CN101299969B - 外科锯片 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种具有分度头的外科矢状锯(50)。该锯致动包括驱动杆的锯片组件(52)，锯片头(76)从驱动杆延伸。振动头(70)从锯头(68)向上延伸。另外，振动头安装在锯头上从而能够围绕其纵轴线旋转，因此振动头能够沿着锯头运动。偏压弹簧正常情况下将振动头保持在固定位置中。当振动头处于固定位置中时，振动头将锯片组件保持在与锯头一体的限位支架上。使用手动力克服偏压弹簧，以更换和拆卸锯片组件。

Description

外科锯片 

技术领域

本发明总的来说涉及外科锯，更具体地说，涉及外科矢状锯(surgical sagittal saw)以及辅助锯片组件。 

背景技术

矢状锯是在整形外科手术中常用的动力外科工具。矢状锯通常包括容纳电机和调节电机驱动的辅助控制电路的手持件。头部从手持件朝前向远侧延伸。振动轴位于头部内部。锯片可拆卸地连接在振动轴上。在锯片的外露远侧前缘上形成有齿。齿切割锯片所靠置的组织。壳体内部的驱动机构产生动力。施加动力以驱动振动轴，从而使得振动轴和所连接的锯片以锯片调校的往复方式运动。当如此驱动锯时，锯齿在其所靠置的组织上往复运动。由于把持锯的外科医生施加的前向压力，齿切割并分离其所靠置的硬组织。 

矢状锯经常在整形外科手术中用于选择性地去除骨骼。一种使用锯的整形外科手术是关节置换手术。顾名思义，在这种手术中，外科医生切除患者关节中之间的骨骼并换上人工关节。 

在整形外科手术中，当待切除的部分与其余骨骼分离时，确保沿着准确的路线移除该部分是重要的。精确是必须的，因为置换关节通常具有设计为准确地配合在留在原位的骨骼的切割线所留下的空间中的部件。 

为了确保在骨骼中适当地形成切口，外科医生通常首先在将要进行切割的部位附近在骨骼上安置切割导向件(有时称为夹具)。一类切割导向件是具有准确成形的槽缝组的块件。槽缝限定切割骨骼时所遵循的路线。外科医生通过依次将锯片插入这些槽缝中来去除骨骼。一旦锯片插入槽缝中之后，就驱动锯。这种构造使外科医生能够沿着准 确限定的路线切割骨骼。 

目前能够获得的矢状锯及其辅助锯片足够切割锯片所靠置的骨骼。然而，这些组件存在一些局限性。很多商业上可获得的矢状锯设有振动的平面锯片。锯片不可避免地会摩擦限定插入锯片的(一个或多个)槽缝的切割导向件材料。这种反复的接触出会磨损限定槽缝的材料。槽缝最终可能会变得很宽，以至于不再准确地限定预期的切割线。一旦切割导向件如此遭受磨损之后，就需要进行更换。 

同样应该认识到，锯片与切割导向件的反复抵靠会导致导向件移动。如果期望精确切割，这种移动至少是不期望的。 

此外，形成切割导向件的材料的磨损会产生材料微尘。一些微尘不可避免地掉落在正在进行手术的手术部位上。结果，在手术过程中，外科医生需要花费一定时间来冲洗这些部位以除去微尘。由于不得不反复地进行这一操作，这违背了进行手术时的主要目的；外科医生应该尽可能迅速地进行手术，以使外露组织易受感染并且患者保持麻醉的时间缩至最短。 

如上所述，目前矢状锯的振动锯片反复地磨擦形成插入锯片的槽缝的切割导向件表面。这种锯片磨擦的另一个缺陷在于浪费动力。很多矢状锯是电池供电的。克服锯片摩擦引起的摩擦力所耗费的动力使得可用于驱动锯的动力总量减少。这使得一次充电后电池能够为锯提供动力的总时间缩短。 

此外，由于锯片摩擦切割导向件的表面，然后从该表面拉开，会存在一定的锯片急动。这种急动从锯片通过手持件传递至把持锯的外科医生的手上。结果，外科医生在承受这种急动时必须施加一定的肌肉控制力以使手持件保持稳定。 

另外，锯片的往复运动不可避免地会导致矢状锯一直振动。在锯振动时，外科医生需要有意或无意地耗费体力使锯保持稳定。随着时间流逝，由于不得不如此把持锯以克服振动，将大大地加重心理和生理上的疲劳。 

本申请人作为受让人的美国专利申请No.10/887642披露了一种旨在克服(如果并非完全消除的话)上述局限性的锯以及辅助锯片，该 美国专利申请的名称为“SURGICAL SAGITTAL SAW AND METHODOF USING SAME(外科矢状锯及其使用方法)”，于2004年7月9日提交，美国专利公开号为No.2006/0009796A1，目前为美国专利No.＿＿＿，其内容以引用的方式并入本文。该发明的锯片组件包括锯片头枢转地安装于其上的棒。设置在棒中的驱动杆朝后向近侧延伸。锯片棒可拆卸地连接在作为该发明的锯的部件的头部上。驱动杆连接在与锯头一体的振动轴上。当该本发明的锯被驱动时，振动轴往复运动。该运动转而会导致驱动杆往复运动。驱动杆于是使锯片头围绕其所安装的枢轴点振动。 

上述锯和锯片组件设计为只有位于远侧的锯片头振动。锯片组件中的棒保持静止。这消除了在整个锯片组件能够往复运动的情况下将会出现的很多问题。 

上述申请的组件可以良好地操作。然而，该组件依赖于可拆卸螺纹紧固件将锯片组件可拆卸地保持在锯头上。外科医生必须使用工具首先拆卸锯片，然后更换锯片。由于在手术过程中不得不进行这样的操作，可能会延长进行手术花费的总时间。此外，该动作需要外科医生顾及螺纹紧固件及其所连接的元件。 

另外，因为切割组织而产生的碎屑可能进入一些锯片组件的棒中。这些碎屑可能潜在地阻止锯片头振动。 

此外，期望提供具有如下组件的矢状锯，该组件使锯头能够围绕锯头的纵轴线旋转、分度。这是因为经常期望定位锯头使得辅助锯片组件设置在与穿过锯上下延伸的轴线并非完全垂直的平面内。因此，这种锯通常包括分度组件，该分度组件使锯头能够旋转、分度以选择角方位并且锁定就位。 

传统的分度机构通常包括将锯头保持在固定分度方位的单个偏压部件，即弹簧。外科医生经常会觉得为了转动锯头而手动克服该弹簧施加的力是困难的。 

发明内容

本发明涉及一种新型而有用的外科矢状锯以及设计为与该锯一起 使用的辅助锯片组件。本发明的矢状锯具有锯头，该锯头具有用于将锯片组件可释放地保持就位的免工具连接组件。连接组件还不包括从锯头拆卸的元件。锯头还相对容易从锁定的分度位置解除，旋转到新的分度位置，然后锁定在新的分度位置。本发明的锯片组件排出进入锯片杆的碎屑。 

更具体地说，本发明的锯设有允许锯片驱动杆所安装的振动单元运动的组件。这使得插入和拆卸锯片组件所需的力气将至最小。连接组件将锯片杆夹持就位。这些组件都没有为了拆卸和更换已安装的锯片组件而需要从锯头上拆卸的元件。 

另外，第一偏压部件将锯头保持在锯壳体元件上，锯头从该锯壳体元件延伸，并且第一偏压部件与锯头是一体的。锁定组件防止锯头旋转。作为锁定组件的一部分，第二偏压部件将锁定组件锁栓就位。这些子组件共同地使得相对容易将锯头解开、分度并再次锁定在固定的角方位中。 

本发明的锯片组件包括锯片杆和枢转地安装在锯片杆上的锯片头。在锯片杆和锯片头中都形成有开口。这些开口共同地设置为形成使进入锯片杆中的碎屑排出的排出路径。这基本上消除了进入锯片杆的这种物质对锯片操作产生不利影响的可能性。 

附图说明

根据下面结合附图所做的详细说明可以理解本发明的上述以及其它特征和优点，其中： 

图1是安装有根据本发明构造的锯片的外科矢状锯的透视图； 

图2是电机和安装有本发明锯片的锯远端的剖视图； 

图3是图2所示组件的近侧部分的放大剖视图； 

图4是图2所示组件的远侧部分的放大剖视图； 

图5是锯电机壳体的剖视图； 

图6是锯头的透视图； 

图7是锯头的侧视图； 

图7A是锯头的俯视图； 

图8是锯头的剖视图； 

图9是围绕锯头设置的位于近侧的轴承组件的内滚道的剖视图； 

图10是围绕锯头设置的位于近侧的轴承组件的外滚道的剖视图； 

图11是配合在锯头近端的保持圈的透视图； 

图12是围绕锯头设置的位于远侧的轴承组件的外滚道的透视图； 

图13是图12所示外滚道的剖视图； 

图14是将电机壳体保持在锯上的螺纹圈的剖视图； 

图15是分度组件的锁定杆的透视图； 

图16是分度组件的锁定杆的侧视图； 

图17是示出分度锁定杆如何将锯头保持在选择方位的放大剖视图； 

图18是锯输出轴的第一俯视图； 

图19是处于与第一俯视图所示不同位置上的锯输出轴的第二俯视图； 

图20是后部内壳体的剖视图； 

图21是电机驱动连接器的剖视图； 

图22是锯头内部的前部内壳体的俯视图； 

图23是前部内壳体的前视图； 

图24是沿图22中线24-24截取的前部内壳体的剖视图； 

图25是振动轴的透视图； 

图26是振动轴的侧视图； 

图27是沿图26中线27-27截取的振动轴的剖视图； 

图27A是沿图27中线27A-27A截取的振动轴的剖视图； 

图28是振动轴的俯视图； 

图29是沿图28中线29-29截取的振动轴的剖视图； 

图30是配合到振动轴上的轴螺钉的剖视图； 

图31是摆动圈的透视图； 

图32是摆动圈的俯视图； 

图33是沿图32中线33-33截取的摆动圈的剖视图； 

图34是锯片连接杆的透视图； 

图35是锯片连接杆的俯视图； 

图36是蝶形螺母的透视图； 

图37是蝶形螺母的剖视图； 

图38是蝶形螺母保持器的剖视图； 

图39是锯片连接组件凸轮的透视图； 

图40是凸轮的侧视图； 

图41是凸轮的剖视图； 

图42是锯片连接组件的剖视图，示出当该组件处于锯片装载未锁定状态时各元件的位置； 

图43是锯片组件的分解视图； 

图44是锯片连接组件的剖视图，示出当该组件处于锯片运转锁定状态时各元件的位置； 

图45是本发明的可选锯头组件的分解视图； 

图46是图45所示锯头组件的剖视图； 

图47是可选锯头组件的锯头的透视图； 

图48是可选锯头的俯视图； 

图49是沿图48中线49-49截取的可选锯头的剖视图； 

图50是可选锯头的内壳体的透视图； 

图51是可选内壳体的俯视图； 

图52是沿图51中线52-52截取的内壳体的剖视图； 

图53是输出轴的透视图； 

图54是输出轴的侧视图； 

图55是轴承保持器的透视图； 

图56是振动轭的透视图； 

图57是振动轭的剖视图； 

图58是振动头以及安装于其上的元件的分解视图； 

图59是振动头的剖视图； 

图60是将振动轭和振动头保持在一起的螺母的剖视图； 

图60A是图60所示螺母的剖视图； 

图61是柱塞的透视图； 

图62是柱塞的侧视图； 

图63是柱塞保持器的透视图； 

图64是柱塞保持器的剖视图； 

图65是本发明的可选锯片组件的分解视图； 

图66是另一可选振动轭的透视图； 

图67是另一振动头的透视图； 

图68是用于与图66所示振动轭和图67所示振动头一起使用的振动组件限位螺钉的透视图； 

图69是本发明的可选锯片组件的分解视图； 

图70是位于图69所示锯片组件内部的容纳有RFID的组件的剖视图； 

图71是用于与图69所示可选锯片组件一起使用的锯头的剖视图； 

图72是读取存储在RFID中的数据并根据数据调节锯的驱动的电路的组合示意图； 

图73是RFID的存储器的示意图，更具体地说，是存储在该存储器中的数据类型的示意图； 

图74是为了读取锯片组件RFID中的数据而执行的处理的流程图； 

图75是示出本发明的外科锯如何与外科导航系统一起使用的示意图； 

图76是为了利用外科导航系统确定根据本发明的锯片的锯头的位置而执行的处理的流程图； 

图77是本发明的另一可选锯片组件的俯视图；以及 

图78是图77所示锯片组件的侧视图。 

应该认识到，示出本发明的机械元件的上述附图应该理解为一般地示出元件和部件的各个特征相对于彼此的比例。 

具体实施方式

I.概述 

图1和图2示出本发明的外科锯50以及于该锯一起使用的锯片组 件52。锯50包括壳体54。壳体54具有位于顶部的细长形筒部56。作为壳体54一部分的手枪握把形手柄58从筒部56向下延伸。电机60设置在壳体筒部56内部。在本发明的一些形式中，电机60是无电刷、无传感器的DC电机。这是示例性的，而非限制性的。在本发明的其它形式中，电机60可以是具有电刷和/或传感器的DC电机、AC电机或气动或液压驱动的马达。在本发明的图示形式中，锯50是无线动力(电动)工具。可拆卸地安装在手柄58底端的电池62带有用于为电机提供电能的电荷。此外，应该理解，本发明并非仅限于此。在本发明的可选形式中，电源线、空气线路和流体线路与壳体54相连，用于提供驱动电机60所需的动力。 

