CN101318389A - 表皮材料、表皮材料制造方法和车辆内饰用复合表皮 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种具有基材和聚合物层的表皮材料。聚合物层具有粘附于基材的第一面和暴露于外界且形成有微小凹部的第二面。微小凹部具有30～130μm的深度和相对于聚合物层第二面的全部投影面积为5～20％的投影面积比例。

Description

表皮材料、表皮材料制造方法和车辆内饰用复合表皮
技术领域
本发明涉及表皮材料、该表皮材料的制造方法和使用该表皮材料的车辆内饰(automotive interior trim)用复合表皮，所述表皮材料具有均匀的厚度以及改善的触感例如湿润(柔顺)感和平滑度而没有外观的劣化。
背景技术
已提出各种车辆内饰用表皮材料。专利文献1提出：通过压延或挤出氯乙烯共聚物组合物形成片材并对该片材进行真空成型，来制造表皮材料。专利文献2提出：利用具有压花模压表面的真空成型凹模，通过真空成型聚丙烯树脂和烯烃热塑性弹性体构成的复合片材，来制造表皮材料。专利文献3提出：通过对热塑性合成树脂粉末进行搪塑(slush molding)，来制造表皮材料。专利文献4提出：通过将聚烯烃树脂和乙烯/α-烯烃共聚物橡胶的热塑性弹性体粉末喷射到压花铸模中，使该粉末熔融并粘附在压花铸模的压纹表面上，来制造表皮材料。专利文献5提出：通过共混热塑性聚氨酯树脂粉末和马来酰亚胺聚合物粉末，并利用压花铸模对粒径为0.5～200μm且在模压温度下不熔融的所述粉末共混物进行搪塑，来制造表皮材料。专利文献6提出：利用两种聚氨酯弹性体，通过喷射模塑(spray molding)，来制造表皮材料。专利文献7提出：通过对铸模进行喷砂并利用该喷砂铸模对树脂进行模压，以在模压树脂上形成光滑的突出区域和不光滑的细微不平整区域，来制造表皮材料。
[专利文献1]特公昭60-37784号公报
[专利文献2]特公昭63-4776号公报
[专利文献3]特公平2-12733号公报
[专利文献4]特许第2517073号公报
[专利文献5]特许第3637694号公报
[专利文献6]特表平10-500366号公报
[专利文献7]特开平9-239739号公报
发明内容
在专利文献1和2中，由于真空成型造成片材的拉伸和压纹图案的平滑化，所以表皮材料不能够获得均匀的厚度和触感。在专利文献3～5中，由于原料粉末对铸模表面的粘附性随形状而改变，所以表皮材料不能够获得均匀的厚度和良好的触感。在专利文献6中，由于难以将弹性体喷射到狭窄的铸模空间中而不产生弹性体的聚集和毛刺，所以表皮材料也不能够获得均匀的厚度和良好的触感。在专利文献7中，表皮材料不能够获得达到预期程度的触感改善。
因而，本发明的目的是提供一种表皮材料，该表皮材料具有均匀的厚度以及改善的触感如湿润(柔顺)感和平滑度，而没有材料外观的劣化。此外，本发明的目的是提供该表皮材料的制造方法和使用该表皮材料的车辆内饰用复合表皮。
作为广泛研究的结果，发现了通过在表皮材料中形成多个具有特定凹入深度和投影面积(projected area)的微小凹部，表皮材料可获得均匀的厚度以及改善的触感例如湿润(柔顺)感和平滑度而没有外观的劣化。本发明基于所述发现。
本发明的第一方面提供表皮材料，其包括：基材；和聚合物层，该聚合物层具有粘附于所述基材的第一面和暴露于外界且形成有微小凹部图案的第二面，所述微小凹部具有30～130μm的深度和相对于该聚合物层第二面的全部投影面积为5～20％的投影面积比例。
本发明的第二方面提供该表皮材料的制造方法，其包括：制造具有前铸模(front mold)和后铸模的铸模组件(mold unit)；首先将选自尼龙基脱模剂和硅基脱模剂的脱模剂施涂于所述前铸模；其次将包含微粒粉末和分散剂的分散介质施涂于所述前铸模；接着将聚合物层的原料施涂于所述前铸模；将所述前铸模和后铸模组装在一起以在铸模组件中限定出模腔；将基材的原料注入所述模腔；使所述原料在模腔中反应以形成具有聚合物层和基材的表皮材料；和打开铸模组件以使所述表皮材料脱离铸模组件。
