CN109355134A - 一种油脂精炼方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种油脂精炼方法及油脂精炼系统，该方法以毛油或脱胶油为原料油，包括对原料油进行脱色以及脱酸的工序，以及在对所述原料油进行脱色之前，向所述原料油中加入皂角进行除杂的工序。油脂精炼系统包括原料油储罐、脱色装置、脱酸装置、皂角储罐、与原料油储罐和皂角储罐分别连通的剪切混合装置、分离装置、皂角泵，剪切混合装置、分离装置、脱色装置以及脱酸装置依次连接设置。本发明油脂精炼方法与现有化学精炼法相比，可以在保持精炼油脂品质的前提下显著降低油脂损耗，与现有物理精炼法相比，可以在保持较少的油脂损失前提下改善油脂品质。本发明适合用于各类毛油的精炼，兼具油脂损耗小，油脂品质好的优势。

Description

一种油脂精炼方法及系统

技术领域

本发明属于油脂精炼技术领域，具体涉及将动物和/或植物毛油精炼成可食用或者工业用油脂的精炼方法及系统。

背景技术

从植物的种子里或者动物的组织中提取出来的油脂通常称为毛油，毛油除了主要含有的并有利用价值的甘油三酯(中性油)、甘油二脂外，还含有一些不需要的杂质，这些杂质包括但不限于游离脂肪酸(Free Fatty Acid)、磷脂(Lecithin)、色素(Color body)、各种金属离子(metallic ions)、粘液、植物或者动物的细小组织残片等。因此，为满足生产与生活的需求，毛油必须通过精炼提纯，经过精炼提纯后的油一般称为精炼油脂或精炼油。精炼油脂可以用于供人食用，被人体吸收作为自身新陈代谢，或可以作为工业生产的原料。

现有技术中，毛油的精炼方法主要有化学精炼法和物理经理法。化学精炼法的过程一般包括脱胶工序、碱炼工序、脱色工序和脱嗅(酸)工序，其中脱胶工序通常为毛油精炼的第一道工序，其主要目的是将毛油中含有的可水化磷脂和非水化磷脂去除；碱炼工序通常为毛油精炼的第二道工序，其主要目的是除去脱胶工序中多余的酸液以及毛油中的游离脂肪酸，采用的方式通常为直接向脱胶油中加入碱，加入的碱会与游离脂肪酸以及脂肪酸反应形成皂角，在下一工序前将皂角分离除去即可；脱色工序通常为毛油精炼的第三道工序，其主要目的是除去毛油中的色素，同时也用于除去前述工序中产生的一些杂质物质，杂质物质例如中和工序中未被分离掉的残留的皂角；脱嗅(酸)工序通常为毛油精炼的第四道工序，其主要目的是将脱色后油脂中残留的游离脂肪酸以及气味物质从油脂中分离出去，脱嗅(酸)之后得到的油脂通常即为精炼油脂。脱嗅(酸)工序采用的方式主要为高温气提法：将脱色后的油脂加热到游离脂肪酸蒸发温度，在真空下，伴随汽提蒸汽，将脱色油中残留的游离脂肪酸和气味物质从油脂中蒸馏出来，馏出物(蒸汽、游离脂肪酸和少量的脂肪酸)随后通过分次冷凝的方式分别冷凝下来。

从如上所述的化学精炼方法中很容易发现，碱炼工序与脱嗅(酸)工序在脱除游离脂肪酸方面的功能是相似的。碱炼工序主要利用酸碱中和反应原理的原理脱除游离脂肪酸，而脱嗅(酸)工序则利用不同的沸点蒸发冷凝的原理脱除油脂脂肪酸。