前板64安装在壳体筒部56的远端开口中。(应该认识到，“远”是指朝向手持件30所指向的手术部位。“近”是指背离手术部位。)触发器66可移动地安装在前板64上并且朝向前板的前方延伸。位于壳体手柄58内部的控制电路(未示出，不是本发明的一部分)监视触发器66的致动。根据触发器66被致动的程度，控制电路选择地为电机60提供电能，从而使电机转子98以期望的速度旋转。 

锯头68在触发器66上方从前板64向前延伸。锯片组件52的近端可拆卸地配合在锯头68上。振动头70(参见图2和图28)位于锯头68内部。振动头70包括一对销72。当锯片组件52安装在锯头68上时，作为锯片组件52一部分的驱动杆74(参见图43)与销接合。当电机60被驱动时，振动头70和销72振动。销72的运动导致驱动杆74往复运动。锯片头76形成锯片组件52的最远端。驱动杆74连接在锯片头76上。驱动杆74的往复运动导致锯片头76在切割运动中往复振动。 

II.锯电机、锯头和分度组件 

图2、图3和图4示出电机60和锯头68如何安装在锯50的其余部分上，更具体地说，安装在前板64上。电机60包括管状电机壳体80，现在参照图5进行描述。电机壳体80形成为具有恒定直径的主体部分82，该主体部分从壳体的近侧后端朝前向远侧延伸。主体部分82在壳体的大约80％长度上延伸。电机壳体的主体部分82基本上是圆 柱形的。然而，主体部分82形成为限定从主体部分的近端朝前延伸的切口83。切口83用作空隙空间，电连接器(未示出，不是本发明的一部分)通过该空隙空间延伸至电机60。 

在主体部分82的前方，电机壳体80具有带光滑外壁的第一套管84。套管84的直径小于主体部分82的直径。第二套管86形成电机壳体80的最远端。第二套管86的外径与第一套管84的外径大致相等。电机壳体80的形成第二套管86的外表面带有螺纹(在图中未示出螺纹)。 

电机壳体80形成为具有从壳体的近侧后端朝前向远侧延伸的第一孔88。电机壳体80还形成为限定凹槽89，该凹槽围绕壳体的限定第一孔的近侧设置内壁的一部分周向延伸。更具体地说，凹槽89形成于主体部分80的被切口83中断的部分中。电机壳体80形成为具有从第一孔88朝前同轴延伸的第二孔90和第三孔92。第二孔90的直径小于第一孔88的直径。第三孔92的直径小于第二孔90的直径。孔88和90都位于壳体主体部分82中。第三孔92从主体部分82延伸并且延伸到由第一套管84包围的空间中。第四孔94与孔88、90和92同轴，并且形成电机壳体80的开口远端。孔94延伸穿过电机壳体的第二套管86并且部分地延伸到第一套管84中。 

电机60包括在图3中由若干线96表示的定子、电机盖110以及壳体第一孔88中的层叠件97的一部分。通过转子98使电机60完整，该转子可旋转地安装在壳体第一孔88中并且沿着电机壳体80的纵轴线位于中心。如图3所示，转子98形成为具有近端茎部102。在图中未示出在转子茎部102与电机壳体80的限定第一孔88的相邻内壁之间延伸的轴承组件。另外，座靠在凹槽89中将该轴承组件和定子96保持就位的夹持圈也未示出。 

在茎部102前方，电机转子98具有直径比茎部102大的主体部分104。转子主体部分104包括电机磁体(未明确示出)。在电机主体部分104前方设置有直径与茎部大致相等的颈部106。圆形端部108形成转子98的最远端、最前端的部分。转子端部108的外径小于相邻颈部106的外径。转子98还形成有在转子的近端和远端之间延伸的轴向 延伸孔109。 

如图3最佳地示出，转子端部108可旋转地安装在电机盖110上，电机盖110设置在电机壳体第一孔88的最远侧部分中。电机盖110具有套管形外裙部112。盘状基部114在裙部112的前部上延伸。可以看到，基部114的朝向远侧的面相对于裙部112的环形前表面稍稍凹陷。电机盖110还形成为具有围绕基部114的中心朝后向近侧延伸的周向凸缘116。凸缘116具有L形截面轮廓。凸缘116的朝向内侧的周向边缘限定穿过基部114的开口118。 

电机盖110安装在电机壳体第一孔88的远端基部。转子颈部106穿过开口118延伸；转子端部108座靠在由周向凸缘116限定的空隙空间中。轴承组件120在转子端部108与凸缘116之间延伸，以将转子98可旋转地连接到电机盖110上。 

现在参照图6至图8进行描述，锯头68由单个金属件形成。锯头68形成为限定圆柱形近侧部分124。更具体地说，近侧部分124的外径使得该部分在安装到电机壳体第三孔92中时能够自由旋转。在近侧部分124的前方设置有圆柱形第一中间部分128。第一中间部分128的外径大于近侧部分的外径，小于电机壳体第四孔94的外径。锯头68形成为在近侧部分124与第一中间部分128之间设置有锥形表面126。锯头第一中间部分128还形成为限定两个沿直径方向相对的矩形通孔130，该通孔穿过锯头68的中心。 

第二中间部分132也具有圆柱形截面轮廓，并从第一中间部分128朝前向远侧延伸。第二中间部分132的直径大于第一中间部分128的直径。第二中间部分132形成有圆形孔133。孔133设置为使得孔的中心位于一个锯头通孔130的纵轴线的延长线上。与锯头68一体形成的圆形唇部134限定孔133的底部。唇部134还限定从孔133到达锯头68中心的开口135。 

锯头68还具有远侧部分136。远侧部分136具有平面的顶面138。顶面138的最前端部分，即部分140具有矩形轮廓。顶面138具有朝后向近侧延伸的部分142，该部分具有相对的向外延伸的侧缘，从而使得表面的宽度随着从部分140朝后向近侧延伸而增大。从部分142 向后，锯头顶面138具有部分144。部分144的相对侧缘向内呈锥形，从而使得部分144的宽度随着沿该部分朝后向近侧延伸而减小。 

锯头68设置有从顶面部分144向上延伸的两对L形支架146和148。形成每个支架对146和148的支架彼此相对并彼此朝向内侧，从而使得每个支架的端部在顶面138上方延伸。形成支架对146的支架位于顶面部分144的前部，紧邻顶面138上从部分142过渡至144的部位。形成支架对148的支架位于顶面部分144近侧边缘的紧邻前方。 

从图7A可以看出，支架146和148形成为分别具有从锯头顶面138向上延伸的竖直内表面147和149。支架146和148的取向使得表面147和149沿着相对于锯头的纵轴线倾斜的直线向内倾斜。于是，每对表面147和每对表面149都位于在锯头纵轴线的近侧延长线上的点处相交的直线上。在本发明的图示形式中，支架146和148还取向为使得位于锯头每侧的表面147和149是共线的。 

在顶面部分144和部分142的近侧半部下方，锯头68包括具有恒定半径的曲面150。在顶面部分142的远侧半部和顶面部分140下方，锯头68成形为使得曲面150融入两个相对的大致平面的侧颊部152。在顶面的远侧部分140的紧邻下方，锯头68成形为形成鼻部154。鼻部154从顶面部分140向下延伸，其截面轮廓接近顶面部分140的形状。在鼻部154下方，锯头68成形为使得曲形颏部156在侧颊部152之间延伸。锯头68还成形为使得颏部156相对于鼻部154凹陷。 

锯头68还成形为限定五个纵向延伸的邻接孔160、162、164、166和168。孔160是锯头孔中最近侧的孔，并且形成通入锯头68的近端开口。孔160位于锯头近侧部分124中。孔160沿着锯头68的中心纵轴线轴向地位于中心。锯头68成形为具有内壁部分161，该内壁部分形成通入孔160的带有螺纹(螺纹未示出)的近端开口。内壁部分161与限定孔160的内壁的更远侧部分之间的凹槽未作标记。该凹槽是出于制造的目的而设置的。 

孔162从孔160朝前向远侧延伸并且与孔160邻接并同轴。孔162位于锯头第一中间部分128和锯头第二中间部分132的内部。孔162的直径大于孔160的直径。锯头通孔130和开口135通入孔162。孔 164从孔162朝前向远侧延伸并且与孔162邻接并同轴。锯头68成形为使得孔164的直径与孔160的直径相等。孔164形成于锯头的由曲面150包围的部分中。 

孔166和168都从孔164前方朝前向远侧纵向延伸，并且是部分重叠的端部封闭孔。孔166是两个孔166和168中较长的孔。孔166延伸到锯头鼻部154中。于是，孔166与孔160、162和164不同轴。孔168位于孔166下方并且与孔166部分地重叠。孔168仅仅在孔164前方延伸相对较短的距离。孔168终止于锯头内部的腹板170的表面处。 

锯头68还形成为在顶面部分144中具有两个邻接的开口172和174。开口172在顶面中形成凹陷部。开口172为大致矩形从而使其纵轴线与锯头68的纵轴线平行。虽然开口72为大致矩形，但是纵向延伸的侧边具有向外延伸的顶点(未标记)，所述顶点位于开口的纵轴线上。朝向近侧的边的顶点朝向近侧；朝向远侧的边的顶点朝向远侧。开口174从开口172的底部向下延伸到锯头孔164中。开口174为椭圆形并且包围的面积小于开口172。 

孔176在面向远侧的颏部156的近侧位置处从锯头68的底部向上延伸。孔176通入纵向延伸的孔166。孔178从锯头顶面部分140向下延伸到孔166中。孔178与孔176同轴，并且孔178的直径小于孔176的直径。还应该注意到，锯头68形成为具有伸入孔176的朝向内侧的小环形唇部179。唇部179形成孔178的底部。 

当组装锯50时，将锯头68安装到电机壳体80中，使得近侧部分124配合在电机壳体第三孔92中，如图3最佳地示出。两组球轴承182方便锯头68相对于电机壳体80旋转。第一组轴承182在锯头近端紧邻远侧的圆中围绕锯头近侧部分124延伸。该轴承182夹在内滚道184和外滚道186之间。如图9所示，内滚道184具有环形主体188。凸缘190从主体188径向向外延伸。凸缘190位于与滚道主体188的近端相比更靠近远端的位置。内滚道184还形成为具有面向远侧的向外锥形表面192，该表面从凸缘190伸至主体188的远端。 

图10示出外滚道186。总的来说，外滚道186为环的形状。外滚 道186还形成为限定周向凹槽187，该周向凹槽的位置靠近外滚道的朝向远侧的前端部，并且围绕外滚道的内周延伸。 

当组装本发明的锯50时，将外滚道186座靠在电机壳体80的限定第二孔90和第三孔92之间过渡部的台阶状圆形内表面上。将球轴承182安装在圆形凹槽187中。将内滚道184安装在锯头近侧部分124上，从而使得锥形表面192压在球轴承182上。 

如图3所示，波形弹簧181在内滚道凸缘190的朝向近侧的面与锯头保持圈193之间延伸。如图11所示，锯头保持圈193具有外表面带螺纹(螺纹未示出)的套管状主体194。环形唇部195从保持圈主体194的远端径向向外延伸。环形唇部195形成有方便使用紧固工具的切口(未标记)。在锯50的组装过程中，将锯头保持圈主体194通过螺纹固定到围绕锯头孔160的近端内壁部分161的辅助螺纹上。波形弹簧181的近端座靠在环形唇部195的面向前方的静止表面上。 

波形弹簧181于是在内滚道上施加向前的力，该力将凸缘锥形表面192压在球轴承182上。锯头保持圈193的唇部195用作将锯头68保持在电机壳体80上的结构件。 

位于前侧的一组球轴承182座靠在锯头的环形锥形表面126上。设置在电机壳体最远端的第四孔94中的外滚道196也包围该组球轴承182。如图12和图13最佳地示出，外滚道196具有位于近侧的圆形底座圈198。外滚道底座圈198成形为紧压配合在电机壳体第四孔94中。底座圈198还成形为具有周向延伸的唇部202。当组装锯50时，将外滚道196置于电机壳体第四孔94中，从而使得唇部202的外表面座靠在电机壳体的限定孔94的内表面上。唇部202和外滚道底座圈198的相邻内表面共同成形为限定具有向内成形轮廓的凹槽204。外滚道196成形为使得凹槽204具有使球轴承182能够座靠于其中的半径。 

外滚道196还形成为具有在底座圈198前方向远侧延伸的圆柱形裙部206。该裙部206与底座圈198是一体的，并且裙部206的外径小于底座圈的外径。外滚道裙部206还形成为其最前部具有相对于位于近侧的其余部分向外形成台阶的内壁。在图中，径向延伸的环形台阶208限定两个壁部之间的过渡部。于是，台阶208将外滚道裙部206 划分为厚壁部分和较小的薄壁部分。外滚道还形成为限定多个周向等距间隔开的开口210。每个开口210具有矩形截面，并且纵向延伸穿过裙部206的厚壁部分以及向外形成台阶的相邻薄壁部分的一小部分。 