本发明的第三方面提供该表皮材料的制造方法，其包括：制造具有前铸模和后铸模的铸模组件；首先将包含微粒粉末、分散剂以及选自硅基蜡组分和加工油蜡组分(process oil wax component)中的至少一种的脱模剂施涂于所述前铸模；其次将聚合物层的原料施涂于所述前铸模；将所述前铸模和后铸模组装在一起以在铸模组件中限定出模腔；将基材的原料注入所述模腔；使所述原料在模腔中反应以形成具有聚合物层和基材的表皮材料；和将铸模组件打开以使所述表皮材料脱离铸模组件。
本发明的第四方面提供该表皮材料的制造方法，其包括：制造具有前铸模和后铸模的铸模组件；首先将脱模剂施涂于所述前铸模；其次将包含微粒粉末和分散剂的聚合物层的原料施涂于所述前铸模；将所述前铸模和后铸模组装在一起以在铸模组件中限定出模腔；将基材的原料注入所述模腔；使所述原料在模腔中反应以形成具有聚合物层和基材的表皮材料；和打开铸模组件以使所述表皮材料脱离铸模组件。
本发明的第五方面提供包括该表皮材料的车辆内饰用复合表皮。
根据随后的说明，还将理解本发明的其它目的和特征。
附图说明
图1为本发明第一实施方案的表皮材料的投影图。
图2为本发明第一实施方案的表皮材料的剖视图。
图3为本发明第二实施方案的表皮材料的剖视图。
图4A～4D为显示如何制造本发明第二实施方案的表皮材料的一个实例的示意图。
具体实施方式
以下将参考附图对本发明进行说明。
如图1和2所示，本发明示范性实施方案的表皮材料1包括基材20和聚合物层10，该聚合物层10具有粘附于所述基材20的第一面和暴露于外界且形成有微小凹部10A压纹图案的另一相对面。(此后，将形成有微小凹部10A的聚合物层10表面称作聚合物层10表面并限定为表皮材料1的正面。)微小凹部10A具有30～130μm的深度S3和相对于聚合物层10表面的全部投影面积为5～20％的投影面积比例。在本实施方案中，微小凹部10A基本上为圆形。在具有这种结构的情况下，表皮材料1获得了均匀的厚度以及改善的触感例如湿润(柔顺)感和平滑度，而没有外观的劣化。
对基材20没有特殊限制。基材20可由任何适宜的材料制成。优选地，基材20包含通过反应注塑制造的非热塑性微泡沫聚氨酯弹性体，使得表皮材料1可获得进一步改善的触感。
对聚合物层10也没有特殊限制，只要微小凹部10A具有30～130μm的深度S3和相对于聚合物层10表面的全部投影面积为5～20％的投影面积比例即可。聚合物层10可由任何适宜的材料例如丙烯酸类涂料制成。通过将上述微小凹部图案叠加在其它一种或多种压花表面图案上，聚合物层10可具有任何其它一种或多种微小压花表面图案。借助于聚合物层10上的这种微小多重压花图案，表皮材料1可获得进一步改善的触感而没有外观劣化。压花表面图案的实例为革压花图案(例如革纹理的反图案)和规则或半规则的大装饰压花图案。此外，聚合物层10可具有单层结构或层压多层结构。
假设微小凹部10A的深度S3为1，优选微小凹部10A的间距S2为1～10且微小凹部10A的最大直径S1为3～4。换言之，微小凹部10A优选具有30～1300μm的间距S2和90～520μm的最大直径S1。如果微小凹部10A的最大直径S1超过520μm(无论微小凹部10A的间距S2是否落在30～1300μm范围内)，则微小凹部10A能够容易地通过肉眼辨识并造成外观劣化。如果微小凹部10A的间距S2小于30μm且微小凹部10A的最大直径S1小于90μm，则微小凹部10A可能尺寸过小而不能被触觉感知。如果微小凹部10A的间距S2超过1300μm(无论微小凹部10A的最大直径S2是否落在90～520μm范围内)，则微小凹部10A可能彼此相隔过远而不能提供良好的触感。特别优选微小凹部10A具有50～110μm的深度S3、50～300μm的间距S2和90～130μm的最大直径S1。
微小凹部10A的间距S2在上述特定范围内可为均匀的或者无规律且不均匀的。微小凹部10A的深度S3和最大直径S1中任一或两者在上述特定范围内可为均匀的或者无规律且不均匀的。