在碱炼工序中，需要加入碱液。然而毛油中同时含有游离脂肪酸与中性油(甘油三酯)，在酸碱中和反应中，现有的技术无法进行区分，游离脂肪酸与中性油(甘油三酯)在与碱液的反应过程中几乎同时进行，所以如果加入碱的量刚好等于游离脂肪酸的量，则无法有效除去游离脂肪酸；如果加入碱的量比游离脂肪酸中和所需的量多，除了能降低游离脂肪酸的含量外，同时也将导致中性油(甘油三酯)的损失并产生额外的皂角废渣。截止目前，未见有很好的解决办法来解决这一问题。

物理精炼法与化学精炼法相比，主要区别在于不进行碱炼工序，而主要通过汽提的方式，将毛油中的游离脂肪酸提取出来(即最后的脱嗅(酸)工序)。物理精炼能够最大限度减少中性油的损耗，因此，物理精炼的得率高于化学精炼。但是，对于品质较差的毛油，一般都伴随着油品色泽偏深，同时，毛油中的金属离子、色素等在物理精炼的高温汽提下，导致精炼后油品色泽较深以及导致货架寿命较短的问题。

由此大多数的实际生产中，为了确保获得比较高品质的精炼油脂，往往选择化学精炼法并且为了比较彻底地中和掉毛油中的游离脂肪酸，生产者往往选择加入大大超过理论加碱量的碱(超量一般在25％以上)，而这如前所述，将会导致中性油的严重损失并产出大量的皂角渣，加大了固体废物排放以及增加了相应的处理成本。

发明内容

本发明的目的之一在于提供一种改进的油脂精炼方法，以期在保证精炼油脂质量的前提下减少其损失。

本发明的目的之二在于提供一种改进的油脂精炼系统，以有效实施本发明的油脂精炼方法。

为实现前述发明目的，本发明采用的一种技术方案包括：

一种油脂精炼方法，以毛油或脱胶油为原料油，包括对原料油进行脱色以及脱酸的工序，所述脱嗅(酸)工序中油中的游离脂肪酸被从油脂中蒸馏出来，得到含有游离脂肪酸的馏出物，同时得到精炼油脂，所述方法还包括在对所述原料油进行脱色之前，向原料油中加入皂角进行除杂的工序。

进一步地，所述除杂的工序包括将皂角与原料油的混合物在剪切混合装置中进行剪切和混合，然后对混合物进行分离操作，除去皂角。

优选地，所述剪切混合装置为变频控制的高剪切混合装置，在进行混合和剪切时，根据皂角颗粒细化程度以及与原料油混合的均匀程度，进行调节。

根据本发明的一个优选方面，所述原料油是毛油，所述的方法还包括在剪切和混合之后进行的脱胶，且脱胶和对混合物进行的分离操作在同一设备中进行，分离除去胶体与皂角，进行下一步脱色工序。所述的脱胶可以参照现有技术的方案来实施。其中用于脱胶工序的设备可以是本领域常规用的脱胶装置，通常包括离心机。

根据本发明的一个具体方面，所述脱胶包括向毛油与皂角的混合物中添加软水，使得水分子与可水化磷脂结合形成大分子的水化磷脂，然后通过离心的方式去除。优选地，还添加酸液例如磷酸溶液，加入一定的酸液后，可将非水化磷脂中的金属离子分离出去。

根据本发明的又一优选方面，所述原料油是脱胶油，将脱胶油与皂角进行剪切和混合后，分离除去皂角，进行下一步脱色工序。

根据本发明，所述的皂角的来源没有特别限制。皂角可以是脱嗅(酸)工序产生的馏出物与碱中和反应得到，或者也可以是新鲜的中性油与碱中和反应得到，或者其它方式获得。作为本发明的一个优选方面，所述方法还包括将脱嗅(酸)工序的游离脂肪酸馏出物与碱混合发生中和反应得到皂角的步骤。当然，所述的脱嗅(酸)工序的游离脂肪酸馏出物也可以不限于是自身脱嗅(酸)工序产生的。