当组装锯50时，最远侧的球轴承182除了座靠在锯头锥形表面126上之外，还座靠在外滚道凹槽204中。 

在组装过程中，将电机壳体80安装在锯头前板64上。具体地说，将电机壳体80安装在锯头前板64上，使得壳体第一套管84座靠在形成于前板64中的开口212中。如图4和图14最佳地示出，将螺纹圈214安装在壳体第二套管86上以将电机壳体保持在前板64上。螺纹圈214形成有圆形裙部216，该裙部形成螺纹圈的主体。圆形裙部216的圆柱形内壁形成有螺纹(未示出)。螺纹圈214还形成为使得裙部216具有向外张开的外壁。圆形唇部218从裙部216的远端面向内延伸。 

虽然未示出，但是应该认识到，可以在形成于电机壳体80的外表面中的凹槽中安装防旋转销。该销超出圆柱形电机壳体80的周边延伸到形成于前板64中的辅助切口中。该切口与前板开口212的周边邻接并且延伸超出前板开口5212的周边。于是，该销防止电机壳体80相对于前板64旋转。 

在组装时，将螺纹圈214通过螺纹安装到电机壳体第二套管86上。螺纹圈裙部216的面向近侧的底部抵靠在前板64的朝向远侧的相邻面上。该动作使得电机壳体80能够向前移动，直到壳体80的位于主体部分82与第一套管84之间的侧向延伸台阶面抵靠在前板64的朝向近侧的内侧面上。于是，通过电机壳体第一套管84和螺纹圈214周围的环形台阶将电机壳体80挤压锁定在前板64上。 

在锯50的组装过程中，将下述锯片驱动组件和锯片连接组件的元件组装到锯头68中。然后将锯头近侧部分124安装到电机壳体80中以穿过壳体第三孔92延伸，从而在第二孔90中延伸较短的距离。将保持圈193通过螺纹安装到围绕锯头内壁部分161的辅助螺纹上。在将保持圈193连接就位之前，围绕锯头近侧部分124设置位于近侧的 球轴承182、内滚道184以及波形弹簧181。 

现在参照图15和图16描述分度锁定杆224，该分度锁定杆将锯头68以及设置于其中的元件相对于电机壳体80的纵轴线保持在固定的角方位。锁定杆224包括矩形杆形式的基座226。在近端，锁舌228从基座226向上延伸。锁定杆锁舌228是矩形块的形式，其尺寸使其能够紧密滑动配合到外滚道196的一个矩形开口210中。锁定杆224还成形为具有在基座的远端附近位置处从基座226向上延伸的支柱230。 

如图17所示，锁定杆224座靠在锯头孔162中。锁定杆224设置为使得支柱230穿过开口135延伸到孔133中。锁定杆锁舌228穿过形成于锯头68中的相邻孔130延伸。释放按钮232固定在支柱230的露出端上。螺旋弹簧234在释放按钮232的下侧与锯头68的限定孔133底部的相邻静止环形唇部134之间延伸。通过作用于按钮232上，弹簧234在锁定杆224上施加向外的力。该力正常情况下使基座226座靠在锯头的限定孔162的内表面上，从而使得锁舌228正常情况下穿过孔130伸出。 

当组装锯50时，将锯头孔130与电机壳体80的如下截面部分对准：外滚道196的开口5210位于该截面部分中。锁定杆锁舌228在穿过锯头孔130延伸时座靠在一个滚道开口210中。锁定杆224与外滚道196的这种接合将锯头68相对于电机壳体的纵轴线锁定在固定的角方位。压下按钮232将使锁定杆224朝向锯头68的中心移动。这使得锁定杆锁舌228从其所座靠的滚道开口210中缩回，从而将锯头从锁定位置中释放。然后，外科医生可以将锯头68旋转、分度至期望的角方位。一旦如此设置锯头68之后，将按钮232释放。弹簧234使锁定杆移回到锁定状态，因此锁舌228座靠在相邻滚道开口210中以再次将锯头保持就位。 

III.锯片驱动组件 

设置在锯头68中的输出轴240接收电机转子98输出的旋转扭矩。位于锯头68内部的轴承组件将该旋转扭矩转变为使位于锯头内部的振动轴242振动的运动。振动头70与振动轴242连接，以便与振动轴 一致地运动。 

更具体地说，如图18和图19最佳地示出，输出轴240是单个细长形实心金属件。在最近端，输出轴240成形为具有大致矩形的茎部244。在茎部244前方，输出轴240具有圆柱形主体部分246。主体部分的中心轴线与茎部244的中心纵轴线对准。主体部分246形成为具有带螺纹(未示出)的近侧部分248。位于输出轴近侧部分与位于更远侧的其余部分之间的环形槽在图中未标记。该凹槽方便制造输出轴240。 

输出轴240形成为具有位于主体部分246前方并与主体部分246同轴的轴环252。轴环252的外径大于主体部分246的外径。颈部254从轴环252向前延伸，颈部254的直径小于输出轴主体部分246的直径。 

轴端256向轴环252的前方延伸。输出轴240形成为使得轴端256与输出轴的位于更近端的部分不同轴。相反，圆柱形的轴端256的中心在从穿过输出轴主体部分的纵轴线偏离大约5°至7°之间的轴线上。此外，轴端256以如下角度从颈部254向前延伸：使得轴端的纵轴线(由直线258表示)不是从穿过输出轴主体部分246、轴环252和颈部254延伸的纵轴线的远端终点延伸(参见直线258)。相反，轴端256设置为使得轴端的纵轴线在输出轴颈部254前方的某点处与虚线262相交，该虚线表示主纵轴线的延长线。 

鼻部264从轴端256的自由远端向前延伸。在鼻部264的圆柱形外表面上形成有螺纹(未示出)。 

输出轴240可旋转地安装在后部内壳体268中，后部内壳体可滑动地安装在锯头孔160中。如图20所示，后部内壳体268是多段结构。后部内壳体的最近侧部分是基部270。基部270的外径能够方便基部在锯头的位于近侧的孔160中紧密滑动。一个或多个切口271(图中只能看到一个)从基部270的近端朝内向远侧延伸。切口271方便使用组装/拆卸工具(未示出)。 

后部内壳体268具有从基部270向前延伸的大致圆柱形茎部272。茎部272的外径小于基部270的外径。虽然未示出，但是后部内壳体 的茎部272可以形成有窗口以减小后部内壳体268的总重量。后部内壳体268形成为具有位于茎部272远端紧邻前方的端头274。端头274的外径位于基部270的外径与茎部272的外径之间。后部内壳体的端头274的外表面设有螺纹(未示出)。鼻部276形成后部内壳体268的最远侧部分。鼻部276位于端头274的紧邻前方，并且鼻部276的外径位于茎部272的外径与端头274的外径之间。 

后部内壳体268还形成为具有近端孔278和远端孔280。近端孔278位于壳体基部270内部。远端孔280延伸穿过壳体茎部272、端头274和鼻部276。远端孔280的直径小于近端孔278的直径。后部内壳体268还形成为，在基部270的远端设置有向内延伸的环形凸出部282。凸出部282将近端孔278的远端基部与远端孔280的近端基部隔开。凸出部282的内边缘在后部内壳体268中在近端孔278和远端孔280之间限定出开口284。开口284的直径小于远端孔280的直径。 

如图4最佳地示出，两个轴承组件286、288将输出轴240可旋转地保持在后部内壳体268中。两个轴承组件中位于近侧的轴承组件286设置在输出轴主体部分246的位于近侧部分248紧邻前方的光滑壁部分上。两个轴承组件中位于远侧的轴承组件288紧邻轴环252地设置在输出轴主体部分246上。套管形间隔件290在轴承组件286和288的外滚道之间延伸，以保持所述轴承组件间隔开。(轴承组件286和288的各滚道未示出。) 

限位螺母292将轴承组件286和288以及间隔件290保持在输出轴240上。螺母292旋入形成于输出轴主体部分的一部分端部248上的螺纹上，以抵靠轴承组件286的内滚道。当组装锯50时，轴承组件286的外滚道座靠在后部内壳体的凸出部282的朝向远侧的面上。输出轴茎部244延伸穿过后部内壳体的近端孔278，并且在锯头保持圈主体194的中央空隙中延伸较短的距离。 

连接在电机转子98上的驱动连接器296将输出轴240与转子连接，因此输出轴与转子这两个元件一致地旋转，并且输出轴240能够相对于转子98纵向移动。如图21所示，驱动连接器296由单个金属件制成，并且形成为具有管状茎部298。茎部298的尺寸使其能够压 配合到转子孔109中，从而使得转子98和驱动连接器296作为单个单元使用。茎部298形成有孔299。孔299的存在是为了释放与茎部298在电机转子孔109中的压配合相关的应力。驱动连接器296具有位于茎部298前方的轴环302。轴环302的直径大于转子孔109的直径，以限制驱动连接器296压配合到转子孔中的程度。 

驱动连接器296具有位于轴环302前方的圆柱形端头304。虽然驱动连接器端头304基本上是实心的，但是该端头形成为限定穿过端头沿直径方向延伸的槽缝306。槽缝306的宽度使得输出轴茎部244能够在槽缝中可滑动地运动。在组装锯50之后，输出轴茎部244可滑动地配合在驱动连接器槽缝306中，从而在电机转子98旋转时输出轴240与转子一起旋转。 

前部内壳体310包围后部内壳体268的远侧部分以及输出轴240位于后部内壳体前方的部分。前部内壳体310是振动头70和振动轴242可旋转地安装于其上的元件。如图22至图24最佳地示出，前部内壳体310包括基部312。总的来说，基部312具有圆柱形形状。前部内壳体基部312的外径使得基部能够可滑动地配合在锯头孔164中。基部312还成形为，在近端的前方，基部限定两个通入基部中心的窗口314。基部312还形成为具有从基部的朝向远侧的前表面向内延伸的两个相对的切口316。窗口314和切口316设置为方便制造锯50。 

前部内壳体基部312还形成为具有多个孔和开口。第一孔318从基部312的近端朝前向内延伸。基部312的限定孔318的圆形内壁设有螺纹(未标记)。更具体地说，前部内壳体基部312形成为环绕孔318的螺纹可以将前部内壳体310的限定该孔的部分固定到相邻的后部内壳体端头274上。前部内壳体310具有位于孔318紧邻前方的第二孔320。孔320的直径大于孔318的直径。孔320是因为制造工艺而存在的，而并非本发明所必需的。 

前部内壳体基部312成形为具有位于孔320前方的孔322。孔322的直径小于近端孔318的直径。更具体地说，前部内壳体310形成为使得基部312成形为后部内壳体鼻部276可以滑动配合在孔322中。端部封闭孔324朝孔322前方向远侧延伸。孔324的直径小于孔322 的直径。应该认识到，孔320、322和324都与前部内壳体基部312的纵轴线同轴。窗口314通入孔322和324。 

前部内壳体基部312形成有延伸到孔324中的轴向对准的相对的顶部开口330和底部开口332。在前部内壳体310的制造过程中，保留材料以围绕开口330和332的底部限定准确成形、沿直径方向相对的凸出部334和336。凸出部334延伸到位于开口330底部紧邻下方的空间中。凸出部336延伸到位于开口330底部紧邻上方的空间中。 

前部内壳体310还形成为具有孔338，该孔从基部312的朝向远侧的前表面朝后向近侧向内延伸。孔338是端部封闭的并且终止于孔324所终止的基部内壁的相对侧。 

前部内壳体310具有从基部312向前延伸的一体形成的鼻部342。在图23中，鼻部342显示为从大致圆形的凸部34向前延伸，而凸部34本身从基部312的前表面向前延伸。孔338与凸部344相交。凸部344是因为机械加工前部内壳体310所采用的工艺而存在的，而并非本发明所必需的。 

鼻部342是细长形板的形式。鼻部342还形成为具有纵向延伸的对称并且相对弯曲的相对侧缘346。鼻部侧缘346的曲率半径与周围锯头孔166的半径相匹配，鼻部可以在孔166中自由地移动。前部内壳体鼻部还形成为具有纵向延伸的椭圆形通槽348。通槽348的中心位于鼻部342的纵轴线上。 

如图25至图27和图27A最佳地示出，振动轴242包括环形中心部分352。振动轴中心部分352的外表面大致为穿过球体中心的剖切部分的形式；该外表面沿着两条垂直轴线弯曲。中心部分352还形成为沿其中部在其外侧具有两个相对的表面354。表面354具有垂直于振动轴的纵轴线延伸的单条轴线弯曲的外表面。振动轴中心部分352还形成为限定穿过一个表面354延伸的开口356。振动轴中心部分352还成形为在与开口356形成侧相对的～侧限定倒角358。倒角358从限定穿过中心部分352的开口的圆柱形内壁向外延伸。 

中心部分352还形成为具有从中心部分的大致圆柱形内壁向内延伸的凹陷表面359。凹陷表面359通过球磨切削工艺形成。凹陷表面 359形成为方便组装形成锯片驱动组件的各元件。 

振动轴242还形成为具有沿直径方向相对的、轴向对准的圆柱形头部360和茎部362，头部360和茎部362从中心部分352向外延伸。头部360形成有向下延伸的端部封闭的螺纹孔364。茎部362形成有延伸到中心部分所限定的包围圆形空间中的螺纹通孔366(未示出螺纹)。振动轴242还形成为限定从中心部分的一个外表面向内延伸至头部360的切口368。振动轴形成为使得限定切口368侧壁的表面朝向彼此向内呈锥形。 

