KR20080107292A

KR20080107292A - 표피재, 그 제조 방법 및 자동차 내장용 표피재

Info

Publication number: KR20080107292A
Application number: KR1020080052834A
Authority: KR
Inventors: 가오리 사노; 모또루 고마쯔; 데쯔야 에노모또
Original assignee: 닛산 지도우샤 가부시키가이샤
Priority date: 2007-06-06
Filing date: 2008-06-05
Publication date: 2008-12-10
Also published as: EP2014435A1; JP2008302549A; US20080305305A1; CN101318389A

Abstract

본 발명의 과제는, 판 두께가 균일하고, 외관을 손상시키지 않고, 촉촉한 감이나 매끄러운 감 등의 촉감을 향상시킬 수 있는 표피재, 그 제조 방법, 및 그것을 이용한 자동차 내장용 표피재를 제공하는 것에 있다.

표피재는, 기재와, 기재보다 표면측에 배치되는 고분자 재료 함유층을 갖고, 고분자 재료 함유층의 표면에 깊이가 30 내지 130 ㎛인 미소한 오목부를 갖고, 고분자 재료 함유층 표면의 전체 투영 면적 기준에서 오목부의 투영 면적의 비율이 5 내지 20 ％이다.

표피재의 제1 제조 방법은, 실리콘계 이형제 등이 도장된 표피재 표면측 형성용 금형에, 미립자 파우더와 분산제를 함유하는 혼합물을 도장하고, 계속해서 고분자 재료 함유층 형성용 원료를 도장하고, 또한 표피재 이면측 형성용 금형과 표피재 표면측 형성용 금형에 의해 형 폐쇄하여 밀폐 공간을 형성하고, 그러한 후, 밀폐 공간 내에 기재 형성용 원료를 사출하여 반응시켜 형 개방한다.

이형제, 분산제, 미립자 파우더, 고분자 재료 함유층, 표피재

Description

표피재, 그 제조 방법 및 자동차 내장용 표피재{SKIN MATERIAL, SKIN MATERIAL PRODUCTION METHOD AND COMPOSITE SKIN FOR AUTOMOTIVE INTERIOR TRIM}

본 발명은, 표피재, 그 제조 방법 및 자동차 내장용 표피재에 관한 것으로, 더욱 상세하게는, 외관을 손상시키지 않고, 촉촉한 감이나 매끄러운 감 등의 촉감을 향상시킬 수 있는 표피재, 그 제조 방법, 및 그것을 이용한 자동차 내장용 표피재에 관한 것이다.

종래, 염화비닐 공중합체를 포함하는 조성물을 캘린더 성형이나 압출 성형하여 시트로 한 것을 진공 성형하여 이루어지는 염화비닐 공중합체계 진공 성형물(특허문헌 1 참조)이나 폴리프로필렌 수지와 올레핀계 열가소성 엘라스토머를 포함하는 재료로 이루어지는 시트를, 요철면을 갖는 암형 진공 성형형으로 성형함으로써, 표피층을 얻는 인스트루먼트 패널 패드의 제조 방법(특허문헌 2 참조)이 제안되어 있다.

또한, 최근에는, 분말형 열가소성 합성 수지 성형 재료를 이용하여 슬러쉬 성형법에 의해 표피체를 제조하는 합성 수지 표피체의 제조법(특허문헌 3 참조)이나 폴리올레핀계 수지와 에틸렌ㆍα-올레핀계 공중합체 고무를 포함하는 열가소성 엘라스토머의 파우더가, 주름 모양 전사용 금형의 내표면에 불어내어져 상기 금형의 내표면에 용융 부착됨으로써, 표면에 주름 모양이 형성되어 이루어지는 주름 모양이 부여된 열가소성 엘라스토머 성형물이나 그 제조 방법(특허문헌 4 참조), 열가소성 폴리우레탄계 수지 분말을 주체로 하는, 분말 슬러쉬 성형 등에 이용하기 위한 수지 조성물에 있어서, 성형 온도에서 용융되지 않는 입경 0.5 내지 200 ㎛의 말레이미드 중합체 미립자 분말을 함유하는 분말 성형용 수지 조성물이나 이것을 소재로 하고, 표면에 주름 모양을 갖고, 광택이 제거된 수지 성형품(특허문헌 5 참조)이 제안되어 있다.

또한, 우레탄 엘라스토머를 사용한 스프레이 공법에 의해 형성된 표피재나 그 제조 방법이 제안되어 있다(특허문헌 6 참조).

게다가 또한, 미소한 요철로 이루어지고, 광택이 없는 부위와, 상기 광택이 없는 부위 사이에 점재하고, 상기 광택이 없는 부위보다도 외측으로 돌출되고, 광택을 갖는 돌기부를 각각 구비하는 성형체나, 표면을 블러스트 처리한 성형형을 이용하는 성형체의 제조 방법이 제안되어 있다(특허문헌 7 참조).

[특허문헌 1] 일본 특허 공고 소60-37784호 공보

[특허문헌 2] 일본 특허 공고 소63-4776호 공보

[특허문헌 3] 일본 특허 공고 평2-12733호 공보

[특허문헌 4] 일본 특허 제2517073호 공보

[특허문헌 5] 일본 특허 제3637694호 공보

[특허문헌 6] 일본 특허 공표 공고 평10-500366호 공보

[특허문헌 7] 일본 특허 공개 평9-239739호 공보

그러나, 특허문헌 1 및 특허문헌 2에 기재된 표피재에서는, 진공 성형에 의해 시트가 연장되어 판 두께가 각 부분에서 변화되거나, 또한 엠보싱 가공한 요철이 펴져서 요철 알갱이가 커지거나, 깊이가 얕아져, 그 촉감이 불균일하게 되어 있었다.

또한, 특허문헌 3 내지 특허문헌 5에 기재된 표피재에서는, 울퉁불퉁한 모양은 보다 재현되기 쉬우나, 형상에 따라 파우더의 부착 방법이 변화되어, 균일한 판 두께를 얻을 수 없어, 그 촉감도 좋은 것은 아니었다.

또한, 특허문헌 6에 기재된 표피재에서는, 울퉁불퉁한 모양은 더욱 재현되기 쉬워지나, 좁은 부위에 스프레이 도포하는 것이 곤란하고, 재료가 쌓이거나, 액 흘림에 의해 판 두께가 안정되지 않아, 그 촉감도 좋은 것은 아니었다.

게다가 또한, 특허문헌 7에 기재된 성형체에서는, 표면의 외관에 고급감을 부여하거나, 흠집에 대해 강한 마무리면을 갖는 것은 되지만, 원하는 정도까지 촉감을 향상시킬 수 없다.

본 발명은, 이와 같은 종래 기술이 갖는 과제에 비추어 이루어진 것으로, 그 목적으로 하는 것은, 판 두께가 균일하고, 외관을 손상시키지 않고, 촉촉한 감이나 매끄러운 감 등의 촉감을 향상시킬 수 있는 표피재, 그 제조 방법, 및 그것을 이용한 자동차 내장용 표피재를 제공하는 것에 있다.

