CN111805828A - 一种车门内饰板低压带表皮化学发泡一体成型的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种车门内饰板低压带表皮化学发泡一体成型的方法，其步骤为：表皮真空成型并加热致软化，然后放入模具进行抽真空处理，再进行冲切，冲切完后放入低压注塑模具，半合模后将发泡剂与熔融PP+T10材料注射填充入模具，并向型腔内冲入8～12bar的压缩空气，合模，一段时间后模具油缸反顶使模具扩张，注塑进模具内的料开始发泡，并逐渐填满型腔，最后使产品冷却成型，开模后得到所需产品。本发明具有加工时间短，污染少，产品成型效果好的的优点，特别适用于汽车内饰板的加工制造。

Description

一种车门内饰板低压带表皮化学发泡一体成型的方法
技术领域
本发明型涉及汽车内饰件生产技术领域，具体地说是一种汽车的车门内饰板带表皮的加工方法。
背景技术
很多汽车内饰件为了提高产品档次，往往会根据使用产品需要在型板上包覆上各种表皮，并且还会对内饰板进行发泡处理，以使内饰板具有更好地触感，提升产品档次，且在满足性能条件的前提下重量更轻，有优秀的轻量化性能。目前的汽车车门内饰板上盖包覆件一般采用高压化学发泡再喷胶水粘贴表皮；但是内饰板上盖包覆件若按传统工艺高压注塑出型板再喷胶水粘表皮步骤多，消耗工时通常需要100S，需要4到6位工人进行加工，并且VOC（挥发性有机化合物）含量较高，对乘客身体健康有影响。
发明内容
本发明的目的就是针对上述现有技术的不足，提供一种加工时间短，污染少，产品成型效果好的车门内饰板低压带表皮化学发泡一体成型的方法。
本发明采用的技术方案如下：
一种车门内饰板低压带表皮化学发泡一体成型的方法，其特征是其加工步骤如下：
（a）将表皮放入真空成形机上的夹框处，通过夹框固定后，送至真空成型机表皮加热区升温加热；
（b）通过加热机构加热至表皮软化所需温度；
（c）将加热后表皮传送至模具中央后，模具上模和下模缓慢合模，并对模具下模进行抽真空、加压处理，之后破真空，模具上模、下模打开，取出已经成型有纹路的表皮；
（d）将上述成型后有纹路的表皮放入表皮冲切模中，冲切出需要的形状及孔位；
（e）将上述冲切成型的表皮放入机械手治具中，再由机械手治具载入低压注塑模具的上模后，注塑机台由油缸带动自上而下运动合模；
（f）在模具未完全闭合的情况下，通过控制注塑机上模运动形程来确定射胶位置，在达到射胶位置时注塑机炮筒将发泡剂与熔融PP+T10材料注射填充入模具，射胶完成后由机台周边的增压泵向模具型腔内充入压力为8～12bar的压缩空气的同时上模继续运动合模;
（g）注塑机上模持续加压合模将熔融塑胶挤压与表皮粘接并填充满整个型腔；
（h）注塑机台通过预定程序卸掉合模力，模具排气将压缩空气排出；
（i）随后模具采用微开模方式扩张至设定的位置，注塑进模具的料开始发泡，并沿开模方向逐渐填满型腔发泡至规定的厚度；
（j）经上下模模具冷却水道循环通水使上述一体注塑成型产品冷却定型，开模后，利用下模的顶出复位装置顶出产品。
所述发泡剂与熔融PP料的重量份比例为2～3:100，在进入注塑机炮筒前已提前混合均匀。
所述微开模方式是通过安装在模具上的油缸反顶使模具开模。
所述充入压缩气体为空气，压力为10bar。
本发明的有益效果有：
目前的汽车车门内饰板上盖包覆件一般采用型板通过高压化学发泡再喷胶水粘贴表皮；但是内饰板上盖包覆件若按传统工艺高压注塑出型板再喷胶水粘表皮步骤多，消耗工时通常需要100S，需要4到6位工人进行加工，并且VOC（挥发性有机化合物）含量较高，对乘客身体健康有影响。
本发明能减少多个步骤，只需把成型的表皮放入模具机台中进行低压发泡注塑即可一次成型，时间仅需70S，三名工人进行加工即可，没有使用胶水，因而产品对人体危害性小。
