CN105398051A - 具有上覆在具有蜂窝结构的注射成型基底上的装饰面的制品的制备 - Google Patents

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R·A·林茨
B·梅蒂安
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Abstract

提供了一种形成制品的方法，包括提供装饰面；提供注射成型基底，所述基底由至少一种热塑性聚合物形成，所述热塑性聚合物具有蜂窝结构，所述蜂窝结构通过与热塑性聚合物混合的化学发泡剂在注射成型过程中迫使气体进入热塑性聚合物而形成，其中，所述基底的上表面具有包括表面空隙的表面缺陷；将热熔粘合剂施加至装饰面的下表面和基底的上表面中的至少一个；使用所述粘合剂结合装饰面和注射成型发泡基底；并且其中施加所述粘合剂以使得在装饰制品形成之后，基底的上表面中存在的表面空隙不出现在表层的上表面上。

Description

具有上覆在具有蜂窝结构的注射成型基底上的装饰面的制品的制备
技术领域
本发明涉及装饰制品的制备，特别是用作为具有上覆在具有蜂窝结构的注射成型基底上的装饰面的机动车内部装饰元件的制备。
背景技术
美国专利8,062,451公开了将挤出膜施加至由无定形或半结晶热塑性树脂形成的注射成型部件。这样的树脂的例子包括热塑性烯烃树脂(TPO).
所述部件由固体TPO，或者由机械或者化学发泡的TPO注射成型。在形成注射成型部件后，所述部件在冷却之后从模具移除。经冷却的部件随后移动至保持区域，其中在发泡TPO的情况中，使发泡气体从所述部件排出达一段时间，从而使得所述部件在制备过程中使用膜装饰之前“脱气”。如由‘451专利所描述的，脱气对于确保粘合是重要的，并且对于结构发泡部件是特别重要。然而，所述部件的脱气时间需要存储所列出的部件，直至其已被充分脱气，这提高了制造成本。
随后，多层加热膜使用热成型操作直接结合至所述部件，其无需粘合剂。装饰膜的背层教导作用为成型部件的粘结剂，并且作用为校平浮子，其中较小的表面污染和部件缺陷、特别是灰尘，会由加热膜的背层包围并隐藏。然而，‘451专利并未提及消除比仅仅是灰尘更大的表面缺陷，例如针孔和其它空隙。
所需要的是，消除使用化学发泡剂时对注射成型部件进行脱气的需求的制备方法和制品，以及当所述部件覆有装饰面的时候，隐藏注射成型部件中表面缺陷、例如针孔和其它空隙的方法和制品.
发明概述
本发明提供了具有装饰面的制品，所述装饰面上覆在具有通过化学发泡剂产生的蜂窝结构的注射成型基底上，及其制备方法.可以利用降低或消除了在使用之前基底的持久的脱气时间的结合强度将所述装饰面结合至注射成型基底.另外，装饰面可在不表现出在所述基底中由于化学发泡剂的使用会出现在装饰制品的外表面上的表面缺陷、特别是针孔和其它空隙的情况下结合至注射成型基底.
根据本发明的一种实施方式，提供了形成装饰制品的方法，所述方法包括提供装饰面，所述装饰面包括表层和缓冲发泡层；提供注射成型发泡基底，所述基底由至少一种热塑性聚合物形成，所述热塑性聚合物具有蜂窝结构，所述蜂窝结构通过与热塑性聚合物混合的化学发泡剂在注射成型期间迫使气体进入热塑性聚合物来形成，其中，所述基底的上表面具有包括表面空隙的表面缺陷；在装饰面的下表面和基底的上表面之间提供热熔粘合剂；使用粘合剂结合装饰面和注射成型发泡基底；并且其中，在装饰面的下表面和基底的上表面之间施加粘合剂，从而使得所述表面空隙至少部分地填充有粘合剂，并且所述粘合剂提供结合表面以与基底结合.