본 발명자들은, 상기 목적을 달성하기 위해 예의 검토를 거듭한 결과, 기재와, 상기 기재보다 표면측에 배치되는 고분자 재료 함유층을 갖는 표피재에 있어서, 상기 고분자 재료 함유층의 표면에 깊이가 30 내지 130 ㎛인 미소한 오목부를 마련하고, 상기 고분자 재료 함유층 표면의 전체 투영 면적 기준에서 상기 오목부의 투영 면적의 비율을 5 내지 20 ％로 하는 것 등에 의해 상기 목적을 달성할 수 있는 것을 발견하여, 본 발명을 완성하는 데 이르렀다.

즉, 본 발명의 표피재는, 기재와, 상기 기재보다 표면측에 배치되는 고분자 재료 함유층을 갖는 표피재이며, 상기 고분자 재료 함유층의 표면에 깊이가 30 내지 130 ㎛인 미소한 오목부를 갖고, 상기 고분자 재료 함유층 표면의 전체 투영 면적 기준에서 상기 오목부의 투영 면적의 비율이 5 내지 20 ％인 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명의 표피재의 제1 제조 방법은, 상기 본 발명의 표피재의 제조 방법의 일 실시 형태로, 불소계 이형제, 나일론계 이형제 및 실리콘계 이형제로 이루어지는 군으로부터 선택된 적어도 1종의 이형제가 도장된 표피재 표면측 형성용 금형에, 미립자 파우더와 분산제를 함유하는 혼합물을 도장하고, 계속해서 고분자 재료 함유층 형성용 원료를 도장하고, 또한 표피재 이면측 형성용 금형과 상기 표피재 표면측 형성용 금형에 의해 형 폐쇄하여 밀폐 공간을 형성하고, 그러한 후, 상기 밀폐 공간 내에 기재 형성용 원료를 사출하여 반응시켜 형 개방하는 것을 특징으로 한다.

그리고, 본 발명의 표피재의 제2 제조 방법은, 상기 본 발명의 표피재의 제 조 방법의 일 실시 형태로, 표피재 표면측 형성용 금형에, 미립자 파우더와 분산제를 함유하고, 또한 실리콘계 왁스 성분 및/또는 프로세스 오일계 왁스 성분을 함유하는 이형제를 도장하고, 계속해서 고분자 재료 함유층 형성용 원료를 도장하고, 또한 표피재 이면측 형성용 금형과 상기 표피재 표면측 형성용 금형에 의해 형 폐쇄하여 밀폐 공간을 형성하고, 그러한 후, 상기 밀폐 공간 내에 기재 형성용 원료를 사출하여 반응시켜 형 개방하는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명의 표피재의 제3 제조 방법은, 상기 본 발명의 표피재의 제조 방법의 일 실시 형태로, 표피재 표면측 형성용 금형에 이형제를 도장하고, 계속해서 미립자 파우더와 분산제를 함유하는 고분자 재료 함유층 형성용 원료를 도장하고, 또한 표피재 이면측 형성용 금형과 상기 표피재 표면측 형성용 금형에 의해 형 폐쇄하여 밀폐 공간을 형성하고, 그러한 후, 상기 밀폐 공간 내에 기재 형성용 원료를 사출하여 반응시켜 형 개방하는 것을 특징으로 한다.

게다가 또한, 본 발명의 자동차 내장용 표피재는 상기 본 발명의 표피재를 구비한 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따르면, 기재와, 상기 기재보다 표면측에 배치되는 고분자 재료 함유층을 갖는 표피재에 있어서, 상기 고분자 재료 함유층의 표면에 깊이가 30 내지 130 ㎛인 미소한 오목부를 마련하고, 상기 고분자 재료 함유층 표면의 전체 투영 면적 기준에서 상기 오목부의 투영 면적의 비율을 5 내지 20 ％로 하는 것 등으로 하였으므로, 판 두께가 균일하고, 외관을 손상시키지 않고, 촉촉한 감이나 매끄 러운 감 등의 촉감을 향상시킬 수 있는 표피재, 그 제조 방법, 및 그것을 이용한 자동차 내장용 표피재를 제공할 수 있다.

이하, 본 발명의 표피재에 대해 설명한다.

상술한 바와 같이, 본 발명의 표피재는, 기재와, 기재보다 표면측에 배치되는 고분자 재료 함유층을 갖는 표피재이며, 고분자 재료 함유층의 표면에 깊이가 30 내지 130 ㎛인 미소한 오목부를 갖고, 고분자 재료 함유층 표면의 전체 투영 면적 기준에서 오목부의 투영 면적의 비율이 5 내지 20 ％인 것이다.

이와 같은 구성으로 함으로써, 판 두께가 균일하고, 외관이 손상되지 않고, 촉촉한 감이나 매끄러운 감 등의 촉감이 향상된 것이 된다.

여기서, 고분자 재료 함유층은 그 표면에 종래 공지의 울퉁불퉁한 형상(uneven shape)을 갖고 있어도 좋고, 미세한 울퉁불퉁한 형상을 서로 중첩하여 형성하는 경우에는, 울퉁불퉁한 형상만을 갖는 것보다 촉감이 향상되게 되고, 또한 울퉁불퉁한 형상에 의해 형성된 외관이 손상되는 일이 없다. 울퉁불퉁한 형상으로서는, 예를 들어 가죽의 반전으로부터 채취한 가죽 울퉁불퉁한 형상이나, 의장성을 부여하기 위해 규칙적, 반규칙적으로 모양을 부여한 큰 무늬의 울퉁불퉁한 형상을 들 수 있다.

또, 고분자 재료 함유층은, 단층 구조라도 좋고, 2층 이상의 적층 구조라도 좋다.

또한, 고분자 재료 함유층의 표면에 형성되는 미소한 오목부는, 그 깊이가 30 내지 130 ㎛이면, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들어 오목부의 깊이를 1로 하였을 때, 간격(피치)이 1 내지 10이고, 또한 최대 직경이 3 내지 4인 것이 바람직하다.

오목부의 최대 직경이 520 ㎛를 초과하면, 가령 오목부의 간격(피치)이 30 내지 1300 ㎛라도 오목부를 육안으로 확인하는 것이 용이해져, 외관을 손상시키는 경우가 있다. 또한, 오목부의 간격(피치)이 30 ㎛ 미만 및 최대 직경이 90 ㎛ 미만인 경우에는, 사람이 접촉하였을 때에 감지할 수 있는 크기 미만이 되므로, 촉감이 우수한 것이 되지 않는 경우가 있다. 또한, 오목부의 최대 직경이 90 내지 520 ㎛라도, 오목부의 간격(피치)이 1300 ㎛를 초과하면, 간격(피치)이 지나치게 이격되어 버려 촉감이 우수한 것이 되지 않는 경우가 있다.

