CN101238889A

CN101238889A - 一种混合米糠毛油精炼工艺精制米糠油的方法

Info

Publication number: CN101238889A
Application number: CNA2008100197404A
Authority: CN
Inventors: 王兴国; 刘元法; 刘方波; 宋志华
Original assignee: Jiangnan University
Current assignee: Jiangnan University
Priority date: 2008-03-14
Filing date: 2008-03-14
Publication date: 2008-08-13

Abstract

一种混合米糠毛油精炼工艺精制米糠油的方法，属于农副产品精深加工、油脂精炼技术领域。本发明以浸出混合米糠毛油为原料，在不实施完全蒸发脱溶前，调节油/溶剂比例，先进行脱胶和脱酸，再按常规方法进行混合油蒸发、气提脱溶，最后再进行油脂的脱色、脱臭处理，制得精制米糠油。经混合米糠毛油精炼工艺制得的米糠油的各项指标均优于传统工艺的指标，尤其是对米糠油色泽和酸价的改善效果显著，精炼米糠油的色泽为(25.4mm)：Y35R2，酸价为0.16，满足国家精炼米糠油一级标准色泽≤Y35R3.5、酸价≤0.2的指标，且精炼工艺精炼率高、皂脚含油率低，分别为92.87％和27.84％；而传统碱炼工艺精炼率和皂脚含油率分别90.81％和36.77％。

Description

一种混合米糠毛油精炼工艺精制米糠油的方法

技术领域

一种混合米糠毛油精炼工艺精制米糠油的方法，属于农副产品精深加工、油脂精炼技术领域。

背景技术

米糠油是以米糠为原料制取的油脂，具有较高的营养价值，脂肪酸比例符合国际卫生组织推荐的油酸和亚油酸1∶1的最佳比例，米糠油中含有谷维素、二十八烷醇、三十烷醇、植物甾醇等多种功能性成分，可有效降低人体血清胆固醇、防止动脉硬化、高血压等心血管系统疾病。我国作为稻米生产大国，稻谷产量占世界总产量的三分之一，米糠资源十分丰富，年产量达1000万吨，居世界首位，米糠油潜在年产量达100多万吨。然而，国内米糠油产量不足20万吨，这主要是由于传统精炼工艺炼耗高，制备的米糠油产品色泽较深，酸价高，很难达到国家米糠油一级标准。虽然有研究采用二次碱炼、物理精炼等工艺，使米糠油的酸价和色泽有所下降，但是，这些方法能耗大，成本高，所得产品理化指标仍不理想。因此，利用我国丰富的米糠资源，研究开发食用米糠油制备新工艺，不仅对于米糠的增值利用，而且对于我国的油脂工业的发展都具有重要的指导意义。

混合米糠毛油精炼是指在浸出制油过程中，突破常规工艺“混合油-脱溶-脱胶-脱酸-脱色-脱臭”的方法，采用“混合油-调节油/溶剂比例-脱胶-脱酸-脱溶-脱色-脱臭”的方式制油。

发明内容

本发明的目的是提供一种混合米糠毛油精炼工艺精制米糠油的方法，采用混合米糠毛油精炼技术精制米糠油属于开创性研究。

本发明的技术方案：

浸出混合米糠毛油经调节油-溶剂比例后依次进行脱胶、脱酸，离心分离后再进行脱溶处理，最后进行常规的脱色、脱臭得到成品油。本发明的主要创造性研究为“混合油-调节油/溶剂比例-脱胶-脱酸-脱溶”过程，脱色、脱臭过程采用常规工艺。其工艺流程图见图1。

一种混合米糠毛油精炼工艺精制米糠油的方法，浸出混合米糠毛油在蒸发脱溶前，调节油/溶剂比例，先进行脱胶和脱酸，再按常规方法进行混合油蒸发、气提脱溶，最后再进行油脂的脱色、脱臭处理，制得精制米糠油；

(1)混合米糠毛油的预处理：混合米糠毛油中的固体杂质含量较其它油脂高，若不加以处理，易导致离心机频繁堵塞，影响正常生产。本发明采用过滤的方法将混合米糠毛油中的固体杂质控制在0.2％以下；

(2)调节混合米糠毛油浓度：即调节油/溶剂比例。混合油浓度越低，经碱炼后混合油与皂脚的比重差越大，越有利于皂脚分离。但实际生产过程中，混合油浓度过低，溶剂含量过高，则混合油与碱液的比重差、极性差越大，难以混合均匀，影响混合油碱炼效果，从而影响离心分离效果；混合油浓度过高，则皂脚中夹带的中性油含量增加，降低精炼效率。米糠混合油精炼时，应将过滤后的混合米糠毛油浓度调整至60％～70％。若过滤后的混合米糠毛油浓度＜60％，应蒸发去除部分溶剂；若浓度＞70％，应添加部分溶剂；使浓度调整至60％～70％。

(3)混合米糠毛油脱胶(酸处理)：

调节混合米糠毛油浓度至60％～70％后，加热至45℃～55℃，加入混合米糠毛油重量0.1％～0.5％的质量浓度为75％～85％的磷酸溶液，均匀搅拌反应20～30min。