在根据本发明的一些实施方式中，将脱嗅(酸)工序产生的馏出物收集到一储罐中，向储罐中加入碱进行反应。

根据本发明，所述皂角的添加量没有特别的限制，优选根据具体的毛油情况以及所要产生的精炼油脂的产品质量要求来综合确定。

优选地，所述油脂精炼方法在油脂精炼系统中连续进行。

优选地，在油脂精炼系统刚开始运行至运行稳定之前，所述皂角通过使洁净的植物油与碱液混合反应形成，当油脂精炼系统开始运行后，收集所述脱嗅(酸)工序产生的馏出物，使其与碱混合发生中和反应得到皂角，再将该皂角加入到原料油中。

进一步优选地，所述油脂精炼系统包括原料油储罐、脱色装置、脱酸装置、用于存储皂角的皂角储罐、与所述的原料油储罐和所述皂角储罐分别连通的剪切混合装置、用于输送皂角的皂角泵，其中剪切混合装置、脱色装置以及脱酸装置依次设置。

优选地，所述油脂精炼系统还包括碱液添加装置。

在一个具体且优选的实施方式中，脱酸装置的馏出物出口、碱液添加装置通过管道相连通，从脱酸装置的馏出物出口收集的含有游离脂肪酸的馏出物与从碱液添加装置提供的碱液在所述管道上混合并发生反应获得液态皂角，所述液态皂角进一步进入到剪切混合装置中。

本发明采取的又一种技术方案是：一种油脂精炼系统，其包括原料油储罐、脱色装置以及脱酸装置，尤其是，油脂精炼系统还包括用于存储皂角的皂角储罐、与原料油储罐和皂角储罐分别连通的剪切混合装置、分离装置、用于输送皂角的皂角泵，所述剪切混合装置、分离装置、脱色装置以及脱酸装置依次连接设置。

进一步地，所述的分离装置用于将皂角从剪切混合装置中输送出来的混合物中分离出来。所述分离装置通常包括离心机。

优选地，所述的油脂精炼系统还包括碱液添加装置，所述的脱酸装置的馏出物出口、所述的碱液添加装置通过管道相连通，所述管道还与所述皂角储罐和/或所述的剪切混合装置连通。进一步地，所述碱液添加装置包括碱液储罐、碱液添加泵等。

优选地，所述剪切混合装置为变频控制的高剪切混合装置。

根据本发明，所述的脱胶、脱色工序以及脱嗅(酸)工序均可以参照现有技术的方案来实施。

根据本发明，所述的脱胶装置、脱色装置以及脱酸装置分别可以采用本领域常用的设置方式，没有特别限制。

根据本发明，所述的碱没有特别限制，但通常为氢氧化钠。

本发明所述的毛油指无须经过专门的脱胶工序的、含有少量磷脂的毛油，例如棕榈油等。毛油可以是动物毛油，可以是植物毛油，可以是常温下呈固态的毛油，也可以是常温下呈液态的毛油。毛油中的游离脂肪酸含量没有限制，均适合用本发明及装置进行处理。

根据本发明，所述脱胶油是指经过脱胶处理的毛油。

由于以上技术方案的实施，本发明与现有技术相比具有如下优势：

本发明油脂精炼方法与现有的化学精炼法相比，可以在保持精炼油脂的品质的前提下，显著降低油脂损耗，与现有的物理精炼法相比，可以在保持较小的油脂损失前提下，改善油脂的品质。

本发明的装置及方法适合用于各类毛油或脱胶油，尤其适合高酸价、颜色较深油脂的精炼，兼具油脂损耗小，油脂品质好的优势。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为实施例1的毛油精炼系统的结构示意图；

图2为实施例2的脱胶油精炼方法的工艺流程图；

其中：1、毛油储罐；2、脱胶油储罐；3,3’、剪切混合装置；4、脱胶装置；5,5’、脱色装置；6,6’、脱酸装置；7,7’、皂角储罐；8,8’、碱液添加装置；9,9’、皂角泵；10,10’、开关阀；11、分离装置；80,80’、碱液储罐；81,81’、碱液添加泵；82,70,10,82’,70’,10’、开关阀；83,71,83’,71’、流量计。