구체적으로는, 오목부의 깊이를 50 내지 110 ㎛로 하고, 또한 오목부의 간격(피치)을 50 내지 300 ㎛로 하고, 또한 오목부의 최대 직경을 90 내지 130 ㎛로 하는 것이 보다 바람직하다.

또한, 오목부의 깊이를 50 내지 110 ㎛로 하고, 또한 오목부의 간격(피치)을 50 내지 300 ㎛의 범위 내에서 불규칙, 불균일하게 하고, 또한 오목부의 최대 직경을 90 내지 130 ㎛로 하는 것도 보다 바람직하다.

또한, 상술한 오목부는 그 가장자리(edge)가 R 형상을 갖는 것이 바람직하다. R 형상을 갖고있지 않은 경우에는, 까칠까칠한 촉감이 느껴지는 경우가 있어, 바람직하지 않다. 게다가 또한, 이와 같은 R 형상의 곡률 반경은, 보다 매끄럽고 유연하다는 등의 촉감 향상의 관점에서 30 내지 100 ㎛인 것이 바람직하다.

또한, 상술한 고분자 재료 함유층은 오목부의 최대 직경보다도 작은 평균 입경을 갖는 미립자 파우더를 함유하고, 고분자 재료 함유층의 표면에 미립자 파우더의 적어도 일부가 노출되어 있는 것이, 보다 촉감을 향상시키는 관점에서 바람직하다.

미소한 오목부의 크기보다도 큰 평균 입경의 미립자 파우더를 이용한 경우에는, 미립자 파우더에 의해 오목부가 매립되어 버리므로, 촉감이 우수한 것이 되지 않는 경우가 있고, 함유시킨 미립자 파우더가 표면에 노출되어 있지 않으면 보다 우수한 촉감을 얻을 수 없다.

또한, 상술한 미립자 파우더의 평균 입경은 8 내지 30 ㎛인 것이 바람직하다. 평균 입경이 8 ㎛ 미만인 경우에는, 고분자 재료 함유층에 매립되어 버리는 미립자 파우더의 체적 비율이 커지고, 표면의 노출이 적기 때문에, 첨가량을 늘리지 않으면 촉감이 향상되지 않는다. 한편, 평균 입경이 30 ㎛를 초과하는 경우에는, 미립자 파우더에 의해 오목부가 매립되어 버리므로, 촉감이 우수한 것이 되지 않는 경우가 있다.

게다가 또한, 상술한 고분자 재료 함유층의 미립자 파우더 함유량이 0.1 내지 2.0 g/㎡인 것이 바람직하다. 0.1 g/㎡ 미만인 경우에는, 파우더가 없는 것에 비해, 촉감 향상에 대해 우위성의 차가 생기지 않고, 2.0 g/㎡를 초과하는 경우에는, 고분자 재료 함유층의 색감이나 윤기에 변화가 생겨, 악영향을 미칠 우려가 있다. 또한, 고분자 재료 함유층 중에, 표면에 노출되어 있지 않은 미립자 파우더의 비율이 증가하여, 고분자 재료 함유층의 내마모성이 저하될 우려도 있다.

또한, 상술한 미립자 파우더로서는, 예를 들어 겨, 짚, 대나무, 케나프 혹은 삼, 및 이들의 임의의 조합에 관한 식물 유래 소재로 이루어지는 미립자 파우더, 가죽, 실크, 콜라겐, 울, 키틴(chitin) 혹은 키토산, 및 이들의 임의의 조합에 관한 동물 유래 소재로 이루어지는 미립자 파우더, 또는 고분자 흡수체, 아크릴 비즈 혹은 우레탄 비즈, 및 이들의 임의의 조합에 관한 합성 소재로 이루어지는 미립자 파우더, 및 이들의 임의의 조합에 관한 미립자 파우더를 적용할 수 있다.

예를 들어, 미립자 파우더가, 가죽 또는 실크로 이루어지고, 그 평균 입경이 8 내지 30 ㎛이며, 고분자 재료 함유층에 있어서의 미립자 파우더 함유량이 0.1 내지 2.0 g/㎡인 것이 바람직하다.

또한, 상술한 기재가 반응 사출 성형에서 합성된 비열가소성의 미세 발포 우레탄 엘라스토머를 함유하는 것이 보다 촉감을 향상시킨다는 관점에서 바람직하다.

여기서, 본 발명의 표피재를 도면을 이용하여 상세하게 설명한다.

도1은 본 발명의 표피재의 일 실시 형태를 나타내는 투영도이다. 도1에 도시한 바와 같이, 표피재(1)는 그 표면에 고분자 재료 함유층(10)을 갖고, 고분자 재료 함유층(10)은 그 표면에 깊이가 30 내지 130 ㎛인 미소한 오목부(10A)를 갖고, 고분자 재료 함유층(10) 표면의 전체 투영 면적 기준에서 오목부(10A)의 투영 면적의 비율이 5 내지 20 ％이다.

도2는 본 발명의 표피재의 일 실시 형태를 나타내는 단면도이다. 도2에 도시한 바와 같이, 표피재(1)는 기재(20)와 그 표면측에 배치되는 고분자 재료 함유층(10)을 갖고, 고분자 재료 함유층(10)은 그 표면에 깊이가 30 내지 130 ㎛인 미 소한 오목부(10A)를 갖고, 고분자 재료 함유층(10) 표면의 전체 투영 면적 기준에서 오목부(10A)의 투영 면적의 비율이 5 내지 20 ％이다. 또한, 오목부(10A)는 그 가장자리가 R 형상을 갖고 있다.

또, 도2 중에 있어서, S1은 미소한 오목부의 최대 직경, S2는 미소한 오목부의 간격, S3은 미소한 오목부의 깊이, S4는 미소한 오목부의 가장자리에 있어서의 R 형상을 나타낸다.

도3은 본 발명의 표피재의 다른 실시 형태를 나타내는 단면도이다. 도3에 도시한 바와 같이, 표피재(1)는 기재(20)와 그 표면측에 배치되는 고분자 재료 함유층(10)을 갖고, 고분자 재료 함유층(10)은 그 표면에 깊이가 30 내지 130 ㎛인 미소한 오목부(10A)를 갖고, 고분자 재료 함유층(10) 표면의 전체 투영 면적 기준에서 오목부(10A)의 투영 면적의 비율이 5 내지 20 ％이다. 또한, 고분자 재료 함유층(10)은 오목부(10A)의 최대 직경보다도 작은 평균 입경을 갖는 미립자 파우더(12)를 함유하고, 미립자 파우더(12)는 고분자 재료 함유층(10)의 표면에 적어도 일부를 노출시키고 있다. 또한, 오목부(10A)는 그 가장자리가 R 형상을 갖고 있다.

다음에, 본 발명의 표피재의 제조 방법에 대해 설명한다.