如图28和图29所示，振动头70形成为具有细长形顶板370。顶板370成形为沿着顶板的侧向轴线最宽，并且在相对的端部最窄。顶板70的端部是曲形的。销72从顶板70的相对侧向上延伸。振动头70还形成为具有从顶板370的中心向下延伸的圆形凸部374。凸部374包括紧邻顶板370的具有第一直径的第一部分376。在第一部分376下方设置有凸部第二部分378。凸部第二部分378的直径小于第一部分376的直径。凸部374还形成为具有位于第二部分紧邻下方的第三部分380。在第三部分380下方，振动头70形成为具有一对沿直径方向相对的间隔开的足部382(图29中未示出)。 

振动头70还形成为具有在足部382之间穿过凸部374向上延伸的孔384。振动头孔384成形为便于振动轴头部360紧密滑动配合(如果不是压配合的话)于其中。更具体地说，振动头70形成为限定位于孔384上方的第一扩孔386和第二扩孔388。第一扩孔386形成于凸部第一部分376的位于振动头顶板370紧邻下方的部分中。第一扩孔386的直径大于孔384的直径。第二扩孔388形成穿透顶板370通入孔384的开口。第二扩孔388的直径在孔384的直径与第一扩孔386的直径之间。第二扩孔388设有螺纹以方便使用拆卸工具(螺纹和工具未示出)。 

通过将振动轴头部360配合到振动头孔384中，将振动头70和振动轴242连接在一起。振动头足部382座靠在隔开的振动轴切口368中。足部382座靠在切口368中可以阻止振动头70相对于振动轴242旋转。轴螺钉391通过螺纹固定到振动轴头部的孔364中。如图30 所示，轴螺钉391具有圆柱形轴392。轴螺钉391的外表面设有螺纹(未示出)，以将轴螺钉固定到振动轴头部的孔364中。在轴螺钉391形成有位于轴392上方的头部394，该头部为轴螺钉的直径最大的部分。更具体地说，轴螺钉391形成为使得头部394的朝向下方的环形外表面围绕轴392设置，并且该轴的相邻环形台阶表面限定振动头第一扩孔386的底部。 

在轴螺钉头部394中形成有沿着头部的外周边纵向延伸的切口396(图30中示出两个)。切口396设置为接纳紧固工具。 

返回图4，可以看出，振动轴振动头子组件穿过前部内壳体顶部开口330、孔324和底部开口332延伸。轴承组件398将振动头70可旋转地保持在前部内壳体开口330中。更具体地说，轴承组件398的外滚道(滚道未明确标记)配合在前部内壳体310的限定开口330的圆形内壁上。轴承组件398的内滚道包围与振动头70一体的凸部374的第三部分380。通过将轴承组件的外滚道抵靠在相对的凸出部334上来限制轴承组件398向下移动。振动头凸部374的第二部分378的朝向下方的环形面压在轴承组件398的内滚道的顶面上。于是，前部内壳体凸出部334和振动头凸部374共同协作以阻止轴承组件398纵向移动。 

轴承组件402将振动轴242可旋转地连接在前部内壳体开口332中。轴承组件402的外滚道围绕开口332的圆周壁设置。轴承组件402的内滚道(滚道未明确标记)座靠在振动轴茎部362上。外滚道的朝向上方的表面抵靠在相对的前部内壳体凸出部336上。将螺钉404旋入与振动轴茎部362一体的孔366中。螺钉404的头部抵靠在轴承组件402的内滚道的朝向下方的表面上。于是，前部内壳体凸出部336和螺钉404共同协作以阻止轴承组件402纵向移动。 

轴承组件398和402共同将振动头70和振动轴242保持在锯头68上，从而使得这些元件可以围绕其共线的纵轴线旋转。 

摆动圈406是将输出轴240的旋转运动转变为使振动轴242振动的运动的组件的一部分。摆动圈406设置在输出轴轴端256上，并且座靠在振动轴中心部分352中。如图31至图33所示，摆动圈包括环 形基部408。环形基部408的圆形内表面具有线性轮廓。环形基部408的圆形外表面具有穿过球体中心的剖切部分的轮廓。摆动圈基部408还形成为在侧面上具有两个沿直径方向相对的表面410。表面410围绕与摆动圈的纵轴线垂直的轴线具有单一曲率。摆动圈基部408还形成为具有位于相对表面410之间的平坦部411。表面410和平坦部411是出于制造的原因而存在的。 

摆动圈406还形成为具有设置在基部408上方的头部414。头部414通过支柱412与基部连接。在本发明的图示形式中，支柱412具有大致圆锥形的形状。支柱412在与平坦部411沿直径方向相对的位置从基部向上延伸。头部414成形为具有与截头球体相当的几何形状。摆动圈基部408形成为具有与支柱412相对的穿过平坦部411的开口416。开口416出于组装的目的而设置。 

如图4所示，轴承组件418设置在输出轴轴端256上，从而将摆动圈406可旋转地来年接到轴端上。设置在输出轴鼻部264上的紧固件420将摆动圈406和轴承组件418保持在输出轴240上。 

在组装之后，摆动圈406座靠在振动轴中心部分352中，从而使得摆动圈头部414座靠在振动轴开口356中。作为该接合的结果，当输出轴240旋转时，阻止摆动圈与输出轴240一起旋转。相反，摆动圈406围绕从输出轴240的主体轴线与轴端256的轴线的交点延伸的线处的点往复振动。该振动通过摆动圈406进行传递至振动轴242。 

在锯头68中设置有螺旋弹簧422(参见图2和图45)。弹簧422的一端座靠在锯头68的限定锯头孔168底部的内壁上。(虽然未示出，但是可以认识到，弹簧422的远端可以座靠在设置于锯头孔168底部上的支承板上。)弹簧422的相对端座靠在从前部内壳体310的朝向远侧的表面向内延伸的孔338中。弹簧422将前部内壳体310及其附连元件背离锯头鼻部342向后推压。随前部内壳体朝后向近侧推压的元件包括振动头70、输出轴240、振动轴242以及后部内壳体268。选择弹簧422使得弹簧施加的力可以被手动力克服。有助于选择弹簧422的其它设计考虑将在下面讨论。 

III.锯片连接组件 

连接杆428可滑动地安装在锯头68上，将锯片组件52保持在锯上。如图34和图35所示，连接杆428形成为具有位于底部的圆柱形茎部430。茎部430的外周表面形成有螺纹(未示出)。在茎部430上方，连接杆428具有直径小于茎部直径的腿部432。连接杆428具有位于腿部432紧邻上方的主体434。主体434通常具有圆形横截面形状，其直径大于茎部430的直径。连接杆428还形成为使得连接杆主体434具有两个沿直径方向相对的纵向延伸的平坦部436(图中示出一个)。每个平坦部436从连接杆主体434的下基部向上延伸，总长度为主体长度的大约65％至85％。 

连接杆428具有位于主体434上方的圆形轴环438。轴环438大外径大于主体434的外径。颈部440在轴环438上方突出。圆形头部442形成连接杆428的最顶端部分。头部442的直径大于颈部440的直径，但是稍小于连接杆轴环438的直径。在本发明的图示形式中，头部442的位于颈部440上方的外周表面向外延伸，头部的从头部顶部向下延伸的外周表面同样向外呈锥形(锥形表面未标记)。 

连接杆428穿过锯头孔178和166延伸到锯头孔176中。连接杆428还穿过形成于前部内壳体鼻部342中的槽348延伸。更具体地说，连接杆428的尺寸使得主体平坦部436之间的距离稍小于槽348的宽度。这使得连接杆428能够在槽348中移动；有限的槽宽阻止连接杆旋转。 

围绕设置在锯头孔178中的连接杆主体的上端设置有弹簧446(仅仅在图4中可以看到)。弹簧446的一端座靠在形成孔178底部的唇部179中。弹簧446的相对端压在连接杆轴环438的围绕主体434的朝向下方的环形面上。 

蝶形螺母448和蝶形螺母保持器450围绕连接杆428的设置在锯头孔176中的端部。如图36和图37最佳地示出，蝶形螺母448包括细长形杆452。杆452上用作手指/拇指抓握面的凹形相对表面未做标记。圆形凸部454从杆的一侧向上延伸到锯头孔176中。凸部454的尺寸使其能够在锯头孔176中旋转。蝶形螺母448还形成为具有孔456，该孔延伸穿过凸部454并且部分地延伸到蝶形螺母杆452的下部 中。孔456通入同轴延伸的孔458中，而孔458穿透地延伸至杆452相对侧。孔458的直径大于孔456的直径。 

蝶形螺母448还形成为使得两个沿直径方向相对的凸耳460从凸部454的外露环形面向上延伸。凸耳460成形为具有横截面为半圆形的头部(凸耳的头部未标记)。 

如图38中的剖视图最佳地示出，蝶形螺母保持器450具有头部462，细长形轴464从该头部延伸。头部462形成有用于接纳螺丝刀刀头的沿直径方向延伸的槽466。轴464的外表面是光滑壁，其尺寸使其能够可滑动地配合在蝶形螺母孔456中。孔468从轴的自由端朝向头部462向内延伸。蝶形螺母保持器的限定孔468的内壁设有螺纹(未示出)。 

当组装锯50时，如图44所示，将连接杆茎部430旋入蝶形螺母保持器的孔468中。作为组装过程的一部分，将一组贝尔维尔(Bellville)衬垫470围绕蝶形螺母保持器的轴464座靠在蝶形螺母孔458中。贝尔维尔衬垫470在蝶形螺母448的限定孔458底部的环形内面与蝶形螺母保持器450的头部462之间延伸。在本发明的图示形式中，球轴承471设置在最底部的贝尔维尔衬垫470与蝶形螺母保持器头部462之间。实际上，球轴承471夹在蝶形螺母保持器头部462与邻近最底部的贝尔维尔衬垫470设置的环形滚道472之间。球轴承471便于蝶形螺母448和贝尔维尔衬垫470围绕蝶形螺母保持器450旋转。 

在本发明的一些形式中，球轴承471设置在最顶部的贝尔维尔衬垫470与蝶形螺母448的限定孔458的相邻环形面之间。 

凸轮474在前部内壳体鼻部342与蝶形螺母凸部454之间可滑动地设置在连接杆主体434上。如图39、图40和图41所示，凸轮474具有套管形主体476。头部478也是套管形，其在主体476上方突出。凸轮头部478的外径小于主体476的外径。两个沿直径方向相对的间隔开的齿479从头部的环形外露表面向上延伸。齿479的外表面与头部478的外表面平齐，并且具有与头部478相等的曲率半径。凸轮主体476和头部478共同限定公共的等径通孔477。 

凸轮474还成形为在主体的基部限定沿直径方向相对的凸轮面。每个凸轮面成形为具有凹形切口480。限定切口480的表面限定的半径稍大于蝶形螺母凸耳460的曲率半径。在每个切口480的一侧，凸轮面限定竖直壁482。在切口480的相对侧，凸轮面成形为限定小凹部484，朝向下方的倾斜壁486紧接着小凹部484。自倾斜壁486起，每个凸轮面限定锁爪488。在锁爪488之外，每个凸轮面限定切口490。对于每个凸轮面，切口490相对于切口480来说进一步远离凸轮头478地间隔开。凸轮面的限定切口490的部分是凸轮面的端部。与切口480类似，切口490的尺寸使其可以容纳蝶形螺母凸耳460。凸轮主体476的形成第一凸轮面竖直壁482的部分限定第二凸轮面的类似竖直壁491。 

在组装锯50之后，凸轮474配合在连接杆主体434上。凸轮474设置为使得凸轮齿479置于前部内壳体310的鼻部槽348中。凸轮齿座靠在槽348中可以阻止凸轮474旋转。每个蝶形螺母凸耳460座靠在单独一个凸轮面上。当连接组件设置为将锯片组件保持在运转或锁定状态时，每个蝶形螺母凸耳460座靠在相关凸轮面的切口490中。当连接组件处于可以拆卸和更换锯片的装载或未锁定状态时，旋转蝶形螺母448从而使蝶形螺母凸耳460置于辅助切口480中。 

如图42所示，当连接组件处于装载状态时，凸轮474设置为使得凸轮头部478的弧形顶面远离前部内壳体鼻部342的下表面。由于弹簧446作用于连接杆428上的力，将连接杆设置为使得连接杆头部442位于锯头顶面138上方。 

IV.锯片组件 

现在参照图1和图43描述本发明的锯片组件52的结构。具体地说，锯片组件52包括细长形扁平静止杆494。杆494的近端是锯片组件52的安装在锯头顶面138上的元件。锯片头76具有设置在杆494远端中的近端基部496。与基部496一体并且从基部496延伸的冠部498是锯片头76的最远侧部分。冠部498向前突出至超出杆494的远端。冠部的远侧外缘形成有进行实际切割动作的锯齿499(示意性示出)。 