因为使用了发泡工艺，在满足强度要求的前提下，采用本发明制成的产品重量更轻。
本发明在射胶之后向型腔内充入压力为10bar的压缩空气是为了抑制发泡，防止熔融射胶还未完全充满模具型腔就因为提前发泡导致缺料等问题，影响最终成型效果。
本发明在合模之后彻底卸掉机台施予的推力；模具上设计了顶出油缸，通过油缸反推将模具推微开。采用油缸顶出的好处是更容易控制，使得微开模过程更为稳定，传统高压注塑采用机台回退的方式，过程不够稳定控制不够精确。
本发明中模具微开行程由机台控制，当油缸顶出模具时，模具与机台一起回撤，且容易调整参数，仅需控制设定机台移动的距离控制其到达设定值后静止，则模具微开停止。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步地说明：
实施例1：
（a）将表皮放入真空成形机上的夹框处，通过夹框固定后，送至真空成型机表皮加热区升温加热；
（b）通过加热机构加热至表皮软化所需温度；
（c）将加热后表皮传送至模具中央后，模具上模和下模缓慢合模，并对模具下模进行抽真空、加压处理，之后破真空，模具上模、下模打开，取出已经成型有纹路的表皮；
（d）将上述成型后有纹路的表皮放入表皮冲切模中，冲切出需要的形状及孔位；
（e）将上述冲切成型的表皮放入机械手治具中，再由机械手治具载入低压注塑模具的上模后，注塑机台由油缸带动自上而下运动合模；
（f）在模具未完全闭合的情况下，通过控制注塑机上模运动形程来确定射胶位置，在达到射胶位置时注塑机炮筒将发泡剂与熔融PP+T10材料注射填充入模具，射胶完成后由机台周边的增压泵向模具型腔内充入压力为8bar的压缩空气（模具型腔周边由密封胶条实现封闭气体，充入压缩空气是为了防止塑胶粒子提前发泡而影响成型）的同时上模继续运动合模；发泡剂与熔融PP+T10材料重量份比例为2:100，在进入注塑机炮筒前已提前混合均匀；发泡剂为现有无机发泡剂（如碳酸氢钠发泡剂/碳酸铵发泡剂）；
（g）注塑机上模持续加压合模将熔融塑胶挤压与表皮粘接并填充满整个型腔；
（h）注塑机台通过预定程序卸掉合模力，模具排气将压缩空气排出；
（i）随后模具油缸反顶使模具扩张至设定的位置（由注塑机行程控制到位置后重新对注塑机上模施加压力），注塑进模具的料开始发泡，并沿开模方向逐渐填满型腔发泡至规定的厚度；
（j）经上下模模具冷却水道循环通水使上述一体注塑成型产品冷却定型，开模后，利用下模的顶出复位装置顶出产品。
实施例2：
（a）将表皮放入真空成形机上的夹框处，通过夹框固定后，送至真空成型机表皮加热区升温加热；
（b）通过加热机构加热至表皮软化所需温度；
（c）将加热后表皮传送至模具中央后，模具上模和下模缓慢合模，并对模具下模进行抽真空、加压处理，之后破真空，模具上模、下模打开，取出已经成型有纹路的表皮；
（d）将上述成型后有纹路的表皮放入表皮冲切模中，冲切出需要的形状及孔位；
（e）将上述冲切成型的表皮放入机械手治具中，再由机械手治具载入低压注塑模具的上模后，注塑机台由油缸带动自上而下运动合模；
（f）在模具未完全闭合的情况下，通过控制注塑机上模运动形程来确定射胶位置，在达到射胶位置时注塑机炮筒将发泡剂与熔融PP+T10材料注射填充入模具，射胶完成后由机台周边的增压泵向模具型腔内充入压力为10bar的压缩空气（模具型腔周边由密封胶条实现封闭气体，充入压缩空气是为了防止塑胶粒子提前发泡而影响成型）的同时上模继续运动合模；发泡剂与熔融PP+T10材料重量份比例为3:100，在进入注塑机炮筒前已提前混合均匀；
（g）注塑机上模持续加压合模将熔融塑胶挤压与表皮粘接并填充满整个型腔；
（h）注塑机台通过预定程序卸掉合模力，模具排气将压缩空气排出；
（i）随后模具油缸反顶使模具扩张至设定的位置（由注塑机行程控制到位置后重新对注塑机上模施加压力），注塑进模具的料开始发泡，并沿开模方向逐渐填满型腔发泡至规定的厚度；