附图说明
本发明如上所述的和其它的特征以及获得它们的方法，将通过参考下文结合附图来描述的实施方式的说明而变得更加明显并被更好地理解，其中：
图1为根据本发明的示例性装饰面的横截面侧视图；
图2为根据本发明的具有装饰面和基底的示例性装饰制品的横截面侧视图；
图3-5描述了根据本发明的装饰制品的基底的制备方法；
图6为由图5的圆圈21界定的基底的闭合横截面侧视图，示出基底中的表面缺陷(空隙)；
图7为在加热装置内的含有粘合层的装饰面的横截面侧视图；
图8为在热成型(真空)操作中相互结合之前，含有粘合层的装饰面和基底的横截面侧视图；
图9为在热成型(真空)操作中相互结合形成装饰制品之后，装饰面和基底的横截面侧视图；
图9A为由图9的圆圈25所界定的装饰面基底的闭合横截面侧视图，示出基底中完全由粘合剂填充的表面缺陷；
图10为在加热装置内的装饰面的横截面侧视图；
图11为在热成型(真空)操作中相互结合之前，装饰面和含有粘合层的基底的横截面侧视图；
图11A为由图11的圆圈27所界定的基底的闭合横截面侧视图，示出基底中已完全填充有粘合剂的表面缺陷；
图12为在热成型(真空)操作中相互结合形成装饰制品之后，装饰面和基底的横截面侧视图.
发明详述
可以理解的是，本发明并不会将其应用限于在下文的说明中所阐述的或者在附图中描述的详细构造和部件设置.本发明在这里可以是其它的实施方式，并且可以以多种不同的方式来实施或执行。而且，可以理解的是，在这里使用的措辞和术语为用于说明的目的，并且不应当认为是限定，这是本领域技术人员可以理解的.
现在参见附图，图1和2示出装饰面12，其可被用于制备根据本发明的机动车内部装饰制品10，例如内门装饰面板.如所示的，装饰面12包括表层14，其例如通过层压结合至弹性缓冲发泡(蜂窝)层16。如在下文更加详细地解释的，在制备装饰制品10的过程中将装饰面12结合至基底20.
装饰面12可以由卷筒材料的连续片材(其也称为片卷)切割成坯料(blank)，从而提供如在图1中所示的平面片材.
表层14可以由一种或多种弹性合成聚合物形成，其可以是热塑性或热固性的。热塑性聚合物的组可以包括塑化聚氯乙烯(PVC)、热塑性聚氨酯(TPU)、热塑性烯烃(TPO)弹性体、聚氯乙烯-丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(PVC-ABS)、丙烯腈-苯乙烯-丙烯酸(ASA)、共混的弹性体热塑性聚合物和热塑性聚烯烃(ETP-TPO).热固性聚合物的组可以包括交联聚氨酯。
表层14的厚度范围可以是0.1mm至1.0mm.同样可以由聚氨酯形成的透明涂层(未示出)可施加至表层14的上(前)表面13。上(前)表面13可以包括模拟皮革的微粒，或者被织构化，或者可替换地为未织构化的/未微粒化的。
缓冲发泡层16也可以由一种或多种弹性合成聚合物形成，其可以是热塑性的或者热固性的。热塑性聚合物组可以包括塑化聚氯乙烯(PVC)、热塑性聚氨酯(TPU)和热塑性烯烃(TPO)。热固性聚合物组可以包括交联聚氨酯。
缓冲发泡层16的厚度范围可以是1.0mm至2.5mm。当由聚氯乙烯泡沫形成的时候，缓冲发泡层16可以具有的密度范围为0.4-0.7g/cc(克/立方厘米)。聚烯烃泡沫，例如聚丙烯泡沫可以具有0.03-0.1g/cc的更低密度，并且还可理解为闭孔泡沫。为了更好地确保低密度泡沫提供合适的抗压性和耐热性，聚烯烃泡沫可以是交联的.
表层14和缓冲发泡层16可以通过结合、特别是层压相互连接在一起。例如，通过挤出表层14，并在表层14保持加热的同时，使表层14和缓冲发泡层16经过层压辊.表层14和缓冲发泡层16可理解为对经过其中的空气通常是不可渗透的。
表层14和缓冲发泡层16可以在使用或者不使用单独粘合剂和/或粘结促进剂的情况下，相互之间直接结合.如果使用粘合剂和/或粘结促进剂，那么其可以在与表层14层压之前，施加至缓冲发泡层16.