微小凹部10A还优选具有如图2所示的圆形开口边缘S4。如果微小凹部10A的边缘不是圆形，则表皮材料1可能不期望地变得触感粗糙。为改善触感，特别是改善平滑度和柔软度，特别优选微小凹部10A的圆形边缘S4具有30～100μm的曲率半径。
如图3所示，为进一步改善触感，聚合物层10可优选包含微粒12。在这种情况下，微粒12的平均粒径小于微小凹部10A的最大直径S1。如果微粒12的平均粒径大于微小凹部10A的最大直径S1，则微粒12填入并封闭微小凹部10A，从而可能无法提供良好的触感。此外，微粒12在聚合物层10表面处和凹部10A中至少部分地暴露于外界。如果微粒12没有暴露于聚合物层10表面，则不提供良好的触感。
更具体而言，优选微粒12具有8～30μm的平均粒径。如果微粒12的平均粒径小于8μm，则微粒12埋在聚合物层10中的体积百分比可能过高，即在没有增加微粒12含量的情况下，微粒12在聚合物层10表面处的暴露程度可能过小而不能够提供改善的触感。如果微粒12的平均粒径大于30μm，则微粒12填充并封闭微小凹部10A，从而无法提供良好的触感。
此外优选聚合物层10中微粒12的含量为0.1～2.0g/m2。如果微粒12的含量小于0.1g/m2，则与不含微粒的情况相比聚合物层10不能够提供改善的触感。如果微粒12的含量超过2.0g/m2，则聚合物层10的颜色和光泽可能改变，从而对聚合物层10的外观产生不利影响。另外，随着未暴露于聚合物层10表面的微粒12的百分比增大，聚合物层10的耐磨性可能降低。
微粒12可适宜地选自：植物来源物质，例如谷壳、草杆(、竹、洋麻和大麻(hemp)；动物来源物质，例如革(leather)、蚕丝(silk)、胶原、羊毛(wool)、甲壳质和甲壳糖；和合成物质，例如聚合物凝胶、丙烯酸类微球和聚氨酯微球。所述微粒可单独使用或者使用其中两种或更多种的任意组合。
例如，微粒12可由革或蚕丝制成，其平均粒度为8～30μm并且含量为0.1～2.0g/m2。
可通过下述任意第一至第三方法制造上述表皮材料1。应当注意的是，将针对向聚合物层10中添加微粒12的情况，对第一至第三表皮材料制造方法进行说明。
第一表皮材料制造方法的特征在于使用例如具有下述前侧铸模和后侧铸模的双板注模组件(two plate injection mold unit)的模内转移涂饰工艺(in-mold coating process)。
首先制备聚合物层10和基材20的原料。此外，通过将微粒12和分散剂分散在液体介质中，制备粉末混合物。分散剂可为任何适宜的类型，例如金属皂类分散剂。液体介质也可为任何适宜的类型，例如异丙醇(IPA)。
接着，将脱模剂施涂于前铸模。脱模剂可为当作为涂覆膜施涂于注模时耐受与注模脱离的任何已知的注模脱模剂。脱模剂的实例为含氟脱模剂、尼龙基脱模剂、硅基脱模剂和它们的任意混合物。脱模剂可替换性地施涂于前铸模和后铸模两者。
随后，将粉末分散介质和聚合物层10的原料按此顺序逐一施涂于前铸模。
将前铸模和后铸模组装在一起，以在铸模组件中限定出位于前铸模和后铸模之间的封闭模腔。
将基材20的原料注入模腔，然后反应并固化。
最后，将铸模组件打开，以使所得表皮材料1脱离铸模组件。当表皮材料1脱离铸模组件时，微粒12粘附于并部分地暴露于聚合物层10的表面。
第二表皮材料制造方法与第一表皮材料制造方法类似，不同的是如图4A～4D所示的模内转移涂饰工艺的工序。作为实例，在本申请中分别以所谓腔以及夹心铸模(core mold)100A和100B的形式提供前铸模和后铸模。
首先制备聚合物层10的原料60和基材20的原料70。另一方面，通过添加微粒12、分散剂以及选自硅基蜡组分和加工油蜡组分中的至少一种，制备脱模剂50。脱模剂可为当作为涂覆膜施涂于注模时易于脱离注模的任何已知注模脱模剂。分散剂可为任何适宜的类型，例如金属皂类分散剂。
如图4A所示，将脱模剂50施涂于前铸模100A和后铸模100B。脱模剂50可替换性地仅施涂于前铸模100A。
接着，如图4B所示，将聚合物层材料60施涂于前铸模100A。