锯片杆494由下板502和上板504形成。下板502具有位于近侧的大致为梯形的基部506，在基部506中，相对的横向侧缘对称并且朝向下板502的近侧边缘向内呈锥形。下板基部506还形成为限定从基部侧缘向内延伸的相对切口508。在基部506的位于切口508之间的部分中，下板基部506还形成为具有椭圆形开口510和两个椭圆形开口512。开口510沿着下板502的纵轴线位于中心。开口512位于开口510的相对两侧并且与开口510相邻。开口512的纵轴线与开口510的纵轴线平行。开口512比开口510长。 

下板502形成为具有位于基部506前方的中部513。中间部分的侧缘在向前延伸时向内呈锥形。下板中间部分513过渡至等宽锯片远侧部分514。下板502还形成为限定从中间部分512延伸至远侧部分514的锁孔形开口516。开口516的尺寸使得连接杆头部442可以延伸到该开口的宽径远侧部分中。开口516还成形为使其窄部的宽度小于连接杆头部442的宽度并且大于连接杆颈部440的宽度。 

锯片杆下板远侧部分514的前部形成为具有向上延伸的圆形凸部518。在凸部518的两侧，下板502限定椭圆形开口520。每个开口520与单独一个开口512纵向对准。下板502还形成为具有三对L形凸耳521。每个凸耳521设置在下板502的相邻纵向侧边的紧邻内侧。每个凸耳521朝向上板504向上延伸。凸耳521成对地布置，从而使得每对凸耳中的一个与该对凸耳中的另一个完全相对。第一对凸耳521沿着稍稍靠近开口516与开口520之间中线的直线设置。第二对凸耳521稍稍靠近开口520设置。第三对凸耳521位于开口520的远侧。 

在开口520前方，下板502形成有两个额外的开口，即排出口522。更具体地说，排出口522从下板表面的被锯片头基部496包围的部分中形成开口。每个排出口522大致为椭圆形。下板502还形成为使得排出口的中心位于公共的非直线纵轴线上。更具体地说，该轴线是弯曲的。该轴线的曲率半径沿着锯片头76位于该口下方的部分振动的方向设置。排出口522关于下板502的纵轴线对称地设置。 

上板504成形为具有与下板502相同的总体周边轮廓；下面不再重复描述该轮廓。上板504还形成为具有从板边缘向下延伸的唇部 526。板502和504两者的尺寸使得，当上板504置于下板502上方时上板唇部526围绕下板502的相邻边缘延伸。上板504形成为使得唇部526围绕下板502的近端以及下板502的纵向延伸相对侧缘延伸。这样，在组装之后，锯片杆494具有位于下板502和上板504之间的远端开口(该开口未标记)。 

上板504还形成为具有两个椭圆形开口528。每个开口528与下板开口512之一形状相同，并且设置为在其正上方对准。在上板504中还形成有椭圆形开口530。开口530与下板开口510形状相同，并且设置为在其正上方对准。上板504还形成为具有位于开口528和530近端(后端)的向下延伸的撑板532。撑板532在上板近端紧邻前方的位置处横越上板504侧向延伸。 

在开口528和530前方，上板504形成有两个撑板534和单个撑板536。撑板534关于上板504的纵轴线对称地设置。撑板534位于上板504的沿着板具有最大宽度的侧向剖切部分中。每个撑板534位于上板504的过渡至唇部526的外周边部分的紧邻内侧。撑板534是椭圆形的。 

上板504形成为使得撑板536的中心位于上板的纵轴线上并沿着纵轴线延伸。撑板536从稍稍靠近撑板534近端的位置延伸至与下述开口539的近端大致相当的位置。上板504成形为使得相邻撑板534和撑板536具有相对较大的深度。在撑板536的近端前方，在撑板536中形成锁孔形开口538。开口538与下板开口516尺寸相同，并且设置为与其对准。在开口538的远侧前方，上板504形成为使得撑板536具有缩窄的恒定宽度。 

额外的一对椭圆形开口539延伸穿过上板504的远端。两个开口539具有相同的形状并且与下方的辅助下板开口520对准。在开口520前方，上板504还形成为具有三角形撑板540。撑板540的中心位于上板的中心纵轴线上。撑板540还设置为从上板的内表面在该表面被锯片头基部496包围的区域内延伸。 

驱动杆74设置在锯片杆下板502和上板504之间。每根驱动杆74是细长扁形金属带的形式。驱动杆74形成为，在每根杆的近端设 置有圆形足部544。每个足部544形成为具有中心通孔546。通孔546的尺寸使得相关驱动杆足部544可以安装在振动头驱动销72上。 

虽然在图中不能看到，但是每根驱动杆74可以成形为围绕驱动杆足部544的限定孔546的上面和下面形成加强圈。在本发明的一些形式中，驱动杆的基本厚度为大约0.038cm；围绕孔546的加强圈为该部分提供厚度为大约0.114cm的杆。在本发明的一些形式中，通过选择性地研磨用于制成驱动杆的工件来成形驱动杆74。 

锯片头基部496的尺寸使其可以在下板502和上板504之间的间隙(空隙空间)中振动。在本发明的一种形式中，锯片头基部的厚度为大约0.004cm，小于下板502和上板504之间的间隙宽度。锯片头基部496成形为具有相对较宽的近端。该近端还形成为在相邻的每个侧缘具有足部548。每个足部548是弓形的。在锯片头基部496中在近端紧邻前方还形成有对角相对的通孔550。每个通孔550的中心位于相邻足部548的中心所在的轴线上。锯片头基部496的远端还形成为限定凹陷半圆形切口552。切口552的中心在锯片头76的纵轴线上。更具体地说，切口552的尺寸使得当组装锯片52之后，下板凸部518座靠在该切口中并且锯片头76能够围绕凸部枢转。 

在近端前方，锯片头基部496具有两个沿锯片头向远侧延伸并且向内呈锥形的侧缘(未标记)。侧缘限定侧向相对的切口554。切口554用作空隙空间，当锯片头76振动时最前方的相对凸耳521座靠在该空隙空间中。锯片头基部496还形成为限定穿透型窗口556。窗口556设置为当组装锯片52时上板撑板540穿过该窗口延伸。 

锯片头冠部498的厚度大于相关基部496的厚度。更具体地说，锯片头冠部形成为使得锯片头切出的锯口足够宽以至于锯片杆494能够插入锯口中。锯片头冠部498的准确几何尺寸与特定锯口几何尺寸相关，其他方面与本发明不相关。 

指状体558和销560将锯片头76枢转地保持在驱动杆74上。一对指状体58焊接在每根驱动杆74的远端相对端面上。指状体558焊接在每根驱动杆74上，从而使得一个指状体连接在一个表面上并且从该表面向前延伸。于是，每对指状体的各个指状体558重叠。每个指 状体558都形成有孔562。指状体孔562形成为使得每对指状体的孔在指状体的向前延伸超出驱动杆74的部分中重叠。 

锯片头76安装在锯片组件52的其余部分上，从而使得每个基部足部548座靠在分离的一对指状体558之间的间隙中。当锯片头76如此定位时，每个锯片头孔550与分离的一对指状体孔562对准。将销560安装在每组对准的锯片头孔550和指状体孔562中，以将锯片头保持在相关的驱动杆74上。每根销560焊接或以其它方式固定在销所座靠的相对指状体孔562上。 

在锯片头驱动杆子组件制成之后，将该子组件置于上板504的内表面上。将下板502安装在上板唇部526中。作为这种布置的结果，驱动杆近端的加强圈座靠在下板开口512和上板开口528中。指状体558和销560座靠在下板开口520和上板开口539中。 

在下板502安装在上板上之后，将下板502的外周边点焊到相邻的上板唇部526上。通常围绕下板的外周边进行这种点焊。在下板凸耳521附近不进行点焊。于是，在每个下板凸耳521和上板唇部526之间在锯片杆494中形成窗口(未标记)。在完成点焊之后，采用凸焊法将凸部518焊接到上板504的相邻内表面上。凸焊法还用于将撑板536和540焊接到下板502的相邻内表面上。 

V.锯的使用 

通过首先将锯头68分度、旋转，使其相对于锯筒部56的纵向轴线处于最适宜将执行的操作的角方位，从而准备使用本发明的锯50。为了分度锯头68，压下按钮232。压下按钮232将克服弹簧234的力并且迫使锁定杆224向内移动。锁定杆224的向内移动使锁舌228从锁舌所座靠的滚道开口210中缩回。作为该位移的结果，锯头68可以相对于电机壳体80自由旋转。应该认识到，当分度锁定组件处于该状态(即，释放状态)时，锁定杆锁舌228的自由端位于锯头开口130中。这避免锁定杆224发生侧向移位。 

一旦锯头68处于选择的角方位之后，释放通过按钮232施加在锁定杆224上的手动力。弹簧234相对于锯头68的纵轴线侧向向外推压锁定杆224。结果，弹簧234施加的力使锁定杆锁舌228穿过锯头开 口130延伸并且座靠在相邻的滚道开口210中。锁定杆锁舌228的再次座靠将锯头68锁定在围绕电机壳体80的中心轴线固定的新的角方位中。 

假定锯片连接组件处于负载状态，然后将锯片组件52连接到锯头68上。这一操作始于将锯片组件52置于锯头顶面138上，从而使得驱动销72座靠在形成于驱动杆74中的位于近侧的孔546中，并且连接杆颈部440座靠在锯片杆开口516和536的宽径部分中。此时，锯片杆494的近端设置在锯头支架146和148上。 

手动将锯片组件52朝前向远侧拉。该力通过振动头驱动销72传递至位于锯头68内部的其它元件，即后部内壳体268和前部内壳体310以及与这些壳体相连的元件。该力克服弹簧422施加在前部内壳体310上并将该壳体保持在近侧位置的力。将锯片组件52向前拉，直到锯片杆494的近侧边缘表面位于锯片头支架146和148前方。一旦锯片组件52处于该位置之后，将锯片杆494的近端向下推压在锯头顶面138上。释放作用于锯片组件52上的向前手动拉力。一旦手动力释放之后，弹簧422向后推压前部内壳体310以及与该壳体连接的元件。这些元件包括与振动头70一体的销72。驱动销72的向后运动使得锯片组件52进行类似位移。锯片组件朝向近侧的移动将锯片杆494的近端纵向侧面拉在锯头支架146和148上。锯片组件52的向后位移还使得锯片杆494移动，从而使得限定锯片杆开口516和536的窄部的部分围绕连接杆颈部440座靠。 

然后操纵锯片连接组件以将锯片组件52可释放地夹持并锁定到锯头68上。该操作是通过如下方式进行的：旋转蝶形螺母448，使得螺母杆452与锯头68的纵轴线纵向平行。作为该动作的结果，蝶形螺母凸部454和凸耳460围绕连接杆428和凸轮474旋转。更具体地说，凸耳460初始置于凸轮474限定的各个切口480中。凸耳460逆着凸轮倾斜壁486移动。该动作将凸轮474相对于锯头68向上推压。作为被向上推压的结果，如图44所示，凸轮头部478的朝向上方的外露弧形面被推压在前部内壳体鼻部342的朝向下方的相邻表面上。凸轮474继续向上移动，从而凸轮使前部内壳体鼻部向上弯曲。最终，该动作 使相对的鼻部侧缘346压在锯头的限定锯头孔166的相邻圆形内壁上。该动作锁定前部内壳体310以及与其相连的元件，使得不会相对于锯头68的纵轴线旋转。 

前部内壳体鼻部342抵靠在锯头68的内壁上，这还阻止凸轮474进一步向上移动。蝶形螺母凸耳460继续沿着凸轮倾斜壁486旋转。作为蝶形螺母448的该进一步旋转的结果，蝶形螺母被迫向下原理前部内壳体鼻部342。蝶形螺母448的向下移动导致位于蝶形螺母内部的贝尔维尔衬垫470进行类似的向下位移。贝尔维尔衬垫470的移动使衬垫施加于蝶形螺母保持器450上的力增大。该力大于弹簧446施加于连接杆蝶形螺母保持器子组件上的相反的力。于是，贝尔维尔衬垫470的向下移动推动连接杆蝶形螺母保持器子组件进行类似的向下移动。连接杆428的向下移动导致连接杆头部442压在锯片杆上板的限定开口538的相邻外露面上。一旦蝶形螺母448的旋转导致蝶形螺母凸耳460座靠在切口490中之后，连接组件被锁定在运转状态下，不需要进一步的力保持蝶形螺母，从而连接组件将锯片组件52保持在锯50上。 

一旦锯片组件52被锁定到位，锯50就准备使用。压下触发器66将导致启动电机60。电机转子68的转动通过驱动连接器296传递至输出轴240。由于驱动连接器296的形状，当为连接锯片组件52而将输出轴向前拉时，输出轴240保持可旋转地连接在电机转子68上。 

输出轴240的旋转导致轴端256和鼻部264的偏心旋转。摆动圈406与振动轴242的连接阻止摆动圈旋转。因此，由于轴端256的旋转，摆动圈头部414在弓形移动路径上往复振动。该振动被振动轴中心部分352捕捉。振动轴242于是被迫进行振动。振动轴242的振动被振动头的销72输出为往复运动。 

振动头的销72的往复运动被传递到锯片组件驱动杆74。驱动杆74的往复运动转而导致锯片头76围绕凸部518枢转。锯片头76的枢转运动使锯片头能够切割该锯片头所靠置的组织。 