现在参考图3-5，示出用于形成根据本发明的基底20的注射模具30。如所示的，注射模具30包括笫一半模32和第二半模34，形成用以形成基底20的模腔36。如所示的，第一半模32包括热流道38，其将熔融的聚合物组合物由注射成型装置40的注射单元42输送至模腔36。
基底20可以由根据ASTMD-790-10测量的在室温(23℃)下挠曲模量至少为150,000psi的聚合物组合物形成，从而为基底20提供足够的刚性来支撑制品10。更特别地，所述基底20可以具有根据ASTMD-790-10测量的在23℃下范围为150,000-400,000psi的挠曲模量。
除了为制品10的基底20提供足够的刚性，用于基底20的组合物还应当提供合适的耐热性。如此，基底20可以具有由根据ASTMD-648-07测量的在264psi下至少为82℃的热变形温度的聚合物组合物形成。更特别地，所述基底20可以具有根据ASTMD-648-07测量的在264psi下82-110℃的热变形温度.
所述聚合物组合物可以包含例如为聚丙烯(PP)、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)、聚碳酸酯(PC)、聚碳酸酯/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(PC/ABS)或聚苯醚(PPO)的热塑性聚合物。
此外，用于基底20的聚合物组合物可以包括一种或多种化学发泡剂，其在注射成型过程中分解以产生气体，从而形成具有蜂窝(发泡)结构的基底20。在这种方式中，可以降低基底20的重量。
化学发泡剂可以是吸热的、放热的或其组合(混合物)，并且在引入至注射成型过程之前，可以和载体混合。示例性的化学发泡剂可以包括偶氮二甲酰胺、偶氮二羰酰胺、偶氮二异丁腈、硼氢化钠和碳酸氢钠.发泡剂还可以包含如在名称为“BlowingAgentsFormedFromNanoparticlesofCarbonates”的美国专利申请公开2011/0263734中描述的碱土金属碳酸盐和酸，将其全部内容并入本文。
在加工期间，所述的化学发泡剂可理解为在其处于加工的熔融阶段的同时，在基底组合物中分解以在成型基底20中形成合适的孔结构。作为与成型为固体(即非蜂窝结构)的聚合物组合物的使用进行比较，化学发泡剂可以降低成型密度，并因此以5-30％的范围降低基底20的重量。因此，对于固体密度为1-1.1g/cc的聚合物组合物来说，所述密度可降低至0.7g/cc至0.95g/cc。
然而，虽然使用化学发泡可以提供重量降低，但是可理解使用化学发泡剂会降低基底20的表面质量。如通过图6所示的，基底20的上(前)表面22可以包括由于使用化学发泡剂所导致的空隙23。所述空隙23可以具有50μm至250μm的尺寸，并且更特别是80μm至200μm.
此外，通过使用化学发泡剂，一旦基底20形成并脱模，在基底20的芯部内由化学发泡剂所产生的气体(其可理解为内部气压)就会处于比大气压力更大的压力下。作为基底20的内部气压比周围大气压力大的结果，基底20内的气体可尝试迁移通过所述基底20，从而与周围(环境)大气压力达到平衡。
如此，当不可渗透装饰面12在基底20脱气之前结合至基底20的上(前)表面22的时候，气体不可能从基底20的上(前)表面22自由地迁移。结果，对于所使用的发泡剂含量来说，如果装饰面12之间的结合强度无法克服基底20的内部压力，那么气泡就会在形成装饰制品10之后在装饰面12和基底20之间形成.
为了克服如上的问题，在成型基底20之后，可以使用本发明如下的实施方式将装饰面12结合至基底20。
在本发明的一个特别的实施方式中，装饰面12可以包括表层12和发泡层16的二元层压物。表层12可以由未微粒化的聚氯乙烯(PVC)形成，厚度为0.6mm，同时发泡层16由交联聚丙烯泡沫形成，厚度为2.6mm并且密度为0.05g/cc。更特别地，装饰面12可以由Haartz公司以名称CD391获得，并表现出在下文的表1中示出的物理特性.
