CN101339279A - 光学模块 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种光学模块。该光学模块具有外壳、第一固定部分、第二固定部分以及两个连接部分。所述外壳具有穿过其侧壁的光纤。所述第一固定部分将所述光纤直接地或通过中间件间接地固定到所述外壳的侧壁上。所述第二固定部分将所述光纤固定在所述外壳的内部。所述两个连接部分分别布置在所述外壳的两个相对角部处，或者布置在所述外壳的在所述角部附近的两个侧边处。所述第一固定部分和所述第二固定部分之间的距离小于6mm。

Description

光学模块

本申请是申请日为2006年9月29日、发明名称为“光学模块”、申请号为200610159980.5的中国发明专利申请的分案申请。

技术领域

本发明大体上涉及一种光学模块，具体地涉及一种耦合至光纤的光学模块。

背景技术

近来，在例如光通信中采用了这样的光学模块，其中诸如激光二极管的发光元件或诸如光电二极管的接收元件耦合至光纤。

以下将参照图1A和图1B来描述根据第一传统实施例的、传统上采用的光学模块。图1A表示根据该传统实施例的光学模块的俯视图(盖没有示出)。图1B表示沿图1A的线A-A剖取的剖视图。外壳20通过在作为连接部分的凸缘26处的螺钉27而固定到用作散热器(heat sink)10的板上。散热器10例如由Cu或Al构成。外壳20具有侧壁22和底部24。底部24与凸缘26一体形成。侧壁22和底部24例如由作为Fe-Ni-Co合金的KOVAR(商品名)构成。在底部24的四个角部中的每个角部处设置凸缘26。在侧壁22的表面处形成有开口23。光纤12插入到外壳20中。即，光纤12穿过外壳20的侧壁22。光纤12通过第一固定部分14而固定在侧壁22处。

光纤12的一个端部通过具有固定件40和光纤支承部分42的第二固定部分16而固定在外壳20的内部。由透镜支架34支承的透镜32以及布置在下托架(submount)44上的激光二极管30位于光纤12的光轴上。光纤12光耦合至激光二极管30。固定件40以及下托架44固定在基座46上。下托架44固定在用于保持温度恒定的热模块48(热电冷却器(TEC))上。热模块48固定在底部24上。光纤12固定至第一固定部分14和第二固定部分16。在该情况下，将固定光纤12的第一固定部分14的边沿部分与固定光纤12的第二固定部分16的边沿部分之间的距离定义为距离L。透镜支架34可固定在基座46上，不过在图1A和图1B中透镜支架34固定在下托架44上。

由于光学模块承受的环境温度的范围为-40℃至85℃，因而由于散热器10、外壳20和光纤12的线性热膨胀系数之间的差异而使光纤12受到应力作用(以下，称为热应力)。日本专利申请特开2001-100066号公报(以下称为文献1)公开了由于光纤12会因热应力而断裂或从固定部分脱落，因而可靠性可能会降低。文献1公开了这样一种技术(第二传统实施例)，其中光纤12具有挠度，以抑制光纤12断裂，或防止固定光纤12的第二固定部分16从基座46脱落。图2表示根据该第二传统实施例的光学模块的剖视图。与图1A相同的部件和结构具有相同的附图标记，并省略对它们的详细描述。如图2所示，光纤12在第一固定部分14和第二固定部分16之间具有挠度。在该情况下，将光纤12的曲率半径称为r。

在根据第一传统实施例的光学模块中，除了由于热应力引起的上述可靠性降低之外，由于热应力使光纤12和激光二极管30之间的相对位置发生变化，因而还会发生光纤12和激光二极管30之间的光耦合率下降。在此情况下，不可能确保光学模块的质量。另一方面，在试图通过根据第二传统实施例的方法来确保可靠性和质量时，存在以下问题。由于光学或机械限制，光纤的曲率半径r必须大于30mm(30mm表示极限曲率半径)。因此，为了在-40℃至85℃的光学模块温度范围内将光纤的曲率半径保持为小于30mm，有必要延长第一固定部分14和第二固定部分16之间的距离L。难以在试图确保可靠性和质量的同时减小光学模块的尺寸。