随后，如图4C所示，将前铸模100A和后铸模100B组装到一起，以在铸模组件中限定出位于前铸模100A和后铸模100B之间的封闭模腔。
将基材材料70注入所述模腔，然后反应并固化。
最后，如图4D所示，将铸模组件打开，以使所得表皮材料1脱离铸模组件。表皮材料1脱离铸模组件时，微粒12粘附于并部分暴露于聚合物层10的表面。
第三表皮材料制造方法与第一和第二表皮材料制造方法类似，不同的是模内转移涂饰工艺的工序。
通过添加微粒12和分散剂制备聚合物层10的原料。分散剂可为任何适宜的类型，例如金属皂类分散剂。此外制备基材20的原料。
接着，将脱模剂施涂于前铸模。脱模剂可为当作为涂覆膜施涂于注模时耐受与注模脱离或易于脱离注模的任何已知注模脱模剂。脱模剂可替换性地施涂于前铸模和后铸模两者。
接着，将聚合物层10的原料施涂于前铸模。
随后，将前铸模和后铸模组装到一起，以在铸模组件中限定出位于前铸模和后铸模之间的封闭模腔。
将基材20的原料注入所述模腔，然后反应并固化。
最后，将所述铸模组件打开，以使所得表皮材料1脱离铸模组件。表皮材料1脱离铸模组件时，微粒12粘附于并部分暴露于聚合物层10的表面。
如上所述，通过上述表皮材料制造方法，聚合物层10作为模内涂层形成在注塑的基材20上。由此可容易并有效地制造具有均匀厚度和改善的触感而没有外观劣化的表皮材料1。
表皮材料1适用于车辆内饰的复合表皮，以使车辆内饰得益于表皮材料1均匀的厚度和改善的触感而没有外观劣化。
更具体而言，复合表皮可以如下方式制造：将任意芯材(core material)层压于表皮材料1的背面(即与聚合物层10相对的表皮材料1的基材2的表面)，以使复合表皮具有表皮材料1和芯材的两层或更多层构成的层压结构。
芯材优选为包含聚丙烯(PP)、丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物(ABS)、聚碳酸酯(PC)/丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物或其任意混合物的热塑性树脂。使用上述热塑性树脂作为芯材甚至允许稳定地大规模生产复杂三维形式的复合表皮，从而使得制造效率提高且成本降低。
对复合表皮的制造方法没有特殊限制。例如，可如下制造复合表皮：分别制造表皮材料1和芯材，通过粘结剂例如“4 Penguin Cement 378V氯丙烯粘结剂”将表皮材料1和芯材粘结在一起；或者形成芯材，将芯材置于铸模组件中，并将聚氨酯弹性体基材材料模压到铸模组件中，从而形成与芯材一体的表皮材料1。
复合表皮还可优选包括作为中间层层压在表皮材料1和芯材之间的泡沫材料，以使复合表皮具有表皮材料1、泡沫材料和芯材的三层或更多层构成的层压结构。
泡沫材料优选为密度为100～250kg/m3的半硬质热固性聚氨酯泡沫。在本申请中，半硬质热固性聚氨质泡沫定义为具有90％开孔结构的聚氨酯泡沫。如果聚氨酯泡沫的密度低于100kg/m3，则复合表皮可能由于例如在制造或拉拔过程中出现压痕而变得难以处理。如果聚氨酯泡沫的密度超过250kg/m3，则可能由于泡沫材料的硬度而对复合表皮的柔软度产生不利影响。就此而言，聚氨酯泡沫的密度优选为120～180kg/m3。
参考以下实施例对本发明进行详述。然而，应当注意的是以下实施例仅为示例性的而不意图使本发明限于此。
实施例
[材料制造]
实施例1
首先如下制造双板注模组件。利用微小圆边凹部叠加在普通压花图案上的多重压花图案原件(original copy)，制造尺寸为300×400mm的聚氯乙烯(PVC)革。此时，微小凹部的投影面积比例为20％、深度为100μm、间距为50～300μm、最大直径为100μm、圆边曲率半径为100μm。制造所制得的PVC革的反模。然后按照PVC革的反模，电铸模塑板(作为前铸模)。形成另一模塑板(作为后铸模)，从而结合电铸模塑板限定出具有特定厚度的模腔。
于80℃加热前铸模和后铸模的条件下，通过喷枪“IWATA W-100”，以15g/m2将硅基(硅基含蜡)脱模剂“ACMOS”均匀施涂于前铸模和后铸模。