表1-装饰面物理特性
基底20可以是由已使用化学发泡剂发泡以提供蜂窝结构的聚合物组合物注射成型地，标称壁厚为2.5mm。更特别地，聚合物组合物可以包含丙烯腈-丁二烯-苯乙烯，其未发泡密度为1.04g/cc至1.05g/cc，并且成型发泡密度为0.92g/cc至0.99g/cc(ASTMD792-08)。甚至更特别的是，丙烯腈-丁二烯-苯乙烯可以是源自StyronLLC的，并且产品名称为MagnumABS3325MT，具有2.5-3.1g/10min(ASTMD1238-13，230℃/3.8kg)的熔体流动速率，以及分别在下文的表2和3中示出的物理和注射成型工艺特性。
表2-基底物理特性
表3-注射成型工艺条件
注射成型条件
后温 224℃至274℃
中温 245℃至295℃
前温 245℃至305℃
喷嘴温度 245℃至300℃
加工温度 245℃至295℃
模具温度 38℃至66℃
注射压力，挤压 850至1,150psi
注射压力，保持 150至350psi
化学发泡剂可以是来自PolyfilCorp.的吸热发泡剂，产品名称为Ecocell，其可被理解为是如在名称为“BloWingAgentsFormedFromNanoparticlesofCarbonates”的美国专利申请公开2011/0263734中描述的碱土金属碳酸盐和酸，将其全部内容并入本文。Ecocell可作为50％-活性小球浓度提供，包括反应生成二氧化碳气体的碳酸盐纳米颗粒。活性成分的纳米颗粒尺寸可以特别地能够产生蜂窝泡沫结构，在丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚物中具有的孔尺寸为50μm至250μm，并且更特别是80μm至200μm，并且其比更大尺寸的颗粒更加均匀地分散，从而当与丙烯腈-丁二烯-苯乙烯混合的时候，提供更加一致的均匀的熔体.
在成型之前，聚合物组合物可以包含98-99wt％的丙烯腈-丁二烯-苯乙烯和1-2wt％的化学发泡剂。丙烯腈-丁二烯-苯乙烯和化学发泡剂可以在注射成型装置的料斗内相互干混在一起。
如在图7中所示的，在本发明的一个实施方式中，装饰面12涂覆有粘合层24，用以将装饰面12结合至基底20。特别地，粘合层24可以是不含溶剂的热熔粘合剂。更特别地，热熔粘合剂可以包含源自H.B.Fuller/Forbo的反应性(水分固化)聚氨酯热熔粘合剂，产品名称为2U464-IN.
2U464-1N为单组份的，通过与在周围空气和基底中存在的水分进行化学反应来交联的完全反应性的热熔粘合剂，从而生成热固性粘合剂。施加温度可以是250°F至300°F，并且更特别是275°F至280°F。所述粘合剂具有的粘度为60,000至75,000cps250°F。结合之后的15秒内生坯强度为100至120psi，并且24小时内固化率为60-90％。
粘合层24通过位于加热的槽(未示出)内的热熔粘合剂施加至装饰面12。自所述槽，缓冲发泡层16的下(后)表面18涂覆有粘合层24。更特别地，装饰面12通过涂覆粘合剂的下辊和机械驱动的上辊供给。下辊将均匀的粘合层赋予缓冲发泡层16的下(后)表面18上。所述辊之间的间隙确定了粘合剂施加密度.
粘合层24可以作为加热液态熔体通过以至少60g/sqm(克/平方米)、并且更特别是60-120g/sqm、并且甚至更特别是60-100g/sqm的量涂覆表面18施加至装饰面12的下表面18.粘合层24应当以适用于至少部分填充，并且优选完全填充由于使用化学发泡剂而在基底20的上(前)表面22中出现的表面空隙23(例如针孔，凹坑)的量施加，如此，在形成装饰制品10之后，这就会抑制所述缺陷显示通过表层14并可视于所述表层14之上，并在装饰面12和基底20之间提供合适的结合强度，其抑制由于通过发泡剂释放的气体所产生的基底20内的内部气压的释放而在装饰面12和基底20之间形成气泡.不期望由特定的理论所限制，热熔粘合剂的使用可以允许粘合层24的厚度变化，并流至表面空隙23内，填充所述空隙.