发明内容

本发明提供了一种确保可靠性和质量的小型光学模块。

根据本发明的一方面，优选地，提供了一种光学模块，该光学模块包括外壳、第一固定部分、第二固定部分以及两个连接部分。所述外壳具有穿过其侧壁的光纤。所述第一固定部分将所述光纤直接地或通过中间件间接地固定到所述外壳的侧壁上。所述第二固定部分将所述光纤固定在所述外壳的内部。所述两个连接部分分别布置在所述外壳的两个相对角部处，或者布置在所述外壳的在所述角部附近的两个侧边处。所述第一固定部分和所述第二固定部分之间的距离小于6mm。

通过上述结构，可减小作用到所述光纤上的热应力。从而可确保所述光学模块的可靠性和质量，并可减小所述光学模块的尺寸。

根据本发明的另一方面，优选地，提供了一种光学模块，该光学模块包括外壳、第一固定部分、第二固定部分以及两个连接部分。所述外壳具有穿过其侧壁的光纤。所述第一固定部分将所述光纤直接地或通过中间件间接地固定到所述外壳的侧壁上。所述第二固定部分将所述光纤固定在所述外壳的内部。所述两个连接部分分别布置在所述外壳的底部的、大致平行于所述光纤的插入方向并彼此相对的两个侧边处。所述第一固定部分和所述第二固定部分之间的距离小于6mm。

通过上述结构，可减小作用到所述光纤上的热应力。从而可确保所述光学模块的可靠性和质量，并可减小所述光学模块的尺寸。

根据本发明的另一方面，优选地，提供了一种光学模块，该光学模块包括外壳、第一固定部分、第二固定部分以及缓冲件。所述外壳具有穿过其侧壁的光纤。所述第一固定部分固定所述光纤。所述第二固定部分将所述光纤固定在所述外壳的内部。所述缓冲件固定至所述侧壁，并在所述侧壁的内侧与所述第二固定部分之间延伸。所述第一固定部分将所述光纤直接地或通过中间件间接地固定到所述缓冲件上。所述第一固定部分和所述第二固定部分之间的距离小于6mm。

通过上述结构，可减小作用到所述光纤上的热应力。从而可确保所述光学模块的可靠性和质量，并可减小所述光学模块的尺寸。

附图说明

下面将参考附图详细地描述本发明的优选实施例，在附图中：

图1A表示根据第一传统实施例的光学模块的俯视图；

图1B表示沿图1A的线A-A剖取的剖视图；

图2表示根据第二传统实施例的光学模块的剖视图；

图3A表示根据第一实施例的光学模块的俯视图；

图3B表示沿图3A的线B-B剖取的剖视图；

图3C表示凸缘和外壳的底部的平面图；

图4A至图4H表示凸缘和外壳的底部的其它示例；

图5A至图5C表示根据第二实施例和其它示例的凸缘和外壳的底部；

图6A表示根据第三实施例的光学模块的俯视图；

图6B表示沿图6A的线C-C剖取的剖视图；

图7表示根据第四实施例的光学模块的俯视图；

图8表示根据第五实施例的光学模块的俯视图；以及

图9表示根据第六实施例的光学模块的俯视图。

具体实施方式

以下将参考附图对本发明的实施例进行描述。

(第一实施例)

根据第一实施例的光学模块具有这样的结构，其中在外壳的底部的相对角部处布置有凸缘，所述凸缘用于将外壳安装到散热器上。图3A表示根据第一实施例的光学模块的俯视图(盖没有示出)。图3B表示沿图3A的线B-B剖取的剖视图。图3C表示凸缘26a和26b以及外壳20的底部24的平面图。该第一实施例的结构与第一传统实施例的结构的不同之处在于，在外壳20的底部的一个角部处布置凸缘26a，而在相对的角部处布置凸缘26b。第一实施例的结构与第一传统实施例的结构在其它方面相同。与第一传统实施例的部件和结构相同的部件和结构具有相同的附图标记，并省略详细描述。如图3C所示，凸缘26a和26b以及外壳20的底部24一体形成。外壳20的底部具有四个侧边L1至L4以及四个角部T1至T4。这里，每个角部T1至T4在侧边之间形成弯曲部分。在外壳的底部上，在角部T3处形成凸缘26a，在与角部T3相对的角部T1处形成凸缘26b。凸缘26a和26b沿与光纤12的插入方向大致平行的方向形成。