상술한 바와 같이, 본 발명의 표피재의 제1 제조 방법은, 상술한 본 발명의 표피재의 제조 방법의 일 실시 형태로, 불소계 이형제, 나일론계 이형제 또는 실리콘계 이형제, 및 이들의 임의의 조합에 관한 이형제가 도장된 표피재 표면측 형성용 금형에, 미립자 파우더와 분산제를 함유하는 혼합물을 도장하고, 계속해서 고분 자 재료 함유층 형성용 원료를 도장하고, 또한 표피재 이면측 형성용 금형과 표피재 표면측 형성용 금형에 의해 형 폐쇄하여 밀폐 공간을 형성하고, 그러한 후, 밀폐 공간 내에 기재 형성용 원료를 사출하여 반응시켜 형 개방하여 원하는 표피재를 얻는 방법이다.

이와 같은 방법에 의해, 판 두께가 균일하고, 외관을 손상시키지 않고, 촉촉한 감이나 매끄러운 감 등의 촉감을 향상시킨 표피재를 효율적으로 얻을 수 있다.

또한, 금형에 이형제를 도장하여 형성되는 이형제층에는, 불소계 이형제, 나일론계 이형제 또는 실리콘계 이형제, 및 이들의 임의의 조합에 관한 이형제 등 사출 성형에 이용되고, 이형제층 자체가 박리되기 어려운 종래 공지의 이형제를 적용할 수 있다.

또, 형 개방하여 표피재를 이형할 때에, 고분자 재료 함유층의 표면에 혼합물 유래의 미립자 파우더를 부착시킬 수 있다.

또한, 본 발명의 표피재의 제2 제조 방법은, 상술한 본 발명의 표피재의 제조 방법의 일 실시 형태로, 표피재 표면 형성용 금형에, 미립자 파우더와 분산제를 함유하고, 또한 실리콘계 왁스 성분 및 프로세스 오일계 왁스 성분 중 적어도 한쪽을 함유하는 이형제를 도장하고, 계속해서 고분자 재료 함유층 형성용 원료를 도장하고, 또한 표피재 이면측 형성용 금형과 표피재 표면측 형성용 금형에 의해 형 폐쇄하여 밀폐 공간을 형성하고, 그러한 후, 밀폐 공간 내에 기재 형성용 원료를 사출하여 반응시켜 형 개방하여 원하는 표피재를 얻는 방법이다.

이와 같은 방법에 의해서도, 판 두께가 균일하고, 외관을 손상시키지 않고, 촉촉한 감이나 매끄러운 감 등의 촉감을 향상시킨 표피재를 효율적으로 얻을 수 있다.

또한, 금형에 도장되는 이형제로서는, 실리콘계 왁스 성분 및 프로세스 오일계 왁스 성분 중 적어도 한쪽을 함유하는 이형제 등 사출 성형에 이용되고, 이형제 자체가 박리되기 쉬운 종래 공지의 이형제를 이용할 수 있다.

또, 형 개방하여 표피재를 이형할 때에, 고분자 재료 함유층의 표면에 이형제 유래의 미립자 파우더를 부착시킬 수 있다.

또한, 본 발명의 표피재의 제3 제조 방법은, 상술한 본 발명의 표피재의 제조 방법의 일 실시 형태로, 표피재 표면 형성용 금형에 이형제를 도장하고, 계속해서 미립자 파우더와 분산제를 함유하는 고분자 재료 함유층 형성용 원료를 도장하고, 또한 표피재 이면측 형성용 금형과 표피재 표면측 형성용 금형에 의해 형 폐쇄하여 밀폐 공간을 형성하고, 그러한 후, 밀폐 공간 내에 기재 형성용 원료를 사출하여 반응시켜 형 개방하여 원하는 표피재를 얻는 방법이다.

또한, 이형제로서는, 상술한 이형제층 자체가 박리되기 어려운 것이나 이형제 자체가 박리되기 쉬운 것 중 어느 것을 이용해도 좋다.

여기서, 본 발명의 표피재의 제2 제조 방법을 도면을 이용하여 상세하게 설명한다.

도4는 본 발명의 표피재의 제2 제조 방법의 일 실시 형태를 나타내는 제조 공정도이다.

우선, 도4의 (a)에 도시한 바와 같이, 미립자 파우더와 분산제를 함유하는 이형제(50)를 표피재 표면측 형성용 금형(100A), 소위 캐비티 금형과, 표피재 이면측 형성용 금형(100B), 소위 코어 금형에 스프레이 도장한다. 또한, 이형제로서는, 실리콘계 왁스 성분 및 프로세스 오일계 왁스 성분 중 적어도 한쪽을 함유하는 것을 이용한다.

계속해서, 도4의 (b)에 도시한 바와 같이, 아크릴계 도료와 같은 고분자 재료 함유층 형성용 원료(60)를 도장(인몰드 코트)한다.

또한, 도4의 (c)에 도시한 바와 같이, 표피재 이면측 형성용 금형(100B)과 표피재 표면측 형성용 금형(100A)에 의해 형 폐쇄하여 밀폐 공간을 형성하고, 계속해서 밀폐 공간 내에 미세 발포의 폴리우레탄 엘라스토머를 형성하는 기재 형성용 원료(70)를 사출하여 반응시켜 고화시킨다.

그러한 후, 도4의 (d)에 도시한 바와 같이, 형 개방하여 원하는 표피재(1)를 얻는다.

또, 형 개방하여 표피재(1)를 이형할 때에, 표피재의 도시하지 않은 고분자 재료 함유층의 표면에는, 이형제나 이소프로필알코올 등에 분산된 미립자 파우더가 이형시에 표피재 표면층의 IMC에 존재하여, 파우더의 일부가 노출되어 있다.

다음에, 본 발명의 자동차 내장용 표피재에 대해 설명한다.

상술한 바와 같이, 본 발명의 자동차 내장용 표피재는 상기 본 발명의 표피 재를 구비한 것이다.

이와 같은 구성으로 함으로써, 판 두께가 균일하고, 외관을 손상시키지 않고, 촉촉한 감이나 매끄러운 감 등의 촉감이 향상된 자동차 내장용 표피재가 된다.

또한, 본 발명에 있어서는, 표피재의 이면측에 배치되는 코어재를 더 구비하여, 표피재와 코어재가 2층 이상의 층 구조를 형성하고, 코어재가 폴리프로필렌(PP), 아크릴로니트릴ㆍ부타디엔ㆍ스티렌 수지(ABS) 또는 폴리카보네이트(PC)/아크릴로니트릴ㆍ부타디엔ㆍ스티렌 수지(ABS), 및 이들의 임의의 혼합물을 함유하는 열가소성 수지로 이루어지는 것이 바람직하다.

또한, 코어재가 상술한 열가소성 수지로 이루어지는 경우에는, 3차원의 복잡한 형상을 안정적으로 대량 생산할 수 있으므로, 생산 효율을 향상시키거나 비용을 삭감할 수 있다.

또한, 이와 같은 자동차 내장용 표피재의 제조 방법으로서는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들어 표피재와 코어재를 별개로 성형한 후, 4펭귄 시멘트 378V 클로로플렌계 등의 접착제 등을 사용하여, 2개의 부재를 적층하여 층 구조를 형성하거나, 코어재를 성형한 후, 금형 내에 그 코어재를 배치하고, 우레탄 엘라스토머층의 성형과 일체로 성형(일체 성형)하여, 2개의 부재를 적층하여 층 구조 형성할 수 있다.