在其它并非通过辊涂来施加的实施方式中，可以喷涂施加粘合剂，例如散射喷涂。
如在图7中所示的，涂覆有粘合层24的装饰面12可在加热器50的相对的加热元件52、54之间加热，特别是加热至160℃(320°F)的温度。同时，基底20可置于笫一成形(凸)芯轴60上，其在装饰面12在其上形成的过程中支撑基底20并防止基底20变形.第一成形芯轴60可理解为热成形/真空成形芯轴，并且可以根据使用粘合剂的需要加热所述基底20.
第一成形芯轴60可以进一步包括与真空室64连通的多个真空通道62。基底20可以包括在其中形成的真空孔(未示出)，其能够通过真空通道62对所述基底20抽真空.在置于支撑芯轴60上之后，所述基底可加热至60℃(140°F)的温度.
如在图8中所示的，一旦装饰面12已被充分加热，则装饰面12可位于第一成形(凸)芯轴60和相对的第二成形(凹)芯轴66之间的基底20上.第二成形芯轴66可以包括织构化表面68，其可以包括皮革微粒形式的纹理。织构化表面68可用于将例如皮革微粒的纹理形成于表层14的上(前)表面13内，该上(前)表面13在开始时可以是未织构化的。
除了使纹理形成于表层14的上(前)表面13内，第二成形芯轴66可用于将装饰面12、粘合层24和基底20挤压在一起，从而提高装饰面12和基底20相互之间的结合.压缩压力可以是5-40psi，并且更特别是15-30psi.
一旦装饰面12和基底20已被恰当地加热和定位，则下方的第一成形芯轴60和上方的第二成形芯轴66就可以朝向彼此和装饰面12移动，如在图9中所示的。更特别地，下方的笫一成形芯轴60可以向上朝向装饰面12移动，并且基本上同时地，上方的第二成形芯轴66可以向下朝向装饰面12移动。一旦所述的成形芯轴60、66相互之间达到预定的距离，可以激括通过真空通道62的真空，并且经加热的装饰面12可以随后真空抽吸(抽拉)至基底20上，随着芯轴60、66继续朝向彼此靠近，经加热的装饰面12同时被芯轴66推向基底20.
此外，在闭合操作过程中，第二成形芯轴66将织构化(微粒化)表面68形成于表层14的上(前)表面13中，特别是达到最多0.010英寸的微粒深度。为了更好地确保织构化表面68形成于表层14的上(前)表面13内，并提高装饰面12和基底20的相互结合，芯轴60，66之间的模腔70在全封闭时的厚度应当使得缓冲层16被挤压(压缩)至少10％，并且更特别是被压缩10％至50％。为了提供合适的抗压性，缓冲层16在50％的凹痕处应当具有的压缩强度为0.40-0.45kg/cm2，根据ASTMD3573-11部分B测量。通过将装饰面12加热至320°F，材料温度就会适用于真空形成片材，并经压缩成型以赋予最多0.010英寸的微粒深度(graindepth)。
一旦粘合剂已被固化，特别是在热熔粘合剂的情况下通过冷却至低于固化温度，在这里约为27℃(80°F)，则芯轴60、66可以相对彼此开启，并从第一成形芯轴60移除装饰制品10。
如图9A所示，粘合层24施加至装饰面12的下表面18，从而使粘合层24至少部分地填充表面空隙23，并且所述粘合层24提供与基底20结合的结合表面.在如上所示的方式中，在形成装饰制品10之后，在基底20的上表面22中存在的表面空隙23并未出现在表层14的上表面23上(在臂长距离处，20/20视力裸眼不可视)。