在使用本发明的锯50和锯片组件52的过程中，少量微小的切碎组织可能进入锯片杆494的开口远端。这些碎屑可能进入锯片头基部 496的表面与下板502或上板504的相邻内表面之间的微小空间中。在组织滞留于该空间中的情况下，它将转移到窗口556的移动空间中。碎屑从窗口556通过下板排出口522排出锯片杆。 

本发明的锯50和锯片组件52构造成唯一的振动元件是位于远侧的锯片头76。于是，本发明的系统具有由其它矢状锯组件提供的优点，其中只有在锯头68前方位于远侧的相对较短长度的锯片头枢转。 

本发明的锯50还构造成使得锯头68能够相对于锯壳体54分度。分度组件构造成使得第一偏压部件即波形弹簧181保持锯头68以及位于锯头内部的元件，而第二偏压部件即弹簧234将锯头保持在锁定的分度状态。因此，当外科医生重新设定锯头68的分度位置时，仅仅需要施加微小的力(即弹簧234所施加的力)，以便于将锯头从锁定状态解开使其可以旋转。于是，外科医生不需要施加很大的力来克服将锯头保持在固定的纵向位置并且防止锯头旋转的单个偏压部件。 

本发明的锯的连接组件使得在锯头68上安装新锯片和拆卸锯片都相对简单。还应该认识到，连接组件是无键式的。不需要独立于锯的额外工具，否则在手术室中需要考虑对工具进行杀菌。 

应该认识到，撑板536和550因为在下板502和上板504之间延伸，因此为锯片杆494提供结构强度。该强度防止锯片杆在暴露于非平衡的顶部和底部负荷时弯曲。 

本发明的锯片组件的另一个特征是位于锯片杆494的远侧部分(即锯片头所座靠的部分)中的排出口522。排出口522为滞留在锯片杆494中的切碎组织和其它碎屑提供了从锯片组件52排出的通道。这防止物质滞留在锯片中，这种滞留可能妨碍锯片头的运动和/或使锯片组件的元件受压至元件可能失效的程度。 

VI.可选实施方式 

应该认识到，上述描述涉及本发明的锯50和锯片组件52的一种特定形式。本发明的其它形式可以具有不同于上述形式的特征和优点。 

图45和46是本发明的可选锯头组件的概要视图。该锯头组件包括其中可旋转地安装有单个内壳体570的锯头68a。 

参考图47、48和49，可以看出，锯头68a具有与上述锯头68相 同的基本的近侧部分124、锥形部分126、第一中间部分128以及远侧部分136(参见图7和图8)。锯头68a也具有锯头68的前述开口130、135、172和174以及孔133、160、162、164、166、168、176和178。锯头68a具有与锯头68的远侧部分稍稍不同的远侧部分136a。具体地说，远侧部分136a形成有通入孔164的开口576。开口576与开口174同心。 

锯头68a具有与锯头68的顶面138的几何轮廓基本相同的顶面138a。只有一对支架578从锯头68a的顶面向上延伸，从而部分地延伸至顶面138a的近端上方。每个支架578具有从锯头68a的相关侧向上延伸的壁579，该壁沿着顶面138a的向外呈锥形的近侧边缘延伸。矩形台阶580沿着锯头顶面138a与支架侧壁579交接处的角部延伸。凸耳582从侧壁579的顶部垂直地向内延伸。每个凸耳582延伸至下方台阶580的上方并且在锯头顶面138a上方延伸一段较短的距离。支架578还形成为使得凸耳582仅仅包围顶面138a的位于顶面近端紧邻前方的部分。 

内壳体570替代本发明第一实施例的前部内壳体和后部内壳体的组合。如图50最佳示出，内壳体570形成有从壳体近端向前同轴延伸的第一孔592、第二孔594和第三孔596。孔592形成通入内壳体的近端开口。孔594位于孔592的紧邻前方，其直径稍小于孔592的直径。还应该认识到，内壳体570的限定孔592远端的内壁部分形成有螺纹(未示出)。出于制造目的而在第一孔592的螺纹远端和第二孔594之间设置的切除部分也未标记。 

第三孔596位于第二孔594前方。第三孔596的直径稍大于第二孔594的直径。内壳体570还形成为限定向内延伸的环形唇部602。唇部602位于第二孔594和第三孔596之间，从而限定第二孔594的远端基部。内壳体570还形成为具有侧窗604。侧窗604侧向延伸穿过内壳体。在内壳体内部，侧窗604由两个平行间隔开的平面内壁限定。侧窗604将整个第三孔596对分。然而，还应该认识到，侧窗604还与唇部602限定的空隙空间和第二孔594的邻近唇部的远侧部分都相交。 

内壳体570还形成为具有通入第三孔596的顶部开口330a和底部开口332a。环形唇部599围绕顶部开口330a的基部延伸。环形唇部601围绕底部开口332a的基部延伸。鼻部342a从内壳体570的前表面向前延伸。孔338a从壳体前表面向内朝近侧延伸。内壳体570还成形为具有两个纵向延伸并且沿直径方向相对的侧窗604(图中仅示出一个)。 

输出轴608可旋转地设置在内壳体570内部。现在参照图53和图54进行描述，输出轴608具有与前面描述的输出轴240的特征对应的茎部244a、主体部分246a和轴环252a。在输出轴608的主体部分246a的近端紧邻前方设置有环形槽609。输出轴608具有位于轴环252a前方的圆柱形轴端610。轴端610从轴环252a沿着与茎部244a、主体部分246a和轴环252a的公共纵轴线平行并侧向偏移的轴线延伸。输出轴608还形成为在轴端610中紧邻轴端远端的位置处具有环形槽611。 

轴承组件286和288将输出轴608可旋转地保持在内壳体第二孔594中。轴承组件286和288的内滚道都设置在输出轴主体部分246a上。轴承组件288的面向前方的圆形面座靠在轴环252a上。轴承组件288的外滚道的面向远侧的外表面座靠在内壳体内部的唇部602上。轴承组件288的内滚道的面向远侧的外表面座靠在轴环252a的径向向外面向近侧的表面上。 

轴承保持器612将位于近侧的轴承组件286保持在内壳体第一孔592中。如图55最佳地示出，轴承保持器612大致为环形。轴承保持器612的外周壁设置有螺纹(未示出)。沿直径方向相对并且纵向对齐的切口614从轴承保持器612的面向近侧的环形面向内延伸。切口614的尺寸使其能够接纳用于插入和移除轴承保持器的工具(未示出)。 

当将该锯片驱动组件放在一起时，将轴承保持器612通过螺纹配合到内壳体第一孔592的螺纹部分中。轴承保持器612抵靠轴承组件286的外滚道的面向近侧的环形面。C形卡圈611座靠在输出轴的槽609中。卡圈611靠着轴承组件286的内滚道的面向近侧的表面设置，以限制输出轴608向前移动。垫圈607设置在轴承组件286和卡圈611之间。 

通过同轴地安装在内壳体570旋转的振动轭616和振动头618，输出轴608的旋转运动作为振动输出。如图56和57最佳地示出，振动轭616由单件金属形成，该金属件成形为具有大致为梯形的主体620。在远端，主体620的长度较短；而在近端，主体620的长度较长。相对的指部622从主体620的相对近端角部朝后向近侧延伸。 

振动轭616还形成为具有从上至下侧向延伸穿过主体620的孔624。孔624大致为椭圆形。虽然孔624的横截面几何形状是恒定的，但是孔向内呈锥形。更具体地说，限定孔624侧面的平面向内呈锥形。在主体620的顶部，这些表面之间的距离比主体底部处这些表面之间的距离宽。限定孔相对端的曲形壁沿着孔的长度具有恒定的曲率半径。 

现在参照图58和59进行描述，振动头618座靠在振动轭孔624中。从最低端开始，振动头618具有圆柱形足部628。在足部628底部的紧邻上方，足部形成有围绕足部周向延伸的槽629。振动头618具有位于足部628上方的圆柱形腿部630。腿部630的外径大于足部628的外径。围绕腿部630的外周形成有螺纹(螺纹未示出)。主体部分632在腿部630上方延伸。主体部分632具有圆柱形结构。虽然主体部分632大致为圆形，但是其形成为具有两个沿直径方向相对的平坦部634。平坦部634从主体部分632的底部向上延伸，延伸距离为主体部分长度的大约90％。沿着头部从下向上，平坦部634相对于振动头618的纵轴线向外呈锥形。 

在主体部分632上方，振动头618形成为具有轴环636。轴环636为圆柱形，并且其直径稍大于主体部分632的相邻部分的直径。在轴环636上方，振动头618具有颈部640。颈部640为圆柱形，并且其直径大于轴环636的直径。在颈部640的基部下方环绕地设置有小台阶638。台阶638因此环绕轴环636的顶部。 

与顶板370(参见图28)类似的顶板642在振动头颈部640上方向外突出。驱动销72a从顶板的相对端部中的孔644向上延伸。在图58中，在每个孔644的底部设置有铜环646。在铜焊工艺中使铜环646弥散，从而将驱动销72a固定到振动头618上。 

具有多个不同部分的孔从足部628到颈部640穿过振动头618轴 向延伸。该孔具有穿过足部628、腿部630和主体部分632延伸的第一部分648。第二部分652的直径大于第一部分648的直径，并且穿过轴环636延伸到振动头的基部。在第一部分648和第二部分652之间，设置有锥形过渡部分650。在第二部分652上方，该孔具有通入并穿透顶板642的第三部分654。振动头轴环636的限定第三部分654的顶部设置有螺纹(未示出)。第二部分652和第三部分654之间的锥形过渡部分未标记。 

当组装锯头68a时，将振动头68a安装到振动轭孔624中，使得主体部分632座靠在振动轭孔中。如图60和60a最佳地示出，将螺母660旋入振动头腿部630上，从而将振动头618保持在振动轭孔624中。螺母660虽然大致为圆形，但是其成形为具有垫圈形头部661，基部662从该头部延伸。虽然基部662大致为圆形，但是其形成有两个相对的平坦部663(图中示出一个)。平坦部663接纳用于紧固和松开螺母660的工具。 

当组装锯头时，螺母头部661抵靠振动轭616。螺母660于是将振动轭616向上压，从而使得限定孔624的锥形侧面的内壁压在振动头的锥形平坦部634上。在该过程中使用扭矩扳手确保振动轭616不会过度挤压振动头618。 

由于振动轭616围绕振动头618的挤压，这些元件实际上成为单一单元。于是，当驱动锯时，振动头不会相对于振动轭运动。另外，由于使用扭矩扳手将螺母660安装到位，因此可以设定对限定振动轭孔624的材料施加的向外扩张的应力量。这些特征共同地充分降低形成振动轭616的材料破裂和/或遭受应力失效的可能性。 

现在参照图61和62进行描述，在振动头618中设置有弹簧偏压柱塞664。该柱塞664具有盘形基部666。圆柱形茎部668从基部666向上延伸。 

当处于缩回状态时，柱塞664位于振动头孔的第二部分652中。如图63和64所示的垫圈形柱塞保持器670将柱塞664保持在振动头的孔中。虽然未示出，但是应该理解，柱塞保持器的外圆柱面设有螺纹。该螺纹方便将柱塞保持器通过螺纹固定到环绕振动头孔的第三部 分654的辅助螺纹上。柱塞保持器670具有中心通孔672，柱塞茎部668穿过该通孔延伸。扩孔674从柱塞保持器670的隐藏面通入通孔672。两个相对的端部封闭孔676设置在柱塞保持器670的外表面的相对两侧。孔676接纳便于从振动头孔的第三部分654将柱塞保持器670插入和拆卸的紧固工具。 

当组装锯头68a时，将弹簧677置于振动头孔的第二部分652中。弹簧677在振动头的限定孔锥形部分650的静止表面与柱塞基部666之间延伸。于是弹簧677向外推压柱塞，因此如果如果不存在相反的作用，柱塞茎部668将突出至振动头顶板642上方。于是，在拆卸锯片702(参见图65)的过程中，柱塞664对锯片杆施加向上的力，以背离锯头68a推压锯片。 

当柱塞664如此延伸时，柱塞基部666座靠在柱塞保持器670内部的孔672与扩孔674之间的环形台阶上。于是，柱塞保持器670将柱塞保持在振动头618中。 

振动头618穿过内壳体顶部开口330a、侧窗604和底部开口332a延伸。在顶部开口330a中，轴承组件682将振动头618可旋转地保持就位。更具体地说，轴承组件682在内壳体570的限定开口330a的圆柱形内壁与振动头轴环636之间延伸。轴承组件682的外滚道的底面抵靠在限定开口330a基部的环形唇部599上。 

足部628是振动头618的设置在内壳体底部开口332a中的部分。轴承组件684将振动头足部628可旋转地保持在内壳体中。更具体地说，轴承组件684在内壳体570的限定底部开口332a的圆柱形内壁与振动头足部628之间延伸。轴承组件684外滚道的面向上方的表面压在限定底部开口332a基部的唇部601上。环绕足部628端部设置的卡圈688将轴承组件684保持在振动头上。卡圈688座靠在形成于足部628中的环形槽629中。垫圈686设置在轴承组件684的内滚道与卡圈688之间。 

出于组装和拆卸的目的，可以通过锯头开口576触及振动头618。塞子690可拆卸地遮盖开口576。 

轴承组件694设置在输出轴608的轴端610上。座靠在输出轴槽 611中的卡圈696将轴承组件694保持在轴端610上。还可以认识到，轴承组件694形成为具有横截面轮廓与通过球体的中心剖切部分的横截面轮廓相同的外滚道。在轴承组件694的内滚道的两侧都设置有垫片(未标记)。 