（j）经上下模模具冷却水道循环通水使上述一体注塑成型产品冷却定型，开模后，利用下模的顶出复位装置顶出产品。
实施例3：
（a）将表皮放入真空成形机上的夹框处，通过夹框固定后，送至真空成型机表皮加热区升温加热；
（b）通过加热机构加热至表皮软化所需温度；
（c）将加热后表皮传送至模具中央后，模具上模和下模缓慢合模，并对模具下模进行抽真空、加压处理，之后破真空，模具上模、下模打开，取出已经成型有纹路的表皮；
（d）将上述成型后有纹路的表皮放入表皮冲切模中，冲切出需要的形状及孔位；
（e）将上述冲切成型的表皮放入机械手治具中，再由机械手治具载入低压注塑模具的上模后，注塑机台由油缸带动自上而下运动合模；
（f）在模具未完全闭合的情况下，通过控制注塑机上模运动形程来确定射胶位置，在达到射胶位置时注塑机炮筒将发泡剂与熔融PP+T10材料注射填充入模具，射胶完成后由机台周边的增压泵向模具型腔内充入压力为12bar的压缩空气（模具型腔周边由密封胶条实现封闭气体，充入压缩空气是为了防止塑胶粒子提前发泡而影响成型）的同时上模继续运动合模；发泡剂与熔融PP+T10材料重量份比例为3:100，在进入注塑机炮筒前已提前混合均匀；
（g）注塑机上模持续加压合模将熔融塑胶挤压与表皮粘接并填充满整个型腔；
（h）注塑机台通过预定程序卸掉合模力，模具排气将压缩空气排出；
（i）随后模具油缸反顶使模具扩张至设定的位置（由注塑机行程控制到位置后重新对注塑机上模施加压力），注塑进模具的料开始发泡，并沿开模方向逐渐填满型腔发泡至规定的厚度；
（j）经上下模模具冷却水道循环通水使上述一体注塑成型产品冷却定型，开模后，利用下模的顶出复位装置顶出产品。
本发明涉及的其它未说明部分与现有技术相同。

Claims (4)

1.一种车门内饰板低压带表皮化学发泡一体成型的方法，其特征是其加工步骤如下：
（a）将表皮放入真空成形机上的夹框处，通过夹框固定后，送至真空成型机表皮加热区升温加热；
（b）通过加热机构加热至表皮软化所需温度；
（c）将加热后表皮传送至模具中央后，模具上模和下模缓慢合模，并对模具下模进行抽真空、加压处理，之后破真空，模具上模、下模打开，取出已经成型有纹路的表皮；
（d）将上述成型后有纹路的表皮放入表皮冲切模中，冲切出需要的形状及孔位；
（e）将上述冲切成型的表皮放入机械手治具中，再由机械手治具载入低压注塑模具的上模后，注塑机台由油缸带动自上而下运动合模；
（f）在模具未完全闭合的情况下，通过控制注塑机上模运动形程来确定射胶位置，在达到射胶位置时注塑机炮筒将发泡剂与熔融PP+T10材料注射填充入模具，射胶完成后由机台周边的增压泵向模具型腔内充入压力为8～12bar的压缩空气的同时上模继续运动合模;
（g）注塑机上模持续加压合模将熔融塑胶挤压与表皮粘接并填充满整个型腔；
（h）注塑机台通过预定程序卸掉合模力，模具排气将压缩空气排出；
（i）随后模具采用微开模方式扩张至设定的位置，注塑进模具的料开始发泡，并沿开模方向逐渐填满型腔发泡至规定的厚度；
（j）经上下模模具冷却水道循环通水使上述一体注塑成型产品冷却定型，开模后，利用下模的顶出复位装置顶出产品。
2.根据权利要求1所述的车门内饰板低压带表皮化学发泡一体成型的方法，其特征是所述发泡剂与熔融PP料的重量份比例为2～3:100，在进入注塑机炮筒前已提前混合均匀。
3.根据权利要求1所述的车门内饰板低压带表皮化学发泡一体成型的方法，其特征是所述微开模方式是通过安装在模具上的油缸反顶使模具开模。
4.根据权利要求1所述的车门内饰板低压带表皮化学发泡一体成型的方法，其特征是所述充入压缩气体为空气，压力为10bar。
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