在可替代的实施方式中，第二成形芯轴66可以进一步包括与真空室74连通的多个真空通道72。一旦成形芯轴60、66相互之间达到预定距离，则可以激活通过真空通道72的真空，并且经加热的装饰面12可以随后被真空抽吸(抽拉)至模腔70内。更特别地，随着经加热的装饰面12被抽吸至模腔70内，经加热的装饰面12拉伸，使得表层14与织构化表面68接触，从而由织构化表面68形成表层14内的织构化表面。
随着成形芯轴60、66继续朝向彼此移动，基底20进入模腔70，使基底20挤压装饰面12。更特别地，基底前表面22与粘合层24接触，并且随后，随着基底20随着芯轴60、66的闭合继续移动，基底20压缩缓冲泡沫(蜂窝)背层16，其偏压如上所述的压缩力。
在表层14内形成织构化表面之后，并且在芯轴60、66完全闭合的同时，可以通过芯轴60施加真空，而同时终止通过芯轴66的真空，并将正空气压力施加通过芯轴60，从而使所成型的装饰制品10从模腔70脱模。
在并非涂覆有粘合剂的装饰面12的另一种替换实施方式中，使基底20涂覆粘合层24。更特别地，如在图11中所最佳地示出的，为了将装饰面12结合至基底20，基底20的上(前)表面22可以涂覆粘合层24，例如通过喷涂来施加.如在下文更加详细地描述的，如在图11A中所示的，粘合剂24应当至少部分地填充基底20中的空隙23。
粘合层24可以作为经加热的液态熔体通过以60-120g/sqm(克/平方米)、并且更特别是60-100g/sqm的量涂覆所述表面22施加至基底20的上(前)表面22。粘合层24应当以适用于至少部分地填充由于使用化学发泡剂而在基底20的上(前)表面22中出现的表面空隙23(例如针孔，凹坑)的用量施加，如此，在形成装饰制品10之后，这就会抑制所述缺陷显示通过表层14并可视于所述表层14之上，并在装饰面12和基底20之间提供合适的结合强度，其抑制由于通过发泡剂释放的气体所产生的基底20内的内部气压的释放而在装饰面12和基底20之间形成气泡.不期望由特定的理论所限制，热熔粘合剂的使用允许粘合层24的厚度变化，并流至表面空隙内，填充所述空隙，这导致提供用以结合装饰面12的结合表面29，所述装饰面12为比基底20的上(前)表面更加水平和平坦的.
所述粘合剂一旦施加至基底20的上(前)表面22，就可在所述基底20上冷却至一定的温度(例如室温或者20-23℃)，从而固化液态熔体。
在基底20已涂覆粘合层24并且所述粘合层24已干燥之后，基底20可随后置于第一成形(凸)芯轴60上。如上所示的，第一成形芯轴60可理解为热成形/真空成形芯轴，并且可根据使用粘合剂的需要加热所述基底20.
类似于在先的实施方式，一旦装饰面12已被充分加热，则装饰面12可以置于第一成形(凸)芯轴60和相对的第二成形(凹)芯轴66之间的基底20上.第二成形芯轴66可以包括织构化表面68，其可以包括皮革微粒形式的纹理.织构化表面68可用于将例如皮革微粒的纹理形成于表层14的上(前)表面13内，该上(前)表面13在开始时可为未织构化的.
除了将纹理形成在表层14的上(前)表面13内，第二成形芯轴66可用于将装饰面12、粘合层24和基底20挤压在一起，从而提高装饰面12和基底20相互之间的结合.
与在先的实施方式还类似的是，一旦装饰面12和基底20已恰当地加热和定位，则下方的第一成形芯轴60和上方的第二成形芯轴66可以朝向彼此移动，并且一旦成形芯轴60、66相互之间达到预定的距离，则可以激活通过真空通道62的真空，并且经加热的装饰面12随后可被真空抽吸(抽拉)至基底20上，随着芯轴60、66继续朝向彼此闭合，其同时被芯轴66推向基底20.此外，在闭合操作过程中，第二成形芯轴66使织构化表面68形成于表层14的上(前)表面13内.