또한, 본 발명에 있어서는, 표피재의 이면측에 배치되는 발포재와 코어재를 더 구비하여, 표피재와 발포재와 코어재가 이 순서로 3층 이상의 층 구조를 형성하고, 코어재가 폴리프로필렌(PP), 아크릴로니트릴ㆍ부타디엔ㆍ스티렌 수지(ABS) 또는 폴리카보네이트(PC)/아크릴로니트릴ㆍ부타디엔ㆍ스티렌 수지(ABS), 및 이들의 임의의 혼합물을 함유하는 열가소성 수지로 이루어지고, 발포재가, 밀도가 100 내지 250 ㎏/㎥인 반경질 열경화성 우레탄폼으로 이루어지는 것이 바람직하다.

이와 같은 구성으로 함으로써, 판 두께가 균일하고, 촉촉한 감이나 매끄러운 감 등의 촉감이 향상된 자동차 내장용 표피재가 된다.

여기서,「반경질 열경화성 우레탄폼 」이라 함은, 오픈 셀 구조가 90 ％ 이상인 우레탄폼을 말한다.

발포재의 밀도가 100 ㎏/㎥ 미만인 경우에는, 제조시나 취출시의 핸들링으로 압흔이 생기기 쉬운 등의 이유로 핸들링이 나빠지는 경우가 있고, 250 ㎏/㎥를 초과하는 경우에는, 중간층이 지나치게 고화되어, 표피재의 부드러움에 악영향을 미치는 경우가 있다. 이와 같은 관점에서는, 발포재의 밀도는 120 내지 180 ㎏/㎥의 범위인 것이 보다 바람직하다.

이하, 본 발명을 실시예 및 비교예에 의해 더욱 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다.

(제1 실시예)

우선, 하기의 요령으로 평판 금형을 준비하였다.

종래의 울퉁불퉁한 패턴에, 오목부의 투영 면적의 비율이 20 ％가 되고, 오목부의 깊이가 100 ㎛가 되고, 오목부의 간격이 50 내지 300 ㎛가 되고, 오목부의 최대 직경이 100 ㎛가 되고, 오목부의 가장자리가 R 형상을 갖도록(곡률 반경 : 100 ㎛) 한 울퉁불퉁 패턴의 원화(原畵)로부터 반전용 PVC 가죽(300 ㎜ × 400 ㎜)을 준비하여, 그 반전 모델을 제작하고, 이것을 기초로 표피재 표면측 형성용 금형인 전주(電鑄) 플레이트를 제작하였다. 또한, 그 전주 플레이트와 맞물려 소정의 판 두께를 확보할 수 있는 표피재 이면측 형성용 금형을 제작하고, 평판 금형을 제작하였다.

계속해서, 상기 평판 금형을 80 ℃로 가열하여, 표피재 표면측 형성용 금형 및 표피재 이면측 형성용 금형에 실리콘계 이형제의 일례인 ACMOS를 15 g/㎡가 되도록 스프레이 건(IWATA W-100)으로 균일하게 도장하여, 이형제를 건조시켰다.

계속해서, 표피재 표면측 형성용 금형에 콜라겐의 미립자 파우더(평균 입경 10 ㎛)와 금속 비누계의 분산제를 함유한 이소프로필알코올(IPA)을 스프레이 건으로 균일하게 도장하였다.

계속해서, 표피재 표면측 형성용 금형에, 흑색 안료를 함유한 고분자 재료 함유층 형성용 원료의 일례인 아크릴계 도료(아쿠아 후레시)를 고분자 재료 함유층의 두께가 40 ㎛가 되도록 스프레이 건으로 균일하게 도장하고, 건조시켜 고분자 재료 함유층을 형성하였다.

또한, 평판 금형을 폐쇄하여, 기재의 두께가 1 ㎜, 비중이 800 ㎏/㎥가 되도록, 폴리우레탄 고압 주입기(KraussMaffei「MK ULKP 2KVV」)에 의해 기재 형성용 원료(폴리우레탄 엘라스토머)를 주입하고, 완전히 큐어 경화시켜 기재를 형성하였다.

그러한 후, 평판 금형을 개방하여 본 예의 표피재를 얻었다.

또, 이 표피재의 고분자 재료 함유층에 있어서의 미립자 파우더의 함유량은, 10 g/㎡였다.

(제2 실시예)

종래의 울퉁불퉁 패턴에, 오목부의 투영 면적의 비율이 20 ％가 되고, 오목부의 깊이가 100 ㎛가 되고, 오목부의 간격이 100 ㎛가 되고, 오목부의 최대 직경이 100 ㎛가 되고, 오목부의 가장자리가 R 형상을 갖도록(곡률 반경 : 100 ㎛) 한 울퉁불퉁 패턴의 원화로부터 반전용 PVC 가죽(300 ㎜ × 400 ㎜)을 준비하여, 그 반전 모델을 제작하고, 이것을 기초로 표피재 표면측 형성용 금형인 전주 플레이트를 제작하였다. 또한, 그 전주 플레이트와 맞물려 소정의 판 두께를 확보할 수 있는 표피재 이면측 형성용 금형을 제작하고, 평판 금형을 제작하였다.

이와 같은 평판 금형을 이용한 것 이외에는, 제1 실시예와 같은 조작을 반복하여 본 예의 표피재를 얻었다. 또한, 이 표피재의 고분자 재료 함유층에 있어서의 미립자 파우더의 함유량은 10 g/㎡였다.

(제3 실시예)

종래의 울퉁불퉁 패턴에, 오목부의 투영 면적의 비율이 20 ％가 되고, 오목부의 깊이가 50 ㎛가 되고, 오목부의 간격이 100 ㎛가 되고, 오목부의 최대 직경이 100 ㎛가 되고, 오목부의 가장자리가 R 형상을 갖도록(곡률 반경 : 100 ㎛) 한 울퉁불퉁 패턴의 원화로부터 반전용 PVC 가죽(300 ㎜ × 400 ㎜)을 준비하여, 그 반전 모델을 제작하고, 이것을 기초로 표피재 표면측 형성용 금형인 전주 플레이트를 제작하였다. 또한, 그 전주 플레이트와 맞물려 소정의 판 두께를 확보할 수 있는 표피재 이면측 형성용 금형을 제작하고, 평판 금형을 제작하였다.

이와 같은 평판 금형을 이용한 것 이외에는, 제1 실시예와 같은 조작을 반복하여 본 예의 표피재를 얻었다. 또한, 이 표피재의 고분자 재료 함유층에 있어서의 미립자 파우더의 함유량은 50 g/㎡였다.