另一方面，通过将平均粒度为10μm的微小胶原粉末和金属皂类分散剂分散在异丙醇(IPA)中，制备粉末分散介质。
脱模剂干燥之后，通过喷枪“IWATA W-100”将粉末分散介质均匀施涂于前铸模。
接着，通过喷枪“IWATA W-100”将含黑色颜料的丙烯酸类涂料“AquaFresh”均匀施涂于前铸模并进行干燥，从而形成厚40μm的聚合物层。
将前铸模和后铸模组装在一起，从而封闭铸模组件。
通过高压注塑机“KraussMaffei MK ULKP 2KVV”将聚氨酯弹性体注入铸模组件并彻底固化-硬化，从而形成厚1mm且比重为800kg/m3的基材。
最后，将铸模组件打开得到表皮材料，其中聚合物层作为具有微小凹部压花图案且胶原微粒含量为10g/m2的模内涂层形成在基材上。
实施例2
如下制造双板注模组件。使用微小圆边凹部叠加在普通压花图案上的多重压花图案原件，制造尺寸为300×400mm的PVC革。此时，微小凹部的投影面积比例为20％、深度为100μm、间距为100μm，最大直径为100μm、圆边曲率半径为100μm。制造PVC革的反模。然后按照PVC革的反模，电铸模塑板(作为前铸模)。形成另一模塑板(作为后铸模)，从而结合电铸模塑板，限定出具有特定厚度的模腔。
以与实施例1相同的方式制造表皮材料，不同的是使用以上制造的铸模组件。在所得表皮材料中，聚合物层作为具有微小圆边凹部压花图案且胶原微粒含量为10g/m2的模内涂层形成在基材上。
实施例3
如下制造双板注模组件。使用微小圆边凹部叠加在普通压花图案上的多重压花图案原件，制造尺寸为300×400mm的PVC革。此时，微小凹部的投影面积比例为20％、深度为50μm、间距为100μm，最大直径为100μm、圆边曲率半径为100μm。制造PVC革的反模。然后按照PVC革的反模，电铸模塑板(作为前铸模)。形成另一模塑板(作为后铸模)，从而结合电铸模塑板，限定出具有特定厚度的模腔。
以与实施例1相同的方式制造表皮材料，不同的是使用以上制造的铸模组件。在所得表皮材料中，聚合物层作为具有微小圆边凹部压花图案且胶原微粒含量为50g/m2的模内涂层形成在基材上。
实施例4
制造与实施例2相同的双板注模组件。
将硅基脱模剂“ACMOS”与平均粒度为10μm的微细胶原粉末和金属皂类分散剂共混，然后，于80℃加热前铸模和后铸模的条件下，通过喷枪“IWATA W-100”以15g/m2均匀施涂于前铸模和后铸模。
脱模剂干燥之后，通过喷枪“IWATA W-100”将含黑色颜料的丙烯酸类涂料“Aqua Fresh”均匀施涂于前铸模并进行干燥，从而形成厚40μm的聚合物层。
将前铸模和后铸模组装在一起，从而封闭铸模组件。
然后通过高压注塑机“KraussMaffei MK ULKP 2KVV”将聚氨酯弹性体注入铸模组件并彻底固化-硬化，从而形成厚1mm且比重为800kg/m3的基材。
最后，将铸模组件打开得到表皮材料，其中聚合物层作为具有微小圆边凹部压花图案且胶原微粒含量为50g/m2的模内涂层形成在基材上。
实施例5
以与实施例4相同的方式制造表皮材料，不同的是制造和使用与实施例3相同的铸模组件。在所得表皮材料中，聚合物层作为具有微小圆边凹部压花图案且胶原微粒含量为50g/m2的模内涂层形成在基材上。
实施例6
制造与实施例2相同的双板注模组件。
于80℃加热前铸模和后铸模的条件下，通过喷枪“IWATA W-100”，以15g/m2将硅基(硅基含蜡)脱模剂“ACMOS”均匀施涂于前铸模和后铸模。
另一方面，将含黑色颜料的丙烯酸类涂料“Aqua Fresh”与平均粒度为10μm的微细胶原粉末和金属皂类分散剂共混。
脱模剂干燥之后，通过喷枪“IWATA W-100”将丙烯酸类涂料均匀施涂于前铸模并进行干燥，从而形成厚40μm的聚合物层。
将前铸模和后铸模组装在一起，从而封闭铸模组件。
然后通过高压注塑机“KraussMaffei MK ULKP 2KVV”将聚氨酯弹性体注入铸模组件并彻底固化-硬化，从而形成厚1mm且比重为800kg/m3的基材。