以下将对根据第一实施例的光学模块的制造方法进行描述。首先，将激光二极管30以及容纳透镜32的透镜支架34固定到下托架44上。接下来，将下托架44固定到基座46上。将基座46固定在固定于外壳20的底部24上的热模块48上。将固定件40布置在基座上。将作为套圈的光纤支承部分42固定至光纤12。通过形成在外壳20的侧壁22处的开口23，将光纤12的前缘插入到固定件40中。将固定件40、光纤支承部分42以及光纤12布置并固定，以使得在光纤12与激光二极管30之间获得期望的光耦合。因此，光纤12被固定到第二固定部分16。光纤12通过例如由玻璃构成的第一固定部分14而固定到侧壁22上。外壳20上设置有盖(未示出)。外壳20由该盖密封。可对第一固定部分14使用焊料等，只要能通过焊料将光纤12固定到外壳20的侧壁22的开口23上即可。之后，通过凸缘26a和26b将根据第一实施例的光学模块连接到散热器10上。

这里，下托架44、基座46、固定件40以及光纤支承部分42例如由诸如KOVAR的金属、陶瓷等构成。这些部件通过粘结、焊料、YAG焊接等而固定。在将光纤12固定到第二固定部分16上时，采用粘结、焊料等。

以下将描述根据第一实施例的光学模块能确保可靠性和质量的原因。光纤12的线性热膨胀系数为0.55μ/℃。通常，外壳20的侧壁22和底部24所用的KOVAR、Al₂O₃(氧化铝)、CuW等的线性热膨胀系数约为8μ/℃。散热器10所用的Al、Cu等的线性热膨胀系数约为20μ/℃。散热器10、外壳20和光纤12的线性热膨胀系数彼此相差很大。在根据第一实施例的光学模块中，形成外壳20底面的底部24通过凸缘26a和26b连接到散热器10上，其中散热器10的线性热膨胀系数大于外壳20的底部24的线性热膨胀系数。例如，如上所述，在根据第一传统实施例的光学模块中，外壳20的底部24的四个角部全都通过各个凸缘26而固定到散热器10上。当光学模块的温度升高时，底部24的四个角部由于散热器10与外壳20的线性热膨胀系数之间的差异而受到热应力。这样，外壳20会膨胀得超过从其热膨胀系数预期的膨胀长度的范围。结果，因为光纤12的线性热膨胀系数远小于散热器10和外壳20的线性热膨胀系数，所以光纤12受到热应力，从而沿其插入方向延伸。

在根据第一实施例的光学模块中，由于凸缘26a和26b布置在外壳20的底部24处，所以外壳20的底部24的固定到散热器10上的角部T1和T3在光学模块的温度升高时受到应力。由于角部T2和T4没有固定，因此外壳20沿经过角部T1和T3的方向延伸。因此，光纤12的在侧边L4中心附近的部分受到沿倾斜方向(即，沿不与光纤12的插入方向相平行的方向)的热应力。在第一传统实施例中，光纤12受到沿插入方向的应力。相比之下，在第一实施例中，光纤12受到沿所述倾斜方向的应力。因此与第一传统实施例相比，在该第一实施例中可减小沿光纤12的插入方向引起的热应力。类似地，在光学模块温度降低的情况下，可减小光纤12所受到的沿其插入方向的热应力。可靠性和质量的降低通常是由沿光纤12的插入方向引起的热应力而引起的，其中，可靠性的降低例如是由光纤12的断裂或光纤12从固定部分脱落引起的，而质量的降低是由光纤12与激光二极管30之间的光耦合率的减小引起的。然而，由于在本实施例中降低了热应力，因此可抑制由沿光纤12的插入方向引起的热应力而引起的可靠性和质量的降低，从而可确保可靠性和质量。

接下来，将描述在光纤12与第二传统实施例一样具有挠度的情况下，对第一固定部分14和第二固定部分16之间的距离L的限制。在该情况下，光学模块承受的最高环境温度为Tmax(85℃)。光纤12没有挠度。光纤12的热膨胀系数与散热器10和外壳20的材料的热膨胀系数相比小得可以忽略。从而假设光纤12的长度不会由于温度在范围Tmax和Tmin之间的变化而改变。在温度变到Tmin(-40℃)时，光纤12中产生的挠曲的曲率半径r与距离L之间的关系由下式给出。

2×(2πr)×sin^-1(L/2r)/360°＝L×(α×(Tmax-Tmin)+1)