具体实施方式

本发明提出一种新的油脂精炼方法，所述方法以毛油或者脱胶油为原料，包括脱色工序以及脱嗅(酸)工序，其中：在脱色工序之前，从外部向油中加入皂角(即该皂角不是由于碱液直接加入毛油或脱胶油后形成的，而是另外制备并从外部按比例添加进去的)。优选地，当油脂精炼系统整体刚开始运行时，外加皂角来源于通过向洁净的植物油中添加一定浓度与比例的碱液形成。当油脂精炼系统稳定运行时，外加皂角的来源于通过向毛油自身在脱嗅(酸)工序中通过蒸馏提取出来的、洁净的游离脂肪酸中添加一定浓度与比例的碱液形成。

进一步地，碱液的配制浓度与添加量的依据为形成的皂角具有流动性，符合泵送的进料粘度条件为准。

进一步地，根据毛油的情况(品质等)，外加皂角按照一定比例受控地、连续地添加进毛油或脱胶油中。外加皂角的数量一般不超过毛油理论用碱量所形成的皂角总量。

优选地，外加皂角添加进毛油或脱胶油后，通过变频控制的高剪切混合装置，根据外加皂角颗粒细化程度以及与毛油或者脱胶油混合的均匀程度，进行调节，控制标准为上述毛油不发生乳化。高剪切混合装置包括但不限于离心式高剪切泵以及柱塞式均质泵等。

本发明方法，在脱色工序之前，不加入碱进行碱炼，而是采用外加皂角的方式形成碱炼形成的皂角，并通过该皂角将毛油中除游离脂肪酸外的其它杂质吸附后脱除，游离脂肪酸则留待后续的物理脱酸方法去除。

根据本发明的一个优选方面，向所述毛油或脱胶油中按照一定比例加入皂角。根据毛油的质量的不同，外加皂角的数量，原则上，不超过理论加碱量所形成的皂角量。

根据本发明的又一优选方面，在所述外加皂角与毛油或脱胶油进行混合后，立即实施剪切混合，以使皂角被剪切为细小颗粒并于上述毛油充分混合。

在根据本发明的一些实施方式中，将脱嗅(酸)工序产生的游离脂肪酸馏出物与碱液按照比例进行皂化反应后收集到一个储罐。碱液的添加量根据游离脂肪酸馏出物的酸价进行计算，以满足中和反应所需的量为准。碱液的浓度则以形成的皂角的粘度(流动性)为依据。在形成的皂角足以流动到皂角添加泵的条件下，碱液浓度越高越好，这样可以减少皂角中的水分含量，减少高剪切混合时发生乳化的风险。

在本发明的一些实施方式中，所述皂角的添加量不超过理论加碱量所形成的皂角量。

根据本发明，所述的脱胶工序、脱色工序以及脱嗅(酸)工序均可以参照现有技术的方案来实施或者在现有技术的方案基础上进一步优化，例如如果按照传统的脱酸装置来实施，脱酸的能力不足的话，可以通过额外增加单独的汽提装置进行脱酸。

根据本发明的一个具体方面，所述的脱色工序包括向脱色后的中间油中添加诸如吸附剂(如：脱色白土)，在105℃左右的反应温度下保持15－30分钟的反应时间，然后，通过过滤机将这些吸附剂以及皂角过滤掉，得到脱色后的油脂，这一过程中色素被吸附除去，且脱胶工序中未被分离掉的、残留的皂角。

根据本发明的又一具体方面，所述脱嗅(酸)工序包括将脱色工序后的中间油加热到240℃左右的游离脂肪酸蒸发温度，在真空下，伴随汽提蒸汽，将脱色油中残留的游离脂肪酸和气味物质从油脂中蒸馏出来，馏出物随后通过冷水冷凝下来，从馏出物出口流出，经过脱嗅(酸)后的油脂即为精炼油脂。