最后，将铸模组件打开得到表皮材料，其中聚合物层作为具有微小圆边凹部压花图案且胶原微粒含量为50g/m2的模内涂层形成在基材上。
实施例7
以与实施例6相同的方式制造表皮材料，不同的是制造并使用与实施例3相同的铸模组件。在所得表皮材料中，聚合物层作为具有微小圆边凹部压花图案且胶原微粒含量为50g/m2的模内涂层形成在基材上。
实施例8
制造与实施例2相同的双板注模组件。
于80℃加热前铸模和后铸模的条件下，通过喷枪“IWATA W-100”，以15g/m2将硅基(硅基含蜡)脱模剂“ACMOS”均匀施涂于前铸模和后铸模。
脱模剂干燥之后，通过喷枪“IWATA W-100”将含黑色颜料的丙烯酸类涂料“Aqua Fresh”均匀施涂于前铸模并进行干燥，从而形成厚40μm的聚合物层。
将前铸模和后铸模组装在一起，从而封闭铸模组件。
然后通过高压注塑机“KraussMaffei MK ULKP 2KVV”将聚氨酯弹性体注入铸模组件并彻底固化-硬化，从而形成厚1mm且比重为800kg/m3的基材。
最后，将铸模组件打开得到表皮材料，其中聚合物层作为具有微小圆边凹部压花图案的模内涂层形成在基材上。
实施例9
以与实施例8相同的方式制造表皮材料，不同的是制造和使用与实施例3相同的铸模组件。在所得表皮材料中，聚合物层作为具有微小圆边凹部压花图案的模内涂层形成在基材上。
对比例1
使用压延形成的厚1mm的PVC片作为表皮材料。
对比例2
使用挤出形成的厚1mm的热塑性聚烯烃(TPO)片作为表皮材料。
对比例3
使用喷射形成的厚1mm的热塑性聚氨酯(TPU)粉浆材料作为表皮材料。
对比例4
如下制造双板注模组件。使用普通压花图案原件，制造尺寸为300×400mm的PVC革。然后制造PVC革的反模。按照PVC革的反模，电铸模塑板(作为前铸模)。形成另一模塑板(作为后铸模)，从而结合电铸模塑板限定出具有特定厚度的模腔。
以与实施例8相同的方式制造表皮材料，不同的是使用以上制造的铸模组件。在所得表皮材料中，聚合物层作为没有微小凹部压花图案的模内涂层形成在基材上。
对比例5
如下制造双板注模组件。使用微小凹部叠加在普通压花图案上的多重压花图案原件，制造尺寸为300×400mm的PVC革。此时，微小凹部的投影面积比例为3％、深度为1000μm、间距为1000μm、最大直径为1000μm。然后制造PVC革的反模。按照PVC革的反模，电铸模塑板(作为前铸模)。形成另一模塑板(作为后铸模)，从而结合电铸模塑板限定出具有特定厚度的模腔。
以与实施例8相同的方式制造表皮材料，不同的是使用以上制造的铸模组件。在所得表皮材料中，聚合物层作为具有微小凹部压花图案的模内涂层形成在基材上。
对比例6
如下制造双板注模组件。使用微小凹部叠加在普通压花图案上的多重压花图案原件，制造尺寸为300×400mm的PVC革。此时，微小凹部的投影面积比例为3％、深度为300μm、间距为300μm、最大直径为300μm。然后制造PVC革的反模。按照PVC革的反模，电铸模塑板(作为前铸模)。形成另一模塑板(作为后铸模)，从而结合电铸模塑板限定出具有特定厚度的模腔。
以与实施例8相同的方式制造表皮材料，不同的是使用以上制造的铸模组件。在所得表皮材料中，聚合物层作为具有微小凹部压花图案的模内涂层形成在基材上。
对比例7
如下制造双板注模组件。使用微小凹部叠加在普通压花图案上的多重压花图案原件，制造尺寸为300×400mm的PVC革。此时，微小凹部的投影面积比例为20％、深度为20μm、间距为20μm、最大直径为20μm。然后制造PVC革的反模。按照PVC革的反模，电铸模塑板(作为前铸模)。形成另一模塑板(作为后铸模)，从而结合电铸模塑板限定出具有特定厚度的模腔。
以与实施例8相同的方式制造表皮材料，不同的是使用以上制造的铸模组件。在所得表皮材料中，聚合物层作为具有微小凹部压花图案的模内涂层形成在基材上。
对比例8