轴承组件694设置为位于振动轭616的相对指部622内部。更具体地说，轴承组件694的外滚道抵靠在振动轭指部622的相对平面上。于是，输出轴608的旋转通过轴承组件694传递成为使振动轭616振动(进一步延伸，使振动头618振动)的运动。 

图65示出设计为与锯头68a一起使用的锯片组件702。锯片组件702具有锯片杆494a，可移动锯片头76a从该锯片杆延伸。锯片头76a与前面描述的锯片头76的形状大致相同。然而，锯片头76a具有带有邻接的近侧部分704和远侧部分706的基部496a。近侧部分704是锯片头基部496a的形成有开口548和切口552的部分。在近侧部分704的形成穿透开口548的部分前方，该近侧部分是向内呈锥形的。基部远侧部分706向前延伸并且侧向延伸超出近侧部分704的相对较窄的最前部分。在锯片头基部远侧部分706中形成有窗口556。锯片头76a的限定齿的冠部498从基部远侧部分706向前延伸。 

锯片杆494a由下板502a和上板504a形成。板502a和504a基本上与前面描述的板502和504类似。然而，在锯片杆494a的近端，上、下板不具有与前面描述的切口508(参见图43)类似的切口。于是，锯片杆494a的近侧部分形成有近端面720。两个相对的纵向延伸的侧缘722从近端面720向前延伸。该侧缘相对于锯片杆的中心轴线向外呈锥形。(仅仅关于上板504a提到近端面720和侧缘722。) 

在锯片杆494a的远端，板502a和504a形成为分别具有椭圆形开口708和710。板502a和504a每个都具有两排线性对准的开口。开口708和710位于板502a和504a的纵向侧缘的紧邻内侧，并且分别位于开口520a和539a的前方。在本发明的一种形式中，板502a和504a形成为当组装在一起时开口708和710不是对准的。这是为了方便最终制造锯片组件702。具体地说，此时将上板504a置于固定件上使其内侧表面面向上方并露出。更具体地说，该固定件具有穿过上板开口 710延伸的指部。一旦其它所有元件组装在上板504a中之后，将下板502a置于上板504a上方。由于开口708与上板开口710不是对准的，因此固定件的指部抵靠下板502a的内侧表面。于是，在用于将板502a和504a固定在一起的焊接过程中，指部保持板502a的远端离开下面的板504a。 

在使用驱动锯片组件702的过程中，开口708和710用作将滞留于锯片杆494a远侧的骨骼碎屑和其它物质从锯片杆排出的开口。可以认识到，通过锯片头基部496a的枢转运动可以排出这些碎屑。具体地说，当锯片头76a枢转至一侧时，基部496a将滞留的碎屑排出位于锯片杆494a该侧的开口708和710。 

锯片组件702包括驱动杆74a。每根驱动杆74a成形为使得相对的指部558a与驱动杆一体地形成。具体地说，对驱动杆进行表面研磨以形成厚度变薄的细长形本体以及相对更厚的远端。使用诸如金属丝放电机加工等切削工艺形成分离指部的切槽，锯片头基部496a滑动配合于该切槽中。在表面研磨工艺中，每根驱动杆74a还形成为使得近端足部544的厚度大于远侧相邻的细长形本体的厚度。 

按照与将锯片组件52安装到锯头68上类似的方式，将锯片组件702安装到锯头68a上。锯片杆的近端侧缘722座靠在与支架578一体的台阶580上。由于施加在锯片杆上的朝向近侧的力以及锯片杆侧缘722向外呈锥形，锯片杆紧紧地拉靠在支架578上。这锁定了锯片组件702的侧向移动。 

应该认识到，锯片组件702相对较薄。这方便将锯片组件插入用于定位锯片以确保锯片进行适当形状的切割的切割导向件(夹具)的狭槽中。在本发明的很多形式中，锯片组件的锯片杆具有小于0.200cm的总体厚度。在本发明的一些优选形式中，该厚度为0.165cm或更小。在本发明的其它优选形式中，该厚度为0.140cm或更小。还应该理解，从锯片头向前延伸的锯齿499a的厚度应该稍大于锯片杆的宽度。这两个尺寸的最小差值是0.0025cm。这些元件的相对尺寸基本上消除了锯片头卡在组织中形成的锯口中的可能性。 

另外，只有拉动锯片组件702超出凸耳582，柱塞664和弹簧696 的力推动锯片杆494a的近端离开锯头顶面138a。这进一步减小了拆卸锯片组件702所需的力。 

从图65还可以看到，锯片头冠部498a形成有呈锥形的横向侧缘714。更具体地说，侧缘714呈锥形，从而使得当沿着冠部朝前向远侧延伸时，侧缘向外呈锥形。冠部498a的基部的相对端都设置有横向延伸的指部718。这些结构特征设置为使得冠部498a的位于锯齿近侧的纵向侧缘用作犁刀。这些犁刀横向推动碎屑远离冠部498a。这种碎屑移动可以减小滞留在锯片杆中的碎屑量。 

图66示出可以与锯头68a一起使用的可选振动轭730。振动轭730形成为具有U形主体732。更具体地说，振动轭主体732还形成为具有U形内壁，该内壁具有两个间隔开的平行表面734。在主体732的基部中央的基部下方，振动轭730还形成为具有圆形凸部736。螺纹孔738(以虚线示出)向上部分地延伸到主体中。光滑壁扩孔740从孔738同轴地向上延伸穿过振动轭主体732的其余部分。 

振动轭739还形成为具有两个纵向沿直径方向相对的大致U形的切口744。切口744位于振动轭主体732的顶部，从而使得每个切口通入扩孔740。 

如图67详细示出，振动头746安装在振动轭730上并且延伸到振动轭上方。振动头746在设计上与前面描述的振动头70大致类似。于是，振动头746包括顶板370b，两根驱动销72b从该顶板延伸。多段型凸部374b在顶板370b下方延伸。两个相对的足部382b在凸部374b的底面下方突出。一组孔(未标记)延伸穿透形成振动头746的元件。 

振动轭凸部736可旋转地安装在内壳体孔332a中。振动头凸部374b可旋转地安装在内壳体孔330a中。当锯片驱动组件如此组装而成时，与振动头746一体的足部382a座靠在振动轭切口744中。限位螺钉750将振动头746保持在振动轭730上。如图68所示，限位螺钉750具有位于底部的圆柱形茎部752。茎部752的外表面形成有螺纹(未示出)，该螺纹设计为与振动轭孔738的螺纹啮合。在茎部752上方，限位螺钉750具有光滑壁主体754和头部756。头部756的直径大于主体754的直径。切口758从头部的外周向内延伸，用于接纳紧固/ 拆卸工具(未示出)。 

当将形成驱动组件的各元件置于一起时，螺钉主体754穿过振动轭730的扩孔740延伸。螺钉茎部752通过螺纹配合在振动轭孔738的顶部。于是，限位螺钉750的头部756抵靠在振动头孔384a所通入的环形内台阶上。螺钉750安装在振动轭孔738的开口底端。 

当振动轭730和振动头746安装在锯头68a上时，将轴承组件630设置为位于振动轭的相对指部内部。更具体地说，轴承组件630的外滚道抵靠在振动轭730的相对平坦表面734上。于是，输出轴584的旋转通过轴承组件630传递成为导致振动轭730振动(进一步延伸，使振动头746振动)的运动。 

图69是根据本发明构造的可选锯片组件52a的分解视图。锯片组件52a具有与前面描述的锯片组件52相同的基本结构元件。锯片组件52a还设置有如图70中最佳示出的RFID标签770。RFID标签770封闭在塑料块772内部。在塑料块772内部还设置有由单根线的横截面表示的线圈774。线圈774与RFID相连并且用作与RFID交换信号的元件。 

塑料块772安装在锯片组件52a的锯片杆上。更具体地说，锯片组件52a包括结构上与前面描述的形成锯片杆的板502和504基本类似的下板502a和上板504a。下板502a还形成为具有远端穿透窗776。上板504形成为具有远端穿透窗778。板502a和504a形成为当组装在一起而形成锯片杆时，窗776和778是对准的。当形成锯片组件52a的元件组装在一起时，塑料块772安装在窗776和778中。 

在本发明的一些形式中，塑料块772形成为具有从塑料块的横向侧壁向外延伸的凸缘或唇部。该凸缘的深度小于塑料块772的深度。凸缘座靠在板502a和504a的限定窗776和778周边的朝向内侧的相对表面之间的间隙中。因此，凸缘将塑料块772保持在锯片杆上。 

图71示出使用锯片组件52a的锯50a。锯50a包括与前面描述的锯50相同的基本元件。锯50a的锯头68a还设置有线圈782，该线圈设置为与锯片组件的线圈774感应地交换信号。更具体地说，线圈782安装在锯头68a上，从而位于与锯头顶面138a平行并稍下方的平面内。 线圈782位于顶面部分144a下方。线圈782设置在块体784中，该块体的外表面形成顶面部分144a的一部分。在本发明的一些形式中，块体784由可以经受高压杀菌严酷环境的塑料制成。在本发明的其它形式中，块体784为金属的。 

线圈782通过导体792与线圈788连接。线圈788围绕锯头近侧部分124a设置。更具体地说，线圈788封闭在围绕锯头近侧部分124a设置的环790中。环790座靠在形成于锯头近侧部分124a中的槽中(槽未标记)。环790的外表面与锯头近侧部分124a的相邻外表面齐平。 

为了方便示出，导体792显示为与锯头中间部分128a和132a向内间隔开。在本发明的一些形式中，导体792设置在锯头68a的内壁上。在本发明的其它形式中，导体792座靠在穿过锯头68a纵向延伸的槽或孔中。 

围绕线圈788的线圈794与电机壳体80a是一体的。线圈794容纳在环796中。环796座靠在形成于壳体80a的限定壳体第三孔的内壁中的槽内(槽未标记)。 

如图72所示，线圈794与锯50a内部的RFID收发器798相连。如本申请人的受让人的美国专利申请No.60/720,592所述，公知的是为动力外科工具提供能够调节工具操作的处理器802，该申请于2005年7月28日提交，名称为POWERED SURGICAL TOOL WITH SEALEDCONTROL MODULE(具有密封控制组件的动力外科工具)，美国专利公开号为No.＿＿＿，目前为美国专利No.＿＿＿，其内容以引用的方式并入本文。工具内部的数据收发器读取用于调节工具操作的数据。与本发明的锯一体的RFID收发器798用作这种数据收发器。 

应该认识到，当RFID收发器将信号输出至RFID标签770时，信号首先从线圈794感应地传递至线圈788。然后，信号从线圈782感应地传递至锯片组件的线圈774，然后从线圈774传递至RFID标签770。RFID标签770为锯RFID收发器798产生的信号经过相反的路径传递至收发器。 

静止线圈794围绕锯头线圈788。因此，不管锯头68的分度位置如何，在线圈788和794之间总是存在感应信号交换。 

由图73的模块表示的存储器位于锯片组件RFID标签770内部。该RFID存储器包含识别锯片组件52a的数据。例如，在锯片长度区808中，存储表示锯片组件52a长度的数据。在本发明的一些形式中，该长度是当锯片头的中心位于锯片杆上时沿着锯片从驱动杆足部孔546到锯片头冠部498顶点的纵向距离。一个或多个锯片几何形状数据区810包含描述锯片头冠部轮廓的数据。这些数据描述：冠部的曲率半径、冠部远端包围的弧形以及冠部的厚度。锯齿几何形状数据区811包含描述形成于锯片冠部的锯齿轮廓的数据。 

RFID标签存储器还包含用于调节锯片组件52a的致动的数据。这些数据例如存储在默认操作速度数据区812和最高操作速度数据区814中。默认操作速度数据区812中的数据表示锯片头往复振动时应该具有的标准初始循环速度。最高操作速度数据区814中的数据表示锯片头振动时应该具有的最高速度。 

RFID标签存储器还包含在将锯片组件52a安装到锯上之后写入数据的区域。使用历史数据区816用于存储表示锯片组件是否已经使用和/或锯片组件已使用次数的数据。在本发明的一些形式中，使用历史数据区816可以是一位标记区。还可以有时间戳区。时间戳区818用于存储表示锯片组件52a安装到锯上的最初时间或最终时间的数据。 

当使用本发明该形式的锯50a和锯片组件52a时，按照前面描述的实施例中的方式将锯片组件安装到锯头68a上。读取RFID标签770中的数据。更具体地说，在图74的步骤822中，与锯50a一体的RFID收发器798周期性地产生基本询问信号。收发器798连续地周期性地输出该信号。如果锯片组件52a没有安装到锯50a上，对该信号就没有响应。 

当带有RFID标签770的锯片组件52a安装到锯头68a上时，在步骤823中，响应于询问信号，RFID标签输出短应答信号。在步骤824中，在接收到该应答信号之后，RFID收发器798将数据读取请求输出到RFID标签770。在步骤825中，响应于该请求，RFID标签770将存储的全部数据输出到RFID收发器798。在步骤826中，RFID收发器转而将该数据传递至锯处理器802。然后，锯处理器802根据该 数据调节锯的致动。 