以下结合具体实施例和附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

实施例1

如图1所示，一种油脂精炼系统，用于以毛油为原料油的精炼过程。油脂精炼系统包括毛油储罐1、剪切混合装置3、脱胶装置4、脱色装置5、脱嗅(酸)装置6、用于存储皂角的皂角储罐7、碱液添加装置8、皂角泵9以及连接管道。

进一步地，毛油储罐1、剪切混合装置3、脱胶装置4、脱色装置5、脱酸装置6依次通过管道连通。脱酸装置6的馏出物出口与皂角储罐7通过管道连通。碱液添加装置8与皂角储罐7通过管道连通。碱液添加装置8包括碱液储罐80、碱液添加泵81、开关阀82、流量计83。皂角储罐7的出口与剪切混合装置3通过管道连通，并设置皂角泵9，将皂角储罐7内的皂角输送到剪切混合装置3中。在皂角储罐7与剪切混合装置3之间的管道上也设置有开关阀70、流量计71。毛油储罐1与剪切混合装置3之间的管道上也设置有开关阀10与流量计。本例中，剪切混合装置3、脱胶装置4、脱色装置5、脱酸装置6等均可采用本领域已知的设备，如脱胶装置4可包括离心机。优选地，剪切混合装置3是变频控制的高剪切混合装置，便于根据外加皂角颗粒细化程度以及与脱胶油混合的均匀程度，进行调节。高剪切混合装置包括但不限于离心式高剪切泵以及柱塞式均质泵等。

采用该油脂精炼系统，毛油与皂角(当油脂精炼系统整体刚开始运行时，皂角来源于通过向洁净的植物油中添加一定浓度与比例的碱液形成)在剪切混合装置3中充分混合，且其中皂角被剪切为细小颗粒，之后混合物进入脱胶装置4，脱除毛油中含有的可水化磷脂和非水化磷脂，在脱胶装置4中，皂角可以充分吸附金属离子、磷脂、色素等，使后续脱嗅(酸)工序得到的精炼油脂的品质提高。经过脱胶处理的同时由于皂角的存在也同时进行了除杂处理，脱胶和除杂后，油脂进入到脱色装置5中进行脱色，脱色后的油脂进入脱酸装置6进行脱酸，得到含有游离脂肪酸和少量中性油的馏出物以及精炼油脂。其中含有游离脂肪酸和少量中性油的馏出物通入到皂角储罐7中，并同时利用碱液添加装置8向其中加入碱液，在皂角储罐7中，碱液与游离脂肪酸和少量中性油反应产生皂角。产生的皂角进一步由皂角泵9加入到剪切混合装置3中，当油脂精炼系统稳定运行时，所需的皂角的全部来源于在皂角储罐7中生成的皂角。

实施例2

本例提供一种油脂精炼系统及精炼方法，其与实施例1相比，主要区别在于：1)以脱胶油为原料开始精炼，脱胶油在经过剪切混合后、脱色之前，无需再加软水进行脱胶工序，只进行除杂；2)油脂精炼系统中，碱液添加装置与脱嗅(酸)装置的出口管道连接，进行在线生成皂角，并且该在线管道与用于存储皂角的皂角储罐7和/或剪切混合装置3’连通。具体阐述如下。

如图2所示，一种油脂精炼系统，包括脱胶油储罐2、剪切混合装置3’、分离装置11、脱色装置5’、脱嗅(酸)装置6’、用于存储皂角的皂角储罐7’、碱液添加装置8’、皂角泵9’以及连接管道。