如下制造双板注模组件。使用微小圆边凹部叠加在普通压花图案上的多重压花图案原件，制造尺寸为300×400mm的PVC革。此时，微小凹部的投影面积比例为20％、深度为1000μm、间距为1000μm、最大直径为1000μm、圆边曲率半径为200μm。然后制造PVC革的反模。按照PVC革的反模，电铸模塑板(作为前铸模)。形成另一模塑板(作为后铸模)，从而结合电铸模塑板限定出具有特定厚度的模腔。
以与实施例8相同的方式制造表皮材料，不同的是使用以上制造的铸模组件。在所得表皮材料中，聚合物层作为具有微小圆边凹部压花图案的模内涂层形成在基材上。
对比例9
如下制造双板注模组件。使用微小圆边凹部叠加在普通压花图案上的多重压花图案原件，制造尺寸为300×400mm的PVC革。此时，微小凹部的投影面积比例为20％、深度为300μm、间距为300μm、最大直径为300μm、圆边曲率半径为200μm。然后制造PVC革的反模。按照PVC革的反模，电铸模塑板(作为前铸模)。形成另一模塑板(作为后铸模)，从而结合电铸模塑板限定出具有特定厚度的模腔。
以与实施例8相同的方式制造表皮材料，不同的是使用以上制造的铸模组件。在所得表皮材料中，聚合物层作为具有微小圆边凹部压花图案的模内涂层形成在基材上。
对比例10
如下制造双板注模组件。使用微小圆边凹部叠加在普通压花图案上的多重压花图案原件，制造尺寸为300×400mm的PVC革。此时，微小凹部的投影面积比例为20％、深度为20μm、间距为20μm、最大直径为20μm、圆边曲率半径为200μm。然后制造PVC革的反模。按照PVC革的反模，电铸模塑板(作为前铸模)。形成另一模塑板(作为后铸模)，从而结合电铸模塑板限定出具有特定厚度的模腔。
以与实施例8相同的方式制造表皮材料，不同的是使用以上制造的铸模组件。在所得表皮材料中，聚合物层作为具有微小圆边凹部压花图案的模内涂层形成在基材上。
[感观试验]
将实施例1-9和对比例1-10的表皮材料裁为A4大小并进行下述评价。
[材料触感评价]
通过在表皮材料上移动手掌检验表皮材料的触感(特别是，柔软度)，并如下评价为1-5级。此时，根据盲试法进行触感评价试验，以避免视觉的影响，例如“看起来湿润(柔顺)或柔软”。在触感评价试验中使用没有微小凹部的常规表皮材料(对比例4)作为参照物(3级)。
5级：很好
4级：好
3级：同常规
2级：稍差
1级：很差
[材料外观评价]
如下仅通过目测检查评价表皮材料的外观。在外观评价中，使用没有微小凹部的常规表皮材料(对比例4)作为参照物(3级)。
4级：较好
3级：同常规
2级：较差
[总评]
表皮材料总的感观性能评价为：“◎(明显改善)”(当材料触感评为5级且材料外观评为3级或更高时)；“○(改善)”(当材料触感评为4级且材料外观评为3级或更高时)；和“×(未改善)”(当材料触感评为3级或更低时)。
实施例1-9和对比例1-10的表皮材料的尺寸规格和评价试验结果总结于表1中。
表1
Figure A20081010849600191
表1(续)
Figure A20081010849600192
Figure A20081010849600201
由表1可知，实施例1-9的各表皮材料具有改善的触感而没有外观劣化，而对比例1-10的表皮材料显示触感劣化或者触感和外观均有劣化。
如上所述，在本实施方案中可提供具有改善的触感例如湿润(柔顺)感和光滑度而没有外观劣化的表皮材料。
在此引入特愿2007-150360(提交于2007年6月6日)的全部内容作为参考。
尽管参考本发明上述具体实施方式对本发明进行了说明，但本发明不限于这些示范性实施方案。根据上述教导，本领域技术人员可作出上述实施方案的各种改进和变体。本发明的表皮材料不仅可应用于车辆内饰还可应用于任意其它制品例如家具和手袋。参考权利要求限定本发明的范围。

Claims (19)

1.一种表皮材料，其包括：
基材；和
聚合物层，所述聚合物层具有粘附于所述基材的第一面和暴露于外界且形成有微小凹部的第二面，所述微小凹部具有30～130μm的深度和相对于所述聚合物层第二面的全部投影面积为5～20％的投影面积比例。