这里，α为散热器10的线性热膨胀系数。

可选择构成散热器10的材料，并可将外壳连接到散热器10上。优选地，散热器10采用Al，因为在散热器通常所用的材料中Al的线性热膨胀系数最大。以下将描述采用Al(其在散热器10通常所用的材料中具有最大的线性热膨胀系数α(23.6μ/℃))的情况。在该情况下，当光纤12的挠曲的曲率半径r大于作为上述极限曲率半径的30mm时，距离L必须大于8mm。即，在-40℃至85℃的温度范围内，当由于光纤12的挠度致使光纤12的曲率半径r大于30mm时，距离L必须大于8mm。此外，考虑到加工余量，距离L必须大于10mm。

当确定了距离L的下限时，就阻碍了光学模块的小型化。在光纤12具有挠度时，需要在加工中进行熟练的控制。即，必须将光学模块加工成使得光纤12具有足以吸收热应力的挠度，而且挠曲的曲率半径不大于极限曲率半径。在此情况下，需要采用加工设备或工具的组装操作，这是难以自动化的。

因为在第一实施例中可减小光纤12受到的沿其插入方向的热应力，所以即使在第一固定部分14和第二固定部分16之间的距离L小于10mm时，也能确保可靠性和质量。传统上，在距离L小于6mm时，难以使光纤12具有挠度。然而，在第一实施例中，即使在距离L小于6mm时，也可确保可靠性和质量并减小光学模块的尺寸。此外，在光纤12具有挠度时，无需如同第二传统实施例中那样需要熟练的控制。优选地，距离L小于5mm，更优选地，距离L小于4mm。

图4A至图4G表示凸缘26a及26b和外壳20的底部24的示例。与图3C的部件和结构相同的部件和结构具有相同的附图标记。在图4A中，凸缘26a形成在角部T3处，而凸缘26b形成在角部T1处。凸缘26a和26b沿大致垂直于光纤12的插入方向的方向延伸。

在图4B中，凸缘26a布置成与角部T3接触，凸缘26b布置成与角部T1接触，而角部T1和T3形成外壳20的底部的相对角部。凸缘26a形成在底部的在角部T3附近的侧边上，凸缘26b形成于在角部T1附近的相对侧边上，所述侧边沿大致垂直于光纤12的插入方向的方向延伸。

在图4C中，凸缘26a形成在外壳20底部的在角部T3附近的侧边上，而凸缘26b形成于在角部T1附近的相对侧边上，所述侧边沿大致垂直于光纤12的插入方向的方向延伸。

在图4D中，凸缘26a形成在外壳20底部的在角部T3附近的侧边上，而凸缘26b形成于在角部T1附近的相对侧边上，所述侧边沿大致平行于光纤12的插入方向的方向延伸。

在图4E中，凸缘26a形成在角部T3处，而凸缘26b形成于在角部T1附近的侧边L2上。

在图4F中，凸缘26a形成在角部T3处，而凸缘26b形成在角部T1处，凸缘26a和26b沿不平行于光纤12的插入方向的方向延伸。

图4G和图4H表示其中角部T1至T4形成矩形的顶点的情况，所述矩形形成外壳20的底部。在图4G中，凸缘26a布置成与角部T3接触，而凸缘26b布置成与角部T1接触，其中角部T1和T3形成外壳20的底部的相对角部。凸缘26a形成在底部的在角部T3附近的侧边上，而凸缘26b形成于在角部T1附近的相对侧边上，所述侧边沿大致垂直于光纤12的插入方向的方向延伸。

在图4H中，凸缘26a形成在角部T3处，而凸缘26b形成在角部T1处，其中角部T1和T3形成外壳20的底部的相对角部。而且，凸缘26a形成在外壳20的底部的一个侧边处，而凸缘26b形成在另一个侧边处，其中，所述侧边沿大致垂直于光纤12的插入方向的方向延伸。

如所述示例所示，热应力沿倾斜方向作用在光纤12上。因此与第一传统实施例相比，沿光纤12的插入方向的热应力减小。从而能确保光学模块的可靠性和质量，并能减小光学模块的尺寸。在凸缘26a形成于在角部T3附近的侧边L4上而凸缘26b形成于在角部T1附近的侧边L2上的情况下，凸缘26a可布置在相对于侧边L4中心的角部T3侧，而凸缘26b可布置在相对于侧边L2中心的角部T1侧。在此情况下，光纤12受到沿倾斜方向的热应力。从而与第一传统实施例相比，可减小沿光纤12的插入方向的热应力。优选地，凸缘26a更加靠近角部T3，而凸缘26b更加靠近角部T1，以便获得充分的效果。尽管在第一实施例中，凸缘26a可形成在角部T3上或在角部T3附近，凸缘26b可形成在角部T1上或在角部T1附近，但凸缘26a也可形成在角部T4上或在角部T4附近，而凸缘26b也可形成在角部T2上或在角部T2附近。