一旦粘合剂已被固化，特别是在热熔粘合剂的情况下通过冷却至低于固化温度，在这里约为27℃(80°F)，芯轴60、66可以相对于彼此开启，并从第一成形芯轴60移除装饰制品10.
如通过图11A所示的，粘合层24施加至装饰面12的下表面18，从而使粘合层24至少部分地填充表面空隙23，并且所述粘合层24提供与基底20结合的结合表面.在如上所示的方式中，在形成装饰制品10之后，在基底20的上表面22中存在的表面空隙23并未出现在表层14的上表面23上(裸眼不可视).
在本发明的又一种实施方式中，装饰面12和基底20在连接之前均可涂覆粘合剂24。
使用所描述实施方式的粘合剂，在24小时固化之后，装饰面12和基底20之间的结合强度可以是800至1,000N/mm(牛顿/毫米)，并且更特别是850至950N/mm，根据ASTMD903-98(2010)测量，180度剥离.
使用上文的方法，基底20可在其注射成型24小时内应用于热成型过程中。除了在基底20的上(前)表面22中填充由于使用化学发泡剂产生的小的缺陷(例如针孔、凹坑和其它空隙/凹陷)，粘合层24还提供结合线，其在装饰面12和基底20之间具有一定的结合强度，可以抑制装饰面12和基底20之间由于通过发泡剂释放的气体产生的基底20内的内部气压的释放而形成的气泡。
根据本发明的一个实施方式，提供了形成装饰制品的方法，所述方法包括提供装饰面，所述装饰面包括表层和缓冲发泡层；提供注射成型发泡基底，所述基底由至少一种热塑性聚合物形成，所述热塑性聚合物具有与热塑性聚合物中混合的化学发泡剂在注射成型过程中迫使气体进入热塑性聚合物内而形成的蜂窝结构，其中所述基底的上表面具有包括表面空隙的表面缺陷；将热熔粘合剂施加至装饰面的下表面；使用位于装饰面的下表面上的粘合剂结合装饰面和注射成型发泡基底；并且其中，所述粘合剂施加至基底的上表面，从而使得在形成装饰制品之后，在装饰面的下表面中存在的表面空隙并不会出现在表层的上表面上。
根据本发明的一个实施方式，提供了形成装饰制品的方法，所述方法包括提供装饰面，所述装饰面包括表层和缓冲泡沫层；提供注射成型基底，所述基底由至少一种热塑性聚合物形成，所述热塑性聚合物具有与热塑性聚合物混合的化学发泡剂在注射成型过程中迫使气体进入热塑性聚合物内而形成的蜂窝结构；将热熔粘合剂施加至基底的上表面，其中所述基底的上表面具有包括表面空隙的表面缺陷；使用位于基底的上表面上的粘合剂结合装饰面和注射成型发泡基底；并且其中，所述粘合剂施加至基底的上表面，从而使得在形成装饰制品之后，在基底的上表面中存在的表面空隙并不会出现在表层的上表面上。
虽然已经描述了本发明优选的实施方式，但是应当理解的是，不同的改变、调整和改进均可在不背离本发明精神和所附权利要求范围的情况下做出.因此，本发明的范围可在不参考上文说明的情况下来确定，而是应当参考所附权利要求以及它们的全部等价形式的范围来确定。此外，应当理解的是，所附权利要求并不必须包含其为本申请人授予权利要求的、或者仅以本发明可被要求保护的方式、或者所引用的所有特征都是必须的本发明最宽的范围。

Claims (20)

1.形成装饰制品的方法，所述方法包括：
提供装饰面，所述装饰面包括表层和缓冲发泡层；
提供注射成型发泡基底，所述基底由至少一种热塑性聚合物形成，所述热塑性聚合物具有通过与热塑性聚合物混合的化学发泡剂在注射成型过程中迫使气体进入热塑性聚合物而形成的蜂窝结构，其中所述基底的上表面具有包括表面空隙的表面缺陷；
在装饰面的下表面和基底的上表面之间提供热熔粘合剂；
使用所述粘合剂结合装饰面和注射成型发泡基底；和