2.根据权利要求1的表皮材料，其中假设所述微小凹部的深度为1，则所述微小凹部的间距为1～10以及最大直径为3～4。
3.根据权利要求2的表皮材料，其中所述微小凹部的深度为50～110μm，间距为50～300μm以及最大直径为90～130μm。
4.根据权利要求3的表皮材料，其中所述微小凹部的间距在50～300μm范围内无规律。
5.根据权利要求1的表皮材料，其中所述微小凹部具有圆形开口边缘。
6.根据权利要求5的表皮材料，其中所述微小凹部的圆形开口边缘具有30～100μm的曲率半径。
7.根据权利要求1的表皮材料，其中所述聚合物层具有压花表面图案，其中在所述压花表面图案上叠加有所述微小凹部。
8.根据权利要求1的表皮材料，其中所述聚合物层包含至少部分暴露于外界的微粒。
9.根据权利要求8的表皮材料，其中所述微粒具有8～30μm的平均粒径。
10.根据权利要求8的表皮材料，其中所述微粒以0.1～2.0g/m2的量包含在所述聚合物层中。
11.根据权利要求8的表皮材料，其中所述微粒由选自植物来源物质：谷壳、草杆、竹、洋麻和大麻；动物来源物质：革、蚕丝、胶原、羊毛、甲壳质和甲壳糖；和合成物质：聚合物凝胶、丙烯酸类微球和聚氨酯微球中的至少一种物质形成。
12.根据权利要求8的表皮材料，其中所述微粒由革或蚕丝形成，所述微粒的平均粒径为8～30μm且以0.1～2.0g/m2的量包含在所述聚合物层中。
13.根据权利要求1的表皮材料，其中所述基材包含通过反应注塑制造的非热塑性微泡沫聚氨酯弹性体。
14.一种权利要求1的表皮材料的制造方法，该制造方法包括：
制造具有前铸模和后铸模的铸模组件；
首先将选自尼龙基脱模剂和硅基脱模剂的脱模剂施涂于所述前铸模；
其次将包含微粒粉末和分散剂的分散介质施涂于所述前铸模；
接着将所述聚合物层的原料施涂于所述前铸模；
将所述前铸模和后铸模组装在一起，从而在所述铸模组件中限定出模腔；
将所述基材的原料注入所述模腔；
使所述原料在所述模腔中反应，从而形成具有所述聚合物层和基材的表皮材料；和
打开所述铸模组件，从而使所述表皮材料脱离所述铸模组件。
15.一种权利要求1的表皮材料的制造方法，该制造方法包括：
制造具有前铸模和后铸模的铸模组件；
首先将脱模剂施涂于所述前铸模，所述脱模剂包含微粒粉末、分散剂以及选自于硅基蜡组分和加工油蜡组分中的至少一种；
其次将所述聚合物层的原料施涂于所述前铸模；
将所述前铸模和所述后铸模组装在一起，从而在所述铸模组件中限定出模腔；
将所述基材的原料注入所述模腔；
使所述原料在所述模腔中反应，从而形成具有所述聚合物层和基材的表皮材料；和
打开所述铸模组件，从而使所述表皮材料脱离所述铸模组件。
16.一种权利要求1的表皮材料的制造方法，该制造方法包括：
制造具有前铸模和后铸模的铸模组件；
首先将脱模剂施涂于所述前铸模；
其次将包含微粒粉末和分散剂的聚合物层的原料施涂于所述前铸模；
将所述前铸模和所述后铸模组装在一起，从而在所述铸模组件中限定出模腔；
将所述基材的原料注入所述模腔；
使所述原料在所述模腔中反应，从而形成具有聚合物层和基材的表皮材料；和
打开所述铸模组件，从而使所述表皮材料脱离所述铸模组件。
17.一种用于车辆内饰的复合表皮，其包括权利要求1的表皮材料。
18.根据权利要求17的复合表皮，其包括层压在与所述聚合物层相对的所述基材表面上的芯材，其中所述芯材为包含选自聚丙烯、丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物、聚碳酸酯/丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物及其任意混合物中至少一种的热塑性树脂。
19.根据权利要求18的复合表皮，其还包括层压在所述表皮材料和所述芯材之间的泡沫材料，其中所述泡沫材料为密度为100～250kg/m3的半硬质热固性聚氨酯泡沫。
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