进一步地，脱胶油储罐2、剪切混合装置3’、分离装置11、脱色装置5’、脱嗅(酸)装置6’依次通过管道连通。脱嗅(酸)装置6’的馏出物出口与用于存储皂角的皂角储罐7’通过管道连通。碱液添加装置8’与剪切混合装置3’通过管道连通，碱液添加装置8’包括碱液储罐80’、碱液添加泵81’、开关阀82’、流量计83’。皂角储罐7的出口与剪切混合装置3’通过管道连通，并设置皂角泵9’，将皂角储罐7’内或管道内生成的皂角输送到剪切混合装置3’中。在皂角储罐7’与剪切混合装置3’之间的管道上也设置有开关阀70’、流量计71’。脱胶油储罐2与剪切混合装置3’之间的管道上也设置有开关阀10’与流量计。

优选地，剪切混合装置3’是变频控制的高剪切混合装置，便于根据外加皂角颗粒细化程度以及与脱胶油混合的均匀程度，进行调节。高剪切混合装置包括但不限于离心式高剪切泵以及柱塞式均质泵等。

采用该油脂精炼系统，脱胶油与皂角(当油脂精炼系统整体刚开始运行时，在储罐7’中放置皂角或通过加入洁净的植物油和添加一定浓度与比例的碱液形成皂角)进入剪切混合装置3’中，其中皂角被剪切为细小颗粒，之后混合物进入分离装置11，脱除毛油中含有的由非可水化磷脂转化过来的、少量的可水化磷脂，在分离装置11中，皂角还可以充分吸附金属离子、磷脂、色素等，使后续脱嗅(酸)工序得到的精炼油脂的品质提高。经过分离处理后，皂角被除去，油脂进入到脱色装置5’中进行脱色，脱色后的油脂进入脱嗅(酸)装置6’进行脱酸，得到含有游离脂肪酸和少量中性油的馏出物以及精炼油脂。其中向含有游离脂肪酸和少量中性油的馏出物的出口管道中在线加入碱液，碱液与游离脂肪酸和少量中性油反应产生皂角。产生的皂角进一步由皂角泵9’加入剪切混合装置3’中。当油脂精炼系统稳定运行时，系统内皂角的来源于通过向毛油自身在脱嗅(酸)工序中通过蒸馏提取出来的、洁净的游离脂肪酸中添加一定浓度与比例的碱液形成。

上述工艺中，根据毛油的情况，外加皂角按照一定比例受控地、连续地添加进毛油或脱胶油中。外加皂角的数量一般不超过毛油理论用碱量所形成的皂角总量。

上述工艺中，碱液的配制浓度与添加量的依据为形成的皂角具有流动性，符合泵送的进料粘度条件为准。

实施例3

一种米糠油毛油的精炼方法，利用实施例2的油脂精炼系统和精炼方法进行精炼，并与常规化学精炼系统进行精炼，进行比较。

化学精炼系统中，常规的碱炼系统，其一般公认的精炼孙耗为：

炼耗_(公认)＝0.2+1.25*TL

其中，TL(Theoretical Loss)是理论炼耗，亦即最小炼耗，为原料中的杂质含量的总和。这些杂质包括：游离脂肪酸(FFA％)、水分％、机械杂质％、磷脂％，再加上0.2％，即TL＝FFA％+水分％+杂质％+磷脂％+0.2％。所以，碱炼的炼耗：

炼耗_(公认)＝0.2+1.25*(FFA％+水分％+杂质％+磷脂％+0.2％)[TL<3％]

而采用实施例2方法，由于不加碱液，因此，不会发生与游离脂肪酸的反应，所以这部分在碱炼过程中是不会损失的，这部分将在脱嗅(酸)过程中去除。假定TL相同且都小于3％的情况下，碱炼炼耗的差异：

炼耗差异＝炼耗_(公认)－炼耗_(本方法)

＝0.2+1.25*(FFA％+水分％+杂质％+磷脂％+0.2％)－(0.2+1.25*(水分％+杂质％+磷脂％+0.2％)+FFA％)