(제4 실시예)

제2 실시예에서 얻어진 평판 금형을 80 ℃로 가열하여, 표피재 표면측 형성용 금형 및 표피재 이면측 형성용 금형에, 콜라겐의 미립자 파우더(평균 입경 10 ㎛)와 금속 비누계의 분산제와 실리콘을 포함하는 왁스 성분을 함유한 이형제의 일례인 ACMOS를 15 g/㎡가 되도록 스프레이 건(IWATA W-100)으로 균일하게 도장하여, 이형제를 건조시켰다.

또한, 평판 금형을 폐쇄하여, 기재의 두께가 1 ㎜, 비중이 800 ㎏/㎥가 되도록 폴리우레탄 고압 주입기(KraussMaffei「MK ULKP 2KVV」)에 의해 기재 형성용 원료(폴리우레탄 엘라스토머)를 주입하고, 완전히 큐어 경화시켜 기재를 형성하였다.

그러한 후, 평판 금형을 개방하여 본 예의 표피재를 얻었다. 또, 이 표피재의 고분자 재료 함유층에 있어서의 미립자 파우더의 함유량은 50 g/㎡였다.

(제5 실시예)

제3 실시예에서 얻어진 평판 금형을 이용한 것 이외에는, 제4 실시예와 같은 조작을 반복하여 본 예의 표피재를 얻었다. 또, 이 표피재의 고분자 재료 함유층에 있어서의 미립자 파우더의 함유량은 50 g/㎡였다.

(제6 실시예)

제2 실시예에서 얻어진 평판 금형을 80 ℃로 가열하여, 표피재 표면측 형성용 금형 및 표피재 이면측 형성용 금형에, 실리콘을 포함하는 왁스 성분을 함유한 이형제의 일례인 ACMOS를 15 g/㎡가 되도록 스프레이 건(IWATA W-100)으로 균일하게 도장하여, 이형제를 건조시켰다.

계속해서, 표피재 표면측 형성용 금형에, 콜라겐의 미립자 파우더(평균 입경 10 ㎛)와 금속 비누계의 분산제와 흑색 안료를 함유한 고분자 재료 함유층 형성용 원료의 일례인 아크릴계 도료(아쿠아 후레시)를 고분자 재료 함유층의 두께가 40 ㎛가 되도록 스프레이 건으로 균일하게 도장하고, 건조시켜 고분자 재료 함유층을 형성하였다.

(제7 실시예)

제3 실시예에서 얻어진 평판 금형을 이용한 것 이외에는, 제6 실시예와 같은 조작을 반복하여 본 예의 표피재를 얻었다. 또, 이 표피재의 고분자 재료 함유층에 있어서의 미립자 파우더의 함유량은 50 g/㎡였다.

(제8 실시예)

제2 실시예에서 얻어진 평판 금형을 80 ℃로 가열하여, 표피재 표면측 형성용 금형 및 표피재 이면측 형성용 금형에, 실리콘을 포함하는 왁스 성분을 함유한 이형제의 일례인 ACMOS를 15 g/㎡가 되도록 스프레이 건(IWATA W-100)으로 균일하게 도장하고, 이형제를 건조시켰다.

그러한 후, 평판 금형을 개방하여 본 예의 표피재를 얻었다.

(제9 실시예)

제3 실시예에서 얻어진 평판 금형을 이용한 것 이외에는, 제8 실시예와 같은 조작을 반복하여 본 예의 표피재를 얻었다.

(제1 비교예)

캘린더 성형에 의해 성형한 표피재(PVC 시트, 판 두께 : 1 ㎜)를 이용하였다.

(제2 비교예)

압출 성형에 의해 성형한 표피재(TPO 시트, 판 두께 : 1 ㎜)를 이용하였다.

(제3 비교예)

스프레이 공법에 의해 성형한 표피재(TPU 파우더 슬러쉬, 판 두께 : 1 ㎜)를 이용하였다.

(제4 비교예)

우선, 하기의 요령으로 평판 금형을 준비하였다.

종래의 울퉁불퉁 패턴의 원화로부터 반전용 PVC 가죽(300 ㎜ × 400 ㎜)을 준비하여, 그 반전 모델을 제작하고, 이것을 기초로 표피재 표면측 형성용 금형인 전주 플레이트를 제작하였다. 또한, 그 전주 플레이트와 맞물려 소정의 판 두께를 확보할 수 있는 표피재 이면측 형성용 금형을 제작하고, 평판 금형을 제작하였다.

상기 평판 금형을 이용한 것 이외에는, 제8 실시예와 같은 조작을 반복하여 본 예의 표피재를 얻었다.

(제5 비교예)

우선, 하기의 요령으로 평판 금형을 준비하였다.

종래의 울퉁불퉁 패턴에, 오목부의 투영 면적의 비율이 3 ％가 되고, 오목부 의 깊이가 1000 ㎛가 되고, 오목부의 간격이 1000 ㎛가 되고, 오목부의 최대 직경이 1000 ㎛가 되도록 한 울퉁불퉁 패턴의 원화로부터 반전용 PVC 가죽(300 ㎜ × 400 ㎜)을 준비하여 그 반전 모델을 제작하고, 이것을 기초로 표피재 표면측 형성용 금형인 전주 플레이트를 제작하였다. 또한, 그 전주 플레이트와 맞물려 소정의 판 두께를 확보할 수 있는 표피재 이면측 형성용 금형을 제작하고, 평판 금형을 제작하였다.

(제6 비교예)

우선, 하기의 요령으로 평판 금형을 준비하였다.

종래의 울퉁불퉁 패턴에, 오목부의 투영 면적의 비율이 3 ％가 되고, 오목부의 깊이가 300 ㎛가 되고, 오목부의 간격이 300 ㎛가 되고, 오목부의 최대 직경이 300 ㎛가 되도록 한 울퉁불퉁 패턴의 원화로부터 반전용 PVC 가죽(300 ㎜ × 400 ㎜)을 준비하여, 그 반전 모델을 제작하고, 이것을 기초로 표피재 표면측 형성용 금형인 전주 플레이트를 제작하였다. 또한, 그 전주 플레이트와 맞물려 소정의 판 두께를 확보할 수 있는 표피재 이면측 형성용 금형을 제작하고, 평판 금형을 제작하였다.

(제7 비교예)

우선, 하기의 요령으로 평판 금형을 준비하였다.

종래의 울퉁불퉁 패턴에, 오목부의 투영 면적의 비율이 20 ％가 되고, 오목부의 깊이가 20 ㎛가 되고, 오목부의 간격이 20 ㎛가 되고, 오목부의 최대 직경이 20 ㎛가 되도록 한 울퉁불퉁 패턴의 원화로부터 반전용 PVC 가죽(300 ㎜ × 400 ㎜)을 준비하여, 그 반전 모델을 제작하고, 이것을 기초로 표피재 표면측 형성용 금형인 전주 플레이트를 제작하였다. 또한, 그 전주 플레이트와 맞물려 소정의 판 두께를 확보할 수 있는 표피재 이면측 형성용 금형을 제작하고, 평판 금형을 제작하였다.

