし、前記一方のワークの片面に供給された前記接着剤に対して、他方のワークを貼り合わせる貼合部と、
   貼り合わされた一対のワークの少なくとも一方のワークの片面の全体に行き渡った前記接着剤の一部若しくは全部に対して、電磁波を照射することにより、仮硬化させる照射部と、
   前記接着剤が仮硬化された一対のワークを、大気中で放置することにより、大気圧によって前記接着剤の気泡を低減させる放置時間を確保する放置部と、
   前記放置部による放置時間を確保した接着剤を、電磁波の照射により本硬化させる硬化部と、
   前記照射部による照射範囲が、前記接着剤の供給領域の外縁部となるように、前記電磁波の一部を遮蔽する遮蔽部と、
   前記供給部から前記貼合部へ前記ワークを搬送する搬送部と、
   を有することを特徴とする貼合ワークの製造装置。
2. 表示装置を構成する一対のワークを、電磁波の照射により硬化する接着剤を介して貼り合わせてなる貼合ワークの製造装置において、
   少なくとも一方のワークの片面に、前記接着剤を供給する供給部と、
   真空室内において、貼り合わせ時の一対のワークの周囲を真空引きし、前記一方のワークの片面に供給された前記接着剤に対して、他方のワークを貼り合わせる貼合部と、
   貼り合わされた一対のワークの少なくとも一方のワークの片面の全体に行き渡った前記接着剤の一部若しくは全部に対して、電磁波を照射することにより、仮硬化させる照射部と、
   前記接着剤が仮硬化された一対のワークを、大気中で放置することにより、大気圧によって前記接着剤の気泡を低減させる放置時間を確保する放置部と、
   前記放置部による放置時間を確保した接着剤を、電磁波の照射により本硬化させる硬化部と、
   前記供給部から前記貼合部へ前記ワークを搬送する搬送部と、を有し、
   前記照射部による照射範囲が、前記接着剤の供給領域の外縁部となるように、前記照射部が、移動可能に設けられていることを特徴とする貼合ワークの製造装置。
3. 前記照射部による照射範囲が、表示装置の視野範囲外であることを特徴とする請求項１又は請求項２記載の貼合ワークの製造装置。
4. 表示装置を構成する一対のワークを、電磁波の照射により硬化する接着剤を介して貼り合わせてなる貼合ワークの製造方法において、
   少なくとも一方のワークの片面に、前記接着剤を供給し、
   前記接着剤が供給された一方のワークを、この一方のワークと他方のワークとを貼り合わせる貼合部へと搬送し、
   この貼合部にて、一対のワークの周囲を真空引きし、前記一方のワークの片面に供給された前記接着剤に対して、前記他方のワークを貼り合わせ、
   貼り合わされた一対のワークの少なくとも一方のワークの片面の全体に行き渡った前記接着剤の外縁部を照射範囲として、電磁波を照射することにより、仮硬化させ、
   前記接着剤が仮硬化された一対のワークを、大気中で放置することにより、大気圧によって前記接着剤の気泡を低減させる放置時間を確保し、
   前記接着剤を、電磁波の照射により、本硬化させることを特徴とする貼合ワークの製造方法。

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