(第二实施例)

根据第二实施例的光学模块具有这样的结构，其中用于将外壳固定到散热器上的凸缘形成在外壳的底部处的、沿大致平行于光纤插入方向的方向并彼此相对的侧边上。图5A至图5C所示的第二实施例除了凸缘26a和26b的布置位置之外与第一实施例相同。因此省略详细说明。图5A至图5C表示根据第二实施例和其它示例的外壳20的底部24以及凸缘26a和26b。在图5A中，凸缘26a形成在侧边L3的中心处，而凸缘26b形成在侧边L1的中心处，所述侧边L1和L3在外壳20的底部处大致平行于光纤12的插入方向并相对。

在图5B中，凸缘26a形成在侧边L3上，而凸缘26b形成在侧边L1上，所述侧边L1和L3在外壳20的底部处大致平行于光纤12的插入方向并相对。凸缘26a位于侧边L3的中心处，而凸缘26b与角部T4接触。

在图5C中，凸缘26a形成在侧边L3上，而凸缘26b形成在侧边L 1上，所述侧边L1和L3在外壳20的底部处大致平行于光纤12的插入方向并相对。凸缘26a和26b布置成相对于光纤12的插入方向而彼此对称地相对。

在第二实施例中，外壳20通过形成在侧边L1和L3上的凸缘26a和26b而固定到散热器10上。当光学模块的温度上升时，光纤12受到沿大致垂直于其插入方向的方向的应力。由于外壳20趋于沿大致垂直于光纤12的插入方向的方向膨胀，因此光纤12受到的沿其插入方向的热应力减小。因此如第一实施例那样，能确保可靠性和质量，而且能减小光学模块的尺寸。

特别是在如图5A和图5C所示，凸缘26a和26b布置成相对于光纤12的插入方向相对的情况下，光纤12沿其插入方向几乎不受应力作用。因此可进一步确保可靠性和质量，并可进一步减小光学模块的尺寸。

(第三实施例)

在第三实施例中，在侧壁和第一固定部分之间设置有缓冲件。图6A表示根据第三实施例的光学模块的俯视图(盖未示出)。图6B表示沿图6A的线C-C剖取的剖视图。与根据第一传统实施例的图1A和图1B不同，在侧壁22和第一固定部分14之间设置有缓冲件18a。容纳透镜32的透镜支架33直接地固定到基座46上。透镜支架33可如第一实施例那样布置在下托架44上。第三实施例的结构在其它方面与第一实施例的结构相同。与第一传统实施例的部件和结构相同的部件和结构具有相同的附图标记，并省略详细描述。如图6A和图6B所示，缓冲件18a设置在侧壁22的内侧与第一固定部分14之间，并固定在侧壁22上，向侧壁22的内侧突出。第一固定部分14布置在侧壁22和第二固定部分16之间，并通过缓冲件18a固定到侧壁22上。即，缓冲件18a连接至侧壁22，并在侧壁22与第二固定部分16之间延伸。光纤12通过缓冲件18a和第一固定部分14而固定到侧壁22上。缓冲件18a朝外壳20的侧壁22的内侧突出。当缓冲件18a的突出部分根据温度的变化而膨胀或收缩时，作用到光纤12上的热应力减小。

优选地，缓冲件18a所用的材料的线性热膨胀系数大于外壳20的底部24的线性热膨胀系数。缓冲件18a例如由诸如Fe-Cr-Ni合金的SUS304或Fe-Cr合金的SUS 430构成。当光学模块的温度上升时，外壳20的侧壁22及底部24膨胀，从而侧壁22与第二固定部分16之间的距离增加。然而，第一固定部分14和侧壁22之间的缓冲件18a膨胀。从而第一固定部分14和第二固定部分16之间的距离的膨胀长度是外壳20与缓冲件18a的膨胀长度之差。与第一传统实施例相比，可减小作用到光纤12上的热应力。

此外，在缓冲件18a的线性热膨胀系数大于外壳20的底部24的线性热膨胀系数时，可进一步减小作用到光纤12上的热应力。

此外，在第一固定部分14与第二固定部分16之间的距离L小于6mm时，可确保可靠性和质量并可减小光学模块的尺寸。

(第四实施例)