(제8 비교예)

우선, 하기의 요령으로 평판 금형을 준비하였다.

종래의 울퉁불퉁 패턴에, 오목부의 투영 면적의 비율이 20 ％가 되고, 오목부의 깊이가 1000 ㎛가 되고, 오목부의 간격이 1000 ㎛가 되고, 오목부의 최대 직경이 1000 ㎛가 되고, 오목부의 가장자리가 R 형상을 갖도록(곡률 반경 : 200 ㎛) 한 울퉁불퉁 패턴의 원화로부터 반전용 PVC 가죽(300 ㎜ × 400 ㎜)을 준비하여, 그 반전 모델을 제작하고, 이것을 기초로 표피재 표면측 형성용 금형인 전주 플레이트를 제작하였다. 또한, 그 전주 플레이트와 맞물려 소정의 판 두께를 확보할 수 있는 표피재 이면측 형성용 금형을 제작하고, 평판 금형을 제작하였다.

(제9 비교예)

우선, 하기의 요령으로 평판 금형을 준비하였다.

종래의 울퉁불퉁 패턴에, 오목부의 투영 면적의 비율이 20 ％가 되고, 오목부의 깊이가 300 ㎛가 되고, 오목부의 간격이 300 ㎛가 되고, 오목부의 최대 직경이 300 ㎛가 되고, 오목부의 가장자리가 R 형상을 갖도록(곡률 반경 : 200 ㎛) 한 울퉁불퉁 패턴의 원화로부터 반전용 PVC 가죽(300 ㎜ × 400 ㎜)을 준비하여, 그 반전 모델을 제작하고, 이것을 기초로 표피재 표면측 형성용 금형인 전주 플레이트를 제작하였다. 또한, 그 전주 플레이트와 맞물려 소정의 판 두께를 확보할 수 있는 표피재 이면측 형성용 금형을 제작하고, 평판 금형을 제작하였다.

(제10 비교예)

우선, 하기의 요령으로 평판 금형을 준비하였다.

종래의 울퉁불퉁 패턴에, 오목부의 투영 면적의 비율이 20 ％가 되고, 오목부의 깊이가 20 ㎛가 되고, 오목부의 간격이 20 ㎛가 되고, 오목부의 최대 직경이 20 ㎛가 되고, 오목부의 가장자리가 R 형상을 갖도록(곡률 반경 : 200 ㎛) 한 울퉁불퉁 패턴의 원화로부터 반전용 PVC 가죽(300 ㎜ × 400 ㎜)을 준비하여, 그 반전 모델을 제작하고, 이것을 기초로 표피재 표면측 형성용 금형인 전주 플레이트를 제작하였다. 또한, 그 전주 플레이트와 맞물려 소정의 판 두께를 확보할 수 있는 표 피재 이면측 형성용 금형을 제작하고, 평판 금형을 제작하였다.

상기 평판 금형을 이용한 것 이외에는, 제8 실시예와 같은 조작을 반복하여 본 예의 표피재를 얻었다. 상기 각 예의 사양을 표1에 나타낸다.

[관능 평가]

<촉감 평가>

촉감 평가는, 블라인드(시각으로부터 느끼는 "촉촉한 것처럼 보이는", "부드러운 것처럼 보이는" 등의 감각을 가하지 않는, 촉감만을 평가하는 방법)로 행하고, 손바닥에 접촉하였을 때에, 감촉의 양호함을 5단계 평가로 평가하였다. 이용한 샘플의 사이즈는 손바닥을 움직이는 것이 가능한 면적으로서, A4 사이즈로 행하였다.

미소한 오목부를 마련하고 있지 않은 종래의 표피재(제4 비교예)를 기준점(3점)으로 하여, 그것과 같은 감촉이었던 것을 3점, 그것보다도 약간 감촉이 좋은 것을 4점, 매우 감촉이 좋은 것을 5점, 약간 감촉이 좋지 않은 것을 2점, 매우 감촉이 좋지 않은 것을 1점으로 하였다. 얻어진 결과를 표1에 병기한다.

<외관 평가>

외관 평가는, 촉감 평가를 행한 것과 같은 샘플을 시각만으로 평가하였다. 미소한 오목부를 마련하고 있지 않은 종래의 표피재(제4 비교예)를 기준점(3점)으로 하여, 그것과 같은 외관이었던 것을 3점, 외관이 향상된 것을 4점, 외관을 손상시킨 것을 2점으로 하였다. 얻어진 결과를 표1에 병기한다.

본 발명에 있어서는, 미소한 오목부를 마련한 표피재에 있어서 촉감 평가가 4점 이상, 외관 평가가 3점 이상인 표피재를 "미소한 오목부를 마련해도 외관을 손상시키지 않고 촉감을 향상시킨 표피재"라고 판단하였다.

표1로부터, 상기 판단 방법에 의해, 본 발명의 범위에 속하는 제1 실시예 내지 제9 실시예는, 미소한 오목부를 마련해도 외관을 손상시키지 않고 촉감을 향상시킨 표피재가 되고, 본 발명 외의 제1 비교예 내지 제10 비교예는, 촉감이 악화되는 표피재나, 촉감, 외관이 악화되는 표피재가 되는 것을 알 수 있었다.

이상, 본 발명을 약간의 실시 형태 및 실시예에 의해 상세하게 설명하였지만, 본 발명은 이들에 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 요지의 범위 내에 있어서 다양한 변형이 가능하다.

상기한 실시 형태나 실시예에 있어서는, 오목부의 깊이, 간격 및 최대 직경에 대해, 각각을 균일하게 일치시킨 경우나 깊이 및 최대 직경에 대해서는 균일하게 일치시키고, 간격은 일정한 범위 내에서 불균일하게 한 경우에 대해 설명하였으나, 오목부의 깊이나 최대 직경에 대해서도 일정한 범위 내에서 불균일하게 한 경우도 본 발명의 범위에 포함된다.

또한, 본 발명의 표피재는, 그 용도로서, 자동차 내장용에 한정되는 것은 아니며, 가구용이나 가방용, 울퉁불퉁한 패턴을 갖는 제품용으로도 적합하다.

도1은 본 발명의 표피재의 일 실시 형태를 나타내는 투영도.

도2는 본 발명의 표피재의 일 실시 형태를 나타내는 단면도.

도3은 본 발명의 표피재의 다른 실시 형태를 나타내는 단면도.