油脂中磷脂等胶溶性杂质的存在，不仅会降低油脂的使用价值和贮藏稳定性，而且会影响后续加工工艺，导致成品油质量下降。利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，在搅拌下向毛油中加入一定量的水或电解质稀溶液，使毛油中的磷脂等胶溶性杂质吸水膨胀、凝聚并分离出来。采用酸处理首先将非水化磷脂转化为水化磷脂，同时可除去油脂中的金属离子，增加油脂的氧化稳定性。

温度是影响混合油脱胶效果的重要因素之一，温度过低不利于磷脂等胶溶性杂质的凝聚，温度过高则导致溶剂的挥发，所以实际操作过程中，混合油温度应控制在45℃～55℃。磷酸添加量是影响混合油脱胶效果的又一重要因素，过少则导致脱胶不完全，影响产品品质，过多则增加后续脱酸工艺的负担，因此，浓度为75％～85％的磷酸溶液加入量应控制在混合油量的0.1％～0.5％。在尽可能减少脱胶时间、节约能源的前提下，为确保脱胶反应完全，时间应控制在20min～30min。

(4)混合米糠毛油脱酸(碱处理)：控制温度在45℃～55℃，采用18～24Be′的碱液按公式定量加入碱液，充分混合后，缓慢搅拌反应絮凝25～35min；

根据混合米糠毛油酸价，按公式G_NaOH＝G_O×V_A×40/56.11×10^-3计算理论烧碱用量，按100.2％理论碱量加入碱液；式中G_NaOH为理论碱量kg；G_O混合米糠毛油中油脂质量kg；V_A混合油酸价mgKOH/g油。

碱处理即采用碱中和油脂中的游离脂肪酸，使游离脂肪酸生成皂而从油脂中分离析出，降低油脂的酸价，同时生成的皂可吸附相当数量的色素、蛋白质、磷脂和其他固体杂质，有利于下一步工序的进行。

(5)脱溶、脱色、脱臭：

混合米糠毛油经脱胶、脱酸后，依次进行脱溶、脱色、脱臭处理，其工艺参数与常规工艺类似，不再作具体说明。

本发明的有益效果：可有效避免传统工艺混合米糠毛油在脱溶过程中导致色素等热敏性物质的固化、磷脂等胶溶性杂质的结焦，从而显著改善产品色泽，降低后续脱色工艺的负担，节约成本；另一方面，混合米糠毛油粘度低，有利于提高碱炼效果，降低产品酸价；同时，混合米糠毛油体系还具有皂脚易分离、无需水洗，磷脂等胶溶性杂质易沉降等优点。混合米糠毛油精炼工艺简单，设备及厂房投资小，不存在水洗废水问题，环保节能，精炼炼耗低，成品油回收率高、品质佳，为米糠的高效增值利用提供了一种全新的途径。

附图说明

图1混合米糠油精炼工艺流程。

具体实施方式

混合米糠毛油质量指标：酸价：32，磷脂含量：2.0％。

将混合米糠毛油经过滤除杂后，调节混合米糠毛油浓度至70％，在50℃条件下，加入混合油量的0.2％、浓度为85％的磷酸混合，均匀搅拌反应20min后，进入碱处理工艺。

按G_NaOH＝G_O×V_A×40/56.11×10^-3计算理论烧碱用量，按100.2％理论碱量加入至上述脱胶混合油，充分混合，在50℃的条件下缓慢搅拌(30rpm)反应絮凝(30min)后，离心分离，分离后混合油经过脱溶、脱色、脱臭处理得成品米糠油。

混合油精炼工艺与传统工艺米糠油质量对比见下表：

Claims

1.一种混合米糠毛油精炼工艺精制米糠油的方法，其特征是浸出混合米糠毛油在蒸发脱溶前，调节油/溶剂比例，先进行脱胶和脱酸，再按常规方法进行混合油蒸发、气提脱溶，最后再进行油脂的脱色、脱臭处理，制得精制米糠油；

(1)混合米糠毛油的预处理：采用过滤的方法将混合米糠毛油中的固体杂质控制在0.2％以下；

(2)调节混合米糠毛油浓度：将过滤后的混合米糠毛油浓度调整至60％～70％；

(3)混合米糠毛油脱胶：调节混合米糠毛油浓度至60％～70％后，加热至45℃～55℃，加入混合米糠毛油重量0.1％～0.5％的质量浓度为75％～85％的磷酸溶液，均匀搅拌反应20～30min；

(4)混合米糠毛油脱酸：控制温度在45℃～55℃，采用18～24Be′的碱液按公式定量加入碱液，充分混合后，缓慢搅拌反应絮凝25～35min；

按公式G_NaOH＝G_O×V_A×40/56.11×10^-3计算理论烧碱用量，按100.2％理论碱量加入碱液，式中G_NaOH为理论碱量kg；G_O混合米糠毛油中油脂质量kg；V_A混合油酸价mgKOH/g油。