图7表示根据第四实施例的光学模块的俯视图(盖未示出，透视开口23并由细线示出)。第四实施例与第三实施例的不同之处在于，从侧壁22的内侧至外侧通过侧壁22的供光纤12穿过的开口23设置缓冲件18b。第四实施例在其它方面与第三实施例相同。与第三实施例的部件和结构相同的部件和结构具有相同的附图标记，并省略详细说明。通过穿过侧壁22将缓冲件18b连接至侧壁22，可容易地布置缓冲件18b。

(第五实施例)

图8表示根据第五实施例的光学模块的俯视图(盖没有示出，透视开口23并由细线示出)。第五实施例与第四实施例的不同之处在于，凸缘26a和26b布置成与第一实施例一样。第五实施例在其它方面与第四实施例相同。与第四实施例的部件和结构相同的部件和结构具有相同的附图标记，并省略详细说明。缓冲件18a和18b可布置成与第三实施例和第四实施例一样。凸缘26a和26b可布置成与第一实施例、第二实施例以及这些实施例的其它示例一样。从而可进一步减小作用在光纤12上的热应力，可进一步确保可靠性和质量，并可进一步减小光学模块的尺寸。

与第一实施例和第三实施例至第五实施例一样，对于散热器10采用线性热膨胀系数比外壳20的底部24的线性热膨胀系数大的材料。即，外壳20具有凸缘26a和26b，并通过凸缘26a和26b连接到散热器10上，散热器10的线性热膨胀系数大于形成外壳20底部的底部24的线性热膨胀系数。

(第六实施例)

图9表示根据第六实施例的光学模块的剖视图。第六实施例与第一实施例的不同之处在于，第一固定部分14通过诸如套圈的中间件15将光纤12间接固定到外壳20上。光纤支承部分42在第一实施例至第五实施例中用作第二固定部分16的中间件。该中间件可由金属、陶瓷、树脂等构成。第六实施例在其它方面与第五实施例相同。与第一实施例的部件和结构相同的部件和结构具有相同的附图标记，并省略详细说明。在第一实施例至第五实施例以及它们的其它示例中，第一固定部分14和第二固定部分16可将光纤12直接地固定到外壳20上，或者第一固定部分14和第二固定部分16中的至少任一个可通过中间件15或光纤支承部分42将光纤12间接固定到外壳20上。如图9所示，在光纤12通过中间件15或光纤支承部分42间接固定时，距离L为第一固定部分14和第二固定部分16之间的没有通过中间件15或光纤支承部分42固定的部分的长度。

尽管第一实施例至第六实施例以及它们的示例是其中激光二极管30与光纤12光耦合的结构，然而它们也可以用诸如光电二极管或发光二极管的半导体元件。即，所述光学模块可具有与外壳内部的光纤光耦合的半导体元件。

尽管在第一实施例至第六实施例以及它们的示例中，凸缘26a和26b与外壳20的底部24一体形成，然而凸缘26a和26b可由与外壳20的底部24不同的材料构成。

尽管以上描述构成了本发明的优选实施例，然而应当理解，在不偏离所附权利要求的适当范围和适当含义的情况下可对本发明进行改进、修改和变化。

本发明基于2005年9月30日提交的日本专利申请No.2005-288895，这里通过引用并入其全部公开内容。

Claims (3)

1、一种光学模块，该光学模块包括：

外壳，该外壳具有穿过其侧壁的光纤；

第一固定部分，该第一固定部分固定所述光纤；

第二固定部分，该第二固定部分将所述光纤固定在所述外壳的内部；以及

缓冲件，该缓冲件固定至所述侧壁，并在所述侧壁的内侧与所述第二固定部分之间延伸，

其中，所述第一固定部分将所述光纤直接地或通过中间件间接地固定到所述缓冲件上；并且

所述第一固定部分和所述第二固定部分之间的距离小于6mm，

所述缓冲件部分的线性热膨胀系数大于所述外壳的底部的线性热膨胀系数。

2、根据权利要求1所述的光学模块，其特征在于，所述缓冲件穿过所述侧壁并连接至所述侧壁。

3、根据权利要求1所述的光学模块，其特征在于，所述外壳具有连接部分，并通过所述连接部分连接到一板上；

所述板的线性热膨胀系数大于所述外壳的底部的线性热膨胀系数。

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