＝1.25*FFA％-1*FFA％

＝0.25*FFA％

＝25％*FFA％

当FFA％＝2.5％时，炼耗差异＝0.625％。实际上，这部分的损失即超量碱所带来的损失。

如果一天1000吨的碱炼量，那么炼耗就至少减少了6.25吨。如果每吨油的价格为2000圆/吨，那么每天节省12,500.00圆。

如果TL≥3％，炼耗_(公认)＝1.35*(FFA％+水分％+杂质％+磷脂％+0.2％)[TL≥3％]，节省的部分将会更多。

由上分析可知，本发明方案相比现有的化学精炼方法，在保证精炼油的品质的前提下，能够显著降低炼耗。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种油脂精炼方法，以毛油或脱胶油为原料油，包括对所述原料油进行脱色以及脱嗅的工序，所述脱嗅工序中，油中的游离脂肪酸被从油脂中蒸馏出来得到含有游离脂肪酸的馏出物，同时得到精炼油脂，其特征在于：所述方法还包括在对所述原料油进行脱色之前，向所述原料油中加入皂角进行除杂的工序。

2.根据权利要求1所述的油脂精炼方法，其特征在于：所述除杂的工序包括将皂角与原料油的混合物在剪切混合装置中进行剪切和混合，然后对混合物进行分离操作，除去皂角。

3.根据权利要求2所述的油脂精炼方法，其特征在于：所述剪切混合装置为变频控制的高剪切混合装置，在进行混合和剪切时，根据皂角颗粒细化程度以及与原料油混合的均匀程度，进行调节。

4.根据权利要求2所述的油脂精炼方法，其特征在于：所述原料油是毛油，所述的方法还包括在所述剪切和混合之后进行的脱胶，且所述脱胶和所述对混合物进行的分离操作在同一设备中进行，分离除去胶体与皂角，进行下一步脱色工序。

5.根据权利要求2所述的油脂精炼方法，其特征在于：所述原料油是脱胶油，将所述脱胶油与皂角进行剪切和混合后，分离除去皂角，进行下一步脱色工序。

6.根据权利要求1所述的油脂精炼方法，其特征在于：所述油脂精炼方法在油脂精炼系统中连续进行，在刚开始运行至油脂精炼系运行稳定之前，所述皂角通过使洁净的植物油与碱液混合反应形成，当油脂精炼系统开始运行后，收集所述脱嗅工序产生的馏出物，使其与碱混合发生中和反应得到皂角，再将该皂角加入到原料油中。

7.根据权利要求6所述的油脂精炼方法，其特征在于：所述油脂精炼系统包括原料油储罐、脱色装置、脱酸装置、用于存储皂角的皂角储罐、与所述的原料油储罐和所述皂角储罐分别连通的剪切混合装置、用于输送皂角的皂角泵，所述剪切混合装置、脱色装置以及脱酸装置依次设置。

8.根据权利要求7所述的油脂精炼方法，其特征在于：所述油脂精炼系统还包括碱液添加装置，所述的脱酸装置的馏出物出口、所述的碱液添加装置通过管道相连通，从所述脱酸装置的馏出物出口收集的含有游离脂肪酸的馏出物与从所述碱液添加装置提供的碱液在所述管道上混合并发生反应获得液态皂角，所述液态皂角进一步进入到剪切混合装置中。

9.一种油脂精炼系统，包括原料油储罐、脱色装置以及脱酸装置，其特征在于：所述的油脂精炼系统还包括用于存储皂角的皂角储罐、与所述的原料油储罐和所述皂角储罐分别连通的剪切混合装置、分离装置、用于输送皂角的皂角泵，所述剪切混合装置、分离装置、脱色装置以及脱酸装置依次连接设置。

10.根据权利要求9所述的油脂精炼系统，其特征在于：所述的油脂精炼系统还包括碱液添加装置，所述的脱酸装置的馏出物出口、所述的碱液添加装置通过管道相连通，所述管道还与所述皂角储罐和/或所述的剪切混合装置连通。