锯处理器802还可以使描述锯片组件52a特性的数据通过第二收发器828传递至远程单元。然后，这些数据被使用锯50a和锯片组件52a的外科手术所在的手术室中的其它设备接收。 

这样的一台设备是外科导航系统。如图75一般地示出，该系统包括多个跟踪器830a和830b。每个跟踪器830a和830b安装在单独一个外科工具上；跟踪器830a安装在锯50a上。定位器838接收跟踪器830a产生的信号，并且根据每个跟踪器830a和830b的位置和方位产生基本信号。定位器产生的信号被传递至导航处理器840。导航处理器840根据定位器产生的信号确定安装有跟踪器830a和830b的外科工具的位置和方位。根据这些数据，产生表示外科工具相对于手术部位的位置和方位的图像。 

如图76中的步骤832所示，在使用本发明的锯50a的外科导航方法中，根据跟踪器830a发出的信号来确定锯50a的位置和方位。在将锯头68a分度之后(该步骤未示出)，在步骤834中，将锯片组件52a安装到锯50a上。 

然后，在步骤836中，将公知的外科工具，即指示器837接触到形成于锯片杆上的一个或多个基准点。这些点可以是形成于锯片杆上的一个或多个凹穴842(只示出一个)或凹槽。将单独的跟踪器，即跟踪器830b安装到指示器837上。因此，由于执行步骤836，导航处理器840生成表示锯片杆头部基准点位置和方位的数据。因此，导航处理器840具有表示锯50a和基准点的位置和方位的数据。根据这些数据，在步骤844中，导航处理器840确定锯片组件52a的角方位和分度位置。 

在步骤846中，读取锯片组件RFID标签770中的数据。在步骤848中，至少将描述锯片长度和冠部几何形状的数据传递至导航处理器840。由于弹簧422施加在锯片组件52a上的朝向近侧的偏压力，锯片杆496的近端通常座靠在相对于锯片头顶面上的固定基准点已知的位置上。于是，导航处理器840包含如下数据：锯50a的位置和方位、锯片杆围绕锯的已知轴线的角方位以及锯片组件52a的长度。根 据这些数据，在步骤850中，导航处理器生成表示锯片组件52a的冠部498的远端的位置和方位的数据。然后，导航处理器840能够在显示器852上生成表示锯片组件冠部498相对于患者手术部位的位置的图像。 

在本发明的方法的可选形式中，在将锯头68a分度之后，将指示器837接触到形成于锯头68a上的凹穴842或其它基准标记。根据该凹穴的位置，导航处理器840确定锯头68a的方位和分度位置。锯片杆相对于锯头是静止的。然后使用锯头68a的位置确定锯片组件相对于锯50a的分度方位。 

图77和78示出可选锯片组件52b。锯片组件52b具有与前面描述的锯片组件相同的基本锯片杆和锯头。然而，锯片组件52b具有锯片杆494b，其中锯片头基部座靠的远侧部分处的相对侧壁形成有开口862。通过在上板唇部526中形成槽缝(未示出)而形成开口862。由于下板502和上板504连接在一起，槽缝成为锯片开口862。 

虽然未示出，但是应该认识到，锯片组件52b包括合适的锯片头。锯片头形成有基部，指部868从该基部自相对的纵向侧缘向外延伸。锯片头形成为当锯片头往复枢转时，锯片头每侧的每组指部穿过位于相关锯片杆侧壁上的开口862延伸一小段距离。 

当本发明的该形式中的锯片组件52b切割骨骼或其它组织时，至少一些组织进入锯片头76b延伸所穿过的杆494b的远端开口中。当锯片头往复枢转时，指部迫使滞留的组织穿过锯片组件侧壁上的开口862移出。 

此外，本发明的锯可以用于使结构不同于所披露结构的锯片振动。例如，在本发明的一些形式中，振动轴可以使单个销或盖子振动，该单个销或盖子设计为接纳由单件金属形成的传统锯片的近端。在本发明的具有单个销的形式中，可以预见该销具有轮廓为非圆形的开口。锯片具有类似轮廓的开口，从而当将锯片座靠在销上时两个部件一起旋转。如果振动头包括盖子，用于将锯片保持在盖子中的组件位于盖子内部。 

没有理由认为，在本发明的所有形式中，振动驱动组件安装在锯 头上从而使得振动头朝向锯头的近端偏压。在本发明的可选形式中，振动驱动组件可以构造成偏压部件正常情况下将外露的振动头元件压向锯头的前方远端。 

可以采用将锯头相对于锯的其余部分进行分度的可选装置。例如，在本发明的一些形式中，将控制分度的连杆机构可移动地安装到锯壳体上，而非安装到旋转的锯头上。在本发明的一些形式中，单个偏压部件既将锯头压在静止的锯壳体上，又阻止锯头旋转。 

锯片连接组件同样可以变化。于是，不需要在本发明的所有形式中锯片连接组件同时还用作将内壳体组件夹持到锯头上以阻止这些元件的相对运动的器件。可能有理由在本发明的一些形式中利用可拆卸元件将锯片组件可释放地固定到锯头上。 

锯片组件同样可以与前面描述的锯片组件不同。例如，在本发明的一些形式中，单个驱动杆可以是使锯头枢转所需的全部元件。类似地，可以采用可选装置将驱动杆枢转地连接到锯头上。还可以采用可选装置将锯头枢转地安装到锯片组件的杆上。这些装置包括在引作参考的美国专利申请No.10/887,642中采用的可选组件。 

此外，锯片杆的远侧部分中设置锯片头并且排出滞留组织的开口也可以与图示开口不同。 

因此，所附权利要求书的目的不是涵盖落入本发明的精髓和范围内的所有这些变化和修改形式。 

Claims (20)

1.一种外科锯片(52、52a、52b、702)，包括：

细长形锯片杆(494、494a)，该锯片杆具有相对的近侧部分和远侧部分，近侧部分具有用于将锯片杆可释放地保持在动力外科矢状锯上的特征(516、538)，远侧部分形成有空隙空间和通入空隙空间中的主开口；

锯片头(76、76a)，该锯片头具有：基部(496、496a)，其设置在锯片杆远侧部分的主开口中，并且枢转地安装在锯片杆远侧部分的主开口中；以及冠部(498)，其与基部是一体的，并且穿过锯片杆远侧部分的主开口延伸到主开口之外，该冠部形成有锯齿(499、499a)；以及

至少一个驱动杆(74、74a)，其具有可移动地安装在锯片头基部上的远端以及与锯片杆近侧部分相邻的近端，该近端被构造成适于安装在与外科矢状锯一体的驱动部件上；

其特征在于，锯片杆在远侧部分中形成有与主开口分离的至少一个辅助开口(522、708、710、862)，辅助开口通入空隙空间，从而使碎屑可以穿过辅助开口从空隙空间中移出。

2.根据权利要求1所述的外科锯片，其特征在于，锯片头基部(496、496a)形成有穿透型窗口(556)；

所述至少一个辅助开口(522)形成于锯片杆中，从而延伸到锯片杆远侧部分空隙空间中锯片头基部窗口所在的部分中。

3.根据权利要求1所述的外科锯片，其特征在于，锯片杆远侧部分具有一对相对的纵向侧缘；并且

所述至少一个辅助开口(708、710)与锯片杆远侧部分一个侧缘相邻，从而当锯片头基部(496a)枢转时，锯片头基部将碎屑排出所述至少一个辅助开口。

4.根据权利要求1或2所述的外科锯片，其特征在于，至少锯片杆远侧部分由间隔开的相对板(502、504)和板之间的纵向侧壁形成，板和侧壁限定锯片头基部所座靠的空隙空间，至少一个辅助开口是形成于锯片杆侧壁中并通入空隙空间中的开口(862)。

5.根据权利要求1或2所述的外科锯片，其特征在于，至少两个驱动杆(74、74a)安装在锯片头基部上并且从该基部向近侧延伸。

6.根据权利要求1或2所述的外科锯片，其特征在于，所述至少一个驱动杆(74、74a)至少部分地穿过锯片头基部延伸。

7.根据权利要求1或2所述的外科锯片，其特征在于，锯片杆形成为具有与锯片杆一体形成的枢转凸部(518)；并且

锯片头基部座靠在所述锯片杆枢转凸部上。

8.一种外科锯片(52、52a、52b、702)，包括：

细长形锯片杆(494、494a)，该锯片杆具有相对的板(502、504)，并具有相对的近侧部分和远侧部分，近侧部分具有用于将锯片杆可释放地保持在动力外科矢状锯上的特征(516、538)，锯片杆的板彼此间隔开，从而在锯片杆远侧部分中形成空隙空间和通入空隙空间中的主开口；

锯片头(76、76a)，该锯片头具有：基部(496、496a)，其设置在锯片杆远侧部分的主开口中，并且枢转地安装在锯片杆远侧部分的主开口中；以及冠部(498)，其与基部是一体的，并且穿过锯片杆远侧部分的主开口延伸到主开口之外，该冠部形成有锯齿(499、499a)；以及

至少一个驱动杆(74、74a)，其具有可移动地安装在锯片头基部上的远端以及与锯片杆近侧部分相邻的近端，该近端被构造成适于安装在与外科矢状锯一体的驱动部件上；

其特征在于，锯片头基部形成有穿透型窗口(556)；并且

支承部件(540)穿过锯片杆的板限定的空隙空间并且穿过锯片头基部窗口在锯片杆的板之间延伸。

9.根据权利要求8所述的外科锯片，其特征在于，所述支承部件(540)与所述板中的第一板(504)一体地形成，并且延伸至第二板(502)并抵靠该板。

10.根据权利要求8所述的外科锯片，其特征在于，所述支承部件(540)与第二板接合。

11.根据权利要求8或9所述的外科锯片，其特征在于，至少两个驱动杆(74、74a)安装在锯片头基部上并且从该基部向近侧延伸。

12.根据权利要求8或9所述的外科锯片，其特征在于，所述至少一个驱动杆(74、74a)至少部分地穿过锯片头基部延伸。

13.根据权利要求8或9所述的外科锯片，其特征在于，锯片杆形成为具有与锯片杆一体形成的枢转凸部(518)；并且

锯片头基部座靠在所述锯片杆枢转凸部上。

14.一种外科锯片(52、52a、52b、702)，包括：

细长形锯片杆(494、494a)，该锯片杆具有相对的板(502、504)，并具有相对的近侧部分和远侧部分，近侧部分具有用于将锯片杆可释放地保持在动力外科矢状锯上的特征(516、538)，锯片杆的板彼此间隔开，从而在锯片杆远侧部分中形成空隙空间和通入空隙空间中的主开口；

锯片头(76、76a)，该锯片头具有：基部(496、496a)，其设置在锯片杆远侧部分的主开口中，并且枢转地安装在锯片杆远侧部分的主开口中；以及冠部(498)，其与基部是一体的，并且穿过锯片杆远侧部分的主开口延伸到主开口之外，该冠部形成有锯齿(499、499a)；以及

至少一个驱动杆(74、74a)，其具有可移动地安装在锯片头基部上的远端以及与锯片杆近侧部分相邻的近端，该近端被构造成适于安装在与外科矢状锯一体的驱动部件上；

其特征在于，一个所述板(504)形成有延伸到空隙空间中的枢转凸部(518)；并且

锯片头基部座靠在所述枢转凸部上。

15.根据权利要求14所述的外科锯片，其特征在于，所述枢转凸部(518)延伸到所述板中的第二板(502)并固定在第二板(502)上。

16.一种外科锯片(52、52a、52b、702)，包括：

细长形锯片杆(494、494a)，该锯片杆具有相对的近侧部分和远侧部分以及中心纵轴线，近侧部分具有用于将锯片杆可释放地保持在动力外科矢状锯上的特征(516、538)，并限定锯片杆近端表面，远侧部分形成有空隙空间和通入空隙空间中的主开口；

锯片头(76、76a)，该锯片头具有：基部(496、496a)，其设置在锯片杆远侧部分的主开口中，并且枢转地安装在锯片杆远侧部分的主开口中；以及冠部(498)，其与基部是一体的，并且穿过锯片杆远侧部分的主开口延伸到主开口之外，该冠部形成有锯齿(499、499a)；以及

至少一个驱动杆(74、74a)，其具有可移动地安装在锯片头基部上的远端以及与锯片杆近侧部分相邻的近端，该近端被构造成适于安装在与外科矢状锯一体的驱动部件上；

其特征在于，锯片杆近侧部分具有从近端表面向前延伸的相对侧缘(722)，至少一个侧缘相对于锯片杆的中心纵轴线向外呈锥形。

17.根据权利要求16所述的外科锯片，其特征在于，锯片杆近侧部分的两个侧缘都相对于锯片杆的中心纵轴线向外呈锥形。

18.根据权利要求16或17所述的外科锯片，其特征在于，在锯片杆近侧部分的前方，锯片杆远侧部分具有恒定的宽度，该宽度小于锯片杆远侧部分延伸所起始的锯片杆近侧部分的宽度。

19.根据权利要求16或17所述的外科锯片，其特征在于，用于将锯片杆保持在动力外科工具上的特征是形成于锯片杆中用于接纳紧固部件的开口(516、538)。

20.根据权利要求19所述的外科锯片，其特征在于，所述开口具有锁孔形状。

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