도4는 본 발명의 표피재의 제2 제조 방법의 일 실시 형태를 나타내는 제조 공정도.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

1 : 표피재

10 : 고분자 재료 함유층

10A : 오목부

12 : 미립자 파우더

20 : 기재

50 : 이형제

60 : 고분자 재료 함유층 형성용 원료

70 : 기재 형성용 원료

100A : 표피재 표면측 형성용 금형

100B : 표피재 이면측 형성용 금형

Claims

기재와, 상기 기재보다 표면측에 배치되는 고분자 재료 함유층을 갖는 표피재이며,

상기 고분자 재료 함유층의 표면에 깊이가 30 내지 130 ㎛인 미소한 오목부를 갖고,

상기 고분자 재료 함유층 표면의 전체 투영 면적 기준으로, 상기 오목부의 투영 면적의 비율이 5 내지 20 ％인 것을 특징으로 하는 표피재.
제1항에 있어서, 상기 오목부의 깊이를 1로 하였을 때, 상기 오목부의 간격이 1 내지 10이고, 또한 상기 오목부의 최대 직경이 3 내지 4인 것을 특징으로 하는 표피재.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 오목부의 깊이가 50 내지 110 ㎛이고, 또한 상기 오목부의 간격이 50 내지 300 ㎛이며, 또한 상기 오목부의 최대 직경이 90 내지 130 ㎛인 것을 특징으로 하는 표피재.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 오목부의 깊이가 50 내지 110 ㎛이고, 또한 상기 오목부의 간격이 50 내지 300 ㎛의 범위 내에서 불규칙하고, 또한 상기 오목부의 최대 직경이 90 내지 130 ㎛인 것을 특징으로 하는 표피재.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 오목부의 가장자리가 R 형상을 갖는 것을 특징으로 하는 표피재.
제5항에 있어서, 상기 R 형상의 곡률 반경이 30 내지 100 ㎛인 것을 특징으로 하는 표피재.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 고분자 재료 함유층의 표면에 원래부터 형성되어 있는 울퉁불퉁한 형상에 상기 오목부로 이루어지는 미세한 울퉁불퉁한 형상이 중첩되어 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 표피재.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 고분자 재료 함유층이 상기 오목부의 최대 직경보다도 작은 평균 입경을 갖는 미립자 파우더를 함유하고,

상기 고분자 재료 함유층의 표면에 상기 미립자 파우더의 적어도 일부가 노출되어 있는 것을 특징으로 하는 표피재.
제8항에 있어서, 상기 미립자 파우더의 평균 입경이 8 내지 30 ㎛인 것을 특징으로 하는 표피재.
제8항에 있어서, 상기 고분자 재료 함유층의 미립자 파우더 함유량이 0.1 내 지 2.0 g/㎡인 것을 특징으로 하는 표피재.
제8항에 있어서, 상기 미립자 파우더가 겨, 짚, 대나무, 케나프 및 삼으로 이루어지는 군으로부터 선택된 적어도 1종의 식물 유래 소재로 이루어지는 미립자 파우더, 가죽, 실크, 콜라겐, 울, 키틴 및 키토산으로 이루어지는 군으로부터 선택된 적어도 1종의 동물 유래 소재로 이루어지는 미립자 파우더, 및 고분자 흡수체, 아크릴 비즈 및 우레탄 비즈로 이루어지는 군으로부터 선택된 적어도 1종의 합성 소재로 이루어지는 미립자 파우더로 이루어지는 군으로부터 선택된 적어도 1종의 미립자 파우더인 것을 특징으로 하는 표피재.
제8항에 있어서, 상기 미립자 파우더가 가죽 또는 실크로 이루어지고, 그 평균 입경이 8 내지 30 ㎛이고, 상기 고분자 재료 함유층의 미립자 파우더 함유량이 0.1 내지 2.0 g/㎡인 것을 특징으로 하는 표피재.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 기재가 반응 사출 성형으로 합성된 비열가소성의 미세 발포 우레탄 엘라스토머를 함유하는 것을 특징으로 하는 표피재.
제1항 내지 제13항 중 어느 한 항에 기재된 표피재의 제조 방법이며,

불소계 이형제, 나일론계 이형제 및 실리콘계 이형제로 이루어지는 군으로부터 선택된 적어도 1종의 이형제가 도장된 표피재 표면측 형성용 금형에, 미립자 파 우더와 분산제를 함유하는 혼합물을 도장하고, 계속해서 고분자 재료 함유층 형성용 원료를 도장하고, 또한 표피재 이면측 형성용 금형과 상기 표피재 표면측 형성용 금형에 의해 형 폐쇄하여 밀폐 공간을 형성하고, 그러한 후, 상기 밀폐 공간 내에 기재 형성용 원료를 사출하여 반응시켜 형 개방하는 것을 특징으로 하는 표피재의 제조 방법.
제1항 내지 제13항 중 어느 한 항에 기재된 표피재의 제조 방법이며,

표피재 표면측 형성용 금형에, 미립자 파우더와 분산제를 함유하고, 또한 실리콘계 왁스 성분 및 프로세스 오일계 왁스 성분 중 하나 이상의 성분을 함유하는 이형제를 도장하고, 계속해서 고분자 재료 함유층 형성용 원료를 도장하고, 또한 표피재 이면측 형성용 금형과 상기 표피재 표면측 형성용 금형에 의해 형 폐쇄하여 밀폐 공간을 형성하고, 그러한 후, 상기 밀폐 공간 내에 기재 형성용 원료를 사출하여 반응시켜 형 개방하는 것을 특징으로 하는 표피재의 제조 방법.
제1항 내지 제13항 중 어느 한 항에 기재된 표피재의 제조 방법이며,

표피재 표면측 형성용 금형에, 이형제를 도장하고, 계속해서 미립자 파우더와 분산제를 함유하는 고분자 재료 함유층 형성용 원료를 도장하고, 또한 표피재 이면측 형성용 금형과 상기 표피재 표면측 형성용 금형에 의해 형 폐쇄하여 밀폐 공간을 형성하고, 그러한 후, 상기 밀폐 공간 내에 기재 형성용 원료를 사출하여 반응시켜 형 개방하는 것을 특징으로 하는 표피재의 제조 방법.
제1항 또는 제2항에 기재된 표피재를 구비한 것을 특징으로 하는 자동차 내장용 표피재.
제17항에 있어서, 상기 표피재의 이면측에 배치되는 코어재를 더 구비하고,

상기 표피재와 상기 코어재가 2층 이상의 층 구조를 형성하고,

상기 코어재가 폴리프로필렌, 아크릴로니트릴ㆍ부타디엔ㆍ스티렌 수지 및 폴리카보네이트/아크릴로니트릴ㆍ부타디엔ㆍ스티렌 수지로 이루어지는 군으로부터 선택된 적어도 1종을 함유하는 열가소성 수지로 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차 내장용 표피재.
제17항에 있어서, 상기 표피재의 이면측에 배치되는 발포재와 코어재를 더 구비하고,

상기 표피재와 상기 발포재와 상기 코어재가, 이 순서로 3층 이상의 층 구조를 형성하고,

상기 코어재가 폴리프로필렌, 아크릴로니트릴ㆍ부타디엔ㆍ스티렌 수지 및 폴리카보네이트/아크릴로니트릴ㆍ부타디엔ㆍ스티렌 수지로 이루어지는 군으로부터 선택된 적어도 1종을 함유하는 열가소성 수지로 이루어지고,

상기 발포재가, 밀도가 100 내지 250 ㎏/㎥인 반경질 열경화성 우레탄폼으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차 내장용 표피재.