其中，所述粘合剂施加至装饰面的下表面和基底的上表面之间，从而使粘合剂至少部分地填充表面空隙，并且所述粘合剂提供与所述基底结合的结合表面。
2.权利要求1的方法，其中：
在装饰面的下表面和基底的上表面之间提供热熔粘合剂包括将热熔粘合剂施加至装饰面的下表面和基底的上表面中的至少一个。
3.权利要求2的方法，其中：
将热熔粘合剂施加至装饰面的下表面和基底的上表面中的至少一个包括将热熔粘合剂施加至至少装饰面的下表面。
4.权利要求2的方法，其中：
将热熔粘合剂施加至装饰面的下表面和基底的上表面中的至少一个包括将热熔粘合剂辊涂至装饰面的下表面上。
5.权利要求2的方法，其中：
将热熔粘合剂旋加至装饰面的下表面和基底的上表面中的至少一个包括将热熔粘合剂喷涂至装饰面的下表面上。
6.权利要求1的方法，其中：
所述粘合剂以至少60克/平方米的量存在于装饰面的下表面和基底的上表面之间。
7.权利要求1的方法，其中：
所述粘合剂以60克/平方米至120克/平方米的量存在于装饰面的下表面和基底的上表面之间。
8.权利要求1的方法，其中：
结合装饰面和注射成型发泡基底至少部分地通过使用真空将装饰面抽吸至注射成型发泡基底上来执行。
9.权利要求1的方法，其中：
结合装饰面和注射成型发泡基底至少部分地通过将装饰面和注射成型发泡基底挤压在一起来执行。
10.权利要求1的方法，进一步包括：
在结合装饰面和注射成型发泡基底的过程中，在表层的上表面内形成纹理。
11.权利要求1的方法，其中：
所述粘合剂在装饰面和注射成型发泡基底之间形成胶粘，胶粘强度为至少800N/mm，根据ASTMD903-98(2010)测试。
12.权利要求1的方法，其中：
热塑性聚合物具有通过与热塑性聚合物混合的化学发泡剂在注射成型过程中迫使气体进入热塑性聚合物而形成的蜂窝结构。
13.权利要求1的方法，其中：
通过混合包含化学发泡剂纳米颗粒的小球和热塑性聚合物，在注射成型过程中使化学发泡剂与热塑性聚合物混合。
14.形成装饰制品的方法，所述方法包括：
提供装饰面，所述装饰面包括表层和缓冲发泡层；
提供注射成型发泡基底，所述基底由至少一种热塑性聚合物形成，所述热塑性聚合物具有通过与热塑性聚合物混合的化学发泡剂在注射成型过程中迫使气体进入热塑性聚合物而形成的蜂窝结构；
将热熔粘合剂施加至装饰面的下表面和基底的上表面中的至少一个；
使用所述粘合剂结合装饰面和注射成型发泡基底；
其中，所述粘合剂以至少60克/平方米的量存在于装饰面的下表面和基底的上表面之间；并且
其中，在装饰面和注射成型发泡基底之间形成胶粘，胶粘强度为至少800N/mm，根据ASTMD903-98(2010)测试。
15.权利要求14的方法，其中：
所述粘合剂辊涂在所述装饰面的下表面上。
16.权利要求14的方法，其中：
结合装饰面和注射成型发泡基底至少部分地通过使用真空将装饰面抽吸至注射成型发泡基底上来执行。
17.权利要求14的方法，其中：
结合装饰面和注射成型发泡基底至少部分地通过将装饰面和注射成型发泡基底挤压在一起来执行。
18.权利要求14的方法，进一步包括：
在结合装饰面和注射成型发泡基底的过程中，在表层的上表面内形成纹理。
19.权利要求14的方法，其中：
热塑性聚合物具有通过与热塑性聚合物混合的化学发泡剂在注射成型过程中迫使气体进入热塑性聚合物而形成的蜂窝结构。
20.权利要求14的方法，其中：
通过混合包含化学发泡剂纳米颗粒的小球和热塑性聚合物，在注射成型过程中使化学发泡剂与热塑性聚合物混合。
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